U870 - 培训文档 - 供应链 - 质量

二、供应链管理 10. 质量管理

《质量管理》与《采购管理》、《委外管理》《库存管理》、《生产订单》、《车间管理》、《销售管理》集成使用，可以实现采购检验、委外检验、产品检验、工序检验、在库复检、销售发货检验、销售退货检验、其他检验、留样检验几种类型的检验。

《质量管理》通过在供应链管理过程中建立系统、完善的质量管理体系，使得供应链管理过程更加严谨、系统、全面，质量管理成为供应链管理体系中一个不可分割的有机组成部分。 适用的行业：

支持离散制造行业；如计算机及配件、家电、电子、电器、通信设备、仪器仪表、机床、机械电子配件、阀门管道、五金制品、交通、机械设备等的来料（采购和委外）、成品、工序、出货、退货检验。

支持化工、制药、食品饮料等流程制造行业的来料检验（含采购和委外） 和产品检验、在库检验、出货和退货检验、工序检验。 对医药行业支持留样检验。

检验检测机构的质量检验

10.1 应用流程 10.1.1

流程图

标准、规范的业务流程 E D C B A 各业务环节根据要求报检 报检单 质检方案 检验单 合格品 不良品 ?如何处理 (执行) ?结果如何 ?如何检验 (判定) ?检验什么 (对象) (手段/标准) 质量管理 五大核心问题

?检验原因 (起因)

? 质量管理与采购管理系统通过采购到货单相接，由采购到货单报检，检验完成后，

向到货单回填合格数量、不合格数量、实收数量、拒收数量。

? 质量管理与委外管理系统通过委外到货单接口，由委外到货单报检，检验完成后，

向到货单回填合格数量、不合格数量、实收数量、拒收数量。

? 生产的产成品、半成品，在入库前由生产订单报检，检验合格的入库，不合格的进

行返修、返工，完成后可以再次报检。

? 车间管理与质量管理通过工序转移单接口，实现对生产过程的质量监控。

? 销售发货时，如果需要检验，则通过发货单报检，检验完成后，向发货单回填合格

数量，库存系统参照发货单的合格数量出库。

? 对于销售退货，由销售管理中的退货单确定是否质检，对于要质检的存货，先入到

待检仓，并由库存系统的红字销售出库单报检，检验完成后，合格的增加库存。不合格的进行不良品处理。

? 库存中存放的存货，可以进行周期检验，保质期报警的存货，也可以进行检验，通

过在库待检表进行报检。

? 合同管理通过采购管理、销售管理中的到货单、发货单携带合同号到质量管理，可

以实现对合同的质量分析。

10.1. 来料检验

来料检验主要处理采购和委外到货的检验。在来料检验中，以检验类型来区分当前的检验是采购还是委外。当《采购管理》启用时，可以进行采购的检验，当《委外管理》启用时，可进行委外检验。

来料检验：质量管理应与采购管理、委外管理和库存管理集成使用。

10.1.1. 培训目标

? 掌握采购检验和委外检验的业务流程。

? 掌握来料检验中各业务单据之间的关系：如合格品和不合格品如何处理。

10.1.2. 详细内容 10.1.2.1.

概述

（1）业务场景

IQC(来料检验)是对材料、外购件的外协件进行的质量检验，是在货物入库或投产之前进行的。 对于制造企业来说，来料检验是必不可少的,来料检验的主要目的是为了防止未来生产和产品使用过程中物料发生本可避免的问题。

（2）业务流程

流程说明

1. 来料检验报检可以有两种方式：一种是在《采购管理》或《委外管理》系统中通过到货

单推式报检，另一种是在质量管理系统中参照到货单生成报检单。

?

推式报检是在采购系统或委外系统中，在到货单中选择要报检的采购到货单或委外到货单，按〖报检〗按钮，系统自动将采购到货单或委外到货单中“是否质检”属性为“是”的存货生成来料报检单；

? 如果在采购或委外系统中不进行报检处理，则可以在质量系统中参照采购到货单或委外到货单生成报检单。

? 另外，来料不良处理单中如果有分拣的不良品处理流程，则来料不良品处理单审核时，系统根据分拣数量（分拣流程）自动再次生成一张来料报检单。

2. 质检部门根据来料报检单生成来料检验单，确定检验方式，检验后录入检验结果，确定

接收数量、不良品数量。

3. 库管部门根据来料检验单中的合格、让步接收数量，生成《库存管理》的来料入库单，

进行合格品入库操作。

4. 质检部门根据来料检验单中的不良品数量，生成来料不良品处理单，确定不良品原因、

不良品处理方式。来料检验可以选择的不良品处理方式有四种：降级、报废、拒收、分拣。可以选择多种不良处理方式，并确定其数量。并根据所选的不良处理方式，系统根据不良处理方式对应的不良处理流程，自动确定下一步的处理流程：

?

不良处理流程为：降级，则在库存系统，参照来料不良品处理单生成采购入库单，对降级后的存货进行入库。

? 不良处理流程为：报废，则在库存系统，参照来料不良品处理单生成不合格品记录单进行入库。

? 不良处理流程为：分拣，则表示要对检验的存货进一步再进行挑选，则再次生成一张来料报检单，再一次进入检验流程。分拣只有对抽检的结果才能做，分拣后再生成的报检单，检验方式为全检。

? 不良处理流程为：拒收，则将相应的拒收数量反馈到到货单中，在采购或委外系统，可以参照到货单生成拒收单退回供应商。

5. 库管部门根据不良品处理单中的降级数量（降级流程），生成《库存管理》的采购入库

单，进行合格品入库操作。

6. 库管部门根据不良品处理单中的报废数量（报废流程），生成《库存管理》的不合格品

记录单，进行不合格品入库操作。

7. 不良品处理单中的拒收数量（拒收流程）回写采购/委外到货单，采购/委外部门根据到

货单生成拒收单，进行货物退回操作。

8. 不良品处理单中的分拣数量（分拣流程）推式生成来料报检单进行全检，重复1－7步骤。

（3）约束条件

? 来料检验必须走到货流程，报检单是根据到货单产生的。

? 采购/委外到货单中“是否质检”为“是”的存货才可以进行报检。

? 已关闭的采购/委外到货单行记录不允许再进行报检、检验、不良品处理、入库等

后续操作。

? 一张到货单可以生成多张来料报检单。在到货单中推式生成报检单时，既可以按整

单报检，也可以按明细报检，当选择\按整单报检\时，系统将当前到货单中未报检的存货统一生成一张报检单。当选择\按明细报检\时，系统将当前到货单可报检的每一条明细记录分别生成一张报检单。

? 到货单中的一条记录可以多次报检，默认报检数量=到货数量-累计报检数量，用户

可修改报检数量。

（4）效果

来料检验的相关业务查询：

查询内容 查询每次来料的检验情况 查询每一供应商供货的质量状况 查询每一订单的质量状况 是哪些原因产生了不良品 都是哪些指标影响了材料的质量 还有哪些到货的材料需要检验 查询来料报检单 查询来料检验单 查询不良品处理单

系统展现方式 来料检验统计分析表 供应商供货质量分析表 采购委外订单质量分析表 来料不良品原因分析表 来料指标检验统计表 来料待检明细表 来料报检单列表 来料检验单列表 不良品处理单列表 10.2. 工序检验

工序检验是对需要进行质检的工序，在工序完工转移时进行的质量检验。

《车间管理》启用时，才能进行工序检验，《车间管理》未启用时，不能进行工序检验，但可以通过其他检验类型来记录生产过程检验的过程和结果。

工序检验：质量管理应与车间管理集成使用。

10.2.1. 培训目标

? 掌握工序检验的业务流程。

? 掌握工序检验中各业务单据之间的关系：如合格品和不合格品如何处理。

10.2.2. 详细内容 10.2.2.1.

