2-56mT构转体梁现浇梁工序管理

(56+56m)T构转体梁支架施工工序管理标准化

一、工序划分

(56+56m)T构转体梁墩身施工主要包括：方案审查、原材料检验、支

架及外模安装、预压、制作安装、底腹板钢筋制作于安装、预应力孔道安装、预应力筋下料编束、穿预应力筋、内模安装、顶板钢筋及预埋件制作与安装、混凝土浇筑及养护、拆模、预应力施工

关键工序：原材料检验、支架及外模安装、预压、支座安装、波纹管安装、内模安装、混凝土浇筑与养护、张拉、压浆及封端

二、重点工序 1. 原材料检验

施工时现场配备全站仪、光学水准仪各一台。现浇梁支立模板之前用全站仪放出模板中心线，支立完模板之后，再用全站仪复核模板中心线，用水准仪调整模板的标高。每段现浇梁浇注完之后，及时的测量梁端线性和标高，给线形控制提供依据。

2.支立模板

模板系统包括侧模、底模和内模三部分。转体箱梁施工时，模板制作以整体为单位，采用侧模包底模形式，上面采用支撑撑紧，侧模用拉筋拉紧。

底模采用15mm厚竹胶板，底模下为纵横向支撑方木。纵向方木在腹板位置间距为0.3m，其余位置间距为0.6m。纵向方木截面尺寸为15cm×15cm。纵向方木上铺设横向方木，横向方木截面尺寸为10cm×12cm。横向方木在主墩墩身3m范围内间距为0.2m布置，其余位置为0.3m间距布置。纵横方木交叉位置用三角形木楔进行加固。为保证梁底曲线线形，要求纵向方木单根长度不超过3m，以减小用折线代替曲线产生的误差。纵向方木搭接接头应尽量设置在脚手架顶托上，如不能设置在脚手架顶托上，则应在搭接接头两个侧面帮钉木条进行加固。横向方木搭接接头尽量设置在纵向方木上，否则进行同样加固处理。

腹板外侧采用15mm竹胶板，腹板位置最外侧为竖向方木，竖向方木间距为0.6m，竖向方木截面尺寸为15cm×15cm。竖向方木内侧为水平支撑方

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木，水平方木截面尺寸为10cm×12cm。水平支撑方木直接承受模板侧压力，间距0.3m布置。水平方木与竖向方木交叉位置用三角形木块进行加固。

翼板采用15mm厚竹胶板，下方先横桥向放置10cm×12cm方木作横肋，横向方木间距0.6m。后纵向放置10cm×12cm方木作纵肋。纵向方木间距0.3m-0.4m。翼板上方距梁边10cm处直径20mm的半圆形滴水檐采用直径20mm的钢管或PVC管剖开镶在面板形成。

腹板与底板连接处为半径10cm圆弧，腹板与翼板连接处为半径20cm的圆弧。为保证圆弧线形及梁体整体美观性，圆弧倒角处制作专用定型模板。为方便运输及现场安装，定型模板长度以3-6m一节为宜。

内侧模采用15mm厚竹胶板，方木作竖肋，方木截面尺寸为15cm×15cm，间距0.4m。脚手架管作水平纵肋，间距0.3m，丝杠支顶；内顶模采用12mm厚竹胶板，顶模下方纵向方木，方木截面尺寸为10cm×12cm，间距30cm。纵向方木下设置横向方木，横向方木截面尺寸为10cm×12cm，间距90cm，脚手架钢管及丝杠顶撑支顶，脚手架间距梁端4.5m范围内为90cm×90cm，其余地段120cm×90cm。

侧模设拉筋固定，拉筋眼直径22mm，采用20mm拉筋，拉筋上下间距75cm，纵向间距60cm。在梁高范围内横向设三道通长拉筋，通长拉筋水平方向间距60cm，垂直方向间距不超过1m设置一道。外模梁顶设置Φ20的拉筋，间距按照2m一道沿桥纵向进行布置。

