乾源能源储罐监理细则

正在建设中的储罐

乾源能源LNG施工监理细则

编制人： 审核人： 签发人： 四川双正乾源能源LNG工程监理部 2012年10月15日

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目 录

1.总则------------------------------------------------------3

2.储罐安装技术要求的质量监理--------------------------------3

3. 基础复查-------------------------------------------------5

4. 储罐预制加工和组装的质量控制-----------------------------5

5.储罐焊接--------------------------------------------------9

6.储罐安装焊接质量监理--------------------------------------10

7. 焊缝无损检测及严密性试验---------------------------------14

8. 保冷-----------------------------------------------------17

9.储罐安装重点部位的质量监理--------------------------------20

10. 储罐防腐施工的质量监理----------------------------------20

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1.0总则

1.1本实施细则是依据国家、行业相关标准、规范和中国国际设计有限公司工程施工图设计及乾源能源项目10000m3LNG储罐制作安装工程监理规划而编制。

1.2本实施细则引用的主要标准及规范如下：

SH/T 3537-2002立式圆筒形低温储罐施工技术规程. SH/T 3525-2004石油化工低温钢焊接规程 GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB986埋弧焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB50205钢结构工程施工质量验收规范 GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GBJ128立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 JB4708钢制压力容器焊接工艺评定 JB4730压力容器无损检测 SH3503-2001石油化工工程建设交工技术文件规定 SH3505石油化工施工安全技术规程 SH3530石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准 SY/T4203—2007石油天然气建设工程施工质量验收规范站内工艺管线工程 劳部发[19931441号锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则

国质检锅[20021109号锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则

建设单位提供的储罐施工图和设计文件

API620 《大型焊接低压储罐设计与建造》

2.0 储罐安装技术要求的质量监理

2.1监理程序和方法

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2.2 储罐施工前监理审查以下几个方面：

2.2.1储罐设计图纸已经设计交底和会审，设计要求已经明确，施工技术要求已经交底。

2.2.2 储罐施工所遵循的规范，标准是否齐全，根据规范、标准和技术要求制定出相应的质量控制措施，管理制度和保证目标；编制出切实可行的施工技术方案，QHSE安全质量保证体系。

2.2.3储罐所需的钢材、配件及其它辅助材料按相关工程的规范、标准进行进场检查验收，对照设计要求、装箱单、质证书、合格证、使用说明书齐全准确。

2.2.4审查焊接工艺评定、特殊工种（焊工、起重工、电工等）、技术管理人员的资质，组织焊工上岗前的考试；施工设备到位率和完好率。

2.2.5施工场地、道路、预制平台、施工所需的水电及暂设工程准备完善，施工所需的机具设备配套齐全，达到规定的完好率，符合施工方案的要求。

2.2.6相应的土建工程已达到了安装条件。

2.3材料的检查

2.3.1储罐采用了Q345R和304不锈钢两种主要材质的钢板，由甲方订货并运至现场后，监理和施工方应共同依据《物资检验细则》进行检查验收。

2.3.2焊材主要有J507、A102，必须分开保管，其烘烤设备和存放环境要符合相关要求。

2.4 储罐用的钢材、附件、焊材、保冷材料等应有质量证明文件。

2.4.1 低温钢板和低温焊接材料的质量证明文件应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、低温冲击韧性值、供货状态及材料的制造标准，其特性数据应符合相关标准，井满足设计文件的要求。当对质量证明文件的特性数据有疑问时，应对材料进行复验。

2.4.2 储罐用的钢板，应逐张进行外观质量检查，并应符合下列规定:

a) 钢板表面不得有裂纹、拉裂、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入的氧化铁皮，钢板不得有分层;

b) 钢板实际负偏差应符合钢板产品标准的规定;

