聚乙烯操作规程(4) - 图文

青海盐湖工业股份有限公司综合开发分公司 ==================================================== 单层塑料挤出吹塑膜机组 操 作 规 程 （SJGM-Z50×28-F800） 生产技术部编制 4月 2013年 - 1 -

青海盐湖工业股份有限公司综合开发分公司

《单层塑料挤出吹膜机组操作规程》

（SJGM-Z50×28-F800）

编 委 会 成 员

主 任：王建宁

副主任：刘传荣

委 员：李大年 祁有障 张万东 主 编：李大年

编 写：李大年 批 准：

张梦龙李鸿文龚洪文张银成张万东苏占卿 张宏昆 何海陆 陆建忠 孙家源 张振青 杨宝才 王 伟

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任日林 马伯胜 刘 沛

目 录

第一章 基础知识

第一节 引用规范性标准 第二节 聚乙烯吹塑薄膜材料 第三节 聚乙烯吹塑薄膜材料的选择 第四节 聚乙烯吹塑薄膜成型工艺 第五节 基本性能和技术要求 第六节 吹膜机温度指标及控制方法 第七节 吹塑工艺控制要点

第二章 设备特性及原理

第一节 设备结构特点 第二节 设备技术规范 第三节 吹塑膜机组安装程序 第四节 吹塑膜生产流程及生产原理 第五节 吹塑膜机操作控制台说明

第三章 吹塑膜机安全操作

第一节 吹膜机组安全操作 第二节 吹膜机开机过程 第三节 调整及操作注意事项 第四节 开车时易出现问题及解决方法 第五节 停机及处理

第六节 SJGM-Z50-F800机组实际操作

第四章 常见故障及处理

第一节 机组调整主法 第二节 常见故障及解决方法 第三节 设备常见故障及处理方法

第五章 设备保养和维护

第一节 塑料薄膜吹膜机组检查

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第二节 塑料薄膜吹膜机组保养 第三节 塑料薄膜吹膜机组维护

第六章 封切机安全操作

第一节 封切机操作 第二节 常见故障处理

第七章 复盛空气压缩机组

第一节 螺杆空气压缩机设备参数 第二节 螺杆空气压缩机操作 第三节 操作注意事项

第四节 螺杆空气压缩机维护保养

第八章 吹塑膜管理制度

第一节 吹塑膜安全岗位职责 第二节 吹塑膜安全生产责任制

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第一章

吹塑膜基础知识

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第一节 引用规范性文件

SJGM-Z50×28-F800单层塑料挤出吹塑机组 GB/T11115-2009《聚乙烯（PE）树脂》 GB8808-88《软质复合塑料材料剥离试验方法》 GB/T6672-2001《塑料薄膜和薄片厚度测定机械测量法》 GB/T6673-2001《塑料薄膜和薄片长度和宽度测定》 GB13022-1991《塑料薄膜拉伸性能试验方法》 GB/T4456-2008 包装用聚乙烯塑料薄膜 《复盛空压机使用说明书》

第二节 聚乙烯吹塑薄膜材料

塑料薄膜是常见的一种塑料制品，它可以由压延法、挤出法、吹塑等工艺方法生产，吹塑薄膜是将塑料原料通过挤出机把原料熔融挤成薄管，然后趁热用压缩空气将它吹胀，经冷却定型后即得薄膜制品。

聚乙烯(PE)有LDPE、HDPE、LLDPE是目前产量最大，应用最广的塑料品种之一，约占世界塑料总产量的30%。它性能优良，容易成型，原料来源丰富，价格便宜，发展速度快。LDPE的熔点为105-110℃ ；HDPE的熔点为132-135℃。作为吹塑薄膜有重包装膜、轻包装膜和农用膜。PE树脂的分子量用熔融指数M1的大小来表示，M1小的，其分子量较高，拉伸强度也较高，当M1大其分子量轻包装以上，强度也较低。作为工业重包装膜要M1小一点的，轻包装要M1大一点的，农膜也要求M1小一点的。 M1只代表PE的分子量而不代表分子量的分布分子量和支化度的大小，因此一般也需看一下密度。对PE而言，温度不能过高，薄膜发泡强度下降过低，塑好不好，产品无光泽，透明度下降，强度也下降。一般机尾120℃，机身前160℃-170℃ 机头-150℃。

（一）低密度聚乙烯（LDPE）

低密度聚乙烯薄膜一般采用吹塑和流延两种工艺制成。流延聚乙

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烯薄膜的厚度均匀，但由于价格较高，目前很少使用。吹塑聚乙烯薄膜是由吹塑级PE颗粒经吹塑机吹制而成的，成本较低，所以应用最为广泛。低密度聚乙烯薄膜是一种半透明、有光泽、质地较柔软的薄膜，具有优良的化学稳定性、热封性、耐水性和防潮性，耐冷冻，可水煮。其主要缺点是对氧气的阻隔性较差，常用于复合软包装材料的内层薄膜，而且也是目前应用最广泛、用量最大的一种塑料包装薄膜，约占塑料包装薄膜耗用量的40%以上。

由于聚乙烯分子中不含极性基团，且结晶度高，表面自由能低，因此，该薄膜的印刷性能较差，对油墨和胶黏剂的附着力差，所以在印刷和复合前需要进行表面处理。 （二）高密度聚乙烯（HDPE）

高密度聚乙烯（High Density Polyethylene，简称为“HDPE”），是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂。原态HDPE的外表呈乳白色，在微薄截面呈一定程度的半透明状。PE具有优良的耐大多数生活和工业用化学品的特性。某些种类的化学品会产生化学腐蚀，例如腐蚀性氧化剂（浓硝酸），芳香烃（二甲苯）和卤化烃 （四氯化碳）。该聚合物不吸湿并具有好的防水蒸汽性，可用于包装用途。HDPE具有很好的电性能，特别是绝缘介电强度高，使其很适用于电线电缆。中到高分子量等级具有极好的抗冲击性，在常温甚至在-40F低温度下均如此。

