再生铝的熔炼目的及工艺

再生铝的熔炼目的及工艺

1、熔炼的目的

金属合金熔炼的基本任务就是把某种配比的金属炉料投入熔炉中，经过加热和熔化得到熔体，再对熔化后的熔体进行成分调整，得到合乎要求的合金液体。并在熔炼过程中采取相应的措施控制气体及氧化夹杂物的含量，使符合规定成分（包括主要组元或杂质元素含量），保证铸件得到适当组织（晶粒细化）高质量合金液。

由于铝元素的特性，铝合金有强烈的产生气孔的倾向，同时也极易产生氧化夹杂。因此，防止和去除气体和氧化夹杂就成为铝合金熔炼过程中最突出的问题。为了获得高质量的铝合金液，对其熔炼的工艺就必须严格把关，并采取措施从各个方面加以控制。

2、熔炼工艺

铝合金熔炼过程如下：

装炉→熔化（加铜、锌、硅等）→扒渣→加镁、铍等→搅拌→取样→调整成分→搅拌→精炼→扒渣→转炉→精炼变质及静置→铸造。

装炉

正确的装炉方法对减少金属的烧损及缩短熔炼时间很重要。对于反射炉，炉底铺一层铝锭，放入易烧损料，再压上铝锭。熔点较低的回炉料装上层，使它最早熔化，流下将下面的易烧损料覆盖，从而减少烧损。各种炉料应均匀平坦分布。

熔化

熔化过程及熔炼速度对铝锭质量有重要影响。当炉料加热至软化下榻时应适当覆盖熔剂，熔化过程中应注意防止过热，炉料熔化液面呈水平之后，应适当搅动熔体使温度一致，同时也利于加速熔化。熔炼时间过长不仅降低炉子生产效率，而且使熔体含气量增加，因此当熔炼时间超长时应对熔体进行二次精炼。

扒渣

当炉料全部熔化到熔炼温度时即可扒渣。扒渣前应先撒入粉状熔剂（对高镁合金应撒入无钠熔剂）。扒渣应尽量彻底，因为有浮渣存在时易污染金属并增加熔体的含气量。

加镁与加铍

扒渣后，即可向熔体中加入镁锭，同时应加熔剂进行覆盖。对于高镁合金，为防止镁烧损，应加入0.002%～0.02%的铍。铍可利用金属还原法从铍氟酸钠中获得，铍氟酸钠是与熔剂混合加入。

搅拌

在取样之前和调整成分之后应有足够的时间进行搅拌。搅拌要平稳，不破坏熔体表面氧化膜。

取样

熔体经充分搅拌后，应立即取样，进行炉前分析。

调整成分

当成分不符合标准要求时，应进行补料或冲淡。

熔体的转炉

成分调整后，当熔体温度符合要求时，扒出表面浮渣，即可转炉。

熔体的精炼

变质成分不同，净化变质方法也各有不同。

铸造铝合金熔炼、浇注操作规程

http://www.3722.cn 作者:YHJX 2005-9-19 来自: 转载/杨红军

1 铝合金的熔化

1．1 坩埚、锭模及熔炼工具的准备

1．1．1 石墨坩埚的准备：

1．1．1．1 根据熔化量的多少选用容量适当的坩埚；

1．1．1．2 新坩埚使用前，应由室温缓慢升温至900℃进行焙烧，以去除坩埚的水分并防止炸裂；

1．1．1．3 旧坩埚（注意同一个坩埚不能用于熔化不同牌号的合金）使用前应检查是否损坏，清除表面熔渣和其它脏物，装料前预热到250~300℃。

1．1．2 铁质坩埚一般采用球铁坩埚，也可用铸钢（或钢板焊接）坩埚。为提高坩埚使用寿命，其外表面可进行液体渗铝处理。

1．1．3 坩埚、锭模及熔炼工具，使用前应将残余的金属、氧化皮等杂物清除干净。

1．1．4 新坩埚及有锈蚀污物的旧坩埚，使用前应吹砂或用其它方法清除干净，并加热到700～800℃，保温2～4小时，以除去坩埚吸附的水分及其它化学物质。

1．1．5 铝镁系合金的熔炼工具，使用前应在光卤石等溶剂中洗涤干净。

1．1．6 坩埚、锭模、熔炼工具使用前应涂防护涂料。搪衬的保温坩埚重复使用时，可不涂防护涂料。 1．1．6．1 涂料成分可按表1中的规定：

表1 坩埚和工具用涂料

成分配比（重量百分比）% 代号 名称 118> 氧化锌 T03 T04 涂料三号 涂料四号 25～30 / 滑石粉 / 20～30 水玻璃 3～5 6 水 余量 1．1．6．2 涂料的配制：涂料成分中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛，然后混合均匀。使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。配好后的涂料停放时间一般不超过8小时。