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c) 低温钢板表面不得存在机械划伤。

2.4.3 保冷材料质量证明文件中的技术指标应符合设计文件要求，必要时测定保冷性能指标

2.4.4 验收合格的钢材应做好标记，并按品种、材质、规格分类存放。存放过程应防止产生变形，不得用带棱角的物件垫底。

2.4.5 焊材库应干燥通风，库房内不得放置腐蚀性介质，焊材存放应离开地面和墙壁至少300mm。

2.4.6 氩气纯度不应低于99.95%。

3.0基础复查

3.1 储罐安装前，应对基础工程按设计文件的规定进行验收，合格后方可交付安装。

3.2 储罐基础砼找平层表面应光滑平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。安装前，应对基础中心标高和表面平面度进行复查，升应符合下列规定:

a) 基础中心标高允许偏差为士5mm;

b）基础直径允许偏差为20mm;

c) 基础找平层平整度，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm;

4.0储罐预制加工和组装的质量控制

4.1储罐预制加工和安装应符合《立式圆筒形储罐施工技术规程》SH/T3537-2002相关规定。

4.2 储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定:

a) 弧形样板的弦长不得小于2m；

b) 直线样板的长度不得小于1m ；

c) 测量焊缝角变形的样板，其弦长不得小于1m；

d） 样板宜用0.5mm-0.7mm厚的铁皮制作，用扁铁或木板加固，周边应光滑整齐。

4.3钢板应平整，局部平面度用直线样板检查时，间隙不应大于4mm，卷材应展平、矫正，矫正宜在多辊板材矫形机上进行。

4.4号料前，应核对钢板材质、规格，并使钢板处于平放位置。

4.5 在钢板上定出基准线，划出剪切线，并用油漆做出标记。在剪切线内侧标出检查线或检查点，同时在钢板上标明设备位号、排板编号、规格、材质与边缘加工等符号。钢板分割前，应进行标记移植，并做好记录。

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4.6 低温钢板不得用钢印打标记，非剪切线不得用尖锐工具划线、不得打样冲眼。

4.7 钢板切割及坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工的方法户并应符合下列规定:

a) 钢板坡口加工表面不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷;

b) 火焰切割后，坡口表面的硬化层应磨除。当钢板标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa时，坡口应进行渗透检测或磁粉检测。

4.8 采用对接接头、厚度大于10mm的钢板和采用搭接接头、厚度大于16mm的钢板，，非坡口板边不宜采用剪切加工。

4.9 坡口形式和尺寸，应根据图样要求或经焊接工艺评定确定，当选用标准坡口时，应符合GB 985或GB 986的规定。

4.10 壁板在卷板机上进行卷制时，板边应垂直于辊的轴线，并随时用样板检查。壁板卷制后应直立于平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。

4.11预制构件的存放、运输，应采取防变形措施。罐壁板等弯曲构件应采用胎架运输、存放。

4.12 预制件应经检验合格后出厂，并提供本规程7.7.2条规定的文件。

4.13底板预制前应按设计文件要求及钢板来料规格绘制排板图，并符合下列规定: a) 罐底的排板直径，应按设计直径放大0.1%-0.2%;

b) 中幅板的宽度不得小于lm，长度不得小于2m ;

c) 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm;

d) 底板任意相邻焊缝之间距离，不得小于200mm.

4.14边缘板允许偏差应符合以下规定：

长度：士2㎜ 宽度：士2㎜ 对角线：3㎜

4.15 中幅板尺寸允许偏差应符以下规定：

（图1） A E B

C F D

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中幅板尺寸允许偏差 单位：㎜

4.16搭接接头的中幅板，其搭接宽度设计文件无规定时，可按下述要求进行:

a) 中幅板与中幅板的搭接宽度不得小于5倍的底板厚度，且不得小于30mm;

b) 中幅板与边缘板的搭接宽度不应小于50mm。

4.17 带垫板的边缘板对接接头的外侧间隙宜为6mm- 7mm，内侧间隙宜为8mm-12mm.垫板应平直，宽度不应小于50mm 。

4.18 内罐边缘板若采用双面焊接接头的形式，边缘板外侧组对间隙宜为1mm-3mm，内侧间隙宜为3mm-5mm。

4.19 厚度大于或等于12mm的边缘板，应在边缘板两侧100mm范围内按JB4730进行超声波检测，达到III级标准为合格;坡口表面按JB 4730进行磁粉检测或渗透检测，无裂纹、无分层为合格。

4.20壁板预制

4.20.1储罐壁板排板图应符合下列规定:

a) 各圈壁板的纵向焊缝应错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm;

b) 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm;