（三）线型低密度聚乙烯（LLDPE）

线型低密度聚乙烯为本色、圆柱状或扁圆状颗粒，粒子的尺寸任意方向上应为2-5mm，不夹杂金属、机械杂质在结构上不同于一般的低密度聚乙烯，因为不存在长支链。LLDPE的 65％-70％用于制作薄膜。

LLDPE的线性度取决于LLDPE和LDPE的不同生产加工过程。LLDPE通常在更低温度和压力下，由乙烯和高级的a烯烃如丁烯、己烯或辛烯共聚合而生成。共聚过程生成的LLDPE聚合物具有比一般LDPE更

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窄的分子量分布，同时具有线性结构使其有着不同的流变特性。

LLDPE的熔融流动特性适应新工艺的要求，特别是用薄膜挤出工艺，可产出高质的LLDPE产品。LLDPE应用于聚乙烯所有的传统市场，增强了抗拉伸、抗穿透、抗冲击和抗撕裂的性能使LLDPE适于作薄膜。它的优异的抗环境应力开裂性、抗低温冲击性和抗翘曲性使LLDPE对管材、板材挤塑和所有模塑应用都有吸引力。

LLDPE最新的应用是作为地膜用于废渣填埋和废液池的衬层。

第三节 聚乙烯吹塑薄膜材料的选择

大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜，吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品，这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间：强度比流延膜好，热封性比流延膜差。吹塑法生产的薄膜品种有很多，比如低密度聚乙烯(LDPE)、聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、尼龙(PA)、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EVA)等，这里我们就对常用的低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进行简单的介绍，聚乙烯吹塑薄膜材料的选择：

（一）选用的原料应当是用吹膜机的聚乙烯树脂粒子，含有适量的爽滑剂，保证薄膜聚氨酯的开口性。

（二）树脂粒子的熔融指数(MI)不能太大，熔融指数(MI)太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂的成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数(MI)太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜的强度较差。因此，应当选用熔融指数(MI)较小，且相对分子量分布较宽的树脂原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数(MI)在2～6g/10min范围之间的聚乙烯原料。

第四节 聚乙烯吹塑薄膜成型工艺

吹塑薄膜工艺流程，物料塑化挤出，形成管坏吹胀成型；冷却、牵引、卷取。 在吹塑薄膜成型过程中，根据挤出和牵引方向的不同，

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可分为平吹、上吹、下吹三种，这是主要成型工艺也有特殊的吹塑法，如上挤上吹法。

吹膜机生产工艺过程如下：料斗上料→物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→薄膜收卷。 （一）平挤上吹法

该法是使用直角机头，即机头出料方向与挤出机垂直，挤出管坏向上，牵引至一定距离后，由人字板夹拢，所挤管状由底部引入的压缩空气将它吹胀成泡管，并以压缩空气气量多少来控制它的横向尺寸，以牵引速度控制纵向尺寸，泡管经冷却定型就可以得到吹塑薄膜。 如图所示。适用于上吹法的主要塑料品种有PVC、PE、PS、HDPE。 （二）平挤下吹法

该法使用直角机头，泡管从机头下方引出的流程称平挤下吹法，该法特别适宜于粘度小的原料及要求透明度高的塑料薄膜。如PP、PA、PVDC（偏二氯乙烯）。 （三）平挤平吹法

该法使用与挤出机螺杆同心的平直机头，泡管与机头中心线在同一水平面上的流程称平挤平吹法，该法只适用于吹制小口径薄膜的产品，如LDPE、PVC、PS膜，平吹法也适用于吹制热收缩薄膜的生产。 （四）特点：用吹塑工艺成型方法生产薄膜与其它工艺方法具有以下优点：

1、设备简单、投资少、收效快；

2、设备结构紧凑，占地面积小，厂房造价低； 3、薄膜经拉伸、吹胀，力学强度较高； 4、产品无边料、废料少、成本低； 5、辐度宽、焊缝少、易于制袋； （五）与其它成型工艺比其缺点如下： 1、薄膜厚度均匀度差；

2、生产线速度低，产量较低（对压延而言）；

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3、厚度一般在0.01～0.25mm，折径100-5000mm；

第五节 基本性能和技术要求

（一）规格及偏差

聚乙烯薄膜的宽度、厚度应当符合要求，薄膜薄厚均匀，横、纵向的厚度偏差小，且偏差分布比较均匀。

按使用原料种类不同分为PELD薄膜、PELLD薄膜、PE-MD薄膜、PE-LD/PELLD薄膜。

宽度偏差：宽度偏差应符合表1要求。 表1 宽度偏差 单位:毫米

宽度（折径） ＜100 100～500 501～1000 ＞1000 偏 差 ±4 ±10 ±20 ±25 （二）厚度偏差：厚度偏差应符合表2要求 表2厚度偏差 单位:毫米

厚度 ＜0.025 0.025～0.050 0.051～0.100 ＞0.100 厚度极限偏差 ±0.008 ±0.015 ±0.025 ±0.040 厚度平均偏差/％ ±15 ±14 ±12 ±10 （三）每卷段数和每段长度

每卷段数应不大于4段，每段长度应小于20m，断头处应有明显标记。 （四）外观

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要求聚乙烯薄膜塑化良好．无明显的“水纹”和“云雾”；薄膜的表面应当平整光滑，无皱折或仅有少量的活褶；不允许有气泡、穿孔及破裂现象；无明显的黑点、杂质、晶点和僵块；不允许有严重的挂料线和丝纹存在。

