Ф4.2 60m回转窑施工方案

新安万基水泥有限公司2800t/d熟料粉煤灰水泥生产线安装工程

洛阳万基水泥有限公司

2800t/d熟料粉煤灰水泥生产线安装工程

Ф4.2*60m回转窑

施工方案

河南省安装集团有限责任公司

二00七年四月九日

河南省安装集团有限责任公司 1

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批 准：

审 核：

编 制：

监理单位审批：

建设单位审批：

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目 录

1.概述

2.编制依据 3.施工准备

4.回转窑安装

5回转窑安装工程质量控制与检测表6.安全用电及临时用电安全措施

7.风雪雨天的施工保障措施

8.安全保证措施 9.文明施工措施

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1.概述

回转窑是水泥生产线的心脏设备,运行工况恶劣，露天布置，高温状态，且在一定斜度内连续运转。安装施工时，既要保证水平尺寸和标高，又要保证斜向尺寸和窑体的热膨胀量，不仅要保证冷态状态下的尺寸，又要保证热态状态下的尺寸，最终确保在热态工况下连续运转。

该工程回转窑的规格和性能：

规 格：Φ4.8×72m 支承点：3个 斜 度：3.5% 设备总重量：904t

2．编制依据

根据中华人民共和国行业标准规范《水泥机械设备安装工程施工及验收规范 JCJ03-90》，设计院的施工图纸. 设计说明等有关技术资料编写的。

3. 施工准备

3.1组织各级施工技术人员.工人认真学习和熟悉施工图有关技术资料及设备安装使用说明书。

3.2及时组织施工机具，材料，大型设备进场。

3.3检测仪器有计量部门检验合格证，起重工有起重专业施工许可证书。

4.回转窑安装

4.1安装工序（见图1） 4.2 设备开箱检查验收

设备的开箱检查验收，根据设备的安装图和生产厂家提供的装箱清单，仔细清点和检查设备零.部件的数量和质量，并认真填写设备开箱检查记录，会同建设单位.监理单位共同确认签字．

4.2.1托轮组的检查

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⑴、检查底座有无变形，用钢板尺实测底座螺栓孔间距，用卡尺实测底座厚度尺寸。

⑵、角尺、划规、钢板尺划出底座的纵横中心线。

⑶、制作专用量具测量托轮直径，用钢板尺实测轴承中心标高。 ⑷、依次打钢印编号标记，作出实测记录。

⑸、托轮轴与轴瓦的接触检查和水压试验在轴瓦刮研时一同进行。 4.2.2窑体检查

⑴、长度检查：用钢盘尺和弹簧称按窑体编号标记在窑体内壁实测各段窑体的长度尺寸、轮带和大齿圈中心位置至窑体接口边缘尺寸。根据实测各段窑体尺寸和每段节口间隙，计算出每相邻两轮带间窑体实际长度尺寸，加上相应窑体设计的热膨胀量，绘制实测图，并修正施工图。如图2所示。

轮带间距轮带间距注：L1—L7为各段窑体实测长度尺寸 —为各轮带中心至窑体接口实测长度尺寸托轮间距=轮带间距+设计热膨胀量 图2 窑体实测图

⑵、园度检查：用钢盘尺在互垂90°方向检查每段窑体的园度偏差，其偏差控制在0.002D之内，轮带和大齿圈段节控制在0.0015D（D为窑体直径，下同）。若须调园时，不得采用热加工方法。

⑶、接口处周长检查：用钢盘尺在每对接口处检查窑体园周长偏差，其偏差控制在0.002D之内，最大偏差控制在7mm之内。

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4.2.3轮带与窑体配合尺寸的检查

⑴、用钢盘尺在互垂90°方向实测轮带内径尺寸。 ⑵、用钢盘尺实测窑体轮带处周长，换算出其外园直径。 ⑶、将实测的两直径值进行比较，其间隙应符合图纸要求。

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基础 基础验收 基础放线 预埋标板 支承 部分 设备 出库 设备 清洗 底座就位找正 一次 灌浆 底座二次精找托轮组 就位找正 液压冷却砌 筑 前 试运 回转 部分 设备 出库 设备检查实测 筒体 组对 组装段 节焊接 轮带 装配 筒体 吊装 筒体轴线找正 筒体焊接 窑头窑尾密封 传动 装置 设备 出库 大齿圈地面预组装 大齿圈 就位组对 跳动测量固定 小齿轮减速机 初找正 一次灌浆 筒 体 内 砌筑 齿隙及联轴器同心度检查调整 小齿轮、减速机 主电动机精平 整体系统检查清洗、各润滑系统加油 图1 回转窑安装工序图砌筑后试运

4.2.4 大齿圈及传动装置的检查

⑴、大齿圈的预装：大齿圈安装前在地面进行预装，用0.04mm厚塞尺检查两半齿圈接口处，塞入区域不大于周长1/5，塞入深度不大于100mm，用齿形样板检查接口齿形，其偏差控制在0.05m（m为齿圈模数）之内。

⑵、弹簧板的检查及矫正：制作专用样板逐块检查弹簧板与窑体配合的弧度，不符合者在地面应于矫正。

4.2.5检查随设备带来的斜度规的精度。 4. 3 基础检查验收及放线(见图3) 注：①□为中心标板位置；②○为标高点位置； ③│B1-B2│、│B3-B4│均应≤2mm。 图3 基础放线及中心标板标高点布置图