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C) 罐壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于

200mm，与环向焊缝之间的即离不得小于100mm;

d) 包边角钢或承压环、加固圈、抗风圈的对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离小得小于200mm;

e) 壁板宽度不宜小于1m，长度不宜小于2m。

4.20.2 壁板预制应按排板图下料，壁板尺寸测量部位见图2，其允许偏差应符合下表的规定

E

（图2）

F

壁板尺寸允许偏差 单位：㎜

4.20.3 抗风圈、加强圈等弧形构件的成型，宜采用冷加工。若采用热爆成型的构件，不得有过烧现象，其厚度减薄量不应大于1mm。

4.20.4 弧形构件成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm;放在平台上检查翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。

4.20.5抗风圈、加强圈等预制，宜留有组装调整余量。

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4.20.6拱顶预制

4.20.6.1拱顶板预制应按材料规格排板下料，并符合下列规定：

a) 拱顶板任意两条相邻焊缝的间距不得小于200mm;

b) 当采用搭接接头时，最窄处搭接宽度不得小于5倍的板厚，且不得小于30mm。

4.21 内悬挂顶预制

4.21.1 内悬挂顶铺板采用平板结构时，可按条形或人字形结构排板:采用波纹板结构时，可按中心辐射形式排板。

4.21.2 铝合金板材或型材可采用切割锯切割，开孔采用钻孔。

4.21.3 正装法施工的内悬挂顶骨架梁预制后宜进行预组装。

4.22 其他构件预制

4.22.1 抗风圈、加强圈等弧形构件的成型，宜采用冷加工。若采用热爆成型的构件，不得有过烧现象，其厚度减薄量不应大于1mm。

4.22.2弧形构件成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm;放在平台上检查翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。

4.22.3抗风圈、加强圈等预制，宜留有组装调整余量。

5.0储罐焊接

5.1 储罐施焊前，其焊接接头应进行焊接工艺评定，并符合SH/T 3537-2002 3.5条规定。

5.2 施焊焊工应按SH/T 3537-2002 3.3条要求的取得资格后，方可从事储罐相应部位的焊接。

5.3 焊接设备、仪表、仪器以及参数调节装置应定期检定和校验，满足焊接工艺的要求。

5.4 焊接前应检查组对质量，坡口形式及尺寸应符合焊接工艺要求，坡口表面和两侧至少20mm范围内的油、漆、垢、锈及毛刺应清理干净。

5.5双面对接焊反面一侧应清理其残渣，用锤尖击碎渣子、打磨将其清除掉，以保证焊接质量，在从反面实施金属焊接之前，首先要清除沉积物，焊接操作时要保证完全焊透，最后一道焊接要完全熔化（盖面焊），当实施熔融时，应特别仔细（要细心），应专心致志，以防止熔化区由于受外界物质特别是碳的污染。

5.6用碳弧气刨清根的焊缝，清根后应使用砂轮机除去氧化层后才能施焊。

5.7焊接环境应符合下列规定:

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a) 焊接时的环境温度；

1) 碳素结构钢不低于一20℃；

2) 低合金钢不低 于一10℃；

3) 标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢、低温钢不低于0℃；

b) 焊接时的风速超过下述规定时，应有防风设施；

1) 焊条电弧焊时风速小于8m/s;

2) 气体保护焊时风速小于2m/s;

)c 焊接电弧1m范围内的相对湿度小于90%;

d) 雨、雪环境下无防护措施不得进行焊接。

5.8 预热温度应根据焊接的材质、厚度、接头拘束度及环境温度等因素，经焊接工艺评定确。

5.8.1低温钢单面焊底层焊道应采用钨极氩弧焊，必要时在背面冲氩保护或采取其他背面保护措施；

5.8.2铬镍奥氏体不锈钢底层焊道的焊接采用钨极氩弧焊，其余焊道采用钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊或焊条电弧焊。采用氩弧焊打底焊接时，焊缝背面应充氩气或其他保护气体，防止背面焊缝金属被氧化的措施或采用药芯焊丝钨极氩弧焊焊接。

