电机盖双面钻专机总体结构与夹具设计

中文摘要

本次设计要求对电机盖双面钻专机总体结构与夹具设计，主要由这些部分的内容：被加工零件工序图、加工示意图、机床尺寸联系总图的绘制，组合机床总体设计，绘制机床总图和液压滑台的设计、说明。“三图一卡”的绘制，夹具设计。以“三图一卡”的绘制为基础，根据箱体结构特点、形状特性、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度及生产率等要求，确定机床为卧式双面钻组合机床；为实现无级调速，安全可靠，选择液压滑台；为确保加工精度，采用“一面两销”的定位方案和液动夹紧；根据零件的大小及被加工孔的位置确定主轴箱的轮廓尺寸。根据零件的大小、形状及被加工孔的位置确定主轴箱的轮廓尺寸和形状。

本次设计实现了通过卧式双面钻组合机床对电机盖双面同时进行多孔钻的技术要求。在设计的过程中，尽量选用通用零部件，缩短了制造周期，减少了制造成本和工人劳动强度，增加了经济效益。

关键词： 组合机床，钻孔，液压

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Abstract

The design of drilling machine overall structure design of the crankcase double-sided, mainly composed of these parts: drawn process map parts processing, processing sketch map, machine size contact master plan, the overall design of modular machine tool design, machine tool, draw the layout and hydraulic slide show. \three cards\characteristics, processing site, size precision, surface roughness and productivity requirements, determine the machine is a horizontal double-sided combination drilling machine; in order to realize the stepless speed regulation, safe and reliable, selection of hydraulic slipway; headstock contour size and shape are determined according to the parts of the size, shape and the hole position.

This design realized by horizontal double-sided combination drilling machine for drilling the porous of crankcase simultaneity. In the design process, try to use common parts, the manufacturing cycle is shortened, and the manufacturing cost is reduced and the labor intensity of workers, increasing economic benefit.

Keywords: The combination of machine tools， drilling，hydraulic

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目 录

中文摘要 Abstract

第一章 绪论 ............................................ 5 1.1 概述 ............................................ 5 1.2 组合机床的组成 .................................. 6 1.3 组合机床的类型 .................................. 6 1.3.1 具有固定夹具的单工位机床 ................... 6 1.3.2 具有移动夹具的多工位机床 ................... 7 1.3.3 转塔式组合机床 ............................. 7 1.4 组合机床工艺范围及加工精度 ...................... 7 1.5 组合机床的发展 .................................. 8 第二章 绘制“三图一卡” ................................ 9 2.1 被加工零件工序图 ................................ 9 2.1.1 工序图的作用和要求 ......................... 9 2.1.2 被加工零件工序图的标注内容 ................. 9 2.1.3 编制被加工零件工序图的注意事项.............. 9 2.2 加工示意图 ..................................... 10 2.2.1 被加工零件示意图的作用 .................... 10 2.2.2 被加工零件示意图的内容 .................... 10 2.2.3 选择刀具、导向及有关计算 .................. 11

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2.3 机床联系尺寸图 ................................. 14 2.4 机床生产率计算卡 ............................... 17 第三章 组合机床总体设计 ............................... 20 3.1 组合机床方案设计 ............................... 20 3.1.1 制定加工方案 .............................. 20 3.1.2 技术设计阶段 .............................. 22 3.1.3 工作设计阶段 .............................. 22 第四章 机床夹具设计 ................................... 22

4.0.1 工件定位概念 .............................. 23 4.0.2 工件夹紧机构设计 .......................... 24 4.1 压板的强度校核 ................................. 25 4.2 零件被装夹后自由度分析 ......................... 27 4.3 定位误差分析 ................................... 29 第五章 绘制机床总图 ................................... 32 5.1 机床液压滑台的工作特性 ......................... 33 5.2 使用说明 ....................................... 35 第六章 设计总结 ....................................... 37 结束语 ................................................. 38 致 谢 ................................................. 39 参考文献 ............................................... 40

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第一章 绪论

机械毕业设计是机械工程类专业学生完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使学生综合运用所学过的基本理论、基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。能使学生全面了解和掌握一些机械设备方面的知识，为毕业后走上工作岗位打下一个良好的基础。同时通过认真的设计，可以提高学生分析和解决问题的能力，以便更好的适应社会。