端模采用12mm厚竹胶板，上面钉上用竹胶板做出的锚槽形状，然后开孔。

模板安装前需先搭设脚手架及施工脚架板、安全防护网，并检查底模支架标高是否正确。模板安装过程中，模板要随时与方木钉牢，防止风大，模板刮飞伤人。

安装外侧模时，先将外侧模外侧支架搭设完成，然后在支架侧面固定竖肋，并在竖肋上固定好横肋后钉牢面板。两侧的外侧模采用通长横向拉筋连接保持稳定。

绑扎完腹板钢筋后安装内模，内模利用φ48钢管搭设脚手架，支架下方座于槽钢上，槽钢下方由马凳筋支撑，槽钢不得伸入底板砼范围。

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所有模板拼装完毕后，要检查模板的错牙、密封情况。对模板错牙要通过在模板后方加设支垫消除；对模板密封不严的要涂腻子填塞。混凝土浇筑前需对底模上杂物进行清理，等清理完杂物后封堵。

3、绑扎钢筋

钢筋加工统一在钢筋加工场内根据设计及现场施工需要按不同编号进行下料加工，加工过程钢筋型号、长度、弯制形状及尺寸等均以所附设计图纸为准，加工前应放出每种型号钢筋的钢筋大样图。每种型号钢筋先加工3-5根，然后报技术验收，验收通过后方可大量加工。

加工成型的钢筋利用平板车按部位分批次运输至现场，吊车吊装至安装部位，人工布置绑扎，绑扎点之间呈梅花形布置，绑扎丝采用20#绑丝。首先进行梁底板及腹板钢筋的绑扎、焊接，内模安放就位后再进行顶板钢筋绑扎、焊接。钢筋的焊接、绑扎接头尽量设置在内力较小处，并错开布置，搭接长度符合规范要求。钢筋的绑接采用划线打点方法严格控制骨架位置，并严格保证钢筋的保护层厚度。骨架施焊由中间向两边对称进行，先焊下部后焊上部，相邻焊缝分区对称地跳焊。

绑扎钢筋同事注意安装纵向预应力管道，预应力管道应精确定位并与梁体钢筋骨架连接牢固。绑扎钢筋时，若普通钢筋与预应力管道位置相抵触时，可适当调整普通钢筋位置。梁体纵向受力钢筋采用搭接焊进行连接，其余钢筋可采用搭接焊或闪光对焊。绑扎钢筋时应注意预留下一段梁体的纵向接茬筋。

为严格控制钢筋保护层厚度，绑扎梁体钢筋时每平方米布置不少于4个钢筋保护层垫块。垫块强度不得小于设计的梁体混凝土强度。垫块要保证与模板内表面互相垂直，且紧顶模板内表面，严禁出现垫块脱离模板或垫块斜顶在模板上的现象。垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，不得横贯保护层的全部截面。

4、浇注及养护混凝土 a、混凝土拌制及入模方式

混凝土在自建搅拌站生产，用混凝土运输罐车运至桥下。箱梁混凝土自整联箱梁中支点向两侧对称连续进行浇筑，用2台汽车泵对称布料(采用

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臂长37米输送泵，远离铁路放置)。由于机械离既有线的距离满足营业线设备安全限界要求，不影响既有线行车安全，除设置物理隔离外，对砼输送泵软管下端设置两道拦风绳，无需对使用机械进行其他安全防护。

b、梁体布砼方式

箱梁混凝土强度等级C50。每段箱梁浇注采用从底到顶水平分层一次连续浇筑完成的方式，从桥的中墩向两侧同时推进，具体施工顺序为：底板→腹板→顶板→翼板。底板浇注完成后对称浇筑腹板混凝土。混凝土通过腹板钢筋间隙浇筑到位，由振捣人员在腹板上及底板进行混凝土振捣。在腹板、底板混凝土浇筑完后进行顶板混凝土施工。