6.0储罐安装焊接质量监理

6.1监理项目和监理方法

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6.2 焊接施工技术交底

6.2.1要求施工单位在施焊前进行焊接施工技术交底。

6.2.2施焊时做到焊工对焊接规范明确，焊接措施得力。

6.2.3 焊接中的监理。

6.2.4监理项目和监理方法。

6.3对现场焊工的管理

6.3.1严格按照焊接质保体系中有关焊工的管理进行。

6.3.2现场焊工施工焊前必须对焊工资质进行审查。

6.3.3凡在现场施焊的焊工，必须由施工单位如实填写合格焊工登记表，并将合格焊工登记表及焊工合格证复印件一并报监理公司备查。

6.3.4施工单位应建立焊工技术业绩档案，并且每周向监理公司填报每个焊工的焊接质量统计表。

6.3.5对焊接质量一次合格率较低的焊工，焊接监理工程师将协助施工单位分析其原因，采取有效措施，提高其焊接质量。

6.4 定位焊、工卡具焊缝

6.4.1焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。

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6.4.2定位焊应甴合格的焊工采用评定合格的焊接工艺进行施焊。定位焊焊缝在正式焊接时，应进行修磨，且符合下列规定：

1) 定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣；

2) 定位焊缝应均匀分布。

6.4.3不得采用强力组对定位。定位焊缝的尺寸及间距应符合下表的规定。

手工定位焊缝的尺寸及间距 单位：㎜ 6.4.4在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理后方可施焊。

6.4.5临时支架、卡具等与焊件接触部分的材质应和焊件相同或者相近，焊接工艺应于正式焊接要求相同。卡具不得用敲打等方法拆除，拆除后应用砂轮修磨焊痕，并进行着色渗透检测。

6. 5引弧和试验电流

6.5.1焊工进行电流调试应在试板上进行，严禁在管壁上或坡口内进行调试。

6.5.2焊接引弧应在坡口内进行，严禁在罐壁上起弧。

6.5.3在引弧后试验电流时，应防止电弧擦伤母材。

6.6起弧和收弧。

6.6.1起弧应在坡口内进行，收弧应在焊道内。

6.6.2收弧时应将弧坑填满。

6.6.3应保证起弧和收弧处的焊接质量，不应产生超标缺陷。

6.7焊接后的监理。

6.7.1监理项目和监理方法

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6.7.2自检和互检

6.7.3焊接结束后，焊工应将焊缝及其边缘50mm以上范围内清理干净，并按标准要求对焊道外观质量进行自检和互检。

6.7.4检查合格后，在规定的位置用白色记号笔写上焊口代号和焊工代号。

6.7.5焊缝外观质量的检查。

6.7.6除焊接工艺指导书有特殊要求的焊缝外，其余的焊缝均应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。

6.7.7焊缝的几何形状

6.7.8焊缝与母材连接处应完整，不得有漏焊，连接处应圆滑过渡。

6.7.9焊缝高低、宽窄及结晶鱼鳞波纹应均匀变化。

6.7.10焊缝的尺寸应符合设计文件或有关技术标准的规定。

6.8修补

6.8.1 钢板表面下述缺陷应进行修补:

a) 低温钢板表面所有机械划伤、电弧擦伤、焊疤及去除工卡具后的凹坑等任何深度的缺陷；

b) 非 低 温钢板表面存在的深度超过0.5mm的缺陷。

6.8.2 钢板表面缺陷修补应符合下列规定:

a) 低温钢板表面缺陷及深度超过0.5mm的非低温钢板表面缺陷，应打磨平滑； b) 打磨后的钢板实际厚度应大于或等于钢板设计厚度扣除负偏差；

c) 缺陷打磨后的钢板实际厚度不满足b项要求时，应进行补焊，补焊后打磨平滑。

6.8.3 焊缝缺陷的修补应符合下列规定:

a) 焊缝表面的超标缺陷应进行打磨消除，磨除缺陷后的焊缝表面不应低于母材的表面，否则应进行补焊，补焊后焊缝表面应打磨成平缓面；

b) 焊缝两侧不符合要求的咬边和焊趾裂纹，应进行打磨消除，磨除后的钢板实际厚度应符合相关要求；

c) 焊缝内部的超标缺陷，清除的深度不宜超过板厚的2/3，当缺陷仍未清除时，应焊接修补后，从另一侧清除。低温钢焊缝缺陷，宜采用机械打磨方法清除，并进行渗透

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检测，确认无缺陷后方可进行补焊；

d) 焊缝的补焊，应按照施工技术文件的要求进行，焊缝的补焊长度不应小于50mm。自动焊焊缝采用手工焊补焊时，手工焊应按相关规定进行焊接工艺评定；

e) 补焊后的焊缝应按原检验方法及合格标准进行检验；

f) 同一部位的返修次数不宜超过两次。返修次数超过两次时，应经项目技术总负责人批准；

g) 低温钢焊缝补焊的部位、次数和检验结果应作记录。

7.0 焊缝无损检测及严密性试验

7.1 焊缝无损检测，当设计文件无规定时按SH/T3537-2002 15.2.2, 15.2.3条进行。

7.2 罐底焊缝应进行下列检测和试验:

a) 罐底所有焊缝，包括罐底与罐壁连接的角焊缝，应采用真空箱检漏法进行严密性试验。双层低温储罐的外罐底焊缝，在罐底保冷层施工前进行一次真空箱法严密性试验；

b) 罐底严密性试验的负压值应大于或等于53kPa。试验时应有足够的照明，以目视无渗漏为合格；

c) 边缘板对接焊缝外端300mm范围内，应进行射线检测；

d) 罐底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝或对接接头的T形焊缝沿三个方向各200m m范围内，在根部焊道焊完后应进行渗透检测;全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测；

e) 罐壁与罐底连接的内侧角焊缝，在储罐充水试验前，应进行100%渗透检测或磁粉检测。单层低温储罐或双层低温储罐内罐的罐壁与罐底连接的角焊缝，在充水试验后，应采用同样方法进行检测；

f) 低温钢罐底上拆除临时工卡具及电弧擦伤修补处打磨后，应进行100%渗透检测或磁粉检测。

7.3 罐壁焊缝应进行下列检测:

a) 低温储存部分罐壁纵向焊缝应进行100%射线检测;环向焊缝应进行20%射线检测，其中T形焊缝应进行100% 射线检测；

b) 非低温储存部分罐壁纵向焊缝的检测:

1) 底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300m 进行射线

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检测，检测部位中的25% 应位于T形焊缝处；当壁厚大于l0mm 且小于或等于25mm时，全部T形焊缝应进行射线检测 ，且应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板;当板厚大于25mm时，每条焊缝应进行100%射线检测；

2) 其他各圈壁板，当板厚小于25mm 时，每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于lmm时可视为同等厚度 )在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm 进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测:当板厚大于或等于25mm时，每条纵向焊缝应进行100%射线检测；

3) 当板厚小于或等于10mm时，2)项中射线检测部位的25%应位于T形焊缝处;当板厚大于10mm 时 ，除2)项规定外，全部T形焊缝应进行射线检测；

4) 非低温储存部分罐壁环向焊缝检测不考虑焊工人数，每种板厚(以较薄的板厚为准)应在最初焊接的3m焊 缝的任意部位取300mm进行射线检测;以后对于每种板厚，在每60m 焊缝及尾数内的任意部位取300mm进行射线检测；

5) 除T形焊缝外，可用超声检测代替射线检测，但其中20%的部位应采用射线检测复验；

6) 射线抽检或超声抽检不合格时，应在该检测长度的两端延伸300mm 作补充检测，但缺陷部位距离底片端部或超声检测端部75mm以上者可不再延伸:如延伸部位的检测结果仍不合格时，应继续延伸进行检测；

7) 低温钢罐壁上的所有角焊缝、临时工卡具及电弧擦伤修补处打磨后，应进行100%渗透检测或磁粉检测；

8) 罐壁上的接管角焊缝和补强板角焊缝应进行100%渗透检测。

7.4 输送储存介质的管线，在内罐顶以上至罐外第1片法兰之间的管线焊缝，应进行100%射线检测。

7.5 外罐顶上的接管角焊缝和补强板角焊缝应进行100%渗透检测。

7.6 开孔补强板焊完后，由信号孔通入100 kPa^200 kPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。