本设计是对电机盖双面钻专机总体结构与夹具设计。本次设计的主要内容是：组合机床的概述、组合机床的类型、组合机床“三图一卡”的绘制、组合机床总体设计与组合机床总体夹具的设计。

本设计以保证加工精度为前提，以提高生产率为目的，以比较充足的专业知识为基础，结合设计任务书，在参考大量资料后，在指导老师的指导下完成。本次设计基本做到了：图纸的绘制符合国家标准，布局合理，图纸能够正确的、完整的、清晰的表达出零件的形状和尺寸。计算说明书的条理比较清晰，语言通顺，图表和公式的编辑也符合本科毕业设计撰写规范。

在这次设计过程中，张教授和顾教授给予了我很大的帮助。在他们的指导下，解决各种难题，本次毕业设计才能顺利完成。

由于本人水平有限，且缺少实践经验，设计过程中难免会有错误和不当之处，恳请各位老师的批评指正。

1.1 概述

组合机床是依据被加工零件的加工需要，用大量标准化、系列化的通用部件，再配合少量的专用部件，能够对一种或多种工件进行预定的加工的高效的专用机床。组合机床能够对多工件同时进行多刀、多轴、多工位的加工，同时可以完成钻孔、扩孔、镗孔、攻螺纹、铣削、车孔端面等加工工序。随着组合机床的发展，其工艺范围也在日益扩大，如：焊接、热处理、自动测量和自动装配、清洗等非切削工序。

组合机床主要应用于大批量生产的行业如汽车、电动机、拖拉机等制造业。组合机床主要加工汽缸体、汽缸盖、变速箱体、阀体等箱体类零件。部分重要零件的

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关键工序，为了保证其加工精度及质量，虽然批量不大，但也会采用组合机床。目前，组合机床的研制方向正朝着高效、高自动化、高精度的柔性发展。

1.2 组合机床的组成

组合机床是根据被加工零件的加工需求，通过使用大量的通用零部件，配以少量的专用部件组成的高效专用机床[1]。

单工位双面复合组合机床主要由滑台、镗削头、夹具、多轴箱、动力箱、支柱、支柱底座、中间底座、以及控制部件和辅助部件等组成。其中夹具和多轴箱是按加工对象设计的专用部件，其余均为通用部件，且专用部件中的绝大多数零件（为70%～90%）也是通用零件。

加工时，刀具由电动机通过动力箱、多轴箱驱动作旋转主运动，并通过各自的滑台带动作直线进给运动。

1.3 组合机床的类型

根据所选用的通用部件的规格的不同以及结构和配制形式的不同，将组合机床分为大型机床和小型机床两大类。通常滑台台面宽度大于或等于250mm的为大型机床，滑台小于250mm的为小型机床。

通过大型组合机床配制形式的不同，可分成具有固定夹具的单工位机床、具有移动夹具的多工位机床和转塔式组合机床三类。

1.3.1 具有固定夹具的单工位机床

单工位组合机床主要用于对大型或中型箱体类零件的加工。在加工循环中，夹具和工件都是固定不动的，通过动力部件让刀具从单面、双面或多面进行加工。单工位机床加工精度比较高，但生产率低。比较适合小批量、高精度要求的零件加工。

单工位组合机床又可分为卧式组合机床、立式组合机床、倾斜式组合机床和复合式组合机床四类[2]。

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1.3.2 具有移动夹具的多工位机床

多工位机床的夹具和工件可按事先预定的工作循环，做间歇的移动，以便按次序在不同工位上进行不同工序的加工。此类机床虽然工精度不如单工位机床，但生产率得到了显著提高，多用于对中小型零件的大批量生产。

1.3.3 转塔式组合机床

转塔式组合机床的特点是几个多轴箱安装在转塔回转工作台上，各个多轴箱一次转到加工位置对工件进行加工。按多轴箱是否进给运动，可将这类机床分为只实现主运动的转塔式多轴箱组合机床和既可实现主运动又可随滑台作进给运动的转塔式多轴箱组合机床两类。