混凝土浇筑前应将梁体模板清理干净。对于模板表面用水进行湿润处理，但不得有积水。检查模板加固情况，查看是否所有模板连接螺栓及对拉杆螺栓已经拧紧。检查是否所有梁体预埋件都已埋设完毕，且位置正确。梁体混凝土应在无水条件下浇筑，混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。

c、混凝土振捣

混凝土采用分层连续浇注，分层厚度宜为30cm左右，分层浇注时间间隔不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝。混凝土浇筑过程应边浇筑边振捣。采用插入式振捣棒振捣，振捣时振捣棒的移动间距不宜大于振捣棒左右半径的1.5倍。振捣棒插入下层混凝土的深度以5-10cm为宜。振捣时应采取快插慢拔的振捣方式，每一点的振捣时间以20-30s为宜。振捣时振捣棒应与侧模板保持5-10cm的距离，防止损伤模板。振捣过程中应避免漏振、重复振捣和过振，以保证梁体的拆模质量。

d、混凝土养护

箱梁混凝土浇筑完毕后及时进行养护，对梁体顶面及侧面采用养护液进行养护，养护液表面覆盖保温材料。箱梁内部采用蒸汽养护，将梁体端部用保温材料封口，在梁箱体内布置一定数量的火炉，火炉上放置盛满水的铁锅，通过加热水产生的蒸汽进行养护。

5、预应力张拉 预应力安装

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（1）纵向预应力钢束管道采用金属波纹管成孔，波纹管在绑扎梁体钢筋时进行安装。对波纹管进行准确度定位，并与梁体钢筋连接牢固。若预应力管道与梁体钢筋相抵触时，可适当移动钢筋位置，优先保证预应力管道位置正确。

（2）预应力管道采用的波纹管直径均为97mm,波纹管需要要接长时，采用专用接头，接头波纹管直径比主体波纹管直径略大，将两根需要接长的波纹管穿进其中，并用胶带缠裹、密封。

（3）为保证波纹管的线形，沿波纹管长度方向设置定位钢筋网。定位钢筋网纵向按照50cm间距布置，在管道转折点处定位网间距加密为30cm，确保定位后管道轴线偏差不大于5mm。

（4）预应力管道与喇叭口连接处应保证垂直于锚垫板。

（5）浇注梁体混凝土时，振捣棒应与预应力管道保持足够的安全距离，严禁振捣棒振穿管道。为避免因管道漏浆造成预应力管道堵塞，在梁体混凝土浇注前，应在管道内穿入保护衬管，衬管为塑料管，直径比管道直径小2-3cm。梁体混凝土浇注过程中及混凝土浇注完毕，混凝土初凝之前要安排专人定时活动衬管。待混凝土初凝之后将衬管抽出，清理衬管表面的水泥浆，等待下次使用。

（6）钢绞线应采用圆盘切割机进行切割，不允许用电焊、气焊切割。钢绞线及锚具应避免生锈及局部损伤，以免影响受力性能。

（7）钢绞线采用人工穿引，钢绞线端头缠裹塑料胶带，减小钢绞线在管道内的摩擦力。如因管道部分变形、漏浆造成人工穿引困难，则采用卷扬机牵引钢绞线。

（8）钢绞线下料时应考虑锚下预留的张拉工作长度，钢绞线每个张拉端预留的工作长度不小于0.8m。 预应力张拉

（1）预应力应分段一次张拉完成，预应力张拉顺序如下： a、灌注A1梁段，张拉2W1、2W2、2W3、2W4、2T1、2T2、4T3。 b、灌注A2梁段，张拉2W5、2W6、2W7、2W8、4T4、2T5。 c、灌注A3梁段，张拉2W9、2W10、2W11、2W12、2T6。

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d、梁体逆时针水平转体45度，转体施工完成。 e、灌注A4梁段，张拉4T7、4B1、8B2、4B3、4B4、4B5。

（2）预应力的张拉是在箱梁混凝土强度及弹性模量达到设计强度的90%以上，同时砼龄期不小于5天进行，采用张拉力与伸长量双控，施加预应力值以油表读数为准，实际伸长量作为校核。