7.7 焊缝无损检测的方法和合格标准，应符合下列规定:

a) 射线检测应按JB4730的规定进行，低温钢焊缝及接管焊缝II级合格，非低温钢焊缝III级合格；

b) 超声检测应按JB4730的规定进行，低温钢焊缝I级合格，非低温钢焊缝11级合格；

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c) 渗透检测和磁粉检测应按JB4730进行，焊缝合格标准应符合下列规定:

1) 不得有任何裂纹:

2) 不得有任何横向缺陷；

3) 不得有任何长度大于1.5mm的线性缺陷；

4) 在 100mm 长的焊缝上，缺陷显示长度不得大于2mm。

7.8罐体几何形状和尺寸检查

7.8.1 罐底焊接后，局部最大凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。

7.8.2 罐体组装焊接后，罐壁几何形状和尺寸应符合下列规定:

a) 罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%，且不应大于100mm；

b) 罐壁铅垂度允许偏差，不应大于50mm；

c) 罐壁表面不应有明显凹凸变形，局部凹凸变形应符合相关的规定；

d) 内罐底圈罐壁半径，在距罐底lm处测量，内表面任意半径的允许偏差应符合相关的规定。

7.8.3 罐顶板不应有明显凹凸变形。

7.9 罐体试验

7.9.1 双层低温储罐内、外罐体试验项目执行设计文件规定，当设计文件无要求时，罐体试验应包括下列项目:

a) 内罐充水试验；

b) 内罐充水外罐气压试验；

c) 外罐气压试验；

d) 罐体真空试验。

7.9.2 内罐充水试验应按下列程序进行:

a) 内罐充水试验前，内罐所有焊接工作应全部完成并检验合格，罐内各种杂物清除干净，充水试验前，外罐壁不得与基础预埋锚固件焊接，地脚螺栓应松开；

b) 充水试验应采用清洁水，水温小应低于5℃；

c) 充水和放水过程中应采取严密的监控措施，保证内罐始终与大气相通，充水速度不宜大于500m/h，充水高度不得超过设计规定的最高操作液位；

d) 充水过程中应按设计文件要求进行内罐和罐基础沉降观测。如内罐或基础发生较大沉降或不均匀沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；

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e) 若沉降观测有特殊要求，充水速度和试验程序应符合沉降观测的要求；

f) 充水试验时，应对内罐焊缝的严密性及罐体各部位的变形仔细检查，当充水到设计最高液位并保持48h后，内罐无渗漏、罐体无异常变形为合格;

9) 充水试验合格后不应放水，继续进行内罐充水外罐气压试验。

7.9.3 内罐充水外罐气压试验应按下列程序进行：

a) 内罐充水外罐气压试验前，外罐体所有焊接工作应全部完成并检验合格；

b) 内罐充水外罐气压试验时，内罐应充水至设计规定的试验液位；

c) 当罐内空气压力达到1500Pa时，用发泡剂涂刷井检查外罐壁、罐顶板的所有焊缝，焊缝检查合格后，继续向罐内充气；

d) 当罐内空气压力达到设计规定的试验压力时，保持此压力1h，焊缝无渗漏、罐体无异常变形为合格；

e) 内罐充水外罐气压试验合格应立即打开排气降压阀，使罐内部与大气相通，排气后应先将外罐与基础预埋锚固件组对焊接完，若采用地脚螺栓锚固结构应先紧固地脚螺栓，再排放内罐试验用水，并清洗内罐，罐内不得存有积水和脏物。

7.9.4 外罐气压试验应按下列程序进行:

a) 外罐气压试验在内罐充水外罐气压试验合格，将内罐水排放净后进行；

b) 外罐气压试验前，应重新检查确认锚固结构紧固符合要求；

c) 向罐内充气，当罐内空气压力达到设计规定的试验压力后，检查外罐体锚固结构和基础，无异常变形为合格。试验后应立即打开排气降压阀，使罐内部与大气相通。

7.9.5 真空试验应按下列程序进行:

a) 罐体真空试验应在气压试验合格后进行；

b) 罐体真空试验使用真空泵向罐外抽气，使罐内真空度达到设计规定的试验值，保持1h，同时检查罐体有无异常变形，无异常变形为合格。试验后应立即打开进气阀，使罐内部与大气相通。