1.4 组合机床工艺范围及加工精度

组合机床主要用于平面和孔的加工。平面加工有铣平面、锪平面和车端面；而孔的加工则有钻、扩、铰、镗及倒角、锪沉孔、切槽、攻螺纹、滚压孔等。随着自动化的发展，组合机床的工艺范围正扩大到车外圆、拉削、行星铣削、磨削、推削、珩磨以及抛光、冲压等。

组合机床在汽车、柴油机、拖拉机、电机、仪器仪表、军工和缝纫机等领域的大批量生产中已得到广泛应用，在机床、机车等中小批量生产制造业中也有推广应用。组合机床最适合加工大中型箱体类零件，也可以用来完成轮盘类、轴套类、叉架类以及盖板类零件的一部分加工。

组合机床的加工精度如下：

在铰孔和精镗孔时，孔的加工精度可达H6级，表明粗糙度Ra=1.6μm，孔的圆度公差在孔径公差的一半以内。在加工有色金属时，用精密夹具，经3～4次加工，其精度可以稳定达到H6级，表面粗糙度为Ra=.08μm～0.4μm。

从两面多轴同时加工，孔的同轴度通常为0.05mm.从一面进行精镗，并采用固定夹具，镗刀刀杆两端都有精密的导向装置，在夹具精度良好的情况下，长度1000mm以内几个孔的同轴度可达到0.015mm～0.03mm。孔和孔之间的平行度及孔对加工基面

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的平行度，长度1000mm内可达0.02mm～0.05mm。

在固定夹具的机床上镗孔时，孔间距离及孔与基面的位置精度可稳定在±0.025mm～±0.05mm。

组合机床上加工平面平直度能够达到长度1000mm内偏差为0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra3.2μm。定位基面的平行度在0.05mm内，到定位基面的距离尺寸公差能够保证在0.05mm内。

在多轴加工时，运用动力滑台在死挡铁上停留，加工精度可达0.15mm～0.25mm；在单轴加工时，运用特殊结构，在加工到终点时，使挡块顶在被加工工件表面，一般精度能够达到0.08mm～0.10mm。如果条件良好，精度能够保证在0.02mm～0.045mm内。

1.5 组合机床的发展

组合机床及其自动线是基于机电一体会的综合自动程度较高的制造技术和成套的工艺装备。它有着高质量、高效率、经济实用的特点，因此在机械、交通、军工、家电等行业得到广泛的应用。我过传统的组合机床主要采用机、电、齐、液压控制、加工对象主要是批量生产的大中型箱体类和轴类零件。组合机床是当前机械制造业实现更新产品，技术改进，提高生产率不可缺少的设备。现阶段组合机床向着超高速和超高精度加工技术装备和复合、多功能、多轴化控制发展。现代通信技术在机床中也得到了广泛的应用，通信技术使得机床的自动化程度更高，操作者可以远程修改程序代码，对机床进行远程控制。因此，组合机床将向着高速、高精度、柔性化、模块化、可调可变、任意加工以及通信技术的应用的方向发展[2]。

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第二章 绘制“三图一卡”

编制组合机床“三图一卡”的主要内容包括：被加工零件工序图，加工示意图及机床联系尺寸图和生产率计算卡。“三图一卡”的绘制是组合机床总体方案的具体表现。本次设计是对电机盖双面钻孔。

2.1 被加工零件工序图

2.1.1 工序图的作用和要求

被加工零件工序图是根据事先拟定的工序方案,表示需在所设计的机床上完成的工序内容，表明加工零件的形状、尺寸、表面粗糙度及精度和技术要求,被加工零件的硬度和材料，夹紧部位及定位基准,加工前余量,毛坯或半成品的图样,除了设计合同外,它是组合机床设计的主要依据,同时也的制造,使用,验收和调整机床精度的重要技术要求[3]。

