砼规范

7.1 一般规定

7.1.1 混凝土强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的规

定检验评定。

7.1.2 混凝土宜使用非碱活性骨料，当使用碱活性骨料时，混凝土的总碱含量

不宜大于3kg/m3;对大桥、特大桥梁总碱含量不宜大于1.8 kg/m3；对处于环境类别三类以上受严重侵蚀环境的桥梁，不得使用碱活性骨料。混凝土结构的环境类别应按表7.1.2确定。

表7.1.2 混凝土结构的环境类别

环境类别 一 a 二 b 壤直接接触的环境 严寒和寒冷地区的露天环境、与无侵蚀性的水或土壤直接接触的环境 使用除冰盐的环境；严寒和寒冷地区冬季水位变动的环境；滨海室外环三 境 四 五 海水环境 受人为或自然的侵蚀性物质影响的环境 室内正常环境 室内潮湿环境；非严寒和非寒冷地区的露天环境、与无侵蚀性的水或土条件 注：严寒和寒冷地区的划分应符合现行国建标准《民用建筑热工设计规范》GB500176的规定。

7.1.3 混凝土的强度达到2.5Mpa后，方可承受小型施工荷载，进行下道工序前，

混凝土应达到相应的强度。 7.2 配置混凝土用的材料 7.2.1 水泥应符合下列规定：

1 选用水泥不得对混凝土结构强度、耐久性和使用条件产生不利影响。 2 选用水泥应以能使所配置的混凝土强度达到要求、收缩小、和易性好喝节约水泥为原则。

3 水泥的强度等级应根据所配置混凝土的强度等级选定。水泥与混凝土强度等级之比，C30及以上的混凝土，宜为1.1~1.2；C35及以上混凝土宜为0.9~1.5。 4 水泥的技术条件应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定，并应

有出厂检验报告和产品合格证。

5 进场水泥，应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定进行强度、细度、安定性和凝结时间的试验。

6 当在使用中对水泥质量有怀疑或出厂日期逾3个月（快硬硅酸盐水泥逾1个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。 7.2.2 矿物掺料应符合下列规定：

1 配置混凝土所用的矿物掺合物宜为粉煤灰、火山灰、粒化高炉矿渣等材料。

2 矿物掺合料的技术条件应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596、《用于水泥中的火山灰质混合材料》GB/T2847等的规定，并应有出厂检验报告和产品合格证。对矿物掺合料的质量有怀疑时，应对其质量进行复验。

3 掺合料中不得含放射性或对混凝土性能有害的物质。 7.2.3 细骨料应符合下列规定：

1 混凝土的细骨料，应采用质地坚硬、级配良好、颗粒洁净、粒径小于5mm的天然河砂、山砂，或采用硬质岩石加工的机制砂。

2 混凝土用砂一般应以细度模数2.5~3.5的中、粗砂为宜。

3 砂的分类、级配及各项技术指标应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ 52的有关规定。 7.2.4 粗骨料应符合下列规定:

1 粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小近距的3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过100mm。

2 施工前应对所用的粗骨料进行碱活性检验。

3 粗骨料的颗粒级配范围、各项技术指标以及碱活性检验应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ 52的有关规定。 7.2.5 拌合用水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ 63的规定。 7.2.6 外加剂应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076的规定。 7.3 混凝土配合比

7.3.1 混凝土配合比应以质量比计，并应通过设计和实验选定。试配时应使用施

工实际采用的材料，配置的混凝土拌合物应满足和易性、凝结时间等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性等要求。

7.3.2 混凝土配合比设计应符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》

JGJ/T 55的规定。

7.3.3 混凝土的最大水胶比和最小水泥用量应符合表7.3.3的规定。

表7.3.3 混凝土的最大水胶比和最小水泥用量

混凝土结构所处环境 无筋混凝土 最小水泥用量最大水胶比 （kg/m3） 温暖地区或寒冷地区，无侵蚀物质的影响， 与土直接接触 严寒地区或使用 0.55 除冰盐的桥梁 受侵蚀性物质影响 0.45 300 0.40 325 280 0.50 300 0.60 250 0.55 280 最大水胶比 （kg/m3） 钢筋混凝土 最小水泥用量 注：1 本表中的水胶比，细指水与水泥(包括矿物掺合料)用量的比值。