概述

（1）业务场景

工序检验是判断半成品能否由上道工序转入下道工序所进行的检验。检验点设置和检验次数，取决于所检半成品特性的重要性和是否便于在生产阶段进行检验。工序检验的目的是预防产生大批量不合格品流入下道工序。

（2）业务流程

流程说明

1. 在某道工序完成后，需要质检的工序可以由工序转移单推式生成工序报检单；另外，工

序不良处理单的分拣数量（分拣流程）推式生成工序报检单。

2. 质检部门根据工序报检单生成工序检验单，确定检验方式，检验后录入检验结果，确定

合格数量、不合格数量。

3. 生产部门根据工序报检单中的合格数量进行工序的转移。工序报检单中的不良品数量，

生成工序不良品处理单，确定不良品原因、不良品处理方式。

4. 不良品处理单中的分拣数量（分拣流程）推式生成工序报检单进行全检。

5. 其他的不良品品处理，其处理方式和流程可以供其他模块查询，系统不进行后续的处理。

（3）约束条件

? 工序检验是根据工序转移单产生的，因此工序转移单上必须有需要检验的存货，才

能产生报检单。 ? 设置每一需要检验存货的相关检验信息。

（4）效果

工序检验的输出：

查询内容 查询工序质量情况 每个工作中心的质量状况如何 是哪些原因产生了不良品 都是哪些指标影响了产品的质量 查询工序报检单 查询工序检验单 查询工序不良品处理单

系统展现方式 工序检验统计分析表 工作中心质量分析表 产品不良品原因分析表 工序指标检验统计表 工序报检单列表 工序检验单列表 工序不良品处理单列表 10.3. 产品检验

产品检验是对需要进行质检的自制产成品、联产品、副产品等进行的检验。

产品检验与生产订单系统接口，当《生产订单》未启用时，产品报检单可以手工新增；《生产订单》启用时，根据生产订单进行报检。

产品检验：质量管理应与生产订单和库存管理集成使用。

10.3.1. 培训目标

? 掌握产品检验的业务流程。

? 掌握产品检验中各业务单据之间的关系：如合格品和不合格品如何处理。

10.3.2. 详细内容 10.3.2.1.

概述

（1）业务场景

产品检验是对完工后的产品质量进行的验收检验。其目的是促进生产部门不断改进生产工艺、提高产品质量，达到产品质量规定的要求，提高产品的竞争力。

（2）业务流程

流程说明

1. 产品生产完成后，需要质检的产品、联产品等可以由生产订单推式生成产品报检单,也

可以在质量系统参照生产订单生成产品报检单；另外，产品不良处理单的分拣数量（分拣流程）也可以推式生成产品报检单。在《生产订单》系统未启用的情况下，可以手工新增产品报检单。

2. 质检部门根据产品报检单生成产品检验单，确定检验方式，检验后录入检验结果，确定

接收数量、不良品数量。

3. 库管部门根据产品检验单中的合格、让步接收数量，生成《库存管理》的产成品入库单，

进行合格品入库操作。

4. 质检部门根据产品检验单中的不良品数量，生成产品不良品处理单，确定不良品原因、

不良品处理方式。

5. 库管部门根据不良品处理单中的降级数量（降级流程），生成《库存管理》的产成品入

库单，进行入库操作。

6. 库管部门根据不良品处理单中的报废数量（报废流程），生成《库存管理》的不合格品

记录单，进行入库。

7. 不良品处理单中的分拣数量（分拣流程）推式生成产品报检单进行全检，重复1－6步

骤。

（3）约束条件

? 产品检验是根据生产订单生成产品报检单，生产订单上必须有需要检验的存货，才

能产生报检单。 ? 一张生产订单对应多张产品报检单；一条生产订单记录生成一张产品报检单，多次

报检时，可生成多张产品报检单。

? 已关闭的生产订单行不允许再进行报检、检验、不良品处理、入库等后续操作。

（4）效果

产品检验的输出：

查询内容 查询产品检验情况 系统展现方式 产品检验统计分析表 每个生产部门生产的产品质量状况如何 生产部门质量绩效分析表 查询每一生产订单的质量状况 是哪些原因产生了不良品 都是哪些指标影响了产品的质量 还有哪些生产订单的产品需要检验 查询产品报检单 查询产品检验单 生产订单质量分析表 产品不良品原因分析表 产品指标检验统计表 产品待检明细表 产品报检单列表 产品检验单列表 查询产品不良品处理单

产品不良品处理单列表 10.4. 发货检验

发货检验是对需要进行质检的存货进行发货、退货的检验。发货检验和退货检验在系统中都是可选流程，而不是必走流程。

发货检验：当销售系统启用时，根据销售系统中的选项：是否发货检验来确定发货单是否走发货检验的流程。当选中发货检验时，发货单审核后，发货单中是否质检=是的存货就可以进行报检。

发货检验：质量管理应与销售管理和库存管理集成使用。

10.4.1. 培训目标

? 掌握发货检验的业务流程。

? 掌握发货检验中各业务单据之间的关系：如合格品和不合格品如何处理。

10.4.2. 详细内容 10.4.2.1.

概述

（1）业务场景

发货检验是在产品发货之前对产品的质量、包装等进行检验，对完工后的产品质量进行的验收检验。其目的是促进生产部门不断改进生产工艺、提高产品质量，达到产品质量规定的要求，提高产品的竞争力。

（2）业务流程

流程说明

1. 发货单审核后，可以选择需要质检的存货推式生成发退货报检单。或在质量系统中参照

已审核的发货单中需要质检的存货生成发退货报检单。

2. 质检部门根据发退货报检单生成发退货检验单，确定检验方式，检验后录入检验结果，

确定接收数量、不良品数量。并将接收数量回写发货单和合格数量。 3. 库管部门根据发货单中的合格数量，生成销售出库单，进行出库操作。

4. 质检部门根据发退货检验单中的不良品数量，生成发退货不良品处理单，确定不良品原

因、不良品处理方式。

5. 库管部门根据不良品处理单中的降级数量（降级流程），生成《库存管理》的其他入库

单，进行将降级后的存货入库，并由入库单自动生成出库单，将降级前的存货出库。 6. 库管部门根据不良品处理单中的报废数量（报废流程），生成《库存管理》的不合格品

记录单，进行不合格品操作。

7. 不良品处理单中的分拣数量（分拣流程）推式生成发退货报检单进行全检，重复1－6

步骤。

（3）约束条件

? 发货检验是根据发货单生成的，因此发货单上必须有需要检验的存货，才能产生报

检单。 ? 发货检验不是必选流程，是否要走检验流程，由《销售管理》选项中的是否发货检

验、是否退货检验进行控制。只有当选项选择为\是\的时候，才能进行相应的检验。 ? 发货检验要根据存货档案和客户存货对照表中的\是否发货检验\来决定当前增加的存货能否进行发货报检。 ? 发货单中的存货记录是否可报检，要检验当前存货的客户存货对照表质量页、检验