7.9.6 内罐充水外罐气压试验、外罐气压试验和罐体真空试验时，应注意环境温度对压力的影响。试验前应设置口径足够大的排气降压阀。

7.9.7温度剧烈变化的天气，不宜做内罐充水外罐气压试验、外罐气压试验、罐体真空试验。

8.0 保冷

8.1.1低温储罐保冷结构、型式、材料应符合设计文件规定。施工方法应根据结构、

正在建设中的储罐

型式和材料在施工技术文件中明确。

8.1.2 保冷材料应做好防水保护，保持干燥。

8.1.3 现场生产的膨胀珍珠岩在填装前，应取样送检，测定其含水率及其它设计文件规定的指标，合格后方能使用。

8.1.4 当环境相对湿度超过90%或环境温度低于5℃时不能进行保冷材料的装填。

8.1.5 施工过程要做好防水防潮措施，保持罐内干燥。收工时将孔洞、临时出入门用防雨布密封。

8.2 罐底保冷

8.2.1 底层铺设干砂垫层，厚度应符合设计文件要求，整平后用水平尺或水准仪测量，2m内允许偏差为士3mm。

8.2.2 保冷层采用泡沫玻璃砖，层间铺设沥青毡时，毡间应对接。

8.2.3 内罐壁板下罐底保冷层顶层铺设水泥环梁作为承重圈时，水泥环梁与泡沫玻璃砖之间铺沥青毡。

8.2.4 承重圈采用的预制水泥环梁填装块且能预先安装时，安装完填装块可直接在其上铺设罐底边缘板后安装内罐壁;施工完边缘板和内罐壁后做保冷时，用提升架均匀抬高内罐，更换临时台架，更换工作应在外罐顶安装完毕后进行。

8.2.5 水泥环梁块间应填装50mm厚(压缩到10mm)的低温玻璃棉。

8.2.6 水泥环梁无论是用水泥环梁块填装或者是现场浇注，其上表面平面度在每l0 m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。

8.2.7 罐底其余部分保冷层铺设应符合下述规定:

a) 按设计文件规定在水泥环梁承重圈内侧沿周向贴敷的低温玻璃棉，应在砌筑其余部分泡沫玻璃时将其压缩至设计厚度；

b) 泡沫玻璃砖块间应紧密，对接间隙不应超过2mm，平面度偏差为士3mm;相邻两层泡沫玻璃砖长宽方向的错缝不少于砖长30%或与下一层成90°铺设；

c) 在最后一层泡沫玻璃上铺防潮薄膜(如聚乙烯、聚丙烯、聚脂等)，膜间搭接应不少于500mm；

d) 最上层铺设干砂层，干砂层与水泥环梁承重圈平齐，整平后的平面度在3m范围内应不超过3mm。

8.2.9 现场浇注的保冷层应按设计文件规定制作测定抗压强度用的试块和导热系数用的试块。

正在建设中的储罐

8.2.10 罐底保冷施工完后，内、外罐之间部分应采取保护措施，避免在后续施工中受到损坏。

8.3 罐壁保冷

8.3.1 罐壁保冷应在罐体试验完成后进行。

8.3.2 在罐壁上按设计文件要求排列固定销钉。若采用胶接法固定销钉，则罐壁应干净。

8.3.3 在固定销钉上挂铺低温玻璃棉，用自粘性铝条固定并密封接缝。低温玻璃棉分层自上而下铺设，层间接缝应错开500mm 以上。最外层的低温玻璃棉带有铝箔时，铝箔朝向外罐。