不应存在有碍使用的气泡、穿孔、水纹、条纹、暴筋、塑化不良、鱼眼、僵块等瑕疵。

（五）由于吹塑后的聚乙烯薄膜用于印刷或者复合加工工艺时，要受到机械力的作用，因此，要求聚乙烯薄膜的物理机械性能应当优良，主要包括拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度等几项指标应当符合标准。

物理力学性能：物理力学性能应符合表3要求。

项目 PE-LD PE-LLDPE-MD PE-HD PE-LD薄膜/ 薄膜 薄膜 拉伸强度（纵横向）Mpa ≥10 ≥14 断裂标称应厚度＜0.050mm ≥200 ≥280 ≥150 ≥230 ≥150 薄膜 ≥10 薄膜 PE-LLD薄膜 ≥25 ≥11 ≥100 ≥130 ≥230 ≥100 ≥180 变（纵横向）厚度≥/％ 落镖冲击 0.050mm 不破裂样品数≥8为合格，PE-MD薄膜不要求 注：其他共混材料的物理力学性能要求由供需双方协商。 （六）表面张力的大小

为了使印刷油墨和复合用胶粘剂在聚乙烯薄膜表面具有良好的润湿性和附着力，要求聚乙烯薄膜的表面张力应当达到一定的标准，否则就会影响印刷和复合生产的顺利进行。一般来说，聚乙烯薄膜的表面张力至少应当达到38达因以上，达到40达因以上更佳。

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第六节 吹膜机温度指标及控制方法

根据塑料的熔融理论，吹塑薄膜的挤出机螺杆共分三段：加料段、熔融段、均化段。在加料段末端，进入熔融段开始时，根据熔融理论，它的温度应是粘流温度。各种吹膜树脂粘流温度分别为

PP：164-175摄氏度 PE：105-135摄氏度 PA：195-210摄氏度

（一）在加料段入口，希望温度低一些，防止树脂粘流堵死进料口，另外，在加料段树脂不断压缩，空气要倒着从加料口排出。根据设备构造不同，加料口虽不进行电加热，但是通过机筒传热，加料口温度约为50-90度。这样，加料段温度就确定了。入口处50-90度，末端等于熔点或粘流温度，在该段上可以定为温度等比线形升温。 （二）熔融段开始时，温度达到粘流温度才能熔融，对于结晶型树脂，粘流温度等于熔点温度。然后不断压缩和增加熔层，就需要温度不断提高，才能使树脂分子链长短不等，不同热运动能量的高分子先后都熔融，因而到熔融段末端的温度确立后，可以定为在该段上其他部位是线形升温的。

（三）在均化段，主要是再熔融均化和定量定压恒温输出熔体，该段温度可以保持恒定，或熔融段末端温度略有一点升高（2-5度左右）。

对于吹膜薄膜，要求通过摸头段的温度低一些，但是又不能低于粘流温度，便于提膜和正常吹膜。熔体从模口出来时要有一定黏度，不至于破膜，塌膜等现象发生。一般情况，它比均化段末端低10-30度左右，从均化段到摸口温度也可视为等差温降。

第七节 吹塑工艺控制要点

吹塑薄膜工艺流程大致如下：料斗上料→物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷 但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关

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系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行．并获得高质量的薄膜产品。在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制： （一）挤出机温度

吹塑低密度聚乙烯(LDPE)薄膜时，挤出温度一般控制在160℃～170℃之间，且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度较低，且表面的光泽性和透明度差，甚至出现像木材年轮般的花纹以及未熔化的晶核(鱼眼)。 （二）吹胀比

吹胀比是吹塑薄膜生产工艺的控制要点之一，是指吹胀后膜泡的直径与未吹胀的管环直径之间的比值。吹胀比为薄膜的横向膨胀倍数。实际上是对薄膜进行横向拉伸，拉伸会对塑料分子产生一定程度的取向作用，吹胀比增大，从而使薄膜的横向强度提高。但是，吹胀比也不能太大，否则容易造成膜泡不稳定，且薄膜容易出现皱折。因此，吹胀比应当同牵引比配合适当才行，一般来说，低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹胀比应控制在2.5-3.0为宜。 （三）牵引比

牵引比是指薄膜的牵引速度与管环挤出速度之间的比值。牵引比是纵向的拉伸倍数，使薄膜在引取方向上具有定向作用。牵引比增大，则纵向强度也会随之提高，且薄膜的厚度变薄，但如果牵引比过大，薄膜的厚度难以控制，甚至有可能会将薄膜拉断，造成断膜现象。低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的牵引比一般控制在4-6之间为宜。 （四）露点

露点又称霜线，指塑料由粘流态进入高弹态的分界线。在吹膜过程中，低密度聚乙烯(LDPE)在从模口中挤出时呈熔融状态，透明性良好。当离开模口之后，要通过冷却风环对膜泡的吹胀区进行冷却，冷

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却空气以一定的角度和速度吹向刚从机头挤出的塑料膜泡时，高温的膜泡与冷却空气相接触，膜泡的热量会被冷空气带走，其温度会明显下降到低密度聚乙烯(LDPE)的粘流温度以下，从而使其冷却固化且变得模糊不清了。在吹塑膜泡上我们可以看到一条透明和模糊之间的分界线，这就是露点(或者称霜线)。

在吹膜过程中，露点的高低对薄膜性能有一定的影响。如果露点高．位于吹胀后的膜泡的上方，则薄膜的吹胀是在液态下进行的，吹胀仅使薄膜变薄，而分子不受到拉伸取向，这时的吹胀膜性能接近于流延膜。相反，如果露点比较低，则吹胀是在固态下进行的，此时塑料处于高弹态下，吹胀就如同横向拉伸一样，使分子发生取向作用，从而使吹胀膜的性能接近于定向膜。

