降低彩板涂料消耗

董桂敷idghdfg

降低彩板涂料消耗

---彩板厂涂料QC小组

一、立项理由

四钢公司的彩涂钢板作为公司产品结构调整的重要一环，从2004年建成以来被原料供应受限、生产成本偏高等因素制约一直不能大规模生产，没有起到新的支撑点的作用，从而影响了公司的整体发展策略。原料供应受限是外部的因素，生产成本高却有内在的原因。在科学分析了彩板生产成本构成之后我们发现彩涂生产中成本的主要部分是涂料成本，约占到总成本的五分之三，如果能够在保证产品质量的前提下降低涂料的消耗这无疑对降低彩板生产成本有很大的帮助，于是我们成立了降低彩板涂料消耗QC组，希望通过技术攻关达到降本的目的。

表一：QC小组简介

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二、确定目标

2006年，彩板的生产成本是960元/吨，其中涂料成本约为600元/吨，涂料的单耗为28.52公斤/吨。要达到有效降本的目的，我们确定了2007年上半年的攻关目标：涂料的单耗控制在25kg/t以下；涂料成本降低100元/t以上。

三、要因分析

QC小组从人、机、料、法、环五个方面进行分析后得到以下因果图：

图一：涂料消耗高因果图

从上图可知，导致涂料消耗较高的因素是比较多的，经过小组充分研究和论证后，我们将以下五个因素作为主要因素进行攻关。1、涂层厚度偏厚，2、涂层厚度波动大，3、不同厂家涂料使用搭配不合理，4、对班组涂料消耗的考核不到位，5、涂装工艺仍需改善。

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四、对策措施表

表二：对策措施表

五、项目实施过程

1、涂料消耗较高最直接的原因就是涂层较厚，但我司彩板涂层的厚度是在生产线调试时就已确定，在此之后基本没有作太大的改变，这是因为我们对彩涂技术的理解还不充分，对涂层的防腐原理没能深入研究，而且要追求质量稳定，因此不敢对涂层厚度进行调整。通过前两年对彩涂技术的深入了解和对彩板涂层防腐机理的持续研究，我们掌握到：涂层中的环氧底漆有着与基板的强大结合力，环氧树脂对金属的防腐性能在各种传统树脂中也是首屈一指，但它耐紫外线老化的能力却很差；涂层中的聚酯面漆正好与环氧底漆有很好的互补性，它对金属的防腐能力相对平庸，可是却拥有良好的耐紫外线老化的能力，同时在添加需要的颜料后还能得到美丽的外观。通过进一步的实验我们发现：当底漆厚度达到4-5微米时已完全能够满足彩板的防腐要求，而以前我们底漆的进度通常7-8微米，因此我们大胆地将底漆的厚度降低到4-5微米。通过对2007年1月实际生产彩板的检验和对当月产品的质量信息进行市场跟踪，降低底漆厚度的彩板能够达到质量要求。仅此一项我们就可以把涂料的单耗降低

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约3公斤/吨，在对于整个攻关起到重要作用。

2、在以前的生产中，我们的涂层厚度波动幅度较大，通常会达到3微米，因为要保证产品质量，所以只能采取将涂层厚度调整到高于需要值3微米的下策。为了解决涂层厚度波动大的问题，我们先后研究了辊速、辊压以及涂机稳定性等工艺和设备可能存在的问题，但最终这些因素都被一一排除。在2006年年底的一次技术交流中，得知涂层厚度测量仪的误差有可能影响涂层厚度控制的精确性，现在国产湿膜测厚仪一般达不到要求的精度。缘于此，我们购进了一个瑞士产的湿膜测厚仪，并对测量方法和测量部位进行了适当的改进。在熟练掌握了新的测量仪器和测量方法后，我们的涂层厚度波动幅度在2007年2月下降到1微米，这样实际等于可以将涂层厚度降低到高于需要值1微米而不用担心出现质量问题。一个小小的湿膜测厚仪就让涂料的单耗又降低了2.5公斤/吨。

3、涂料厂家出于维护自己利益的目的，从生产线投产开始就要求我们在生产时只使用一家涂料，称这样可以保证底漆与面漆、底漆与背漆的配套性，从而保证彩板质量（当然从理论来说这也是正确的）。公司在采购时又会根据采购渠道多元化的原则，引入竞争，这时就会出现几家涂料进厂，这家用几个月，另一家又用几个月的情况。这种方式的确有助于稳定彩板质量，但它的缺点也是显而易见的：上一家涂料不能完全用完（其中底漆、面漆或背漆中的一种用完了，其它两种就不能再用了），又得用下一家了，上一家余下的涂料一般都会过期（涂料的保持期只有6个月），成为废品浪费了。从2004年8月到2006年12月，由于这个原因浪费的涂料竟多达5吨。在认识到这种方式的不足后，攻关组建议公司改变涂料的供货模式：底漆、面漆和背漆分别由中标的