2 本表中的最小水泥用量包括矿物掺合料。当掺用外加剂且能有效地改善混凝土的和易性时，水泥用量可减少25kg/m3。

3 严寒地区系指最冷月份平均气温低于-10℃且日平均温度在低于5℃的天数大于145d的地区。

7.3.4 混凝土的最大水泥用量（包括矿物掺合料）不宜超过500kg/m3；配置大

体积混凝土时水泥用量不宜超过350 kg/m3。

7.3.5 配置混凝土时，应根据结构情况和施工条件确定混凝土拌合物的坍落度，

可按表7.3.5选用。

表7.3.5 混凝土浇筑时的坍落度

坍落度（mm） 结构类别 (振动器振动) 小型预制块及便于浇筑振捣的结构 桥梁基础、墩台等无筋或少筋的结构 普通配筋率的钢筋混凝土结构 配筋较密、断面较小的钢筋混凝土结构 配筋较密、断面高而窄的钢筋混凝土结构 0～20 10～30 30～50 50～70 70～90 7.3.6 当工程需要获得较大的坍落度时，可在不改变混凝土的水胶比、不影响混

凝土的质量情况下，适当掺外加剂。

7.3.7 矿物掺合料可作为水泥替代材料或混凝土拌合物的填充材料掺于水泥混

凝土中，其掺量应根据对混凝土各龄期强度和耐久性要求、混凝土的工作性及施工条件等因素通过试验确定。

7.3.8 在混凝土中掺外加剂时，应符合现行国家标准《混凝土外加剂应用技术

规范》GB50119的规定，并应符合下列规定：

1 外加剂的品种及掺量应根据混凝土的性能要求、施工方法、气候条件、混凝土的原材料等因素，经试验确定。

2 在钢筋混凝土中不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐。无筋混凝土的氯化钙或氯化钠掺量，以干质量计，不得超过水泥用量的3%。

3 混凝土中氯化物的总含量应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB50164的规定。位于温暖和寒冷地区，无侵蚀性物质影响及土直接接触的钢筋混凝土构件，混凝土中的氯离子含量不宜超过水泥用量的0.30% ；位于严寒的大气环境、使用除冰盐环境、滨海环境，氯离子含量不宜超过水泥用量的0.15%；海水环境和侵蚀性物质影响的环境，氯离子含量不宜超过水泥用量的0.10%。

4 掺入加气剂的混凝土的含气量宜为3.5%～5.5%。 5 使用两种（含）以上外加剂时，应彼此相容。

7.3.9 当配置高强度混凝土时，配合比尚应符合下列规定：

1 当无可靠的强度统计数据及标准差时，混凝土的施工配置强度（平

均值），C50～C60不应低于强度等级的1.15倍，C70～C80不应低于强度等级值1.12倍。

2 水胶比宜控制在0.24～0.38的范围内。

3 纯水泥用量不宜超过550kg/m3 ；水泥与掺合料的总量不宜超过600 kg/m3。粉煤灰掺量不宜超过胶结料总量的30%；沸石粉不宜超过10%；硅粉不宜超过8%。

4 砂率宜控制在28%～34%的范围内。

5 高效减水剂的掺量宜为胶结料的0.5%～1.8%。

7.4 混凝土拌制和运输 7.4.1 混凝土应使用机械集中拌制。

7.4.2 拌制混凝土宜采用自动计量装置，并应定期检定，保持计量准确。 7.4.3 混凝土原材料应分类放置，不得混淆和污染。 7.4.4 拌制混凝土所用各种材料应按质量投料。

7.4.5 使用机械拌制时，自全部材料装入搅拌机开始搅拌起。至开始卸料时止，

延续搅拌的最短时间应符合表7.4.5的规定。

表7.4.5 混凝土延续搅拌的最短时间

混凝土坍落度（mm） 搅拌机类型 搅拌机容量（L） ＜30 30～70 ＞70 混凝土最短搅拌时间（min） ≤400 强制式 ≤1500 2.5 1.5 1.5 1.5 1.0 1.0 注： 1 当掺入外加剂时，外加剂应调成适当浓度的溶液在掺入，搅拌时间宜延长；