2.1.2 被加工零件工序图的标注内容

(1) 被加工零件的形状及主要外廓尺寸和要加工部位的尺寸、表面粗造度、形位公差、精度等技术要求和对上道工序的要求等。

(2) 本工序选择定位基准,夹紧部位以及夹紧方向。

(3) 如果需要中间向导，应注明中间向导与工件的结构尺寸，方便检查保证夹具、刀具和工件之间互不干涉。

(4) 被加工零件的名称、材料、硬度、编号和加工余量等。

2.1.3 编制被加工零件工序图的注意事项

(1) 本机床加工部分尺寸位置应由定位基面所确定，当定位基面与设计基面不重合时，需要对各个孔的位置精度进行分析、换算，把所有不对称公差尺寸换成对称公差尺寸。方便在进行夹具模孔设计以及主轴箱设计时，确定模孔的尺寸以及主

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轴的位置尺寸，并把各个孔的位置尺寸改成从定位基面标注。

(2) 要认真分析孔的加工余量，镗阶梯孔时，大径孔的单边余量应不大于相邻两孔半径之差，这样镗刀才能顺利通过。在对毛坯孔进行加工时，不仅要清楚加工余量，还需注意孔的铸造偏心和铸造毛刺大小，这样设计出相应尺寸的镗杆，可以保证加工的正常进行。

(3) 对于精镗机床必须注明是否允许有退刀痕，如果允许，则需要说明退刀痕形状。为使被加工零件工序图能够清晰明了，体现出机床加工的各个内容，在绘图时对需要加工的部件用粗实线表示，其余部位均用细实线表示，定位基准符号用“

”配合数字表示，夹压位置符号用“↓”表示[4]。

2.2 加工示意图

2.2.1 被加工零件示意图的作用

被加工零件示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定后，在它们的基础上绘制出来的，是用来表达机床工艺方案的图形。它是后面设计刀具、夹具、多轴箱、液压或电气系统和滑台以及绘制机床总体装配图的主要依据。

2.2.2 被加工零件示意图的内容

(1) 机床的主要加工方法、切削用量、工作循环以及工作行程。 (2) 工件、刀具及导向、托架及多轴箱之间的相对位置及其联系尺寸。 (3) 主轴的结构尺寸以及外伸长度。

(4) 刀具类型、数量和结构尺寸、直径和长度、接杆、浮动卡头、导向装置等结构尺寸。

(5) 刀具、导向套间的配合,刀具、接杆主轴之间的连接方式及配合尺寸等。 (6) 加工部位结构尺寸、精度及分布情况。

(7) 工件名称、材料、加工余量、切削液以及是否需要让刀等。 (8) 工件加工部位向视图，并在向视图上编出孔号。

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所选滑台及相配套侧底座的位置关系来定。同时应考虑到多轴箱处于终了位置时，在多轴箱和夹具体之间应有保留一段距离，用于机床的调整和维修。此外中间底座的周边还应该留有70mm～100mm的排屑槽或切削液的回流槽。中间底座长度方向尺寸要根据所选用的的滑台和夹具的安装要求来确定，一般可以按照下式计算：

L=（L1左+2L2+L1右+L3）-2(l1+l2+l3) 公式（2-8）

式中 L1---在加工终了位置，多轴箱端面至工件端面的距离（mm） 本次设计中

L1左?300mm, L1右?300mm；

l2---多轴箱厚度（mm），本次设计多轴箱用90mm后盖，L2=325mm； L3---工件长度（mm），本次设计L3=65mm； l1--滑台与多轴箱的重合长度，本次设计l1=70mm；

l2--在加工终了位置，滑台前端面至滑座端面之间的距离和前备量之和（mm），本设计l2=80mm；

l3--滑座前端面与侧底座端面距离（mm） l3=80mm，则中间底座长度为L=660mm 当中间底座的长度确定后，多轴箱端面到工件端面的距离就确定了，因此，刀具接杆的长度也就此确定。中间底座高度按照标准选取560mm，在确定中间底座的高度时，必须考虑切削的存储和清理及电气接线盒的安排。若使用切削液，还应该考虑能够容纳3～5min冷却泵流量的切削液。

(5) 确定多轴箱轮廓尺寸

按照标准规定：卧式配置的多轴箱的总厚度为325mm；宽和高按标准尺寸系列选取。在计算多轴箱的宽度B和高度H时，可按下式计算

B=b2+2b1

H=h1+b1+h 公式（2-9）

式中 b1---最边缘主轴中心至多轴箱外壁之间的距离（mm）一般取70mm～100mm b2、h---分别为工件在宽度和高度方向上相距最远的二加工孔中心距（mm） h1--最低主轴高度（mm） 取B=154+2×100=354mm

h1??h2?H???h6?h3?h4?h5?