（3）主梁纵向预应力共设置顶板预应力钢束（T）、底板预应力钢束（B）、腹板预应力钢束（W）三种。顶板钢束、腹板钢束均采用12-φJ15.2的钢绞线，锚具使用M15-12及M15-12P 型。底板纵向钢束采用15-φJ15.2的钢绞线和M15-15 型锚具。

（4）预应力严格按照设计图纸要求的顺序进行张拉，预应力钢束除腹板位置外，均采用两端张拉。采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，保证两端伸长量大致相等。钢绞线采用从外到内左右对称张拉的方式进行，最大不平衡束不超过1束。

6、管道压浆

张拉完成后及时进行压浆，为保证管道压浆的密实性，采用真空压浆法。压浆方法为：

清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。 按真空灌浆施工设备连接图将设备连接好。

搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到浆体技术要求指标。 启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1MPa 并保持稳定。启动灌浆泵，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。

待抽真空端的空气滤清器（或透明网纹管）中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。灌浆泵继续工作，压力不小于0.5MPa 左右，持压不小于2 分钟。关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等，接到另一孔道重复以上步骤继续压浆。 三、工艺流程图

测量放线 A1段支立模板

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A1段绑扎钢筋

四、转体梁支架作业要点卡片

1 测量放线 施工时现场配备全站仪、光学水准仪各一台。现浇梁支立模板之前用全站 7

仪放出模板中心线，支立完模板之后，再用全站仪复核模板中心线，用水准仪调整模板的标高。每段现浇梁浇注完之后，及时的测量梁端线性和标高，给线形控制提供依据。 模板系统包括侧模、底模和内模三部分。转体箱梁施工时，模板制作以整体为单位，采用侧模包底模形式，上面采用支撑撑紧，侧模用拉筋拉紧。 底模采用15mm厚竹胶板，底模下为纵横向支撑方木。纵向方木在腹板位置间距为0.3m，其余位置间距为0.6m。纵向方木截面尺寸为15cm×15cm。纵向方木上铺设横向方木，横向方木截面尺寸为10cm×12cm。横向方木在主墩墩身3m范围内间距为0.2m布置，其余位置为0.3m间距布置。纵横方木交叉位置用三角形木楔进行加固。为保证梁底曲线线形，要求纵向方木单根长度不超过3m，以减小用折线代替曲线产生的误差。纵向方木搭接接头应尽量设置在脚手架顶托上，如不能设置在脚手架顶托上，则应在搭接接头两个侧面帮钉木条进行加固。横向方木搭接接头尽量设置在纵向方木上，否则进行同样加固处理。 腹板外侧采用15mm竹胶板，腹板位置最外侧为竖向方木，竖向方木间距为0.6m，竖向方木截面尺寸为15cm×15cm。竖向方木内侧为水平支撑方木，水平2 方木截面尺寸为10cm×12cm。水平支撑方木直接承受模板侧压力，间距0.3m支立模板 布置。水平方木与竖向方木交叉位置用三角形木块进行加固。 翼板采用15mm厚竹胶板，下方先横桥向放置10cm×12cm方木作横肋，横向方木间距0.6m。后纵向放置10cm×12cm方木作纵肋。纵向方木间距0.3m-0.4m。翼板上方距梁边10cm处直径20mm的半圆形滴水檐采用直径20mm的钢管或PVC管剖开镶在面板形成。 腹板与底板连接处为半径10cm圆弧，腹板与翼板连接处为半径20cm的圆弧。为保证圆弧线形及梁体整体美观性，圆弧倒角处制作专用定型模板。为方便运输及现场安装，定型模板长度以3-6m一节为宜。 内侧模采用15mm厚竹胶板，方木作竖肋，方木截面尺寸为15cm×15cm，间距0.4m。脚手架管作水平纵肋，间距0.3m，丝杠支顶；内顶模采用12mm厚竹胶板，顶模下方纵向方木，方木截面尺寸为10cm×12cm，间距30cm。纵向方木下设置横向方木，横向方木截面尺寸为10cm×12cm，间距90cm，脚手架钢管及丝杠顶撑支顶，脚手架间距梁端4.5m范围内为90cm×90cm，其余地段120cm 8