4.3.1在窑头、窑尾和各托轮组基础上埋设纵横中心标板，并埋设一标高标板。 4.3.2在各托轮组基础四角埋设基础沉降观测点。 4.3.3基础检查验收及放线

⑴、根据厂区标高水准点，用水准仪将水准点移至托轮组基础侧面，用钢盘尺等工具将标高尺寸移至托轮组基础墩上便于测量其高度，再用水准仪移至高标板上。

⑵、依据土建施工单位提供的回转窑中心基准点，在窑头、窑尾设置固定线架，放设纵向中心钢丝线，依次在各基础墩上投点到标板上，以此线为基准，检查各基础孔（洞）纵向中心线的偏差。

⑶、以传动基础墩上土建提供的横向基准点，划出窑纵向中心线的垂直线，拟

定出传动基础墩横向中心线，检查其基础孔（洞）的横向中心，以修正后各轮带间距和设计膨胀量，用盘尺、弹簧称，拟定出其它墩上的横向中心线，并检查其基础孔（洞）的横向中心。

⑷、各基础墩上基础孔（洞）的纵横中心符合规范要求后，在窑头、窑尾、各基础埋设的纵横中心标板上打出铳眼标记，并在窑头和窑尾放出窑的纵向中心线的延长线，作为窑头、窑尾安装的基准。

⑸、窑的中心线定出后，用经纬仪检查各基础墩的中心线的一致性。

⑹、钢丝吊线应在无风（风较小）的天气下进行，尽量避免气候对测量的影响。 4.4轴瓦检查及刮研

4.4.1用试压泵逐个对托轮轴瓦进行水压试验，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟，不得有渗漏现象。

4.4.2用着色法检查轴瓦与轴径的配合情况，不符合技术文件和规范要求的要进行刮研。刮削过程中，要不断用着色法进行检查刮研后应达到如下技术要求：

⑴、轴瓦与轴颈的接触角度为60°～75°，接触点不应少于1～2点/cm2。 ⑵、轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001～0.0015D（用塞尺检查）。 ⑶、轴瓦背和球面接触点不应少于3点/2.5×2.5cm2。 ⑷、球面瓦与轴承座接触点不应少于1～2点/2.5×2.5cm2。 4.4.3 用面团清除油池内的杂物，按配合字码和装配图纸要求组装。 4.4.4对以上过程，严格认真进行记录，填写有关记录，会同业主、监理单位签证认可。

4.5 托轮组的安装

4.5.1托轮组的安装，采用分部形式安装。

4.5.2 先将托轮底座按编号装到相应的基础墩上，用垫铁进行初找正。

4.5.3利用汽车吊将托轮组依次按编号吊到相应的托轮底座上。 4.5.4中心位置测量和调整（见图4）。

中心标记专用尺杆底座调整螺丝顶托轮10.回转窑中心钢丝线托轮与轴承两侧间隙量示意图托轮轴承座砼基础尺杆线坠千斤自制专用顶丝 9.底座中心标板 图4 中心位置测量和调整示意图 ⑴、以纵横钢丝中心线为基准，吊线找正托轮底座的纵横中心，可采用千斤顶利用基础墩上预留孔（洞）、撬杆等方法来调整底座位置。

⑵、用吊线、专用卡规（尺杆）相结合的方法，找正两托轮的纵向中心。利用底座调整丝杠向内用千斤顶向外调整托轮位置。

⑶、制作专用顶丝，利用底座调整托轮横向位置，在托轮两侧的串动量相等的条件下，使托轮横向中心与底座的横向中心重合。

4.5.5斜度、水平及标高的测量与调整(见图5、图6)。 ⑴、以托轮顶面中心点为准用水准仪测量托轮顶面标高。 ⑵、用斜度规和水平仪检测托轮的斜度。

中心位置测量和调整示意图

托轮 2.斜度规 3.水平仪 4.平尺 图5. 托轮组斜度及找平测量示意图 水平仪标尺托轮 图6 托轮组标高找正示意图 ⑶、托轮顶面水平度的测量和调整，用铁平尺、斜度规、水平仪测量托轮顶面水平度。

⑷、斜度和标高的测量应结合进行，可利用底座垫铁、千斤顶调整标高和水平。 4.5.6托轮组横向中心线的检查，用钢盘尺和弹簧称检查相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差和对角线之差。

4.5.7各道托轮组安装总检查（见图7）。

经纬仪 2.托轮 3.标尺 4.回转窑中心线 5.托轮中心线 图7 托轮组安装总检查示意图 ⑴、用经纬仪和钢丝吊线相结合的办法检查各组托轮中心位置。 ⑵、以传动基础墩上的托轮组横向中心为基准，用弹簧称和钢盘尺测量相邻和首尾托轮组的横向中心距以及相邻两托轮组的对角线之差。

⑶、用水准仪检查相邻及首尾各道托轮组的标高，用经纬仪检查各道托轮组托轮上顶面的斜度。

4. 5.8中心位置和横向中心距的检查，必须充分考虑气温对测量结果的影响。 4.5.9各项检查应作出详细记录，及时会同顾客（监理、质检）共同签证认可，认可后，即可进行托轮组底座地脚螺栓孔的灌浆，并留出砼试块，同时配置安放永久垫铁。