计划和存货档案中的质量页。 ? 在发货单推式生成报检单时，既可以按整单报检，也可以按明细报检，当选择\按

整单报检\时，系统将当前发货单未报检的存货统一生成一张报检单。当选择\按明细报检\时，系统将当前发货单中可报检的每一条明细记录分别生成一张报检单。

（4）效果

发货检验的输出：

查询内容 查询发货检验情况 查询每一销售订单的质量状况 查询发货报检单 查询发货检验单 查询发货不良品处理单

系统展现方式 发货检验统计分析表 销售订单质量分析表 发货报检单列表 发货检验单列表 发货不良品处理单列表

10.5. 退货检验

退货检验是对需要进行质检的存货进行退货的检验。退货检验在系统中都是可选流程，而不是必走流程。

退货检验：也是可选流程，当销售系统启用时，根据销售系统中的选项：是否退货检验来确定退货物品是否要经过检验的流程。当选中退货检验时，红字销售出库单审核时，增加库存量，并将相应增加的库存量冻结以进行检验。

退货检验：质量管理应与销售管理和库存管理集成使用。

10.5.1. 培训目标

? 掌握退货检验的业务流程。

? 掌握退货检验中各业务单据之间的关系：如合格品和不合格品如何处理。

10.5.2. 详细内容 10.5.2.1.

概述

（1）业务场景

发货检验是在产品发货之前对产品的质量、包装等进行检验，对完工后的产品质量进行的验收检验。其目的是促进生产部门不断改进生产工艺、提高产品质量，达到产品质量规定的要求，提高产品的竞争力。

（2）业务流程

流程说明

1. 退货单审核后，生成库存的红字销售出库单，红字销售出库单在增加库存的同时将增加

的数量进行冻结，然后可以选择需要质检的存货推式生成发退货报检单。或在质量系统中参照已审核的红字销售出库单中需要质检的存货生成发退货报检单。

2. 质检部门根据发退货报检单生成发退货检验单，确定检验方式，检验后录入检验结果，

确定接收数量、不良品数量。并根据接收数量减少现存量中的相应冻结数量。 3. 质检部门根据发退货检验单中的不良品数量，生成发退货不良品处理单，确定不良品原

因、不良品处理方式。

4. 库管部门根据不良品处理单中的降级数量（降级流程），生成《库存管理》的其他入库

单，进行将降级后的存货入库，并由入库单自动生成出库单，将降级 5. 前的存货出库，并减少现存量中的相应冻结数量。

6. 库管部门根据不良品处理单中的报废数量（报废流程），生成《库存管理》的不合格品

记录单，进行不合格品操作。

7. 不良品处理单中的分拣数量（分拣流程）推式生成发退货报检单进行全检，重复1－6

步骤。

（3）约束条件

? 退货检验都不是必选流程，是否要走检验流程，由《销售管理》选项中的是否退货

检验进行控制。只有当选项选择为\是\的时候，才能进行相应的检验。 ? 在红字销售出库单推式生成报检单时，既可以按整单报检，也可以按明细报检，当

选择\按整单报检\时，系统将当前红字销售出库单中未报检的存货统一生成一张报检单。当选择\按明细报检\时，系统将当前红字销售出库单中可报检的每一条明细记录分别生成一张报检单。

（4）效果

退货检验的输出：

查询内容 查询退货检验情况 查询退货报检单 查询退货检验单 查询退货不良品处理单

系统展现方式 退货检验统计分析表 退货报检单列表 退货检验单列表 退货不良品处理单列表 10.6. 在库检验

在库检验是对需要进行周期检验的及保质期管理的存货需要检验的且仓库中现存量>0的存货进行检验的过程。

在库检验：质量管理应与库存管理集成使用。

10.6.1. 培训目标

? 掌握在库检验的业务流程。

? 掌握在库检验中各业务单据之间的关系：如合格品和不合格品如何处理。

10.6.2. 详细内容 10.6.2.1.

概述

（1）业务场景

在库检验是一般就用在物料在仓库中存放一定时间后，由于受物料存放环境（如温度、湿度等条件）的影响，物料的质量可能会发生变化，因此要对在库的物料要定期进行检验，以防止物料使用时才发现物料不可用，而影响生产或客户交货水平。

（2）业务流程

流程说明

1. 从《库存系统》的在库待检表中选择要复检的存货，点击报检，生成在库报检单。

在库不良品处理单中的不良品处理流程为分拣时，由在库不良品处理单也会推式生成在库报检单，此时生成的在库报检单的检验方式为全检，不可修改。在库报检单生成时，库存中将报检量进行冻结。

2. 质检部门根据在库报检单生成在库检验单，确定检验方式，检验后录入检验结果，

确定接收数量(包括合格接收数量、让步接收数量)、不良品数量。并根据接收数量解除库存的检验冻结量。

3. 在库质检部门根据在库报检单中的不良品数量，生成在库不良品处理单，确定不良

品原因、不良品处理方式。

4. 库管部门根据不良品处理单中的降级数量（降级流程），生成《库存管理》的其他

入库单和其他出库单，将降级后的存货入库，降级前的存货出库，并解除相应的检验冻结量。

5. 库管部门根据不良品处理单中的报废数量（报废流程），生成《库存管理》的不合

格品记录单，进行不合格品入库操作，并减少合格品的库存，并解除相应的检验冻结量。

6. 不良品处理单中的分拣数量（分拣流程）推式生成在库报检单进行全检，重复1－6

步骤。

7. 不良品处理单中如果选择的是不处理流程，则不良品处理单审核时，解除库存的检

验冻结量，不进行后续的流程处理。

（3）约束条件

? 在库检验是根据库存的在库品待检表生成的。

? 在在库待检表中推式生成在库报检单时，既可以按仓库报检，也可以按明细报检，

当选择\按仓库报检\时，系统将当前待检表中未报检的存货按不同的仓库分别生成不同的报检单，同一个仓库的存货生成一张报检单。当选择\按明细报检\时，系统将当前待检表中可报检的每一条明细记录分别生成一张报检单。

（4）效果

在库检验的输出：

查询内容 查询在库的检验情况 是哪些原因产生了不良品 都是哪些指标影响了物料的质量 查询在库报检单 查询在库检验单 查询在库不良品处理单

系统展现方式 在库检验统计分析表 在库检验不良品原因分析表 在库指标检验统计表 在库报检单列表 在库检验单列表 在库不良品处理单列表 10.7. 其他检验

其他检验是用于处理临时性的检验，或一些只记录检验结果，不影响流程的检验。如样品的检验。在本系统中，其他检验还用于处理留样的检验记录。

其他检验：质量管理应与库存管理集成使用。

10.7.1. 培训目标

? 掌握其他检验的业务流程。

10.7.2. 详细内容 10.7.2.1.