8.3.4 低温玻璃棉压缩到设计文件规定厚度后，应将固定销钉弯曲90°并固定。

8.3.5 用自粘性铝条密封外层低温玻璃棉的对接缝，固定低温玻璃棉底端。

8.3.6 安装内罐壁上端的悬挂系统。

8.3.7 安装玻璃布，保证设计文件规定的搭接宽度，并用夹具密封或用不锈钢丝缝合。

8.3.8 在内、外罐壁间分层充填珍珠岩粉，每层厚度宜为3m。每层充填完后应对珍珠岩粉进行振捣，使密实度达到设计文件要求，并充填至填料孔止。

8.4 罐内管线保冷

8.4. 1 管线保冷层应采用对接接缝分层包扎，对接缝应紧密，层间对接缝应错开布置。

8.4.2 丝网保护加强层应用不锈钢丝缝合。

8.4.3 穿越悬挂顶的管线保冷时，管线和悬挂顶之间的缝隙应用玻璃布包扎牢固。

8.4.4 竖向管线的保冷材料应用不锈钢丝悬挂于外罐顶，以防下沉。

8.4.5 穿越外罐顶的管线应在管线与套管之间用保冷材料填实。

8.5 内悬挂顶保冷

8.5.1 内悬挂顶保冷层的铺设应在罐内管线保冷完成后进行。

8.5.2 保冷层施工时，应先铺设防潮薄膜，防潮薄膜间搭接应不少于500mm 。

8.5.3 内悬挂顶采用多层低温玻璃棉保冷时，相邻两层的对接缝应错开250mm以上，最后一层的对接缝用自粘铝条保冷密封后，用铆钉和钢带安装边缘低温玻璃棉，并用玻璃布封闭所有缝隙处。

8.5.4 低温玻璃棉覆盖层安装后不得踩踏或放置重物。

正在建设中的储罐

8.5.5 内悬挂顶采用膨胀珍珠岩粉作保冷层时，应分层压实。

9.0储罐安装重点部位的质量监理

9.1监理质量控制的内容与检查方法

9.1.1储罐安装前，要求施工单位编制专项的施工技术措施，除按规范，标准控制，着重施工工艺和方法的先进性来确保工艺安装的质量要求。

9.1.2建全QHSE安全质保体系，认真执行HSE安全作业计划书，保证安全生产、文明施工的管理工作，实现工程的HSE目标：零污染、零事故、零伤亡。

9.1.3重点部位的储罐安装，首先要保证高质量的材料和各类配件等类材料，配件不仅要符合产品规范的要求，而且还必须保证重要储罐的特殊要求，严格按设计文件有关施工技术要求检查。对检查结果作好详实的书面记录。

9.2

重要储罐的安装，必须严格工序之间的安排控制，务必确保以下几个环节：

9.2.1材料、配件的领、发之间的控制，对不符合设计技术要求的原材料，不得强行发放和领用。

9.2.2材料、配件的领发之间，必须建立严格的书面记录，从而保证材料和职责的可追溯性。

10.0 储罐防腐施工的质量监理

10.1监理程序和方法

正在建设中的储罐

10.2储罐防腐工程施工必须具备以下条件方可施工。

10.2.1施工前对储罐和防腐施工技术要求有明确的技术交底，根据技术要求编制合理的施工技术措施，并报审通过。

10.2.2对材料的进场验收，应有产品说明书、合格证、质量检测报告、产品包装上应注明日期和储存有效期。

10.2.3施工作业人员必须熟悉产品说明书和使用方法。各类涂剂的配合比，并经操作培训，掌握施工要领和操作程序。

10.2.4施工预制场地各施工机具、设备符合施工技术措施的要求。

10.3防腐施工前，必须按要求对钢材表面进行喷砂除锈和手工除锈，钢材表面分别达到GB/T8923规范中规定的Sa2.5。

10.4防腐层施工应在高于露点温度3℃以上进行，在风沙大时施工没有可靠的防护措施时，不宜施工作业。

10.5钢材表面处理后,表面必须干燥、无尘，在涂刷底漆的时间间隔控制在6小时之内。

10.6底漆的稀稠度应合适，较稠时应加入与底漆配套的稀释剂，保证合适的粘度。 10.7底漆涂刷应均匀，不得有漏涂、凝块和挂流等缺陷，厚度应大于或等于30μm，。

表4-8-7

10.8涂料施工如遇风沙、雨、雪和大雾天气要停止施工，涂料中严禁混入水、砂石、棉纱等异物，以确保涂层质量。

10.9质量检测

涂层厚度采用磁性测厚仪测量各部位涂层厚度，涂层最薄处厚度应达到设计规定厚度。否则，应增加涂装道直到合格为止。

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