H=900mm, h2=49mm,h3=250mm,h4=5mm,h5=560mm,h6=0.5mm。

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所以h1=133.5mm，H=348.5mm。

根据标准应取B×H=400mm×400mm的多轴箱。侧底座选用标准ICC32系列。 多轴箱轮廓尺寸如图2.2所示：

图2.2 多轴箱轮廓尺寸的确定

2.4 机床生产率计算卡

机床生产率计算卡是对所设计机床工作循环过程、切切削用量、动作时间、负荷率、生产率等的技术文件的反应[9]。透过生产率计算卡，可以判断所制定的方案能否满足用户对负荷率和生产率的要求。机床生产率Q1(件/h)可按下式计算：

Q1?式中 T单---单件工时（min）；

6060? 公式（2-10） T单T切?T辅T切---机加工时间（min），包括动力部件工作进给和挡铁停留时间t停，即

T切?

L1L?2?t停vf1vf2 公式（2-11）

L1，L2---刀具的第I、第II工作进给行程长度（mm）； vf 1,v f 2---刀具的第I、第II工作进给量（mm/min）；

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t停---固定挡铁停留时间，一般为在动力部件进给停止状态下，刀具旋转5～10转所需的时间（min）

T辅----辅助时间（min）包括快进时间、快退时间、工作台移动或转位时间t移、装卸工件时间t装，即

T辅?L3?L4?t移?t装vfk 公式（2-12）

L3,L4----动力部件快进行程长度、快退行程长度（mm） vfk---动力部件的快速移动速度（mm/min）

t移---工作台移动或转位时间（min），一般为0.05 min～0.13min； t装--装卸工件时间（min），一般为0.5 min～1.5min。 机床负荷率按下式计算：

??式中 Q---机床的理想生产率（件/h） A---年生产纲领（件）

Q1Q1tk?QA 公式（2-13）

tk---年工作时间（h），单班制工作时tk=1950h，二班制tk=3900h。 机床负荷率一般以65%～75%为宜。机床复杂时取小值，反之取大值。

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被加工 零件 序 号 1 2 图号 名称 材料 工序名称 公布 名称 安装工件 工件定位.夹紧 电机盖 YM5 钻螺纹底孔 工作行程 mm 切削速度 (m/min) 进给量 (mm/r) 毛坯种类 毛坯质量 硬度 工序号 进给量 (mm/min) 90～110HBS 工时/min 工进 辅助时间 时间 0.5 0.05 铸件

表2.1 生产率计算表

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3 4 左滑台快进 左滑台工进 钻￠5 深15 80 35 120 50 5000 50 0.70 0.016 0.30 5 6 7 8 备 注 死挡铁停留 左滑台快退 工件松开 卸下工件 0.02 0.024 0.05 0.5 1.16 5000 累计 1左动力箱驱动的主轴，转速为485r/min 2一个安装加工一个工件 3本机床装卸工间时间去1min 0.70 单件总工时 1.86 机床生产率 32.25（件/h） 理论生产率 25.64（件/h） 负荷率 79.5%

第三章 组合机床总体设计

组合机床是使用系列化，标准化的通用零部件和少量专用零部件组成的多轴，多刀，多面，多工位同时加工的高效的专用机床。在批量生产中为了提高生产效率，减少加工时间及辅助时间，使每个工位装夹装多个工件，同时进行多工位加工，使工序高度集中，这样，组合机床就得到了广泛的应用。

组合机床的设计，首先是要分析零件，并制定工艺规程，然后根据工序绘制“三图一卡”、夹具和总装图。

3.1 组合机床方案设计

3.1.1 制定加工方案

此阶段应先确定机床配置型式的结构方案，然后在此基础上设计绘制图纸。

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常现象，如非正常震动、运行不稳定等。待热机后停止，安装调试夹具。

液压缸的使用，一般液压缸的正常工作条件：液压油温度25℃～50℃，工作液为20#的液压油，工作时应控制好油的粘度和温度。安装前，用保持各处的清洁，排出油缸内的空气，以免油泵吸入空气进入油缸。