4. 5.10托轮组的精平及各档托轮组总检查

4.5.10.1搞好砼的养护，待砼强度达到70%后， 用垫铁组进行调整和精平，也

可在轴承座下面加垫片，托轮组的中心、标高、斜度、横向中心距即各档托轮组总检查的检测方法同初平时相同，并再次进行托轮组安装总检查。

4.5.10.2精平后，应立即在底座和轴承的相互位置处打上标记，检查轴承座紧固螺栓和调整螺栓的紧固情况，整理各种检测记录。

4.5.10.3应及时会同建设单位（监理、质检）签证认可，托轮组的安装即告结束，即可进行窑体吊装。 4.6挡轮安装

4.6.1传动墩托轮组档轮在制造厂未装配时，要在窑体吊装前，按装配图进行档轮安装，其安装位置应符合设计规定。

4.6.2安装前，应将轴承和轴清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研。 4.6.3用角度规检查档轮角度与轮带接触角是否相配，并用斜度规和水平仪检查其档轮的斜度。 4.7轮带装配

4.7.1轮带与窑体的装配，在地面上初步定位。

4.7.2轮带与窑体装配前，应将轮带、档圈和垫板上的漆、锈等清除干净，用钢盘尺再次实测窑体装配轮带垫板处的外园周长和轮带内径，并换算垫板外径直径与轮带内径相比较，计算出轮带与垫板的间隙应符合设计规定，划出轮带的定位线。

4.7.3装配时，将筒体垫至高于轮带厚度，用吊车将轮带吊起，与窑体中心对正。在窑体园周上等分三点分布三个倒链，将轮带拉到位。装配前，应在垫板上涂上很薄一层润滑脂，到位后，清除多余润滑脂。

4.7.4按划出的轮带定位线，留出2-3mm的间隙，点焊挡圈，对称焊接档圈和加强筋块。

4.8. Ф4.8×72m回转窑吊装

4.8.1该类型窑体一般分为八段节，其各段尺寸、重量见表 窑体各段尺寸、重量表 筒体序号 Ⅰ 名称 长度(m) 8.83

Ⅱ 8 Ⅲ 10 Ⅳ 10 Ⅴ 6 Ⅵ 12 Ⅶ 8 Ⅷ 8.865 重量(t) 31.3 48.0 33.3 37.5 44.2 48.30.5 54.55 8 轮带重量 3# 2# 1# (t) 34.6 36.1 33.7 合计重量31.3 82.6 33.3 37.5 80.3 48.30.5 88.25 (t) 8 安装中心标～～高 ～13.2 14.2 12.3 (m) 4.8.2 确定吊装机具的位置及臂长

根据窑体最重段节的重量、外形尺寸及安装位置来确定，该窑体在Ⅷ号段节处的设备重量最大，约为88.25t（含1#轮带重量），其窑体中心安装高度约在12.3m,起重机能靠在离基础纵向中心约８m处吊装,选用27m主臂。

KH700-2 额定起重量表 臂KH700-2 额定起重量(主臂) 单位(t) 长 18 21 24 27 30 33 36 39 工作幅度 150.0 5.4m 5m ×131.1t 133.0 126.0 5.9m6.4m 6m ××116.8t 103.0t 115.0 114.8 104.7 98.8 6.9m7.5m 7m ××92.9t 83.3t 91.2 94.0 93.9 93.8 87.5 81.5 75.6 8.6m8m ×68.7t 9m 78.5 78.3 78.2 78.1 77.9 77.8 72.5 66.7 10m 67.2 67.0 66.9 66.7 66.6 66.5 66.4 62.9 12m 52.0 51.8 51.5 51.5 51.3 51.2 51.1 51.0 由KH700型汽车吊额定起重量表查知，在工作幅度8m，选27m臂长额定起重量为93.8t，能满足该回转窑的吊装。具体施工时根据设备和现场实际情况编制调整吊

装方案。

4.8.3吊装前的准备工作

⑴、正式吊装前，针对此窑特点，将吊机站位处清理、平整，要求保证吊机站位平稳安全。

⑵、对吊索进行检查，防止死弯、断股、断丝超标，确保吊索安全性。 ⑶、准备好临时支撑架，并布置在支持位置，准备好充足的道木。 ⑷、吊装前，确定托轮组安装已完成，并通过检验、签证确认。 ⑸、待吊窑体各段节按设计和规范要求检查验收，划好安装位置线。 ⑹、轮带在吊装前，与窑体装配完成。

⑺、窑体在对接前，应清除坡口处的飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凹凸不平处，须事先处理。每组接口处焊接好一端连接螺栓座和插板。准备好对接的连接螺栓组及联接件。

4.8.4试吊

窑筒体与轮带组装好后，捆绑好吊装绳扣，先进行试吊，将筒体吊起500mm后，然后下落筒体离地200mm时停止,检查吊机工况，连续2～3次，确认无误后正式吊装。

4.8.5筒体吊装顺序：根据该回转窑安装现场情况，我们初步拟定筒体吊装从窑尾Ⅰ号段节开始，即Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ→Ⅳ→Ⅴ→Ⅷ→Ⅶ→Ⅵ的顺序吊装（吊装顺序如图8所示）。 Ⅰ吊装顺序ⅡⅢⅣⅤⅥⅦⅧ 图8 窑体吊装顺序示意图