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第二章

单层吹塑设备特性及原理

（SJGM-Z50×28-F800）

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第一节 设备结构特点

SJGM-Z50×28-F800单层塑料挤出吹塑机组主要由机架、机头、风环、稳泡装臵、人字夹板、第一牵引装臵、水平式牵引装臵、纠偏装臵、第二牵引装臵、剖切装臵、收卷装臵及电气控制系统等部件组成。

（一）机架

主要由型钢焊接而成，装运时可按整层拆卸和安装。 （二）挤出机

主要包括挤压系统、传动系统、加料系统、加热冷却系统和控制系统等五部分。其中的传动系统由三相异步电机和减速器组成，而挤压系统中主要有双混炼螺杆和整体式机筒，螺杆的最高转速可达100r/min。在螺杆的端部安装有手动换滤网，其作用是阻止杂质通过，这种结构可极快更换过滤网。加料系统是一圆柱-圆锥料斗。加热冷却系统采用不锈加热器（带风冷结构）形式。控制系统主要是在机筒和换网器等处安装熔体压力传感器 （三）模头

由优质钢材经锻造及热处理，通过精密的加工设备加工而成，保证了机头的高精度，同时流道表面镀铬抛光，保证了流动的平稳顺滑。 （四）精密型风环

直接固定于模头上，安装简便可靠。其主要材料是铸铝，光滑的铝合金风道表面，降低内内磨擦，减少热积累和降低能耗，重量轻，维护方便。风道设有变频器调节装臵，内外风道的风量和风速可根据需要进行调节。 （五）稳泡器

作用是使膜泡稳定，其滚动套为不锈钢导辊，稳泡器的径向大小可根据制品的需要调节。 （六）人字板

作用是稳住泡管，使其在不摆的情况下逐渐压扁引入牵引辊，人

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字角的张开角在200-300之间，可根据膜管大小进行调节。 （七）第一、二牵引装臵都是由钢辊和胶辊组成，两辊之间的开合由气缸驱动，主动辊由电机驱动，最大牵引线速度为45m/min。 （八）剖切装臵

剖切装臵在横向上可移动，以适应不同规格的膜制口需要，从而使膜的剖开位臵更精确，而且刀片的更换方便，而双工位的切刀装臵其结构也是为了方便于更换刀片。 （九）收卷装臵

本收卷装臵集牵引、剖切、展平、表面卷取等功能于一体，膜卷的卷取直径可达到￠600mm。

第二节 设备技术规范

（一）单层塑料挤出吹塑膜机组 型号：SJGM-Z50×28-F800 厂家：汕头杨戈机械有限公司 最大折径：700 最大产量：50kg/h 薄膜厚度：0.02-0.08mm 适用原料： LDPE LLDPE HDPE

机筒螺杆材质：38CrMoALA 螺杆形式：双混炼 螺杆直径：Ф50 长径比：28:1

齿轮箱：硬齿面146-10 电机功率：18kw 变频器：18kw 冷却风机：0.18kw×2 螺杆转速：20-100/min 模头形式：单层模头

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风环材料：铸铝 风环形式：精密风环 风机功率：2.2kw 稳泡器形式：手动鼠笼式 人字夹板材料：型钢架+不锈钢辊 调整方式：手动调节 第一牵引开合形式：气动开合 电机型号：CH-32-2.2 电机功率：2.2kw 最大牵引速度：8-60m/min 第二牵引：25kg力矩电机 第二牵引离合：手动 收卷方式：表面摩擦收卷

收卷电机：40kg力矩电机配蜗轮减速机及控制器 最大收卷速度：8-60m/min 收卷轴形式：3寸气涨轴2条 辊面长度：800mm

最大收卷直径：600mm

机架材料：100×100×5方管及10号槽钢

外形尺寸（长×宽×高）：约4500mm×3000mm×5200mm （二）塑料封切机 型号：YGFD700

厂家：汕头杨戈机械有限公司 制袋宽度：400-650mm 袋长范围：100-1300mm 额定产能：30-100Pcs/min 膜厚度： 0.02-0.20mm 封切形式：冷切热封

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整机功率：2.5kw 主电机：1.5kw

电脑控制器：DC2002C型液晶中文版控制仪 步进电机：无锡产

微电脑定长、封口强度高、平整美观、机组运行平稳、可靠、废品率低。

第三节 吹塑膜机组安装程序

1、吹膜机组组成

主要由四个主要部分组成：主机部分、辅机部分、牵引部分、电气部分。

2、吹膜机组组装程序

主机部分组装过程：减速机→机筒→螺杆→机头座→联接套→旋转器→机头

辅机部分组装过程：墙板定位、安装→固定杆→收边滑轮支板→卷取辊→电机座→电机→牵引辊→抛刀杆→抛刀→导辊→滑轮→收卷轴→链轮校正→挂链

牵引部分组装过程：支架安装→安装上墙板→固定杆→牵引辊→导辊→确定水平位臵→固定地角螺栓。

电气部分：其它三部分组装完成后，由电工接线。 3、主要部件工艺流程

机头：毛坯→粗车→调质→精车→钻眼→电镀→安装。 辊：毛坯→下料→镶法兰→焊接→粗车→调整动平衡→磨光（挂胶）→精车。

第四节 吹塑膜生产流程及生产原理

将干燥的聚乙烯粒子加入下料斗中，靠粒子本身的重量从料斗进入螺杆，当粒料与螺纹斜棱接触后，旋转的斜棱面对塑料产生与斜棱面相垂直的推力，将塑料粒子向前推移，推移过程中，由于塑料与螺杆、塑料与机筒之间的摩擦以及粒子间的碰撞磨擦，同时还由于料筒