概述

（1）业务场景

其他检验是用于处理临时性的检验或留样检验。

（2）业务流程

流程说明

1. 其他报检单可以由留样单的明细记录推式生成，用于记录留样的检验结果。其他情

况下，其他报检单都是手工新增，或由其他不良品处理单中的不良品处理流程为分拣流程时推式生成。

2. 质检部门根据其他报检单生成其他检验单，确定检验方式，检验后录入检验结果，

确定接收数量、不良品数量。如果是对留样单的检验记录，则需要将检验结果回写留样单。

3. 质检部门根据其他检验单中的不良品数量，生成其他不良品处理单，确定不良品原

因、不良品处理方式。

4. 不良品处理单中的分拣数量（分拣流程）推式生成其他报检单进行全检，重复1－3

步骤。

（3）约束条件

? 设置每一需要检验存货的相关检验信息。

（4）效果

在库检验的输出：

查询内容 查询其他检验的情况 系统展现方式 其他检验统计分析表 是哪些原因产生了不良品 都是哪些指标影响了物料的质量 查询其他报检单 查询其他检验单 查询其他不良品处理单

其他检验不良品原因分析表 其他指标检验统计表 其他报检单列表 其他检验单列表 其他不良品处理单列表 10.8. 留样检验

留样单主要用于记录质检过程中留样检验的情况。在检验过程中，如果需要留样，则可以参照各检验类型的报检单生成留样单，在留样单中录入计划检验次数、计划检验日期、数量。在需要对留样进行检验时，选择计划检验明细行，生成一张其他报检单，由其他报检单生成其他检验单，来记录检验的结果。

10.8.1. 培训目标

? 掌握留样检验的应用场景及业务流程。

10.8.2. 详细内容 10.8.2.1.

概述

（1）业务场景

其他检验是用于处理临时性的检验或留样检验。

（2）业务流程

1. 可以从来料报检单、产品报检单、工序报检单、在库报检单、其它报检单参照生成

留样单。

2. 留样单可以进行修改、删除。表体行在检验结果回写后，可以对行进行审核操作，

审核后，当前行不能再进行修改。

3. 留样单保存后，可以选择表体的检验计划进行检验，生成其他报检单，对留样进行

检验，检验完成后，根据其他检验单，回填检验结果。

4. 根据检验结果，录入检验结果说明，表体录入完成后，点击审核按钮，每行记录审

核后不可修改。

（3）约束条件

? 一张留样单中只允许有一条存货记录，所以来源单据中的一行明细记录生成一张留

样单，一对多的关系。

（4）效果

留样检验的输出：

查询内容 查询留样情况 查询留样检验情况

系统展现方式 留样单列表 其他检验单列表 10.9. 检验规则 10.9.1. 培训目标

? 掌握按存货检验和按指标检验的应用场景及业务规则。

10.9.2. 详细内容

检验规则分为按存货和按指标两种。按存货检验时，检验结果根据存货的检验结果判定；按指标检验时，整单的检验结果则根据指标的检验结果判定。判定方法根据用户在选项中设置的检验指标判定结果对检验单整批判定结果的影响而定。

检验的结果有三个方面：样本检验结果、指标检验结果、整体检验结果。质量系统的检验既支持只对存货进行检验，也支持既记录存货的检验，又记录对存货一些指标的检验。如果只是对存货的检验，全检时，只需录入整体检验结果；抽检时，既需要录入样本的检验结果，还需要录入整体的检验结果。如果还需要对指标进行检验，则还需要记录指标检验的结果。

? 样本检验结果表示：样本合格数量、样本不合格数量。

? 整体检验结果的表示：合格接收数量、不良品数量、让步接收数量、批检验结果、

样本不合格数的处理方式。

? 指标检验结果的表示：指标检验合格数量、指标检验不合格数量、指标质量判定。 1. 整体检验结果：

全检检验结果：检验方式为全检时，直接录入合格接收数量、不良品数量。

抽检检验结果：检验方式为抽检时，整批检验的结果根据样本的检验结果确定，根据样本的检验结果，选择整批检验结果：接收、不接收，然后还需要选择\样本不合格数的处理方式：不处理、做不良品处理。

A．批检验结果=\接收\、样本不合格数处理方式=\不处理\：合格接收数量/让步接收数量=报检数量。

B．批检验结果=\接收\、样本不合格数处理方式=\做不良品处理\：合格接收数量/让步接收数量=报检数量-样本不合格数量。

C．批检验结果=\不接收\：不良品数量=报检数量。合格接收数量/让步接收数量=0。 注：如果\抽检规则\采用的是\按国标抽检\，本系统提供的是按国标GB/T2828.1-2003规则进行抽检，系统可以根据报检量自动计算抽检量，用户根据样本检验情况录入的\样本检验结果\，系统自动判定\批检验结果\，用户可以选择\样本不合格数处理方式\。 2. 样本检验结果：

? 只有当前存货的检验方式为\抽检\时才允许录入。 ? 样本检验结果由用户录入。

? 抽检量=样本合格数量+样本不合格数量。

注：抽检量、样本合格数量、样本不合格数量对应的计量单位是检验计量单位。 3. 指标检验结果：

? 只有当进行指标检验时才需要录入指标检验的结果。指标检验结果非必输。 ? 指标检验的结果由用户录入。但当指标是按国标进行抽检时，指标质量判定由系统

自动判定，其他检验方式，指标质量判定由用户录入。

? 指标检验结果可以与整体检验结果相同，也可以不同。检验规则为按指标检验时，

指标检验结果会影响整体检验结果，否则不影响。指标检验结果对整检验结果的影响是根据用户在选项中设置的方案而定。

4. 质量管理系统中，只有整体的检验结果影响后续的处理。

10.10. 抽检规则

10.10.1. 培训目标

? 掌握每种抽检规则的如果计算抽检量及检验结果的判定方法。

10.10.2. 详细内容

系统对于抽检，提供了按固定量、按比例、按国标、按自定义规则抽检四种抽检规则，对于每一种抽检规则，系统都提供了抽检量的计算规则。 【计算规则说明】

检验单中存货的抽检量按选择的抽检规则进行计算：

1、 定量抽检：按定量抽检时，需要设置抽检量，抽检量，即对于报检批量需要抽检的

数量。当选择抽检规则为定量抽检时，根据检验类型从相应的对照表、检验计划或存货档案中带入设置的抽检量，可修改。

2、 比例抽检：根据检验类型从相应的对照表、检验计划或存货档案中带入设置的抽检

率，可以修改，抽检量=报检数量*抽检率；也可以录入抽检量，系统根据报检数量/抽检量反算抽检率。

3、 国标抽检：系统支持按国标GB/T2828.1-2003计数型抽样检验，在系统中与国标相

关的有两个表：GB/T2828.1-2003样本量字码表和GB/T2828.1-2003一次抽样方案表。系统用样本合格数量或样本不合格数量与AC、RE作比，自动判定检验结果，如果合格，将报检数量写入合格接收数量，如果不合格，则将报检数量写入不良品数量。

4、 自定义规则抽检：根据检验类型从相应的对照表、检验计划或存货档案中查到当前

报检存货所采用的抽样规则，然后根据存货的报检量，再根据自定义抽检规则中对应的抽样规则计算抽检量。

【按国标抽检时，抽检量的查询步骤】

1、在检验时，如果当前存货采用的是按国标抽检，则根据报检量和报检存货所选的检验水平在样本量字码表中查询相应的字码，在样本量字码表中，一个报检区间和一个检验水平唯一确定了一个字码。

2、 据得到的字码，结合当前报检存货所选的检验严格度，再去一次抽样方案表中查询样本量，样本量即抽检量。系统提供了三种检验严格度，同一个字码，检验严格度不同，对应的样本量可能不同。

10.11. 按国标抽检- GB/T2828.1

10.11.1. 培训目标

? 掌握国标的应用场景及按国标抽检时如何计算抽检量及检验结果的判定方法。

10.11.2. 详细内容 10.11.2.1 概述

应用背景： ? ?