安装刀具，调节刀具位置，保证加工余量，避免工件在加工过程中出现粗加工和精加工同时进行的现象。

试加工零件，检验加工质量，根据加工要求进行适当的调整。

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第六章 设计总结

本设计为针对电机盖双面钻孔作为设计思路。设计以提高生产效率，降低生产成本，满足年生产纲领为核心，根据加工对象的外行特点制定了合理的夹紧方案和加工方法。充分利用了双面钻钻床的加工特点，避免了通用钻床存在的各种加工缺陷，节约了劳动力和劳动成本，为生产线的设计提供了合理的运行方案，为企业创造了更理想的利润空间。

根据电机盖的毛坯尺寸、生产批量及加工要求,我们设计了两种方案以供选择，并根据企业的年生产纲领，选择加工效率高，成本低的方案。两种方案分别是：立式钻床、卧式双面钻。本设计选择卧式双面钻床设计，该方案既可以满足零件加工的技术要求，又符合企业年生产纲领的要求，提高了生产率，节约了生产成本。

夹具设计采用一面两销定位，配合2个销钉及支撑板完全限定了工件的自由度，且安装卸载工件方便、快速，加工全过程只需一位操作工人就可完成加工工作。在较好的符合了预想的同时，也不得不承认设计中存在着不足之处。首要问题，通用性是该夹具的最大缺陷。面对市场经济时代，产品的改型，设计的优化都会对加工中使用的夹具提出要求，而过于针对单一产品的夹具必然会在今后的生产中因无法用于新产品的加工而被迫报废，这对企业而言就是损失，无形中提高了生产加工的成本。同时，为了给新产品设计新的夹具，又迫使企业需要投入更多的资源用于设计开发，延长了新产品的生产周期，为新产品迅速占领市场增添了阻碍。所以，在设计之初就应充分考虑设计的可延续性，设计是否能在新产品的生产中再次发挥作用，更理想的是设计类似的组合夹具，就像搭积木一样，重新组合一下就是一套新的夹具。

在设计的同时，许多新的想法也一一出现。自动装卸工件，自动清理切屑以保证工件安装定位的准确，更甚至是全自动的生产线等等。虽然暂时还没有能力进行独立的设计，但是创新的思想将为今后的工作指点新的方向。

本课题的任务是针对电机盖双面钻孔，在机床平台上设计专用的夹具，要求设计合理，装夹方便，定位准确，满足加工技术要求，符合单班制年生产纲领，同时尽量提高生产效率，降低生产劳动成本。

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结束语

通过本次设计，我从中学习到了很多知识，虽然投入了大量的精力，但收获与付出是相符合的。在整个设计过程中，我遇到了许多困难，主要是因为缺乏实际操作经验，考虑问题的全面性尚且不足，当然，这对于一个还未走上工作岗位，参与实际生产的大学生来说是可以理解的。但对于所学知识的理解深度不够是需要自己反思，并且在今后的学习工作过程中注意的。随着设计工作的不断深入，困难也一一被攻破，使对许多学过的知识进行了强化。比如三图一卡的绘制，切削用量的计算，零件的强度校核，定位基准的选择等。同时，也让我学习到了很多只有在实际生产中才能学到的知识，了解了现代机床夹具的发展和现代气动技术的广泛应用。

可以非常肯定的说，本次毕业设计几乎涵盖了大学所学的全部知识，设计、制造、制图、辅助软件的使用等等，它是大学的一个总结。

通过本次毕业设计，加强了我对各项知识的理解，更培养了分析问题和解决问题的能力，教会我怎样制定工作步骤并有条不紊执行，这些为我今后走上工作岗位奠定了坚实的基础。

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致 谢

本次毕业设计从开题报告、具体设计、论文撰写，均得到了老师、同学和朋友

的大力支持。

特别感谢张江华和顾惠斌教授对我的指导。他们在繁忙的工作期间，对我的毕业设计的完成付出了大量的心血，多次给我提出深刻而具有指导性的意见。正是有了张教授和顾教授对我时时刻刻的指导，才使我能正确把握论文的方向，并顺利地完成。