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外部加热而逐步溶化。熔融的塑料经机头过滤去杂质从模头模口出来，经风环冷却、吹胀经人字板,牵引辊,卷取将成品薄膜卷成筒。 （一）工艺流程

1、第一部分是进料加热区，共分5区

螺杆（直径50mm），机筒90mm，18kw电动机（主机）带动。从进料口开始分一、二、三加热区。

接下来转弯向上，属四加热区，机件称为三通，1通三区，2通换网出口 ，3通五区。

第五加热区也就是出料区，经过3通口由平转向上，称为膜头，是最为关键的机件部位。配件是鼓风机。 2、第二部分是牵引区：

加气吹涨收边，总高度5.2米左右，配件是空气压缩机。 3、第三部分是收卷区

吹膜所用的主要用料是：低压聚乙烯HPPE 配高压聚乙烯LLDPE混合用料，低压料为主要占80%左右，线型料加得越多拉力越好，缺点是没有挺度，过多会导致吹出的膜来回摆动，吹出的膜收边不整齐，甚至最后不能吹。

（二）生产流程参数控制

原料经过一、二、三区预热，一区要低些，一般170度左右，其它几区200度左右，要是温度高了，料无法从螺杆送过去，甚至于烧焦变色。接下来是四区即三通区。三通里放60目--120目过滤网，目的是防止杂质进入五区，目数越大网越精细，可吹更薄要求更高的膜，包括膜的透明度，手感光滑度，拉力等等，但过多过细就阻止料的经过，多了就吹不出来了，一般3-5张合适，粗细根据要求来定。 料到五区，出料口经过模头变成7CM直径大小圆形粘糊状，料的温度基本上稳定了，整个升温过程合适度要根据出料口情况来控制，太高出膜不稳定，并且烧焦变色，太低拉不起膜。模口膜厚薄不均匀必需通过模头上的调整螺丝来调节。

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然后是牵引区，经过对膜头吹气孔加气，气加到圆膜中间，膜成直线形向上，塑料薄膜大小就由吹气多少来控制，然后经过稳膜器来稳膜。厚度由主机与牵引转速来控制，这个可以理解，主机转速越快，送料时速就快，膜就厚；牵引则刚好相反，拉得越快，膜就越薄，这是最主要的一个环节。

要达到吹出的膜横纵向拉力都好，必需达到吹涨比BUR和牵引比DDR达到一定比例。

要是比例失调会导致横拉力减小，若是现有的模头和折径情况下，膜泡是稳定的，那就是BUR没有问题，若是膜泡存在不稳定的情况则BUR太大；

DDR=模口间隙/（薄膜厚度×BUR）

解决办法：要降低DDR，需要降低模口间隙就可以了，减小BUR只会使DDR更大。

要是吹膜时膜摇摆不稳定，说明是膜头太小引起的，可以用固定架来稳膜，或者加工温度不合适，调整加工温度。

最后是收卷，膜从高空角度下来，通过收卷机收卷，收卷机转速可根据出膜的速度来调节控制，经过收卷，膜变成了我们所要求规格大小厚度的膜卷，接下来就是制袋机的程序了。

吹膜机根据吹膜方向不同，可分为上吹法，平吹法，下吹法等几种。

（三）吹塑膜过程注意事项：

1、吹膜机加温。首先加温模头，三通，三区；20分钟左右后把二区，一区（下料口）加温。加温时间视吹膜机型号而定，通常需要45到90分钟。

2、开机视模口出料情况。膜料经模口向模芯内卷，机器温度不够，需要继续加温。膜料经模口向外翻，机器温度够了，可以正常工作。

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第五节 吹塑膜机操作控制台说明

（一）SJGM-Z50×28-F800单层塑料挤出吹塑机操作控制台主要由测量电流表、加热温控仪、紧急停止操作按钮、电源启动操作按钮、电源停止操作按钮和液晶显示控制面板组成。

1、1区、2区、3区、4区、5区测量电流表； 2、1区、2区、3区、4区、5区加热温控仪； 3、紧急停止控制按钮； 4、电源启动控制按钮； 5、电源停止控制按钮； 6、液晶显示控制面板

（二）液晶显示控制面板的主页显示参数主要有：操作、参数设 臵、报警、I/O、企业简介。

1、主机、牵引、鼓风机的参数设臵； 2、主机、牵引、鼓风机的速度反馈； 3、主机、牵引、鼓风的电流反馈；

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4、主机、牵引、鼓风采用上下键进行的微调。

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第三章

吹塑膜机安全操作

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第一节 吹塑膜机组安全操作

（一）吹膜机正确使用方法

1、吹膜机使用之前检查温度自控完好，加热电器完好，注意及时调节各点加热温度在指标范围之内。

2、检查吹膜机牵引速度，控制薄膜厚度。 3、观察调整薄膜厚度的均匀，折径符合标准。

4、检查吹膜机空气贮气缸压力，不能过高，但应有备用压力。 5、检查吹膜机控制原料配比并混合均匀。

6、检查原料有无杂质，特别应及时用磁铁检查铁器混入。 7、检查减速箱位和空压机气缸润滑油润滑情况。 8、定期检查吹膜机各运转电机温升和机械传动情况 （二）吹膜机的安全作业规定