×90cm。 侧模设拉筋固定，拉筋眼直径22mm，采用20mm拉筋，拉筋上下间距75cm，纵向间距60cm。在梁高范围内横向设三道通长拉筋，通长拉筋水平方向间距60cm，垂直方向间距不超过1m设置一道。外模梁顶设置Φ20的拉筋，间距按照2m一道沿桥纵向进行布置。 端模采用12mm厚竹胶板，上面钉上用竹胶板做出的锚槽形状，然后开孔。 模板安装前需先搭设脚手架及施工脚架板、安全防护网，并检查底模支架标高是否正确。模板安装过程中，模板要随时与方木钉牢，防止风大，模板刮飞伤人。 安装外侧模时，先将外侧模外侧支架搭设完成，然后在支架侧面固定竖肋，并在竖肋上固定好横肋后钉牢面板。两侧的外侧模采用通长横向拉筋连接保持稳定。 绑扎完腹板钢筋后安装内模，内模利用φ48钢管搭设脚手架，支架下方座于槽钢上，槽钢下方由马凳筋支撑，槽钢不得伸入底板砼范围。 所有模板拼装完毕后，要检查模板的错牙、密封情况。对模板错牙要通过在模板后方加设支垫消除；对模板密封不严的要涂腻子填塞。混凝土浇筑前需对底模上杂物进行清理，等清理完杂物后封堵。 钢筋加工统一在钢筋加工场内根据设计及现场施工需要按不同编号进行下料加工，加工过程钢筋型号、长度、弯制形状及尺寸等均以所附设计图纸为准，加工前应放出每种型号钢筋的钢筋大样图。每种型号钢筋先加工3-5根，然后报技术验收，验收通过后方可大量加工。 加工成型的钢筋利用平板车按部位分批次运输至现场，吊车吊装至安装部3 绑扎钢筋 位，人工布置绑扎，绑扎点之间呈梅花形布置，绑扎丝采用20#绑丝。首先进行梁底板及腹板钢筋的绑扎、焊接，内模安放就位后再进行顶板钢筋绑扎、焊接。钢筋的焊接、绑扎接头尽量设置在内力较小处，并错开布置，搭接长度符合规范要求。钢筋的绑接采用划线打点方法严格控制骨架位置，并严格保证钢筋的保护层厚度。骨架施焊由中间向两边对称进行，先焊下部后焊上部，相邻焊缝分区对称地跳焊。 绑扎钢筋同事注意安装纵向预应力管道，预应力管道应精确定位并与梁体 9

钢筋骨架连接牢固。绑扎钢筋时，若普通钢筋与预应力管道位置相抵触时，可适当调整普通钢筋位置。梁体纵向受力钢筋采用搭接焊进行连接，其余钢筋可采用搭接焊或闪光对焊。绑扎钢筋时应注意预留下一段梁体的纵向接茬筋。 为严格控制钢筋保护层厚度，绑扎梁体钢筋时每平方米布置不少于4个钢筋保护层垫块。垫块强度不得小于设计的梁体混凝土强度。垫块要保证与模板内表面互相垂直，且紧顶模板内表面，严禁出现垫块脱离模板或垫块斜顶在模板上的现象。垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，不得横贯保护层的全部截面。 a、混凝土拌制及入模方式 混凝土在自建搅拌站生产，用混凝土运输罐车运至桥下。箱梁混凝土自整联箱梁中支点向两侧对称连续进行浇筑，用2台汽车泵对称布料(采用臂长37米输送泵，远离铁路放置)。由于机械离既有线的距离满足营业线设备安全限界要求，不影响既有线行车安全，除设置物理隔离外，对砼输送泵软管下端设置两道拦风绳，无需对使用机械进行其他安全防护。 b、梁体布砼方式 箱梁混凝土强度等级C50。每段箱梁浇注采用从底到顶水平分层一次连续浇筑完成的方式，从桥的中墩向两侧同时推进，具体施工顺序为：底板→腹板浇注及养→顶板→翼板。底板浇注完成后对称浇筑腹板混凝土。混凝土通过腹板钢筋间4 护混凝土 隙浇筑到位，由振捣人员在腹板上及底板进行混凝土振捣。在腹板、底板混凝土浇筑完后进行顶板混凝土施工。 混凝土浇筑前应将梁体模板清理干净。对于模板表面用水进行湿润处理，但不得有积水。检查模板加固情况，查看是否所有模板连接螺栓及对拉杆螺栓已经拧紧。检查是否所有梁体预埋件都已埋设完毕，且位置正确。梁体混凝土应在无水条件下浇筑，混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。 c、混凝土振捣 混凝土采用分层连续浇注，分层厚度宜为30cm左右，分层浇注时间间隔不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝。混凝土浇筑过程应边浇筑边振捣。采用插入式振捣棒振捣，振捣时振捣棒的移动间距不宜大于振 10