2 采用分次投料搅拌工艺时，搅拌时间应按工艺要求办理；

3 当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定办理，

或经试验确定。

7.4.6 混凝土拌合物应均匀、颜色一致。不得有离析和泌水现象。混凝土拌合

物均匀性的检测方法应符合现行国建标准《混凝土搅拌机》GB/T 9142的规定。

7.4.7 混凝土拌合物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别随机取样检测，

每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。

7.4.8 拌制高强度混凝土必须使用强制式搅拌机。减水剂宜采用后掺法。加入减

水剂后，混凝土拌合物在搅拌机中继续搅拌的时间，当用粉剂时不得少于60s，当用溶液时不得少于30s。

7.4.9 混凝土在运输过程中应采取防止发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失

等现象的措施。用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，途中应以2～4转的慢速进行搅动。当运至现场的混凝土出现离析、严重泌水等现象，应进行第二次搅拌。经二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。

7.4.10 混凝土从加水搅拌至入模的延续时间不宜大于表7.4.10的规定。

表7.4.10 混凝土从加水搅拌至入模的延续时间

搅拌机出料时的混凝土温度（℃） 20～30 10～19 5～9 无搅拌设施运输（min） 30 45 60 有搅拌设施运输（min） 60 75 90 注： 掺用外加剂或采用快硬水泥时，运输允许持续时间应根据试验确定。

7.5 混凝土浇筑

7.5.1 浇筑混凝那天前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，确认符合设

计和施工设计要求。模板内的杂物、积水、钢筋上的污垢应清理干净。模板内面应涂刷隔离剂，并不得污染钢筋等。

7.5.2 自高处向模板内倾卸混凝土时，其自由倾落高度不得超过2m；当倾落高

度超过2m时，应通过串筒、溜槽或振动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时应设置减速装置。

7.5.3 混凝土应按一定厚度、顺序和方向水平分层浇筑，上层混凝土应在下层混

凝土初凝前浇筑、倒实；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。混凝土分层浇筑厚度不宜超过7.5.3的规定。

表7.5.3 混凝土分层浇筑厚度

倒实方法 用插入式振动器 用附着式振动器 用表面振动器 配筋较密时 注：表列规定可根据结构和振动器型号等情况适当调整。

7.5.4 浇筑混凝土时，应采用振动器振捣。振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部

150 配筋情况 — — 无筋和配筋稀疏时 浇筑层厚度（mm） 300 300 250 件。振捣持续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。

7.5.5 混凝土的浇筑应连续进行，如因故间断时，其间断时间应小于前层混凝

土的初凝时间。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过7.5.5的规定。

表7.5.5 混凝土运输、浇筑及间歇的全部允许时间（min）

混凝土强度等级 ≤C30 ＞C30 果确定。

气温不高于25℃ 210 180 气温高于25℃ 180 150 注：C50以上混凝土和混凝土中掺有促凝剂或缓凝剂时时，其允许间歇时间应根据试验结7.5.6 当浇筑混凝土工程中，间断时间超过本规范第7.5.5条规定时，应设置施

工缝，并应符合下列规定：

1 施工缝宜留置在结构受剪力和弯矩较小、便于施工的部位，且应在混凝土浇筑之前确定。施工缝不得呈斜面。

2 先浇混凝土表面的水泥砂浆和松弱层应及时凿除。凿除时的混凝土强度，水冲法应达到0.5MPa;人工凿毛应达到2.5Mpa；机械凿毛应达到10Mpa。

3 经凿毛处理的混凝土面，应清除干净，在浇筑后续混凝土前，应铺10～20mm同配比的水泥砂浆。

4 重要部位及有抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋或石；有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设止水带。

5 施工缝处理后，应待下层混凝土强度达到2.5Mpa后，方可浇筑后续混凝

土。 7.6 混凝土养护

7.6.1 施工现场应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的要

求，制定具体的养护方案，并应严格执行方案规定的养护制度。 7.6.2 常温下混凝土浇筑完毕后，应及时覆盖并洒水养护。

7.6.3 当气温低于5℃时，应采取保温措施，并不得对混凝土洒水养护。 7.6.4 混凝土洒水养护的时间，采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐

水泥的混凝土，不得少于7d；掺用缓凝型外加剂或有抗渗等要求以及高强度混凝土，不得少于14d。使用真空吸水的混凝土，可在保证强度条件下适当缩短养护时间。

7.6.5 采用涂刷薄膜养护剂养护时，养护剂应通过试验确定，并应制定操作工艺。 7.6.6 采用塑料膜覆盖养护时，应在混凝土浇筑完成后及时覆盖严密，保证膜内

有足够的凝结水。 7.7 泵送混凝土

7.7.1 泵送混凝土的原材料和配合比应符合下列规定：

1 水泥应采用保水性好、泌水性小的品种，混凝土中的水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg/m3 .

2 细骨料宜选用中砂，粒径小于300um颗粒所占的比例宜为15%～20%，砂率宜为38%～45%。

3 粗骨料宜采用连续级配，其针片状颗粒含量不宜大于10%；粗骨料的最大粒径与所用输送管的管径之比宜符合表7.7.1的规定。

表7.7.1 粗骨料的最大粒径与输送管管径之比

石子品种 泵送高度 ＜50 碎石 50～100 ＞100 ＜50 卵石 50～100 ＞100 粗骨料最大粒径与输送管径之比 ≤1：3.0 ≤1：4.0 ≤1：5.0 ≤1：2.5 ≤1：3.0 ≤1：4.0 4 掺入粉煤灰后，砂率宜减小2%～6%。粉煤灰掺入量，硅酸盐水泥不宜

大于水泥重量的30%、普通硅酸盐水泥不宜大于20%、矿渣硅酸盐水泥不宜大于15%。

5 混凝土的配合比除应满足设计强度和耐久性要求外，尚应满足泵送要

求。泵送混凝土入泵坍落度不宜小于80mm；当泵送高度大于100m时，不宜小于180mm。水灰比宜为0.4～0.6。

7.7.2 泵送混凝土施工应符合下列规定：

1 混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。 2 输送管线宜直，转弯宜缓，街头应严格。

3 泵送前应选用与混凝土成分相同的水泥浆润滑输送管内壁。

4 泵送混凝土因故间歇时间超过45min时，应采用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。

5 泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。 7.8 抗冻混凝土

7.8.1 抗冻混凝土应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，不宜使用火山灰质硅

酸盐水泥，

7.8.2 抗冻混凝土宜选用连续级配的粗骨料，其含泥量不得大于1%，泥块含量

不得大于0.5%；细骨料含泥量不得大于3%，泥块含量不得大于1%。 7.8.3 抗冻混凝土的水胶比不得大于0.5.

7.8.4 位于水位变动区的抗冻混凝土，其抗冻等级不得低于表7.8.4的规定。

表7.8.4 水位变动区混凝土抗冻等级

海水环境 构筑物所在地区 钢筋混凝土及 无筋混凝预应力混凝土 严重受冻地区（最冷月的月平均气温低于-8℃） 严重受冻地区（最冷月的月平均气温低于-4～-8℃之间） 严重受冻地区（最冷月的月平均气温低于0～-4℃之间） F350 F300 F250 土 F300 F250 F200 淡水环境 钢筋混凝土及预应力混凝土 F250 F200 F150 无筋混凝土 F200 F150 F100 注：1 试验过程中试件所接触的介质应与构筑物实际接触的介质相近。

2 墩、台身和防护堤等构筑物的混凝土应选用比同一地区高一级的抗冻等级。

3 面层应选用比水位变动区抗冻等级低2～3级的混凝土。

7.8.5 抗冻混凝土必须掺入适量引气剂，其拌合物的含气量应符合表7.8.5

的规定。

表7.8.5 抗冻混凝土拌合物含气量控制范围

骨料最大粒径（mm） 含气量（%） 骨料最大粒径（mm） 10.0 20.0 31.5 5.0～8.0 4.0～7.0 3.6～6.5 40.0 63.0 — 含气量（%） 5.0～8.0 5.0～8.0 — 7.8.6 处于冻融循环下的重要工程混凝土，宜进行骨料的坚固性试验，坚固性试