感谢所有给我传道授业的老师们，正是你们的辛勤教授才使学生有了完成毕业设计的知识与能力储备，奠定了我的理论与实践基础。

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参考文献

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工业出版社，1979. 37~68

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图4.4 夹具体尺寸图

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第五章 绘制机床总图

机床装配图如图5.1和5.2所示，各个结合面均以销定位，用螺钉紧固。在装配的过程中，应先组装床身与中间底座，将左右两个床身用螺钉与中间底座固定。并调整使其整体保持水平，然后再中间底座上固定夹具，滑台安装在左右两个床身上，滑台安装好后应调整两个滑台之间的直线度，使它们保持在同一直线上。

主轴箱可事先安装在动力箱上，再将动力箱与主轴箱整体安装在滑台上，安装完毕可以通过试切来判断安装精度，再通过调整垫板的高度来将钻头与工件调整到最佳加工位置，进行最终加工。

图5.1 机床零件装配主视图

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图5.2 机床零件装配俯视图

5.1 机床液压滑台的工作特性

组合机床的动力滑台是其实现进给运动的一种通用部件，在动力滑台上安装动力箱和主轴箱之后就可以对工件进行各种加工了，如钻、扩、膛、绞孔及攻螺纹等各种工序。

1HYT32型液压滑台由液压缸驱动，在电气和机械装置的配合下可以实现自动的工作循环。如图5.3为1HYT32型动力滑台的液压系统图:

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图5.3 1HYT32型动力滑台液压系统图

1-溢流阀 2-单向阀 3-压力继电器 4-单向阀 5-液压缸 6-电磁阀 7-调速阀 8-换向阀 9-单向阀 10-液压泵

如图所示，这个液压系统能够实现“快进→工进→停留→快退→原位停止”的半自动工作循环。

(1) 快进

按下启动按钮，电磁铁1YA得点，换向阀左位接入系统。由于快进时，系统压力较小，液压泵输出的流量最大，液压缸作差动连接。油液流动如下：

进油路 液压泵→单向阀9→换向阀左位→液压缸左腔； 回油路 液压缸右腔→换向阀左位→单向阀2→液压缸左腔。 (2) 工进

当滑台快进至预定位置时，3YA得电，工作开始，调速阀接入系统，系统压力升高，液压泵的输出流量与调速阀适应，滑台进给速度降低。油液流动如下：

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进油路 液压泵→单向阀9→换向阀左位→→调速阀→液压缸左腔； 回油路 液压缸右腔→换向阀左位→溢流阀→油箱。 (3) 停留

当滑台二次进给碰到死挡块时，便开始停留，不再前进，此时液压泵继续运作，系统压力持续升高，液压泵的输出量与泄漏量适应。

(4) 快退

滑台到达预定位置后停留，时间继电器使1YA断电。换向阀右位接入系统，主油路换向。此时滑台没有外在负载，压力下降，液压泵流量增至最大，滑台快退。油液流动如下：

进油路 液压泵→单向阀9→换向阀右位→液压缸右腔； 回油路 液压缸右腔→单向阀4→换向阀右位→油箱。 (5) 停止

滑台快退到原位时，2YA断电，换向阀两边都通油箱，回到中位，液压缸两腔封闭，滑台停止运动，液压泵卸荷。

卸荷油路 液压泵→单向阀9→换向阀→油箱。

由上可知，液压系统由一些基本回路组成，这些基本回路决定了液压系统的性能。

(1) 采用“限压式液压泵-溢流阀”的回路调速。保证了液压的低速稳定运动、良好的速度刚性和充足的调速范围，又能防止空气进入，亦使滑台有负向的载荷。

(2) 采用液压泵与液压缸差动连接实现快进，充分利用能量，可以得到较大的快进速度。滑台停止时，单向阀和换向阀串联使液压泵低压卸荷，既减少能耗，又保证了工进时启动的压力。

(3) 采用电液换向阀切换主油路，由于时间的可调性，使滑台的换向更加平稳。采用五通结构的电液换向阀使滑台的进退能分别从两个回路回油，滑台快退时无背压，减少压力损失[15]。

5.2 使用说明

首先应先打开总电源，调节转速挡位至要求的转速，机床空运行，观察有无异

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