捣棒左右半径的1.5倍。振捣棒插入下层混凝土的深度以5-10cm为宜。振捣时应采取快插慢拔的振捣方式，每一点的振捣时间以20-30s为宜。振捣时振捣棒应与侧模板保持5-10cm的距离，防止损伤模板。振捣过程中应避免漏振、重复振捣和过振，以保证梁体的拆模质量。 d、混凝土养护 箱梁混凝土浇筑完毕后及时进行养护，对梁体顶面及侧面采用养护液进行养护，养护液表面覆盖保温材料。箱梁内部采用蒸汽养护，将梁体端部用保温材料封口，在梁箱体内布置一定数量的火炉，火炉上放置盛满水的铁锅，通过加热水产生的蒸汽进行养护。 预应力安装 （1）纵向预应力钢束管道采用金属波纹管成孔，波纹管在绑扎梁体钢筋时进行安装。对波纹管进行准确度定位，并与梁体钢筋连接牢固。若预应力管道与梁体钢筋相抵触时，可适当移动钢筋位置，优先保证预应力管道位置正确。 （2）预应力管道采用的波纹管直径均为97mm,波纹管需要要接长时，采用专用接头，接头波纹管直径比主体波纹管直径略大，将两根需要接长的波纹管穿进其中，并用胶带缠裹、密封。 （3）为保证波纹管的线形，沿波纹管长度方向设置定位钢筋网。定位钢筋网纵向按照50cm间距布置，在管道转折点处定位网间距加密为30cm，确保定5 预应力张拉 位后管道轴线偏差不大于5mm。 （4）预应力管道与喇叭口连接处应保证垂直于锚垫板。 （5）浇注梁体混凝土时，振捣棒应与预应力管道保持足够的安全距离，严禁振捣棒振穿管道。为避免因管道漏浆造成预应力管道堵塞，在梁体混凝土浇注前，应在管道内穿入保护衬管，衬管为塑料管，直径比管道直径小2-3cm。梁体混凝土浇注过程中及混凝土浇注完毕，混凝土初凝之前要安排专人定时活动衬管。待混凝土初凝之后将衬管抽出，清理衬管表面的水泥浆，等待下次使用。 （6）钢绞线应采用圆盘切割机进行切割，不允许用电焊、气焊切割。钢绞线及锚具应避免生锈及局部损伤，以免影响受力性能。 （7）钢绞线采用人工穿引，钢绞线端头缠裹塑料胶带，减小钢绞线在管道

