设备故障应急响应现状及改进措施管理方案模板

设备故障应急响应现状及改进措施管

理方案

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设备故障应急响应现状及改进措施管理方案

1.编制目的

为了建立设备故障应急响应机制, 充分发挥设备故障应急抢修的积极作用, 确保设备发生故障时能够迅速、准确、有效的组织抢修处理, 防止故障进一步扩大, 最大限度的减少降产或停机损失, 降低维修成本, 依据公司 11月1日颁发的《安全生产管理制度》( 试行版) , 结合公司生产设备实际状况, 特编制本预案。

2.适用范围

本预案适用于突发性的直接导致降产或停产的所有设备故障, 用于指导设备故障的报警、处理、抢修、恢复等全过程。

3.各部门应急职责

3.1 生产部应急职责

3.1.1 生产部副经理担任现场应急抢修小组组长, 负责设备故障的现场应急指挥;

3.1.2 负责向工厂总经理汇报故障状况及抢修进展情况;

3.1.3 负责组织抢修人员就位;

3.1.4 负责对备品备件的数量、型号、规格进行确认及抢修物质材料的准备;

3.1.5 负责加工件外协和委外维修的申请;

3.1.6 负责实施抢修作业, 以及修后设备的检查、试运行;

3.1.7 加强抢修培训, 开展故障预想, 掌握故障发生的征兆、原因、后果和应急处理方法、步骤, 以及在抢修过程中应采取的防护措施、安全措施、

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技术措施, 确保抢修工作的安全顺利进行。

3.2 储运部应急职责

3.2.1 加强车辆维护和保养, 及时提供可用的起重设备和运输设备;

3.2.2 本部门的设备故障抢修, 必须全力协助机电维修工的工作。

3.3 技术保障部应急职责

3.3.1 负责设备故障抢修过程中的技术支持, 加强与各设备制造厂家的联系和沟通, 协调解决抢修过程中遇到的技术难题;

3.3.2 负责对设备故障应急响应预案的制订, 报技术总监和工厂总经理审批, 并每年修订一次;

3.3.3 安全员负责故障抢修现场的安全监察, 确保抢修过程中的人身安全和设备安全;

3.3.4 特殊作业需由安全员开具特殊作业证后方能动工, 安全员并全程跟踪。

3.4 五金库应急职责

3.4.1 做好备品备件的保管和补充, 及时检查备品备件的储备情况, 确保备品备件处于良好的备用状态;

3.4.2 抢修材料的发放做到准确快捷。

3.5 采购部应急职责

3.5.1 做好故障抢修材料的供应工作, 在抢修过程中, 需要补充设备或材料时, 应迅速组织货源, 争取在最短的时间内运送到现场, 保证应急工作的顺利开展;

3.5.2 负责加工件外协和委外维修单位的联系、商务洽谈并落实、跟踪; 3.5.3 确保各种采购渠道的信息畅通。

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3.6 财务部应急职责

3.6.1 本着急件特办的原则, 提供财务支持。

3.7 行政部应急职责

3.7.1 负责急件采购或加工的交通运输工作;

3.7.2 在抢修过程中, 负责抢修人员的膳食保障;

3.7.3 如有人员受伤, 及时与有关医疗机构联系, 保证受伤人员及时得到救治;

3.7.4 特殊作业, 保安人员需做好监护、巡视工作。

4.应急资源概况

4.1 人力资源

4.1.1 生产部副经理1人; 机、电主管各一人( 其中电气工程师1人) ; 机、电班长各一人; 维修钳工10人( 其中电焊工2人, 高级钳工1人) ; 电工7人; 设备使用部门主管、班长及操作工。

4.1.2 技术总监1人; 设备工程师1人、电气工程师1人、安全员1人。4.2 物质资源

4.2.1 起重工具与设备: 3吨叉车1台、 2吨手动液压起重叉车1台、 2吨手动液压升降车2台、 50吨液压千斤顶2台、 32吨液压千斤顶2台、 5吨行吊1台、10吨手拉葫芦2件、5吨手拉葫芦2件、3吨手拉葫芦2件、2吨手拉葫芦6件、 2t吊装带5条、 3t吊装带5条、 11＃铁丝、麻绳等。4.2.2 电动工具: 切割机2台、立式砂轮机2台、台钻1台、角向磨光机2部、轴向磨光机1部、手电钻2部、冲击钻1部、电锤1部等。

4.2.3 焊接、气割设备: 电焊机4台、气割设备4套。

4.2.4 机加工设备: 拉丝机2台。

4.2.5 仪器仪表: 红外线测温仪、万用电表、钳型电流表等。

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4.2.6 安全设施: 安全围栏、警示牌、警戒线。

4.2.7 维修工具: 扳手、螺丝刀、钳子、管钳、手锤、锯弓、锉刀、拉码、台虎钳、龙门钳、钢板尺、游标卡尺、千分尺、水平尺等、竹梯等。

4.2.8 防爆工具: 铜板手、铜螺丝刀、铜锤、铜管钳、铜撬棍、铜铲等。

4.2.9 运输工具: 牵引车4台、铲车2台、钩机1台、面包车2台等。

4.2.10 机加工外协单位: 广州祥发机电维修公司。

4.2.11 备品备件: 根据《备品备件安全库存表》储备的备品备件, 以及按急件采购程序采购配件。

5.故障分析

5.1 设备故障的性质

设备故障是指设备或系统在使用过程中, 因某种原因丧失了规定功能或降低了效能时的状态, 直接影响产量、质量和企业的经济效益。

5.2 故障发生的原因

5.2.1 设备设计、制造、安装中存在缺陷;

5.2.2 材料选用不当或有缺陷;

5.2.3 使用过程中的磨损、变形、疲劳、振动、腐蚀、变质、堵塞等; 5.2.4 维护、润滑不良、调整不当、操作失误、过载使用、长期失修或修理质量不高等;

5.2.5 环境因素及其它原因。

6.应急响应程序

6.1 报警与接警

6.1.1 操作工发现设备故障后, 立即用对讲机向当班班长汇报, 说明故障发生

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