⑴、吊装Ⅰ段时,先在窑尾钢塔架窑体轴线靠回转窑处搭设临时支墩,在3#墩靠窑尾侧基础边制作临时钢支架支墩。

⑵、吊起Ⅰ号段节并放到两临时支墩上，Ⅰ号段节重31.3t。

⑶、吊装Ⅱ号段节与3#轮带，一端放在3#托轮组上，另一端放在3#基础边的临时钢支架支墩上，并与第一段节连接。此吊总重82.6t。

⑷、吊装Ⅲ号段节,一端支撑在3#基础墩的临时道木墩上,另一端落放在临时钢支架支墩上。此段节长度为10m,重33.0t。

⑸、吊装Ⅳ号段节，一端与Ⅲ号段节对接，另一端落放在另一临时钢支架支墩上，此吊长度为10m，重37.5t。

⑹、吊装Ⅴ号段节，一端与Ⅳ段节相对接，一端落放在2#托轮组上。此吊长度为6m，重量为80.3t。

⑺、吊装Ⅷ号段节，此段支托在Ⅰ号托轮上，向窑头一侧偏长，在窑头处用临时支撑。此节加轮带总重88.25t，吊至托轮上方后，由其安装位置向窑头方向偏移200mm。

⑻、吊装Ⅶ号段，窑体重30.5t，一端与Ⅷ号段连接，一端落放在临时钢支架墩上。

⑼、吊装Ⅵ号段接，一端与Ⅴ号段接相连接，将Ⅶ、Ⅷ段接回移连接,吊装工作即告完成。

4.10窑体对接（见图9）

此项工作是与窑体吊装同时进行的。

连接板 2.螺栓座 3.连接螺栓 4.窑体 5.压板 6.窑体 图9 窑体对接示意图 4.10.1按节口所需数量，检查、清点设备配置的连接螺栓、螺母、螺栓座和压板，并制作对口插板。 4.10.2在窑体吊装前，在接口处的一侧窑体内壁均布焊接对口插板和十二或十六个连接螺栓座。

4.10.3根据窑体吊装顺序，需要临时支承的，预先搭设道木墩和钢支架。 4.10.4窑体吊装到位后，用斜度规、水平尺放在窑体内壁检查窑体的斜度，吊线检查中心位置，使窑体的斜度、中心大致到位。

4.10.5窑体对口，应按制作厂所做接口标记对口。如无标记，窑体的纵向焊缝应互相错开，错开的角度不应小于45°。

4.10.6待第二节窑体到位后，穿上连接螺栓和另一侧螺栓座，焊接螺栓座。 4.10.7对接后，紧固连接螺栓，根据两侧窑体内壁错边情况，焊接压板，用专用板手调整压板螺栓，使窑体内壁错边量小于2mm。

4.10.8在接口处应均布插入8块1-3mm的钢板。 4.11窑体同心度找正（见图10）

激光经纬仪托轮激光测标窑体窑体各段激光测标段断面 6.轮带处激光测标 图10 窑体同心度找正示意图

窑体同心度是保证回转窑长期安全连续运转的一个重要指标。采用激光法检测窑体轴心偏差，通过调整窑体接口处连接螺栓，直至达到规范要求。具体找正步骤如下：

4.11.1设置激光测标：在轮带、大齿轮及窑体各接口支撑园盘上，设置可开可关的激光测标，用十六点定心法确定窑体各段窑体断面中心，用铳打在各激光测标上。

4.11.2确定激光基准线：在窑头或窑尾设置激光经纬仪，选择窑体两端轮带处激光侧标中心为基准点，调整激光经纬仪，确定激光基准线。

4.11.3确定和调整各接口断面中心偏差值，从窑头或窑尾依次观测各激光测标中心与激光束的偏差值，就是该断面中心的偏差值，然后把该处的激光测标打开，观测下一个断面中心的偏差值，将各激光测标处所测量的中心偏差值作出记录，并画出中心偏差曲线，结合各断面的几何尺寸偏差值，确定窑体各断面调整的方位和调整量，利用窑体各接口处的螺栓进行调整。

4.11.4各接口处连接螺栓调整后，按上述检测和调整方法，循环进行检测和调整。

4.11.5经过若干次循环检测和调整，达到规范要求后，转动窑体用设置在各断面窑体外部的划针，测量窑体各断面外部的径向跳动值（分十六等分）和窑头、窑尾的端面跳动值。

4.11.6调整合格后,每接口均布焊接8块连接板，具备窑体焊接条件。 4.11.7在调整过程中，最好使传动墩托轮组的托轮和轮带中心重合，采取合适的措施，使档轮沿窑体纵向不随窑体转动和气温而下滑。 4.11.8激光检测等必须考虑气温对测量结果的影响。

4.11.9用钢直尺（钢卷尺）测量轮带与托轮的接触长度和托轮与轮带中心的偏差（考虑热膨胀量后）。

4.11.10在转动窑体前，要保证各托轮轴瓦具有良好的润滑状态，转动窑体可采用卷扬机拖动滑轮组带动窑体的办法。调整合格后，要会同业主、监理共同检查，签证认可，方可窑体焊接。

4.12回转窑窑体焊接 4.12.1焊接执行的依据

⑴、GCJ03-90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》； ⑵、JB1152-81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》； ⑶、GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》； ⑷、GB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》； ⑸、GB5117-92《碳钢焊条》； ⑹、《锅炉压力容器焊工考试规则》。 4.12.2焊接前的准备 ⑴、焊条的选用