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涂料厂家持续供应（即一家供一种涂料），至于涂料的配套问题由涂料厂家之间解决。在公司2007年实施新供货模式后至今的四个月中，由于涂料的滚动使用，几乎不再有涂料的浪费。

为了最大程度上进行涂料的节约，我们又将目光盯上了涂料桶壁、桶底，涂料的粘附性会让它们附着一部分在桶壁和桶底，不能完全倒入下一桶，但如果用稀料清洗一下，它们就会被稀料溶解并随稀料一起倒入下一桶。在实际的操作中称量这部分涂料的重量，平均每桶竟然有约1公斤。

4、涂料使用量的考核在以前是个难题，因为卷钢涂料都是采用200公斤桶装，而且同时会使用三种涂料（底漆、背漆和面漆）。如果班组考核以桶为单位则会很不准确，因为班组不可能把本班没用完的涂料收起来，而会下个班继续使用；如果要精确到公斤又需要称量每班结束时桶里的余漆重量，但连续生产的方式决定了不可能这样操作。所以在此之前并没有对班组的涂料消耗进行考核。但是，要使好的方式方法能够很好地得到执行就必须用考核来管理。为了使考核科学合理又很有操作性，攻关组进行了深入的研究和讨论，最终决定以考核涂层厚度的方式来考核班组的涂料消耗，即设定各种涂层的控制厚度范围，如果生产过程中班组实际控制的涂层厚度有10%超厚1微米，则说明其涂料使用超标，将会被考核（扣除15%的奖金并不得参与本项指标的对标挖潜奖）。如海兰面漆需要控制的厚度为11-12微米，如果低于11微米会有质量问题，会被考核，如果有10%的涂层厚度达到或超过13微米则会因涂料消耗超标而被考核。涂层厚度的数据从质量检查部门而来，很具有权威性。由于有这样的考核方式，生产班组对涂层厚度的控制越来越精细，从2007年1月的三个班组都会超标20%以上，到2007年4月的三个班组超标量均控制在5%以内，

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四个月时间内取得很大进步，这对控制涂料的消耗起到了很好的效果。

5、降耗的同时提质一般也在同时进行，经过长期实验和生产实践的经验总结，我们注意到一个问题：涂料的施工粘度越低，涂料的流平性越好，涂层的表面看上去就越美观，但如果太低又会增加稀料的使用量，提高生产成本。通过反复摸索得到了一组可以几方平衡的工艺参数。底漆施工粘度：31-33秒，背漆施工粘度：40-42秒，面漆施工粘度：47-49秒。这样既可以保证好的涂料流平性，又不会浪费稀料。从涂料固化的理论入手，我们又摸索了涂料固化温度对涂层的影响。卷钢涂料的固化温度范围一般是210-240℃，理论上较佳的固化温度是224℃，因此我们在以前基本都将固化温度设定在224℃左右，但通过实验室多次实验后发现如果把固化温度升高到230℃，涂层固化后更加致密，它的抗紫外线老化的能力有所提高。基于这个发现，我们在生产中把固化炉的各段炉温按涂料的固化工艺曲线略作提高，以使板温能达到230℃，提高涂层的固化质量。

六、项目取得的经济和社会效益

自2006年10月开始的QC活动经过理论研究取得认识上的突破、提高仪器精度、改进操作方法、减少浪费和加强考核等一系列攻关，彩板涂料消耗稳步下降，具体情况如下图。

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0图二：涂料消耗下降示图

从2006年10月到2007年8月彩板厂共生产彩板15700吨，涂料消耗总量386.51吨，单耗为24.6公斤/吨，比2006年9月的26.95公斤/吨降低了

2.35公斤/吨，涂料的平均单价为20元/公斤，即降低成本47元/吨。攻关投入为进口湿膜测厚仪一只5000元，实验耗能及工时25000元。

经济效益＝产量*吨钢成本降低量－攻关投入

＝15700吨*47元/吨-（5000+25000）元

＝707900元

这次技术攻关，取得了不错的经济效益，为公司的控亏减亏做出了积极贡献，同时促进了技术水平的提高，增强了我们降本降耗的信心，也提升了产品市场竞争力，取得了不错的社会效益。

七、标准化及巩固措施

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1、将重新制定的工艺参数纳入标准化管理；

2、重新制定工艺技术规程，并严格按照规程指导生产；

3、将涂料消耗考核纳入考核系统。

八、遗留问题

1、彩涂生产成本仍较高；

2、降低涂层厚度后产品的使用周期到底会不会缩短还不清楚。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/5j51.html