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内的摩擦力。如因管道部分变形、漏浆造成人工穿引困难，则采用卷扬机牵引钢绞线。 （8）钢绞线下料时应考虑锚下预留的张拉工作长度，钢绞线每个张拉端预留的工作长度不小于0.8m。 预应力张拉 （1）预应力应分段一次张拉完成，预应力张拉顺序如下： a、灌注A1梁段，张拉2W1、2W2、2W3、2W4、2T1、2T2、4T3。 b、灌注A2梁段，张拉2W5、2W6、2W7、2W8、4T4、2T5。 c、灌注A3梁段，张拉2W9、2W10、2W11、2W12、2T6。 d、梁体逆时针水平转体45度，转体施工完成。 e、灌注A4梁段，张拉4T7、4B1、8B2、4B3、4B4、4B5。 （2）预应力的张拉是在箱梁混凝土强度及弹性模量达到设计强度的90%以上，同时砼龄期不小于5天进行，采用张拉力与伸长量双控，施加预应力值以油表读数为准，实际伸长量作为校核。 （3）主梁纵向预应力共设置顶板预应力钢束（T）、底板预应力钢束（B）、腹板预应力钢束（W）三种。顶板钢束、腹板钢束均采用12-φ15.2的钢绞线，锚具使用M15-12及M15-12P 型。底板纵向钢束采用15-φ15.2的钢绞线和M15-15 型锚具。 （4）预应力严格按照设计图纸要求的顺序进行张拉，预应力钢束除腹板位置外，均采用两端张拉。采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，保证两端伸长量大致相等。钢绞线采用从外到内左右对称张拉的方式进行，最大不平衡束不超过1束。 JJ 12

张拉完成后及时进行压浆，为保证管道压浆的密实性，采用真空压浆法。压浆方法为： 清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。 按真空灌浆施工设备连接图将设备连接好。 搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到浆体技术要求指标。 6 管道压浆 启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1MPa 并保持稳定。启动灌浆泵，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。 待抽真空端的空气滤清器（或透明网纹管）中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。灌浆泵继续工作，压力不小于0.5MPa 左右，持压不小于2 分钟。关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等，接到另一孔道重复以上步骤继续压浆。 7 拆除模板 模板的拆除应按设计的顺序进行。设计无规定时，应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行。 拆模时严禁抛扔模板。 不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板 正常温度下，砼浇筑后8小时可松动穿墙螺杆。 拆下的模板要及时清理和涂刷脱模剂； 如果梁体转体到位后再施工附属设施，对既有线行车安全影响太大，且必须设置防护措施。所以梁体预制完成后，转体之前进行梁体附属设施的施工。 挡砟墙 按照设计图纸在翼缘板端部设置高度为350mm的挡砟墙，灌注梁体混凝土8 附属设施施工 时预留挡砟墙钢筋，待梁体混凝土达到一定强度后，支设挡砟墙模板，浇注挡砟墙混凝土。挡砟墙下缘5cm高度的混凝土与梁体混凝土一起灌注。挡砟墙每隔2m设置一道断缝并以油毛毡填塞。 防排水系统 为满足桥面排水需要，梁体顶面挡砟墙内侧设置2%的人字形排水坡，桥面排水系统应易于检查维修，排水速度快，使桥面不产生积水。泄水管采用硬质 13

聚氯乙烯管，沿梁体纵向4m设置一处，泄水管位置一定范围内设置汇水坡，以保证集水效果。 泄水管安装完毕后安装桥面排水系统，因本桥跨越既有铁路，故采用集中排水。集中排水系统由桥面泄水管、梁底水平纵向集水管、梁底水平横向集水管和竖向泄水管组成。桥面泄水管在浇筑梁体混凝土前预埋安装。纵横向集水管、竖向泄水管自身通过弯管及三通管连接，与梁体或墩身等实体结构通过管卡连接牢固。 人行道支架及避车台 挡砟墙外侧设置人行道支架，人行道支架在加工场内整套加工成型，梁体施工时预埋人行道支架T钢，梁体施工完毕后安装角钢支架，并铺设步行板。 在两侧人行道上按照间距30m左右设置避车台，避车台以人行道栏杆支架作为支撑体系。在梁体施工时应注意预埋避车台U型螺栓，用以固定避车台斜向支撑角钢下端。 五、工序签认

为规范对工序质量控制点、关键点的检查，强化各工序质量安全的过程控制，确保施工工序管理的可追溯性。对施工工序管理实行检查签认制度，各级管理、技术人员要根据行为管理的具体要求，按规定频次对各关键工序进行检查、签认。工程结束后由监理单位移交项目管理机构安质部。 附：关键工序签认表

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