焊条选用结507（E5015），规格Φ4mm，Φ5mm。 Φ4mm焊条用来打底和填充，Φ5mm焊条用来最后盖面。 ⑵、 焊条的使用要求

施工中所使用的所有焊条都必须有符合要求的材质证明，而且出厂时间距使用

时间不得超过一年。

烘干前要对焊条的外观进行检查，焊条端部不得有锈蚀，药皮应光滑且不得有裂纹和厚薄不均的现象。

烘干温度为300～350℃，保温时间为1小时，保温后投入100～150℃的保温箱内保温，以便随用随取。

烘干次数不得超过两次，对二次烘干的焊条要做有标记，且应先发放二次焊干的焊条。

焊条取用必须放在80℃的保温筒内，焊条在保温筒内放置的时间不得超过4小时，否则需要重新烘干。

⑶、碳弧气刨碳棒的使用要求

碳棒必须采用表面镀铜碳棒，以保证碳棒强度，清根采用Φ8mm碳棒，清焊接缺陷采用Φ6mm碳棒。

⑷、焊接人员的准备

参与窑体施焊的焊工，必须持有技术质量监督部门颁发的焊工合格证，且必须同时具有D2—5J和D2—6J的合格项目，焊工必须严格遵守工艺纪律并有较强的责任心。

上岗施焊前每个焊工各焊两块δ=12mm，V型坡口和两块δ=22mm，X型坡口的试板，均采用结507焊条，前者按公司焊工考试HKK—05，HKK—06工艺卡施焊，后者按窑体施焊焊接工艺卡执行，经外观、探伤、机械性能（弯曲、拉伸试验）检验合格后方可正式上岗施焊。试板尺寸、检验内容、试验方法、合格标准均按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行。

⑸、焊接工艺的准备

施焊前按《钢制压力容器焊接工艺评定》（GB4708—92）的要求进行焊接工艺评定，合格后，根据其“焊接工艺评定报告书”编制窑体施焊“焊接工艺卡”，焊工按工艺卡要求施焊。

4.12.3 施焊工艺 ⑴、对坡口的要求 ①坡口制备

一般窑体分段出厂时制造厂家已按图纸要求制备好坡口，现场组对焊接，主要工作是保证坡口间隙。

为组对方便，同时又考虑到保证施焊质量，所以坡口间隙以0～3mm均可，如因筒节端面垂直度超差，而造成间隙过大时，必须予以修正。

②筒节组对

组对时，先检查坡口两侧表面有无分层、裂纹、过大的凸凹不平，如有，需修整，然后逐条检查制造厂家焊缝，特别是焊缝端头不得有裂纹、夹渣等现象。纵向焊缝应错开45°以上，组对间隙根据现场情况而定，对口错边量不得大于2mm。

组对找正合格后应在内侧用δ=30mm左右，规格为150×200mm的钢板连接固定，以保证坡口质量。

⑵、环缝的点固焊

点固前应认真检查二次线的极性（应当是反极），以保证二次线接线正确，电源线要绝缘良好，焊机要接地可靠。

点固在筒体内侧进行，所有环缝可同时进行点固。点固的工艺参数与正式焊接的工艺参数相同。整个环缝分十二段进行点固，采用对称点固法。每段点固长200mm，厚度5mm～6mm，定位焊两头要平滑，防止正式焊时造成未焊透或裂纹，焊波要均匀平整，不应有裂纹、夹渣等缺陷，以保证足够的强度，在焊接过程中因旋转而不出现裂纹。点固结束后进行窑体旋转，测出各环缝中心径向跳动最大值处，并以此为中心将环缝分成16等分，以跳动最大值段为正式焊接的起焊段。

⑶、环缝的焊接

在筒体外侧搭设脚手架，脚手架要牢固稳定，各脚手架应处于筒体的同一侧，现场焊接要有防风、防雨等措施。

①先焊接环缝外侧

焊工在脚手架上筒体立坡焊位置对筒体环缝进行焊接，每条环缝以径向跳动最大值段编号为第一段，其他按对称顺序依次编号，以保证窑体不变形。

每一层的施焊在同步状态下进行，每条环缝先焊第一段，然后旋转窑体，再焊每条环缝编号2段至16段的焊缝，顺序同第一段焊缝顺序。

第一层焊缝尤为重要，施焊时应注意以下事项：

a/编号第一段焊缝要连续焊，以减少径向跳动值，其他各段要分段退焊。

b/引弧最好在离起焊点10mm左右的焊缝坡口内，连续焊缝时引弧点应在前段焊缝的弧坑前方10mm处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续施焊（严禁在筒体上引弧或试电流）。

c/采用锯齿形或月牙运条时，要注意电弧在焊缝两侧做稍微停顿，使焊缝焊波平正而不形成尖沟，以防夹渣，不好清理。

d/施焊时要采用短弧施焊，防止气孔产生。每段焊缝首尾要焊成缓坡状或磨成缓坡状，以利于接头。

e/第一层的焊缝在保证操作方便，焊接质量好的同时，应适当增加焊缝厚度，以保证窑体旋转时的强度要求，不产生裂纹及减少焊接层次和清渣量。

在进行填充层、盖面层施焊以前，要测量一下窑体的各条焊缝的径向跳动量，以此决定下一层的起焊位置，并要进行层间处理，要将溶渣清理干净，如果两侧夹沟较深，要用角向磨光机磨成缓坡或用气刨刨去凸起焊肉再打磨光。如有气孔、裂纹等缺陷，必须彻底清除并补焊平整后，方可进行下层次施焊，如果此时径向跳动值在范围之内，采用对称分段退焊，如果径向跳动值仍超出规范要求，应在第一段焊缝先连续焊，其他段采用分段退焊。