验的失重率，细骨料应小于8%；粗骨料应小于5%。

7.8.7 处于干湿交替、冻融循环下的混凝土，粗、细骨料中的水溶性氯化物折合

氯离子含量均不得超过骨料质量的0.02%。如使用环境的季节或日夜温差剧烈，应选用线涨系数较小的粗骨料，以提高混凝土的抗裂性。 7.8.8 抗冻混凝土除应检验强度外，尚应检验其抗冻性能。 7.9 抗渗混凝土

7.9.1 抗渗混凝土应按设计要求分别采用普通抗渗混凝土、外加剂抗渗混凝土和

膨胀水泥抗渗混凝土。

7.9.2 抗渗混凝土应选用泌水性小、水化热低的水泥。采用矿渣水泥时，含泥量

不得大于1%；细骨料含泥量不得大于3%。

7.9.3 抗渗混凝土的粗骨料应采用连续粒级，最大粒径不得大于40mm,含泥量不

得大于1%；细骨料含泥量不得大于3%。

7.9.4 抗渗混凝土宜采用防水剂、膨胀剂、引气剂、减水剂或引气减水剂等外加

剂。掺用引气剂时含气量宜控制在3%～5%。 7.9.5 抗渗混凝土宜掺用矿物掺合料。

7.9.6 配置混凝土宜掺用混凝土时，其抗渗压力应比设计要求提高0.2Mpa。、 7.9.7 抗渗混凝土中的水泥和矿物掺合料总量不宜小于320Kg∕m3；砂率宜为

35%～45%；最大水胶比应符合表7.9.7的规定。

表7.9.7 抗渗混凝土的最大水胶比

抗渗等级 P6 P8～P12 P12以上 ≤C30 0.6 0.55 0.50 ＞C30 0.55 0.50 0.45 注：1 矿物掺合料取代量不宜大于20%；

2 表中水胶比为水与水泥（包括矿物掺合料）用量的比值。

7.9.8 抗渗混凝土搅拌时间不得小于2min。 7.9.9 抗渗混凝土湿润养护时间不得小于14d。

7.9.10 抗渗混凝土拆模时，结构表面温度与环境气温之差不得大于15℃。地下

结构部分的抗渗混凝土，拆模后应及时回填。 7.9.11 抗渗混凝土除应检验强度外，尚应检验其抗渗性能。 7.10 大体积混凝土

7.10.1 大体积混凝土施工时，应根据结构、环境状况采取减少水化热的措施。 7.10.2 大体积混凝土应均匀分层、分段浇注，并应符合下列规定。

1 分层混凝土厚度宜为1.5～2.0m。

2 分段数目不宜过多。当横截面面积在200㎡以内不宜大于2段，在300㎡以内时不宜大于3段。每段面积不得小于50㎡。

7.10.3 大体积混凝土应在环境温度较低时浇注，浇筑温度（振动后50～100㎜

深处的温度）不宜高于28℃。

7.10.4 大体积混凝土应采取循环水冷却、蓄热保温等控制体内外温差的措施，

并及时测定浇筑后混凝土表面和内部的温度，其温差应符合设计要求，当设计无规定时不宜大于25℃。

7.10.5 大体积混凝土湿润养护时间应符合表7.10.5规定。

水泥品种 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 火山灰质硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、低热微膨胀水泥、矿渣硅酸大坝水泥 在现场掺粉煤灰水泥 21 养护时间（d） 14 注：高温期混凝土湿润养护时间均不得少于28d。

7.11 冬期混凝土施工

7.11.1 当工地昼夜平均气温连续5d低于5℃或最低气温低于-3℃时，应确定

混凝土进入冬期施工。

7.11.2 冬期施工期间，当采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配置混凝土，抗压

强度未达到设计强度的30%；或采用矿渣硅酸盐水泥配置混凝土抗压强度未达到设计强度的40%时；C15及以下的混凝土抗压强度未达到5Mpa，混凝土不得受冻。浸水冻融条件下的混凝土开始受冻时，不得小于设计强度的75%

7.11.3 冬期混凝土的配置和拌合应符合下列规定：

1 宜选用较小的水胶比和较小的坍落度。

2 拌制混凝土应优先采用加热水的方法，水加热温度不宜高于80℃.骨料加热温度不得高于60℃.混凝土掺用片石时片石可预热。 3 混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50%。 4 骨料不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质。