属于统计抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本

的检验结果来判断整批产品是否合格的活动。

是可调整型计数抽样检验程序：按接收质量限检索的逐批检验抽样计划。

? 来源：美国军用标准MIL-STD-105D。1974年，ISO对105D作了一些编辑上的修改

后正式推荐为ISO标准，并命名为ISO-2859。

– 1978年第四机械工业部标准SJ1288-78（电子产品） – 1981年发布了GB/T2828-1981年版。（试行版） – 1987年发布了GB/T2828-1987年版。（正式版）

? GB/T2828：1987开始实施，使用了16年，GB/T2828.1-2003于2003.03.01日开始

实施 基本概念：

? GB/T 2828.1的特点：主要适用于连续批的检验，也可适用于孤立批。

– 连续批：待检批可利用最近已检批可提供的质量信息，连续递交的检验批。 – 孤立批：脱离已生产或者汇集的批系统不属于当前检验批系列的批。

? 把AQL作为检索工具

– AQL：①接收质量限， ②当一个连续系列批被递交检验抽样时，可允许的最

差过程平均质量，③是允许的生产方过程平均的最大值。 – AQL的表示方法：

? ①用不合格品百分数（计件）：不合格品数

? ②用每百单位产品不合格数（计点）：不合格数、缺陷数

? 检验水平：规定了批量与样本量之间的关系

– GB/T 2828.1的表1给出了三个一般检验水平，分别是水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，还

有四个特殊检验水平，分别是S-1、S-2、S-3、S-4。 – 没有特殊规定，一般选择Ⅱ。

– 辨别能力：Ⅰ＜Ⅱ＜Ⅲ；S-1＜S-2＜S-3＜S4； 一般检查水平＞特殊检查水

平

– 系统提供了三个自定义检验水平

? AQL：接收质量限，指当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均

质量水平。过程平均指所提交一系列批的平均质量。

? 检验严格性(软件中为检验严格度)：正常、加严、放宽三种严格程度，这三种检验

严格度在连续批检验时可自动调整，系统暂未提供自动调整的功能。 检验原理：

– 根据检验水平和检验严格度可以确定不同检验批量对应抽取的样本量， – 并根据AQL值，确定AC、RE的值。

检验方法：

– 用报检批量在相应的检验水平与严格度中找到样本量。

– 样本量检验结果出来后，用样本不合格数与对应的AQL下的AC、RE进行比

较，若样本不合格数>RE，则不合格；或样本不合格数

操作方法

1、 在检验时，如果当前存货采用的是按国标抽检，则根据报检量和报检存货所选的检

验水平在样本量字码表中查询相应的字码，在样本量字码表中，一个报检区间和一个检验水平唯一确定了一个字码。

2、 据得到的字码，结合当前报检存货所选的检验严格度，再去一次抽样方案表中查询

样本量，样本量即抽检量。系统提供了三种检验严格度，同一个字码，检验严格度不同，对应的样本量可能不同。

? 目前系统按GB/T 2828.1-2003抽检仍只支持一次抽样方案，在抽检时，根据

报检批量和当前存货对应的检验水平，在GB/T 2828.1-2003 样本量字码表中

找到对应的字码。

? 第二步根据查到的字码和检验水平再到“GB/T 2828.1-2003一次抽样方案表”

中查出样本量的值，并根据存货所选的AQL值，找对应的AC与RE的值，带入到检验单中。

? 第三步，在检验单中填入样本的检验结果：样本不合格数和样本合格数。 ? 第四步，系统用样本不合格数与查到的AC、RE进行比较，判定本次检验的

结果：如果样本不合格数==RE，则整批检验结果=“不接收”，不良品数量、件数=报检数量、件数。 ? 在一次抽检方案表中，RE=AC+1，但在检验严格度=“放宽”时，可能会

出现 AC<样本不合格数

? 因为国标中规定的都是整数，在录入样本时，如果用户录入的是样本合格

数和样本不合格数为小数时，直接取整，而且样本合格数向上取整，样本不合格数向下取整。比如用户录入样本合格数为3.2，则直接取3，根据3计算样本不合格数；如果用户录入样本不合格数为3.2，则直接取4，根据4计算样本合格数。

? 需要注意的是：在查询GB/T 2828.1-2003一次抽样方案表时，如果当字码对

应的AC、RE是箭头，则沿箭头方向找对应的第一个有值的抽样方案。返回到检验单时，取有值的行的样本量、AC、RE。但有一种情况，当得到的样本量比当前的报检量大时，则检验单的抽检量直接取报检量。

例如：某存货报检批量为100，检验水平II，AQL为0.1，采用正常检验，则在GB/T 2828.1-2003 样本量字码表查出字码为F，根据字码与AQL值在上表中检索抽样方案时，与字码对应的地方是向下箭头，此时，需要沿箭头方向向下检索，一直找到有值的抽检方案，如上表可见，一直向下找到字码K，在字码K与AQL对应的一次正常检验抽检方案为(125| 0,1)，则对于当前存货，样本量=125，AC=0，RE=1。

? 对于上面的这个例子，样本量超过了批量的大小，对于这种情况，检验单中以

整批作为样本，即抽检量=报检数量。

? 对于这种检验结果，如果样本不合格数>0，则批检验结果=“不接收”，但允

许用户修改“接收”。

10.11.2.2 授课实际应用案例描述

环球电脑公司的某种材料如金属板其他检验时采用按国标进行检验。

（1）前提条件

? 在存货档案中设置金属板为质检的存货，并设置其按国标检验及相关的检验信息：

是否质检 存货编码 TRUE

010101

存货名称 规格型号 检验规则 检验方式 金属板

TH1.1

按存货

非破坏性抽检

抽检方案 检验严格度 按国标

正常

检验水平 AQL 一般II

0.10

（2）操作步骤

? 其他检验：

? 填制一张其他检验单，对金属板报检１０００平方米。

? 质量部门根据公司的质量管理要求对金属板按国标进行抽验，按金属板的以下

国标抽检要求：

检验严格度 正常

检验水平 一般II

AQL 0.10

? 在GB/T2828.1-2003样本量字码表中，查询符合报检数量１０００的报检

区间对应的检验水平为一般II的字码，找到为J。

? 在GB/T2828.1-2003正常检验一次抽样方案表中，找到检验严格度为正常，

字码为J，AQL为0.1的那一行，由于对应的行的AC、RE是向下箭头，此时，需要沿箭头方向向下检索，一直找到有值的抽检方案，查表可见，一直向下找到字码K，在字码K与AQL对应的一次正常检验抽检方案为(125| 0,1)，则对于当前存货，样本量=125，AC=0，RE=1。

? 按上述规则产生如下的检验单，检验员将检验结果记录在检验单上。按国

标的标准，本次检验的样本不合格数为1>＝RE，因此整批判定为不接收。

10.12. 质量检验成本

10.12.1. 培训目标

? 掌握质量检验成本的构成及计算方法。

10.12.2. 详细内容

检验成本

要进行检验成本的核算，首先要在质量检验方案中设置检验成本的核算依据，确定要核算哪些检验成本。

? 系统既可以只核算存货的检验成本，也可以核算每一项检验指标的检验成本。

– 如果只核算存货的检验成本，而不考虑指标的检验成本，可以只录入表头的

检验标准成本，不录入表体指标的标准成本；

– 如果既要核算存货的检验成本，又要核算表体指标的检验成本，则可以同时

录入表头存货的检验标准成本和表体指标的检验标准成本，表头的成本与表体的成本可以不相同。或者只录入表体指标的检验标准成本，此时表头的检验标准成本等于表体指标的标准成本之和。

? 系统提供两种核算的依据：按单件、按每批。

– 按单件核算时，标准成本指检验单位数量产品所耗费的成本，那么在检验单

中，检验成本=实际检验数量*标准成本。

– 按整批核算时，标准成本指此次报检批的检验的成本，不管数量多少。那么

在检验单中，检验成本=标准成本。

– 对于存货的标准成本、表体中的指标的标准成本都可以选择其成本类型，根

据成本类型和标准成本，在检验单中计算实际的检验成本。

? 质量检验方案中的每一个检验指标都提供按检验时所用的仪器设备、耗用的人工成

本、使用的检验物料三个方面核算检验成本。对于表头的存货只提供一个总的检验成本。 不良损失

在不良品处理单中可以核算由于出现不良品而引起的不良损失。不良损失是根据不同的不良品处理流程来分别按一定的规则进行计算的。不良品处理流程共有：拒收、分拣、降级、报废、不处理五种不良品处理流程。对应的不良损失的计算规则：

? ? ? ?