盖面层前的一道焊缝，其焊缝高度要低于基本金属平面1～2mm，坡口边缘不得破坏。盖面焊道要均匀平直，焊缝边缘与母材金属要圆滑过渡，焊接要覆盖坡口边缘每侧2～3mm。

②环缝内侧的焊接

环缝内侧施焊前，首先要作好下列工作：

a/用气刨割除各支撑及组对时的固定连接板，切割时不得损坏窑壁，切割所剩下焊疤，要用砂轮机磨平，凹陷的地方要补平。

b/从窑头至窑尾拉一条钢丝绳，将电缆把线、压缩空气管及角向磨光机和照明电源线，固定在钢丝绳上，以保证窑体转动时，上述各电缆和管子不随窑体转动。

c/用碳弧气刨清根，将焊缝根部的气孔、夹渣、未焊透、裂纹等缺陷全部清除干净，并同时形成U型坡口，并用角向磨光机清除溶渣和修正坡口，以达到便于焊接的程度。

清根可分段进行，进行一段施焊一段，均只焊第一层，各条环缝同步同向连续施焊，其余各层与外侧焊接相同，采用连续焊接。

d/环缝内侧的盖面焊道必须保证焊缝加强高为0～0.5mm，如超过此值要用角向磨光机磨平。

⑷、径向跳动量的监测

环缝施焊过程中，外环缝施焊时要求每一层焊后都要进行一次窑体径向跳动量的测量检查，测量部位为每条焊缝旁50mm处及窑头、窑尾部位以及大齿轮处。

内环缝施焊时，要求至少第一层、第三层、盖面层焊后应进行测量检查，超标部位须调整合格后，方能焊接。施焊前需将坡口两侧各30mm范围内的飞溅物、毛刺、油污、铁锈清理干净。

⑸、不论环缝的内侧或外侧，每一层焊道必须全部完成后方可停止施焊。 4.12.4 焊接质量检查 ⑴、施焊过程中的自查：

①每个焊工在施焊过程中必须随时注意有无异常现象出现； ②层与层之间必须清渣干净；

③每焊下一层之前对前一层焊缝需认真检查有无裂纹。 ⑵、最终质量要求 ①焊缝外观检查

a/焊缝表面要光滑平整，接头处无明显凸凹现象。 b/焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。

c/焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边量总长不得大于该焊缝长度10%。

d/焊缝高度：

筒体外部不得大于3mm，筒体内部烧成带不得大于0.5mm，其他区段不得大于1.5mm，焊缝的最低点不得低于筒体表面并应饱满。

②焊缝的探伤检查：

a/探伤检查人员必须持有劳动部门颁发的探伤人员合格证。

b/采用超声波探伤时，每条焊缝均要检查，探伤长度为该焊缝的25%，质量评定达GB1152—81的Ⅱ级为合格。对超声波探伤检查发现的疑点，必须用射线探伤检查确定，采用射线探伤时，每条焊缝均要检查，探伤长度为15%，其中焊缝交叉处必须

重点检查。质量评定达到GB3323—87的Ⅱ级为合格。

c/焊缝不合格时，要对焊缝加倍长度检查，若再不合格时，则对焊缝做100%检查。

d/焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次须由技术总负责人批准，并且记录存档。

e/无损探伤检查部分必须包括环缝与纵缝连接的T型接头部位。 4.13大齿圈安装 4.13.1大齿圈找正

⑴、按照弹簧板与大齿圈的装配标记，将弹簧板安装在大齿圈上，并加以临时固定。

⑵、将大齿圈找正用的四个调整支架均布捆扎在大齿圈上。

⑶、吊车先将一半齿圈吊装到安装位置的窑体下部，用道木垫正，使齿圈基本到位后，再将另一半齿圈吊装到位，使齿圈骑在窑体上。

⑷、用钢盘尺等以传动墩上轮带中心为基准，检查大齿圈的横向位置（考虑热膨胀）焊接四个调整支架。

⑸、用联接螺栓联接，打入定位销，紧固联接螺栓。用塞尺和齿形样板分别检查接口间隙和接口齿形。调整支架螺栓，使四个支架受力，拆除道木墩。

⑹、将挡轮装置沿窑上下滑动方向临时固定在某一位置。转动窑体，用百分表检测其大齿圈的径向和端面跳动，调整支架的调整螺栓，经过若干次循环检测和调整，使大齿圈的径向和端面跳动达到规范要求。

⑺、对称点焊弹簧板，重新用百分表复检径向和端面跳动值，无大的变化后，对称焊接弹簧板，焊接完后，用百分表再次复检径向和端面跳动值。

4.13.2如果弹簧板与窑体是铆钉连接，找正后将弹簧板对称点焊在窑体上，制作专用调整支架用电钻钻孔，用临时螺栓联接，复查后，用铰刀铰孔，对称铆入铆钉。

4.13.3如果弹簧板与窑体是焊接连接，在对弹簧板施焊时，每块板每一遍都应对称焊接，防止不对称焊接所造成的对大齿圈的影响。 4.14传动设备安装

4.14.1将小齿轮、主减速机、主电机、辅助传动依次吊装就位.