5 拌制设备宜设在气温不低于10℃的厂房或暖棚内。拌制混凝土前。应采用热水冲洗搅拌机鼓筒。

6 当混凝土掺用防冻剂时，其试配强度应较设计强度提高一个等级。 7.11.4 冬期混凝土的运输容器应有保温措施。运输时间应缩短，并减少中间倒

运。

7.11.5 冬期混凝土的浇筑应符合下列规定：

1 混凝土浇筑前，应清除模板及钢筋上的冰雪。当环境气温低于-10℃时，

应将直径大于或等于25mm的钢筋和金属预埋件加热至0℃以上。 2 当旧混凝土面和外露钢筋暴露在冷空气中时，应对距离新旧混凝土施

工缝1.5m范围内的旧混凝土和长度在1m范围内的外露钢筋，进行防寒保温。

3 在非冻胀性地基或旧混凝土面上浇筑混凝土，加热养护时，地基或旧

混凝土面得温度不得低于2℃。

4 当浇筑负温早强混凝土时，对于用冻结法开挖的地基，或在冻结线以

上且气温低于-5℃的地基应做隔热层。 5 混凝土拌合物入模温度不宜低于10℃. 6 混凝土分层浇筑的厚度不得低于20cm。

7.11.6 冬期混凝土施工应根据结构特点和环境状况，通过热工计算确定养护方

法。当室外最低气温高于-15℃时，地下工程或表面系数（冷却面积和体积的比值）不大于15mˉ1的工程应优先采用蓄热法养护。 7.11.7 冬期混凝土拆模应符合下列规定:

1 当混凝土达到本规范第5.3.1条的拆模强度，同时符合本规范第

7.11.2条的规定的抗冻强度后，方可拆除模板。

2 拆模时混凝土与环境的温差不得大于15℃。当温差在10～15℃时，

拆除模板后的混凝土表面应采取临时覆盖措施。

3 采用外部热源加热养护的混凝土，当环境气温在0℃以下时，应待混

凝土冷却至5℃以下后方可拆除模板。

7.11.8 冬期混凝土养护方案中应根据不同的养护方法规定测温方法及频率。 7.11.9 冬期施工的混凝土，除应按本规范7.13节规定制作标准试件外，尚应

根据养拆模和承受荷载的需要，增加与结构同条件养护的试件不少于2组。

7.12 高温期混凝土施工

7.12.1 当昼夜平均气温高于30℃时，应确定混凝土进入高温期施工。高温期

混凝土施工除应符合本规范第7.4～7.6节有关规定外，尚应符合本节规定。

7.12.2 高温期混凝土拌合时，应参加减水剂或磨细粉煤灰。施工期间应对原材

料和拌合设备采取防晒措施，并根据检测混凝土坍落度的情况，在保证配合比不变的情况下，调整水的掺量。

7.12.3 高温期混凝土的运输与浇筑应符合下列规定：

1 尽量缩短运输时间，宜采用混凝土搅拌运输车。

2 混凝土的浇筑温度宜控制在32℃以下，宜选在一天温度较低的时间内

进行。

3 浇筑场地宜采取遮阳、降温措施。

7.12.4 混凝土浇筑完成后，表面宜立即覆盖塑料膜，终凝后覆盖土工布等材料，

并应洒水保持湿润。

7.12.5 高温期施工混凝土，除应按本规范7.13节规定制作标准试件外，尚应

增加与结构同条件养护的试件1组，检测其28d的强度。 7.13 检验标准

主控项目

7.13.1 水泥进场除全数检验合格证和出厂检验报告外，应对其强度、细度、安

定性和凝固时间抽样复验。

检验数量：同生产厂家、同批号、同品种、同强度等级、出厂日期且连续进场的水泥，散装水泥每500t为一批，袋装水泥每200t为一批，当不足上述数量时，也按一批计，每批抽样不少于1次。