“拒收”、“分拣”的不良损失=0。 “不处理”的不良损失让用户录入。

“报废”的不良损失=表头中存货的单价*报废数量。

“降级”的不良损失=降级前存货的单价*不良品数量-降级后存货的单价*对应的不良品数量；单价根据系统选项中对单据单价默认取值设置进行取值，如果取不到，则取0,让用户录入。在计算时，如果得出的不良损失如果<0，则取0。 ? 系统计算出的不良损失均可修改。

10.13 检验计划（８７０新增功能） 10.13.1 培训目标

? 掌握检验计划的用途及应用背景 ? 掌握检验计划的设置方法及控制方法

10.11.3 详细内容 10.11.3.1 概述 （1）业务场景

以前版存货的检验信息（如检验规则、检验方式、抽检方式等）只在存货档案和相应的对照表（如供应商存货对照表、客户存货对照表）中设置，而对某些无法使用对照表的业务如在库检验等只能按存货档案中设置的检验信息取值。例如：在库检和来料检验或成品检验如果检验方式不同时，就需要每次到检验单上修改检验信息，造成用户操作不方便，因此增加检验计划设置，可以按不同的检验类型设置检验方式。

同一存货在不同的业务环节需要不同的质量控制规则，如一个半成品物料既可以外购又可企业生产自制时，一般外购时需要进行检验，而自制的半成品由于进行了各工序的检验，半成品完工时则不需要再检验了，这种情况就可通过检验计划来处理。

另外，对于企业采购的某种物料来说，如果有多个供应商供货，而且每个供应商的信誉和供货质量是不同的，因此对于那些一惯质量和信誉都比较好的供应商来说，可采取免检的方式，而对某些质量不稳定或刚建立合作关系的供应商来说可采用全检或抽检的方式。

（2）基本概念

检验计划：指为每种检验类型的检验信息，进行检验时按事先设置好的检验信息进行检验。 检验类型：包括来料检验、成品检验、工序检验、发货检验、退货检验、其他检验、在库检验等。

检验信息：包括检验规则、检验方式、抽检规则等。 检验规则：按存货检验、按指标检验

检验方式：包括全检、免检、破坏性抽检、非破坏性抽检。

抽检规则：按固定量抽检、按比例抽检、按国标抽检、按自定义抽检规则

（3）约束条件

? 存货检验计划中只能设置存货档案中标识为“质检”的存货的检验计划。

? 如果一个存货在存货档案、对照表及存货检验计划中都设置为相应的检验信息，报检单

和检验单上的检验信息取值的优先顺序如下： 检验类型 来料检验 产品检验 工序检验 在库检验 发货检验 退货检验 其他检验 检验信息取值规则 供应商存货对照表、存货检验计划、存货档案 客户存货对照表、存货检验计划、存货档案 工序档案 存货检验计划、存货档案 客户存货对照表、存货检验计划、存货档案 存货检验计划、存货档案 存货档案 ? 来料检验（采购到货检验、委外到货检验）：检验信息先取供应商存货对照表，如

果未建供应商存货对照表或供应商存货对照表中检验信息为空，则取检验计划中的检验信息，如果没有，最后取存货档案中的检验信息。如果存货档案中的检验方式＝“免检”时，而且用户又进行了报检，则检验时取全检。 ? 产品检验

? 如果检验单中有客户信息，则检验信息先取客户存货对照表中的检验信息，如

果客户存货对照表中的检验信息为空，则取检验计划中的检验信息，如果没有，最后取存货档案中的检验信息。

? 如果检验单中没有客户编码，则检验信息先取检验计划，如果没有定义检验计

划，最后取存货档案中的检验信息。

? 在库检验：检验信息先取检验计划，如果没有，最后取存货档案中的检验信息。 ? 发货检验：检验信息先取客户存货对照表，如果没有客户存货对照表中检验信息为

空，则取检验计划中对应存货的检验信息，如果没有定义检验信息，最后取存货档案中的检验信息。

? 退货检验：检验信息先取检验计划中对应存货的检验信息，如果未定义，则取存货

档案中的检验信息。

? 其他检验：直接取存货档案，如果取不到，则保持为空。

? 工序检验：直接取生产订单工序资料中的检验信息，如果取不到，则保持为空。

（4）效果

针对同一物料可以根据不同的来源设置不同的检验方式，如对来料检验可以抽检，而且对自制的半成品可以免检。

10.11.3.2 授课实际应用案例描述

环球电脑公司的某种材料如金属板在采购入库前需要检验，入库后在库存中也需要定期

进行周期检验，但采购入库检验和在库周期检验的检验规则不同。像环球电脑公司这种情况就可使用检验计划来解决不同检验类型应用不同的检验方法的问题。下面就以环球电脑公司的来料检验和在库检验为例说如何应用检验计划。

（1）前提条件

? 在存货档案中设置金属板为质检的存货

是否质检 存货编码 TRUE

010101

存货名称 金属板

规格型号 TH1.1

检验方式

抽检方案

抽检率% 抽检量

? 存货检验计划中设置金属板的来料检验的检验信息和在库检验的检验信息 存货检验计划设置 存货编码 010101 金属板 存货名称 平方米 主计量 TH1.1 规格型号 检验类型 来料检验 在库检验 检验方式 非破坏性抽检 非破坏性抽检 是否按指标检验 否 否 抽检规则 按比例 按固定量 抽检率(%) １０ 抽检量 抽检单位 ５ 平方米 质量检验方案００１ ００２ （2）操作步骤

? 来料检验流程：

? 环球电脑公司与光明处理公司签订了一张采购订单，采购金属板１００平方米。

? 环球电脑公司收到光明处理公司送来的１００平方米金属板：

? 采购部将供应商送来的金属板送给质量部门进行检验，填制报检单：

? 质量部门根据公司的质量管理要求对金属板进行抽验，金属板的来料检验规则

是按比例抽检，抽检比例为１０％，本次采购的金属板为１００平方米，则抽检量为１００×１０％＝１０平方米，则质量部门的检验员对抽出来的１０平方米的金属板进行抽检，并将检验结果记录在检验单上。