4.14.2根据大齿轮位置，找正小齿轮的横向位置（应考虑热膨胀量），用塞尺检测啮合的顶间隙和侧间隙（应制作专用塞尺）。

4.14.3用百分表检测主减速机、主电机、辅助传动各传动轴的同心度。 4.14.4进行传动设备地脚螺栓孔的灌浆。

4.14.5砼强度达到70%后，进行传动设备的精平，用着色法转动窑体检查其齿轮啮合接触情况，用塞尺加专用塞块检查其顶间隙，用垫铁调整，检测调整合格后，紧固地脚螺栓及联接螺栓。

4.14.6用百分表依次检查各传动轴的同心度，用垫铁调整其位置，检测调整合格后，紧固地脚螺栓。 4.14.7进行砼二次灌浆 4.14.8大齿轮罩安装

⑴、先将齿轮罩在地面预组装，用钢盘尺测量其尺寸是否合适，并检查、清点密封件、联接件、结构件是否齐全。

⑵、预装后拆成若干片段、吊装到基础墩上。可从下半部分组装，组装时应特别注意各连接处的密封，并组装齿轮罩的两边支架，找正后进行支架地脚螺栓孔的砼灌浆。

4.15窑头、窑尾部件安装

4.15.1按设备图纸和装箱清单，认真清点有关零部件。

4.15.2以窑体中心线为基准，划出（或定出）各部件的安装基准线。 4.15.3将零部件分别吊装到窑头、窑尾基础上。

4.15.4转动窑体、组装衬板、密封装置、进风装置、下料装置、冷却装置等附件。

4.15.5在组装过程中，应特别注意动件或静件之间的间隙和密封。 4.16砌筑前的单机试运 4.16.1试运前的检查内容

⑴、托轮表面和轮带表面杂物、电焊渣等的清理，托轮轴瓦润滑状况检查。 ⑵、轮带内表面与轮带垫板之间杂物、电焊渣的清理，必要时用压缩空气吹净。

⑶、各传动地脚螺栓、螺栓紧固性检查、大小齿轮啮合情况的检查。 ⑷、液压档轮系统完善情况检查，窑头、窑尾密封情况检查。 4.16.2试运转程序

主辅电机空转2小时→主电机带主减速机空转4小时→主电机带窑体空转数周→主电机带窑体试运8h。 4.16.3试运转应检查的内容

⑴、采用液晶显示温度计（或自控系统投入观测）检测电动机、减速机及传动部件轴承温升，观察减速机的供油状况。

⑵、通过观察孔观测各托轮轴瓦供油情况，观察冷却水是否畅通，设置液晶显示温度计（或自控系统投入观测）检测轴瓦温度及温升。

⑶、调试液压挡轮系统，观察窑体串动情况，使窑体平稳地上下移动。 ⑷、用听棒检听主减速机、开式齿轮运行声音，不应有不正常响声。 ⑸、观察窑体和轮带运转情况，窑体和轮带不应有颤动现象。

⑹、观测各托轮与轮带的接触情况，接触长度应为轮带宽度的70%以上。 ⑺、挡风圈、窑头和窑尾的密封装置不应有局部磨擦现象。

4.16.4试运停车后，应检查各轴瓦的研磨情况，传动齿轮和减速机齿轮的啮合情况，做好试运记录，试运应会同建设单位监理、质检）参加，并签证认可。

5回转窑安装工程质量控制与检测表

5.1由主任工程师为回转窑安装技术负责人,选择业务水平高、责任心强的钳工、起重工.焊工成立安装回转窑施工小组。

5.2使用计量器具、测量器具全部是在检查有效期内的合格品。 5.3认真做好回转窑的安装记录，其主要质量控制点如下表： 序项目 号 基 础 放 线 技术要求及允许偏差(mm) ⑴标板埋设 符合规范要求 ⑵纵向中心线 ±0.5 ⑶横向中心线 相邻±1.5 首尾±6 ⑷标高基准点 ±1 检测结果(mm) 备 注 1

2 托 轮 装 置 3 筒 体 4 传 动 ⑴装配编号 不能错 ⑵轴瓦与轴颈接触 符合要求 ⑶轴瓦水压试验 符合要求 ⑷纵向中心偏差 ±0.5 ⑸横向中心两侧串动量相等情况下 ±0.5 ⑹相邻两组中心距 ±1.5 ⑺相邻对角线 1.0 ⑻首尾两组中心 ±3 ⑼首尾对角线偏差 ±3 ⑽两托轮顶面水平偏差 0.05mm/m ⑾托轮斜度偏差 0.1mm/m ⑿相邻相对标高差 0.5 ⒀首尾相对标高差 2 ⑴焊缝咬边 ≤0.5 ⑵筒体内烧成区焊缝余高 0～0.5 ⑶焊接错边量 ≤2 ⑷筒体中心径向圆跳动 4～5 ⑸轮带宽度中心线与托轮宽度中心 线距离偏差（加设计规定的热膨胀量后） ±3 ⑹相邻轮带接触长度 ＞工作面的 70% ⑺首尾轮带中心距偏差 △= 0.2/1000L ⑻全长中心距偏差 △1=0.25/1000L1 ⑴大齿圈径向摆动偏差 1.5 ⑵大齿圈端面摆动偏差 1.0 ⑶大齿圈与相邻轮带中心线偏差 ±3 ⑷小齿轮与中心位置偏差 2 ⑸大齿轮与小齿轮顶间隙0.25+(2～ 3)mm 6安全用电及临时用电的安全措施