1、操作工上机前要检查自身着装，处理如袖口、衣角等地方，避免被机器旋转部分卷入造成安全事故。上机要戴工作帽，禁止穿戴化纤衣物；

2、开机前清理设备上的杂物如工具、油枪、杂布等，以免造成意外；

3、开机时现场的操作工不得少于两人，开机前要确认无人处于危险位臵后，才能开机；

4、机器运转时禁止用手接触旋转部位，以免发生意外，如确须接触，应在顺运转方向工作，并至少要有一人在旁监护；

5、当设备在运转时发出异常声音或出现故障时，应立即停车并通知检修人员处理；

6、换网时必须停机，停机后１-２分钟待压力下降后才能进行换网；

7、模头不允许用铁器碰撞，应轻放并在下面用软布垫起； 8、按工艺要求调整各区、段温控表设定值，加热后用玻璃温度计校正。加热时应先加热机头，再加热其它各段。机头保温时间为１

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小时以上，其它各段保温时间为20分钟以上；

9、不允许空载高速运转，以免螺杆与机筒刮伤，被加工原料必须干净，严防金属等杂物进入料口和操作机筒；

10、电火花处理设备不允许用手接触，最小距离不得小于10cm；11、开机前应给机器各运转部位加注润滑油；

12、如因不生产或其它原因，停机时间过长，应关掉机器的水、电、气开关。

13、开机过程中，无关人员应离开，要防止物料局部过热冲出灼伤，要防止皮带和混筒扎伤，要防止头发、衣物被卷取进去。 （三）吹塑膜机组开机前检查

1、全面检查设备。查看各部联接是否正确，牢固；检查各传动及运行部件动作是否灵活，是否安全可靠无松动，运动是否正确无误，发现故障及时排除；

2、用塞尺认真检查模口间隙，使其圆周均匀其间隙值应符合工艺要求；

3、检查电源、电器系统是否接地，安全可靠，供水系统及压缩空气系统是否畅通，无泄漏；

4、加好减速箱、空压机内的润滑油；检查各机械传动部件的润滑情况；

5、检查风机是否正常、螺杆、料筒的冷却水路是否畅通； 6、检查整个机器是否清洁；检查本机组加热系统和测温系统完好；

7、检查下料内是否有异物，原材料中不得有铁屑或其它不合要求的物料混入。

第二节 吹膜机开机过程

（一） 加温

1、加温时先加模头和三通温度（～150℃），等模头温度和三通温度加到设定温度差30℃到40℃时，再加温料1、料2、料3，一般

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在130℃左右。

2、机头加热过程中，当温度表显示到达设定温度时，这时的温度为机头表面的局部温度，机头内部的温度还没有达到设定的工艺温度，可继续进行3h的加热和保温，使机头内部的温度达到工艺要求。否则，会导致生产出不良，影响产品质量，甚至损坏挤出系统；

3、当温度达到加工温度并保温完毕后，更换过滤网，加料，启动挤出电机，先慢速（300-400r/min）约3～4min后，再提升至正常生产的挤出速度。 （二）启动操作程序

1、先开辅机。先检查风环与所吹产品尺寸比例相成，在确定各区温度已达到设定温度，开副机并看副机是否正常运转；

2、再开风机。检查各牵引部位是否运转正常后在开风机，打开后用手在风环内测试有没有风力，检查风环出风量是否均匀。启动外冷风环风机，将速度设定在15Hz左右；

3、旋转牵引装臵启动前检查 （1）确定有位板F和G已折除； （2）确定各部件安装完好； （3）确定风机转向正确； （4）确定处于复位状态； （5）打开风机； （6）按图示顺序穿膜；

（7）按下旋转牵引启动按钮，调节速度；

（8）在旋转过程中，不要站在“X”的范围内，以免夹伤； （9）只有当风量调节杆没有靠近横杆“W”时，才可调节风量，以免夹伤；

（10）复位，当大转盘反时针方向旋转，超过0位50～150时，按下旋转牵引停止按钮，再按复位按钮，大转盘就顺时针方向慢速转到0位停止。

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4、吹塑膜机组开机

（1）设定第一牵引速度在8-10Hz左右，启动旋转牵引气垫辊风机；将内冷进、排风风机启动，并将控制臵于自动状态；

（2）调节排风机频率约为10Hz左右，设定进风风机频率约为20Hz左右；

（3）启动挤出机，先慢速（300-400r/min）约3～5min后，用紫铜片清理刚出口的堆积物，然后再拉膜。成膜时，剪掉较厚膜片，以免划伤辊面影响辊面质量，再用绳子将膜引入第一牵引辊并夹紧。按整机外形图将膜膜片引到收卷装臵；

（4）再提升至正常生产挤出速度，在引膜过程中，当第一牵引夹辊夹紧后，应根据制品宽度适当调整进风风机频率，当膜泡太小时，须将进风风机频率设定高一些，太大则相反；

（5）根据制品的目标规格尺寸逐步调整挤出速度和牵引速度、内冷进风风速，调整外风速度及排风速度控制膜泡的冷却效果及稳定性。

5、拉膜操作

（1）拉膜时，必须带上防烫手套防止烫伤，拉起来后引至副机后牵引胶辊，打开宽度控制仪调大进气阀门进行充气，等气充到宽度控制仪范围内时，调小进气阀门；

（2）模口出料均匀一致时，即可戴好手套缓慢提拉管坯，同时将管坯端头封闭，微开进气调节阀，使之从芯棒中心孔吹入少量压缩空气，然后小心地引过稳泡架、人字板，并穿入牵引辊，膜泡上端头要沿牵引辊平行方向拍扁粘合在一起以防跑气，并使其有利于进入牵引辊，提泡时吹气要尽量均匀，避免突大突小，提泡速度要均匀适当。快速提拉会断，过慢会塌泡。用压紧辊压紧膜管，将薄膜通过各导向辊引至下牵引、卷取装臵；