? 在库检验流程：

? 环球电脑公司的金属板需要在库周期检验，到了检验周期后产生在库报检单。

在库存的在库待检表中就可看到金属板到检验周期需要进行周期检验：

? 对需要检验的金属板进行报检，产生报检单：

? 质量部门根据公司的质量管理要求对金属板进行在库检验，金属板的在库检验

规则是按定量抽检，抽检量为５平方米，则质量部门的检验员对抽出来的５平方米的金属板进行抽检，并将检验结果记录在检验单上。

? 注意事项： ? 后续体现：

针对同一原料金属板，虽然报检的数量都是１００，但因为所使用的检验规则不同，因此所产生的抽检量却不同。如上例：

来料检验是按比例抽检，抽检比例为１０％，这意味着来料的抽检量要随报检的数量多少按比例变化，如上例抽检量为１００×１０％＝１０；

在库检验是按固定量抽检，固定抽检量为５，即不管在库存中有多少个金属板，每次在库检验时只抽出５个金属板进行检验。

10.11.3.3 案例操作习题

环球电脑公司的某种半成品如机箱既可以外购又可企业生产自制时，一般外购时需要进行检验，而自制的半成品由于进行了各工序的检验，半成品完工时则不需要再检验了，这种情况就可通过检验计划来处理。下面以环球电脑公司的半成品机箱（０２１２，卧式机箱白）为例说如何应用检验计划。

环球电脑公司本月要生产１０００个０２１２机箱，由于生产能力不足决定自己生产８

００个，同时从供应商处采购２００个。自制的机箱检验规则为免检，外购的机箱采用按比例抽检（比例为１０％）方式。请在产品中实现对自制的机箱和外购的机箱如何按不同的检验方式进行检验。

10.12 自定义抽检规则应用（８７０新增功能）

10.14.1 培训目标

? 掌握自定义抽检规则的应用背景。

? 掌握自定义抽检规则的设置方法及应用方法。 ? 掌握自定义抽样表的设置及应用

10.14.2 详细内容 10.14.2.1

概述

（1）业务场景

目前系统提供的抽检方式有按比例抽检、定量抽检、按国标抽检，但除了这三种常用的抽检方式外，企业可能会根据自身的要求有一些特殊的抽检方式。如按不同的数量等级设置不同的抽检方式。

按国标抽检时，如果企业的统计抽样表与国标不一致，则可以根据自己的实际要求设置统计抽样表，检验时根据用户自己定义的抽样表进行检验结果的合格与否的判定。

（2）基本概念

?

GB/T2828.1-2003：GB/T2828.1-2003是可调整型计数抽样检验程序：按接收质量量检索的逐批检验抽样计划。GB/T2828.1-2003于2003.03.01日开始实施。

? AQL:接收质量限(Acceptance Quality Limit)，指当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。过程平均指所提交一系列批的平均质量。AQL的表示方法：①用不合格品百分数（计件）②用每百单位产品不合格数（计点）

? 检验水平：规定了批量与样本量之间的关系 GB/T 2828.1的表1给出了三个一般检验水平，分别是水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，还有四个特殊检验水平，分别是S-1、S-2、S-3、S-4。 没有特殊规定，一般选择Ⅱ。 辨别能力：Ⅰ＜Ⅱ＜Ⅲ；S-1＜S-2＜S-3＜S4； 一般检查水平＞特殊检查水平。

? 检验严格度：检验的严格性。系统提供了三种检验严格度：正常、加严、放宽。

（3）约束条件

? 一个存货可以对应多个自定义抽检规则，一个自定义抽检规则可以被多个存货使

用。

? 录入检验单时,系统会根据各种检验类型取检验信息的方式从供应商存货对照表、

客户存货对照表、存货检验计划、存货档案中带入此存货的自定义抽检规则，允许用户修改。

? 如果用户在存货自定义抽检规则中设置相应的自定义抽检规则：参照自定义抽检规

则时，参照内容是当前存货可使用的自定义抽检规则；如果用户手工录入的自定义抽检规则不是此存货可使用的自定义抽检规则，系统会提示用户但不严格控制。 ? 如果用户未在存货自定义抽检规则中设置相应的自定义抽检规则：参照自定义抽检

规则时，参照内容是抽样规则档案中所有的自定义抽检规则。

（4）效果

一个存货可以设置不同的自定义抽检规则，并应用于不同的检验类型。

按国标抽检时，如果企业的统计抽样表与国标不一致，则可以根据自己的实际要求设置统计抽样表，检验时根据用户自己定义的抽样表进行检验结果的合格与否的判定。

10.14.2.2 授课实际应用案例描述

环球电脑公司生产的电脑０３０３环球普通PC需要在发货时进行检验，但检验的方式比较复杂，需要根据不同的报检批量按不同的检验方式进行检验。下面以环球电脑公司的一次发货检验为例说明如何运行自定义抽检规则进行检验。

（1）前提条件

? 在存货档案中设置环球普通PC为质检的存货

是否质检 存货编码

存货名称

检验方式

抽检方式 按自定义抽检

TRUE

0３０３

自定义抽检规则

环球普通PC 非破坏性抽检 规则抽检 发货抽检规则

? 在自定义抽检规则中定义发货检验自定义抽检规则

发货抽检规则 报检量下限 报检量上限 抽检规则 抽检比例 样本量计算公式 检验水平 检验严格度 样本量 AQL AC RE 0 10 100 10 100 全检 自定义抽样表 自定义抽样表 一般II 一般II 正常 正常 10 120 0.04 0.04 0 1 1 2 （2）操作步骤

? 正常操作流程：

? 环球电脑公司要给客户中复电讯发货，而且按照客户的要求，在发货前要做质

量检验，并向客户提供检验报告。在销售系统中填制一张发货单：

? 业务部门根据要发货的发货单，填制一张发货报检单向质量部门报检：

?

? 质量部门根据公司的质量管理要求对普通PC进行发货检验，普通PC的发货检验

采用自定义抽检规则进行抽检，按环球电脑公司的自定义发货抽检规则（如下表），当报检量为９０时，报检量落在发货抽检规则的１０——１００区间内，按发货的自定义抽样表，样本量为１０，所以本次发货检验的抽检量为１０。

发货抽检规则 报检量下限 0 10 100 报检量上限 10 100 全检 自定义抽样表 自定义抽样表 抽检规则 抽检比例 样本量计算公式 一般II 一般II 正常 正常 检验水平 检验严格度 10 120 0.04 0.04 0 1 1 2 样本量 AQL AC RE

? 质量部门对10个样本进行检验，发现一个不良品，则样本合格数＝9,样本不合

格数＝1,系统按国标的规则进行判断：样本不合格数>=1，则当前检验单的批检验结果＝不接收。

? 注意事项：

? 后续体现：具体可看到的结果，应包括针对概述中效果的具体表现。

10.14.2.3 案例操作习题

环球电脑公司的电脑０３０３环球普通PC需要在退货时进行检验，但检验的方式比较

复杂，需要根据不同的报检批量按不同的检验方式进行检验。下面以环球电脑公司的一次退发货检验为例说明如何运行自定义抽检规则进行退货检验。

例如上一发货检验的案例中，环球电脑公司销售给中复电讯的１００台普通PC，客户由于某种原因要求对其中的５０台PC退货。请在产品中实现对５０台普通PC退货检验时应用自定义抽检规则进行检验，并要求在自定义抽检规则中应用国标的抽检方法。

10.14 指标检验（８７０新增功能）

10.15.1 培训目标

? 掌握指标检验的用途及应用背景

? 掌握指标检验的设置方法及检验结果的判定方法 ? 掌握指标检验中计量型指标检验结果自动判定的方法

10.15.2 详细内容 10.15.2.1

概述

（1）业务场景

对于一个存货，在检验时，有的是按存货整体进行检验，比如一些是电子原器件。有的存货在检验时，需要对每一个指标均进行检验，而且每一个指标的抽检的量不同。最后综合指标检验的结果，确定存货的最后检验结果。