6.1维修电工上岗要有特殊工种上岗证．

6.2安装.维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成．

6.3与电气设备相连接的保护零线应为截面不小于2.5m㎡的绝缘多股铜线． 6.4保护零线的统一标志为绿∕黄双色线．在任何情况下不准使用绿∕黄双色线作负荷线．

6.5配电屏﹙盘﹚应装设短路.过负荷保护装置和漏电保护器． 6.6配电屏﹙盘﹚上的各配电线路应编号，并标明用途标记．

6.7配电屏﹙盘﹚或配电线路维修时．应悬挂停电标志牌．停.送电必须由专人负责．

6.8临时用电工程要每月定期检查． 6.9各类用电人员应做到；

1掌握安全用电基本知识和所有设备的性能；

2使用设备前必须按规定穿戴和配备好相应的劳动防护用品；并检查电气装置和保护设施是否完好．严禁设备带病运转；

3停用的设备必须拉闸断电，所好开关箱；

4负责保护所有设备的负荷线，保护零线和开关箱．发现问题，及时报告解决． 5搬迁或移动用电设备，必须经电工切断电源并作妥善处理后进行．

7风雪雨天的施工保障措施

7.1及时收集雨天、大风等恶劣的气象信息，按照预防为主的方针，提前做好雨季施工的各项防护准备工作。

7.2露天电闸箱必须有良好的防雨措施；箱内的引下线应穿插套管保护；在箱下部做出水口，防止箱内存水，金属箱体应有可靠接地。

7.3加强用电设备的绝缘保护。凡是人体可能直接或间接接触到的任何导体裸露部位，必须做到包扎严密绝缘良好；露天作业的用电设备，必须搭设防雨功能的作业棚；电动机和电焊机等应设在不低于300mm的防潮垫上。

8 安全保证措施

8.1建立完善的安全管理制度，对职工进行深入细致的安全教育，做好分部分项工程安全技术交底工作，特殊工种要求持证上岗。

8.2进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业系好安全带，施工现场要平整，“四口”，“五邻边”要有防护措施。

8.3施工机具操作要有专人负责，起重机具使用前要检查各起重部件，限位刹车制动装置是否完好和安全可靠。

8.4吊装作业有专人指挥。

⑴、吊装工作开始前，依据吊装方案、回转窑施工图，进行施工技术交底。 ⑵、回转窑体吊装以1台150t履带吊为主，为加强机动性，辅以50t汽车吊配合。

⑶、对于轮带的装配，应布置在正对托轮处，以便吊装便捷，吊轮带时，注意使轮带正对托轮安装中心位置，支撑后应初找斜度。

⑷、吊装工作中，设总指挥一名，窑体基础上设分指挥一名，通讯顺畅，命令明晰，确保吊装安全顺利，一次就位成功，加快施工进度。

⑸、施工前，加强安全交底，加强吊装机具，临时支撑的安全性检验，由专职安检员检验，安全负责人批准后，方准进行施工。

⑹、吊车工作时，置于平坦、坚实的地面上，机身倾斜度不超过设备操作规定。 ⑺、吊装作业前，司机认真检查起重设备及其安全装置。回转窑体在吊离地面50cm后下落至20cm暂停起吊并进行全面检查，确认良好后方可正式起吊。

⑻、吊装作业中，工作区域内无关人员不得停留或通过，在伸臂与回转窑体下方严禁任何人员逗留

⑼、汽车吊在工作中如遇机械故障或不正常现象时，应立即放下重物，停止运转后进行排除，严禁在运转中进行调整和检修。

⑽、吊装用钢丝绳严禁和焊接电缆接触。

⑾、遇有大雪、大雾、雷雨等恶劣天气，或夜间照明不足，使指挥人员看不清工作地点，操作人员看不清信号时，停止起重作业。

8.5回转窑焊接注意事项：

⑴、防触电：特别是在施焊内侧焊缝时，角向磨光机不可能用安全电压，所以要求焊工认真履行公司对焊工制订的操作规程中关于防触电的各项要求。

⑵、防高空坠落：焊外侧焊缝时，严禁焊工在窑体上行走。

⑶、防物体打击：焊外侧焊缝时，所用工具必须妥善放置在脚手架平台上，以防坠落伤害他人。

焊内侧焊缝时，一定要注意文明施工，施焊完一段后焊条头、保温筒、碳棒等等必须全部清理到窑头外方可转窑。

⑷、防毒防尘：特别是在窑体内施焊时，窑体长、通风不良，烟尘极大，每个焊工的个人防护（毛巾、双层口罩等）非常重要，窑头要设置一台大功率排风扇，窑尾要设置一台大功率引风机，正式施焊时可关闭排风扇，以免影响第一道焊缝施焊，焊后焊工立即撤至窑外。

⑸、防暑降温工作要跟上，特别是在窑内施焊时，更应注意。

⑹、转窑时必须有专人统一指挥，转前认真清查窑体内、外部环境，查明有无转窑的条件，方可指挥转窑。

9.文明施工措施

9.1施工现场原则实行封闭式施工管理。

9.2施工中所需的材料，各种机具要分类整齐摆放。

9.3施工中所产生的边角废料，焊条头，废清洗油，破布等要及时分类收集清理。 9.4施工现场设置流动卫生设施，杜绝施工现场随地大小便。同时做好现场消防措施，配备必要的灭火器材，必要时专人负责。

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