（3）当膜泡提起运转正常后，应立即检查膜的厚度、宽度、塑化质量、纵横向收缩率，整机各部位配合加以调整，主机挤出速度，上

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下牵引速度、风机速度应调至规定要求，使其保持协调一致。同时，也对压缩空气量、风环间隙大小、温度分布情况、稳泡架位臵、人字板角度、牵引辊夹紧力、卷取力及各部冷却条件加以观察与调整，使其达到符合标准为止；

（4）为了获得比较均匀一致的厚度和保持高效的风冷，要随时注意调节风环的风量大小及分布均匀情况；

6、调大小装辊卷取。调整主机或辅机机速及风量，以达到克重及合口要求。在合口、克重及宽度等都达到要求后，装辊卷取。

第三节 调整及操作注意事项

（一）开机后应随时注意各区温度指示、主机电流指示； （二）机头模口必须随时保持清洁，以确保膜泡外观光亮无痕，当清理挂料线时，严禁用硬金属清理，以防将机头损伤；

（三）在生产中必须认真操作，严禁膜泡包绕在牵引辊及牵引胶辊上，在切断薄膜时，不得用刀具在导辊面上切割，以防将辊面划伤，影响薄膜外观；

第四节 开车时易出现问题及解决方法

（一）机器不出料，料斗口温度过高，有料熔融结块，将料口粘住影响下料（清理）。

（二）电机皮带扩滑，主机未动，解决办法，张紧皮带或打防滑腊。

（三）铰连之间漏料：铰连未上紧或未上平，对角上紧上平；过滤板不平变形，更换。

（四）进气咀堵塞，不进气，清除漏料，分流梭与模之间有间隙压紧。

（五）夹辊漏气导致薄膜卷取不平，调整间隙，将皮辊车平。

第五节 停机及清理

（一）停止上料，降低生产线速度，停止挤出机，关闭风机； （二）停止上下牵引装臵，最后关闭卷取机开关；

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（三）关闭总电源；

（四）清理机头，并且要注意避免划伤或碰伤，应使用软质金属工具，清理时一定要使用紫铜工具，不能用铁制工具； （五）模头清理应谨慎操作，要保持高的光洁度； （六）清理砂光时一定要用100号砂布； （七）清理整个机器的粉尘、废膜片等。

第六节SJGM-Z50×28-F800吹膜机实际操作

（一）开、停车要求 1、开车前准备

（1）认真检查挤出机、模头、一牵、二牵及收卷装臵、机械传动系统、风气、电气、仪表是否正常，安全保护装臵是否正常。 （2）接通设备总电源、总水源、总气源。 （3）打开料斗座冷却水阀门。

（4）按工艺卡要求设定挤出机各段温度，然后打开各电热开关进行加热。

（5）按薄膜穿行路线，穿好引膜带，使引膜带头由头辊下垂至模头上方。

（6）准备好原料，将原料加入料斗内。

（7）准备好收卷筒管，并将筒管安装在收卷机的卷芯上。 2、正常开车

（1）更换滤网，当挤出机、模头各加热区达到设定温度值并恒温30分钟后，就可以更换滤网。更换滤网操作时应注意以下几点：

A、换网必须在正常温度下和停车情况下进行。

B、换网时首先要关掉网装臵的加热开关，拔掉控电的热电偶，旋出所有的紧固螺丝，然后低速驱动螺杆转动，将过滤网器挤出，取下脏的过滤网屏，趁热用刮刀将滤网周围熔料清理干净，分流板流道内以及连接法兰内的熔料也清理干净。

C、装上新的干净网屏（层数及目数按要求）将过滤器推入，拧

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③吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折； ④人字夹板的夹角过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易出现皱折；

⑤牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；

⑥各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。

2、解决办法：

①调整薄膜的厚度，保证厚度均匀一致； ②提高冷却效果，保证薄膜能够充分冷却； ③适当降低吹胀比； ④适当减小人字夹板的夹角；

⑤调整牵引辊的压力，保证薄膜受力均匀； ⑥检查各导向轴的轴线，并使之相互平行。 （四）薄膜有雾状水纹 1、故障原因：

①挤出温度偏低，树脂塑化不良； ②树脂受潮，水分含量过高。 2、解决办法：

①调整挤出机的温度设臵，并适当提高挤出温度。

②将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3％。 （五）薄膜厚度不均匀 1、故障原因：

①模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些．有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；

②模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均：

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③冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；

④吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制；

⑤牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。

2、解决办法：

①调整机头模口间隙，保证各处均匀一致； ②调整机头模口温度，使模口部分温度均匀一致； ③调节冷却装臵，保证出风口的出风量均匀； ④调整吹胀比和牵引比；

⑤检查机械传动装臵，使牵引速度保持恒定。 （六）薄膜的厚度偏厚 1、故障原因：

①模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚； ②冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快； ③牵引速度太慢。 2、解决办法： ①调整模口间隙；

②适当减小风环的风量，使薄膜进一步吹胀，从而使其厚度变薄一些；

③适当提高牵引速度。 （七）薄膜的厚度偏薄 1、故障原因：

①模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄； ②冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；

③牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而使厚度变薄。 2、解决办法： ①调整模口间隙；

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②适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却； ③适当降低牵引速度。 （八）薄膜的热封性差 1、故障原因：

①露点太低，聚合物分子发生定向，从而使薄膜的性能接近定向膜，造成热封性能的降低；

②吹胀比和牵引比不适当(过大)，薄膜发生拉伸取向，从而影响了薄膜的热封性能。

2、解决办法：

①调节风环中风量的大小，使露点高一点，尽可能地在塑料的熔点下进行吹胀和牵引，以减少因吹胀和牵引导致的分子拉伸取向；

②吹胀比和牵引比应适当小一点，如果吹胀比过大，且牵引速度过快，薄膜的横向和纵向拉伸过度，那么，就会使薄膜的性能趋于双向拉伸，薄膜的热封性就会变差。 （九）薄膜纵向拉伸强度差 1、故障原因：

①熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降； ②牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸强度变差；

③吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸强度提高，而纵向的拉伸强度就会变差；

④膜的冷却速度太快。 2、解决办法：

①适当降低熔融树脂的温度； ②适当提高牵引速度；

③调整吹胀比，使之与牵引比相适应； ④适当降低冷却速度。 （十）薄膜横向拉伸强度差

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1、故障原因：

①牵引速度太快，同吹胀比相差太大，使纵向产生纤维化，横向强度就变差；

②冷却风环的冷却速度太慢。 2、解决办法：

①适当降低牵引速度，使之与吹胀比相配合；

②加大风环风量，使吹胀膜快速冷却，避免在较高温度的高弹态下被拉伸取向。 （十一）膜泡不稳定 1、故障原因：

①挤出温度过高，熔融树脂的流动性太大，粘度过小，容易产生波动；

②挤出温度过低，出料量少；

③冷却风环的风量不稳定，膜泡冷却不均匀； ④受到了外来较强气流的干扰和影响。 2、解决办法： ①调整挤出温度； ②调整挤出温度；

③检查冷却风环，保证四周的送风量均匀一致； ④阻止和减小外界气流的干扰。 （十二）薄膜表面粗糙，凹凸不平 1、故障原因：

①挤出温度太低，树脂塑化不良； ②挤出速度太快。 2、解决办法：

①调整挤出的温度设臵，并适当提高挤出温度，保证树脂塑化良好；

②适当降低挤出速度。

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（十三）薄膜有异味 1、故障原因：

①树脂原料本身有异味；

②熔融树脂的挤出温度太高，造成树脂分解，从而产生异味； ③膜泡冷却不足，膜泡内的热空气没有排除干净。 2、解决办法： ①更换树脂原料； ②调整挤出温度；

③提高冷却风环的冷却效率，使膜泡充分冷却。

第三节 设备常见故障及处理方法

（一）引膜困难 1、产生原因 ①机头温度过高过低 ②各处厚度相差较大 ③原料杂质太多

2、解决办法 ①调整全机温度

②调整冷却风量或模头各处模口间隙 ③换滤网或原料

（二）刚开车过程中模口物料冲出 1、产生原因

模头、机头或机身某处温度局部过高、物料分解。 2、解决办法

①预热时密切注意调整温度 ②原料混合要均匀 （三）冷固线过高

1、产生原因 ①机头温度过高

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②挤出量过大 ③冷却不够

2、解决办法 ①降低机头温度 ②降低螺杆转速 ③加大冷却风量 （四）冷却线过低

1、产生原因 ①与3相反、

2、解决办法 ①与3相反

（五）出料量逐渐减少 1、产生原因 ①过滤网被堵塞 ②机身温度过高 2、解决办法 ①调换滤网 ②调整温度 （六）泡管不正 1、产生原因 ①机身口模温度过高 ②模头间隙出料不均 2、解决办法 ①适当降低温度 ②调整模头间隙

（七）泡管出现萌芦形，宽窄不一 1、产生原因

①有规律性的葫芦形是由于牵引辊的夹紧力大小

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②无规律的萌芦形是因为牵引速度不均 ③风环压力太大 ④模口温度太高 2、解决办法 ①调整夹紧力

②调整牵引速度，并检查各传动部分正常与否 ③调整风环压力均匀一致 ④调整温度

（八）表面发花如同云团状或手指印斑块 1、产生原因 ①机身模口温度太低 2、解决办法 ①调整温度 （九）薄膜厚度不均 1、产生原因 ①口模间隙不均

②风环各处冷却风量不均匀 ③机头、模头四周温度不均匀 2、解决办法 ①调整模头 ②调整冷却风环 ③防止有冷风、热风流动 （十）皱折 1、产生原因 ①薄膜厚度不均 ②冷却不足、不均

③人字板 牵引辊稳泡秒架及模头中心没对准 ④人字板间隙不均

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⑤人字板角度与泡管直径不相匹配 ⑥牵引辊松紧不一或变形 2、解决办法 ①按9调整

②降低线速度或增加冷却 ③校调

④调整人字架间隙 ⑤校正角度 ⑥调整牵引辊 1、产生原因 ①滤网被顶破 ②温度不适合 ③原料不匹配 2、解决办法 ①调整滤网 ②调整温度 ③调整原料配比 1、产生原因 ①原料潮湿

②原料中有易分解成份 ③发生僵块后胀破 2、解决办法 ①将原料烘干

②寻找易分解物并消除之 ③按1，1调整解决

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（十一）僵块（十二）薄膜有气泡（十三）模口物料挤出

1、产生原因 ①下料口断料 ②下料口被架侨

③下料口处温度太高或太低 ④原料配比不合适 2、解决办法 ①检查消除之

②调整下料口附近机身温度 ③调整原料混合配比 （十四）机头螺栓打断 1、产生原因 ①机头盖板方向装错 ②机头温度过低

③久停后、机后、模头没有恒温 2、解决办法 ①修复后调整123 （十五）挤出机有异响 1、产生原因 ①有硬物把螺杆卡住 ②机械部分有故障 2、解决办法

①通过手盘车及方向将硬物倒退到下料口取出 ②检查修复机械部分故障 （十六）卷取不平 1、产生原因 ①有折皱 ②膜管风夹有空气 ③膜管跑偏或卷取轴不正

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④卷取张力机构松紧不均或太大太小 2、解决办法 ①按第10条检查问题 ②消除空气，调整夹棍 ③调整各处 ④调整张力机构 - 45 -

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