对于计量型的指标，用户可以在检验单表体指标中录入指标检验的平均值，系统会根据用户事先设置的指标的上限值、下限值进行比较，自动判断当前指标是否合格。

（2）基本概念

按指标检验： 按存货检验：

（3）约束条件

? 按指标检验时：

? 质量检验方案必须有检验指标信息。在检验单中，如果用户选择的质量检验方案没

有指标信息，则提示用户当前存货以指标检验为主，请选择一个有指标信息的检验方案。

? 表头存货的抽检量不再根据存货的抽检规则计算。而是根据用户所选的质量检验方

案中的指标对应的抽检规则进行计算。如果一个存货有几个指标，则分别计算各指标的指标检验数量，然后将指标中抽检量最大的填入表头存货的抽检量处，并允许用户修改。

? 对于每一个指标，其检验数量计量单位都是对应存货的抽检单位。

? 指标检验完成后，用户可以录入指标合格数量、指标不合格数量。录入完成后，表

头的样本不合格数量取指标不合格数量中最大的，样本合格数量＝抽检量-样本不合格数量，用户可以修改，抽检量＝样本合格数量＋样本不合格数量。 ? 指标检验结果的判定：

? 抽检规则＝按比例抽检、按固定量抽检、按自定义抽检规则抽检时，指标检验

结果由用户选择。而且必须选择。

? 抽检规则＝按国标抽检和自定义抽检规则中牌“自定义抽样表”抽检段时，指

标检验结果自动判断。不允许用户修改。

? 抽检规则＝空时，指标检验结果由用户选择，不允许为空。 ? 指标检验结果判定对整体检验结果的影响：

? 指标检验完成后，根据指标的检验结果系统默认给出整体的检验结果。 ? 判断依据系统选项中用户选择的规则。如果用户未选中后两项，则只按前面一

种规则进行判断，如果存在一个以上缺陷等级＝“严重”的指标的检验结果＝“不合格”，则整体检验结果＝“不接收”。用户可修改。

? 如果用户选中了后面的两个规则，则按三个规则分别进行判断，符合其中的任

意一种情况，则整体检验结果＝“不接收”。用户可修改。

? 如果三种情况都不符合，则批检验检验结果＝“接收”，用户可修改。 ? 在检验单中，无论是按指标检验还是按存货检验，指标的检验数量都是根据质量检

验方案中对应的抽检规则计算，如果质量检验方案中的指标的抽检规则为空，则指标检验数量由用户录入。除国标计算出来不允许修改以为，其他的都允许修改，但修改以后，要判断改后的指标检验数量不能大于报检量。

? 检验单中对计量型指标的判定规则：

? 计量型的检验指标，标准值类型是“数值”，用户录入的检测值，则判断检测值与

上限值、下限值的关系，如果检验值在上限值和下限值之内，则检验结果自动判断合格；反之，检验结果自动判断不合格。

? 如果用户在质量检验方案中针对下限值和上限值，只输入了其中之一，则按以

下方式判定检验结果：

? 只输入下限值未输入上限值时：如果检测值>=下限值，则指标检验结果=

“合格”；如果检测值<下限值，则指标检验结果=“不合格”。

? 只输入上限值未输入下限值时：如果检测值<=上限值，则指标检验结果=

“合格”；如果检测值>上限值，则指标检验结果=“不合格”。

? 如果用户在质量检验方案中针对一个指标下限值和上限值都输入了，则按以下

方式判定检验结果：如果下限值<=检测值<=上限值时，指标检验结果＝“合格”，否则检测值>上限值或检测值<下限值时，指标检验结果=“不合格”。 ? 如果在质量检验方案中只录入了标准值，未录入上限值和下限值，则指标检验

结果默认为“合格”。

? 计量型的检验指标，标准值类型是“字符”，用户录入的检测值，则判断

检测值与标准值的关系，如果检测值＝标准值，则指检检验结果＝“合格”；如果检测值<>标准值时，指标检验结果＝“不合格”。如果用户录入的是字母，则不区分大小写。

? 对于自动判定的检验结果，用户可以修改。

（4）效果

在质量检验时，如果按指标检验，整批的检验结果可根据各项指标的检验结果自动判定。

10.15.2.2 授课实际应用案例描述

环球电脑公司的某种物料如金属板进行检验时，需要检验其关键指标，并根据指标的检验结果来判断整批的检验结果。像环球电脑公司这种情况就可使用指标检验来解决。下面以环球电脑公司的对金属板的其他检验为例说如何应用指标检验。

（1）前提条件

? 在存货档案中设置金属板为质检的存货，并设置其检验规则为按指标检验

是否质检 存货编码 存货名称 规格型号 检验规则

抽检方案

抽检率% TRUE

０２０７

５１２主板

T

按指标检验

? 在质量管理的选项中设置指标检验结果对整体检验结果的判定方法：

指标有1个缺陷等级为 严重 的以上指标检验不合格 □ 或有 ２ 个缺陷等级为 重要 的以上指标检验不合格 □ 或有 ３ 个缺陷等级为 一般 的以上指标检验不合格

则检验单整单批检验结果为“不接收”。 ? 在检验项目中设置主板的检验项目：

抽检量

? 在检验指标中设置主板的检验指标００１０、００１１、００１２分别对主板的性

能指标、集成度指标、接口指标进行检验：

? 在质量检验方案中设置主板的检验方案，并将００１０、００１１、００１２三个

指标设置在检验方案中，并定义各项指的标准值类型、标准值及上限值和下限值。

（2）操作步骤

? 其他检验流程：

? 环球电脑公司要对金属板进行其他检验，填制一张其他报检单

? 质量部门根据公司的质量管理要求对主板的要求进行抽验，由于主板需要按指

标进行检验，因此其他检验单表头的抽检量会自动根据表体指标的抽检量确定，而且主板的检验结果也是根据主板各指标的检验结果来自动判定的。

? 注意事项： ? 后续体现：

由上面的主板其他检验可以看出， 对计量型批标的自动判定： 指标 主板性能测试 集成指标测试 接口检验 指标等级 严重 重要 重要 标准值 ９０ １６ 正常 上限值 １００ ２０ 下限值 ７０ １０ 检测值 ８８ １７ 正常 判定结果 合格 不良 合格 检验单表头的抽检量是根据表体三个指标中最大的抽检量１２确定的，而且主板整批检验结果也是根据主板三项指标的检验结果确定的，三项指标中有一个指标有１个样品不合格数，所以整批的样品不合格数也为１，整批的检验结果是根据选项（如下）确定的。

指标有1个缺陷等级为 严重 的以上指标检验不合格 □ 或有 ２ 个缺陷等级为 重要 的以上指标检验不合格 □ 或有 ３ 个缺陷等级为 一般 的以上指标检验不合格

则检验单整单批检验结果为“不接收”。

10.15.2.3 案例操作习题

下面请以环球电脑公司的另一半成品２５６主板为例，在产品中实现指标检验的处理。 环球电脑公司要对２５６主板进行其他检验，此主板的检验规则为按指标检验，报检数量为１００片，请按上面的案例在产品中实现指标检验的相关处理，包括按指标检验和计量型指标的自动判定。

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