检验方法：检查试验报告。

7.13.2 混凝土外加剂除全数检验合格证和出厂检验报告外，应对其减水率、凝

结时间差、抗压强度比抽样检验。

检验数量：同生产厂家、同批号、同品种、同出厂日期且连续进场的外加剂，每50t为一批，不足50t时，也按一批计，每批至少抽检1次。

检验方法：检验试验报告。

7.13.3 混凝土配合比设计应符合本规范第7.3节规定。

检验数量：同强度等级、同性能混凝土的配合比设计应各检查一次。 检验方法：检查配合比设计选定单、试配试验报告和经审批后的配合比报告单。

7.13.4 当使用具有潜在碱活性骨料时，混凝土中的总碱含量应符合本规范第

7.1.2条的规定及设计要求。

检验数量：每一混凝土配合比进行一次总碱含量计算。 检验方法：检查核算单。

7.13.5 混凝土强度等级应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ 107

的规定检验评定，其结果必须符合设计要求。用于检查混凝土强度的试件，应在混凝土浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：

1 每拌制100盘且不超过100m3的同配比混凝土，取样不得少于一次；

2 每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；

3 每次取样应至少留置1组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。

检验数量:全数检查。 检验方法：检查试验报告。

7.13.6 抗冻混凝土应进行抗冻性能试验，抗渗混凝土应进行抗渗性能试验。试

验方法应符合现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》GBJ 82的规定。

检验数量：混凝土数量小于250m3，应制作抗冻或抗渗试件1组（6个）；25～500m3，应制作2组。

检验方法：检查试验报告。

一般项目

7.13.7 混凝土掺用的矿物掺合料除全数检验合格证和出厂检验报告外，应对其

细度、含水率、抗压强度比等项目抽样检验。

检验数量：同品种、同等级且连续进场的矿物掺合料。每200t为一批，当不足200t时，也按一批计，每批至少抽检一次。

检验方法：检查试验报告。

7.13.8 对细骨料，应抽样检验其颗粒级配、细度模数、含泥量及规定要求的检

验项，并应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》GBJ52的规定。

检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的细骨料，每400m3或600t为一批，不足400m3或600t也按一批计。，每批至少抽检一次。

检验方法：检查试验报告。

7.13.9 对粗骨料，应抽样检验其颗粒级配、压碎值指标、针片状颗粒含量及规

定要求的检验项，并应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ 52的规定。

检验数量：同产地、同品种、同规格及连续进场的粗骨料，机械生产的每400m3或600t为一批，不足400m3或600t也按一批计；人工生产的

每200m3或300t为一批，不足200m3或300t也按一批计，每批至少抽检1次。

检验方法：检查试验报告。

7.13.10

当拌制混凝土用水采用非饮用水源时，应进行水质检测，并应符合

国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ 63 的规定。

检验数量：同水源检查不少于1次。 检验方法：检查水质分析报告。

7.13.11

混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。 检验数量：每工作班不少于1次。 检验方法：用坍落度仪检测。

7.13.12

混凝土原材料每盘称量允许偏差应符合表7.13.12的规定。

表7.13.12 混凝土原材料每盘称量允许偏差 材 料 名 称 允 许 偏 差 工 地 水泥和干燥状态的掺合料 粗、细骨料 水、外加剂 ±2% ±3% ±2% 工厂或搅拌站 ±1% ±2% ±1% 注：1 各种衡器应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确。

2 当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和

骨料的用量。

检验数量：每工作班抽查不少于1次。 检验方法：复称。

每200m3或300t为一批，不足200m3或300t也按一批计，每批至少抽检1次。

检验方法：检查试验报告。

7.13.10

当拌制混凝土用水采用非饮用水源时，应进行水质检测，并应符合

国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ 63 的规定。

检验数量：同水源检查不少于1次。 检验方法：检查水质分析报告。

7.13.11

混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。 检验数量：每工作班不少于1次。 检验方法：用坍落度仪检测。

7.13.12

混凝土原材料每盘称量允许偏差应符合表7.13.12的规定。

表7.13.12 混凝土原材料每盘称量允许偏差 材 料 名 称 允 许 偏 差 工 地 水泥和干燥状态的掺合料 粗、细骨料 水、外加剂 ±2% ±3% ±2% 工厂或搅拌站 ±1% ±2% ±1% 注：1 各种衡器应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确。

2 当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和

骨料的用量。

检验数量：每工作班抽查不少于1次。 检验方法：复称。

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