1．1．6．3 将坩埚、锭模、熔炼工具预热到180～250℃，涂以防腐涂料。

1．1．7 用于保温的碳素钢板焊接坩埚，其内表应用耐火材料搪衬。耐火材料可按表2中的规定：

表2 耐火材料成分配比

成分（重量百分比）% 耐火熟粘土 45 1．2 原材料

1．2．1 配制铝合金所用的金属材料应符合QB004《原材料技术条件及验收标准 >标准》中的规定。 1．2．2 配制涂料、搪衬、精炼用剂所用的辅助材料也应符合QB004中的规定。 1．3 中间合金的配制：铝基中间合金的配制工艺及配料系数见表3及表4：

表3 常用中间合金的配制工艺参数

石英砂 35 耐火土 20 水 适量（另加） 名称 铝铜 铝锰 代号 AlCu50 AlMn10 成分/% 原材料 块度/㎜ 加入温度/℃ 850~950 900~1000 浇注温度/℃ 700~750 850~900 含Cu：48~52 电解铜 ~100×100 含Mn：9~11 金属锰 10~15 表4 常用中间合金的配料系数

序号 01 02 合金代号 AlCu50 AlMn10 各炉料的配制系数 铝锭 100 100 锰 / 11.11 铜 100 / 1．3．1 铝铜中间合金熔炼工艺： 1．3．1．1 将配制好的炉料充分预热；

1．3．1．2将10~15%的铝及全部铜装炉，随着铜的熔化，分批将剩余铝锭加入熔炉，并充分搅拌，至全部熔化； 1．3．1．3 在700℃左右加入精炼剂（用量按各种精炼剂使用要求配加，如使用AWJ-3精炼剂，加入量为0.5~0.8%）进行除气精炼处理，扒渣后浇锭（锭厚≤25mm）。 1．3．2 铝锰中间合金熔炼工艺： 1．3．2．1 将配制好的炉料充分预热；

1．3．2．2 在石墨坩埚内将75%左右的铝锭熔化，并过热到900~1000℃；

1．3．2．3 分批加入锰，每加入一批后，以石墨棒充分搅拌，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的铝；

1．3．2．4 熔化完后，在850℃左右加入精炼剂（用量按要求进行配加，如AWJ-3精炼剂加入量为0.5~0.8%）除气精炼处理后静置5~10分钟浇锭。为防止锰的偏析，浇锭前要充分搅拌，并应尽快浇注完毕（锭厚≤25mm）。 1．4 铝合金的配制

配制铝合金采用金属锭、中间合金及回炉料，也可使用各种牌号的预制合金锭。 1．4．1 装料前必须去除炉料表面上的锈迹、泥砂等污物。 1．4．2 回炉料分为三级：

表5 回炉料的分级、应用及最大回用量

熔炼级分前预加工 不是一因化级 学成分清除油污、可直接用作所有类别工作合金的回炉料 泥沙、杂＜80% 别 类 的用途 回用量 报废的铸金属型铸件的浇冒口，砂型铸件的冒质及其它属物 件，附口。 砂型铸件的浇道，坩埚底二部的级 剩料，因化学成分报废的铸除去夹砂、杂物，可考虑喷砂处理，并补加所需元素。 可直接用做Ⅱ、Ⅲ类铸件的合金的回炉料 ＜70%

件。 溅屑、铸件飞三边级 和碎小的废料 分离处理，除去杂物及泥沙 用于无气密性要求，或化学成分范围较宽的合＜金 30 % 注：（1）当铸件有特殊要求时（如针孔度等），回炉料的用量应酌情减少，如气缸铸件应低于40%； （2）当各级回炉料搭配使用时，回炉料的总量≤80%，其中，三级回炉料≤10%，二级回炉料≤50%。 （3）回炉料应按牌号分开堆放，成分不清的需经重熔后分析成分方可用于配料。 1．4．3 炉料计算：

1．4．3．1 元素含量计算法，按表6举例说明：

表6 炉料的计算程序实例（一）

计算程序 举例 1．确定熔炼1．以熔炼ZL104合金80㎏为例（配料计算取技术要求的平均值）： 要求： 号 B． 所需合金液重量 C． 所用炉料的成分 2．确定元素2．各元素的烧损量按表9中选取，必要时根据生产实际加以调整。 的烧损量：E 举例：ESi:1%，EMg:20%，EMn:0.8%，EAl:1.5% 3．计算1003．100㎏炉料中，各元素的需要量Q： ㎏炉料各元QSi=9%×100/(1-1%)=9.09㎏ QMn=0.4%×100/(1-0.8%)=0.40㎏ 素的需要量QMg=0.27%×100/(1-20%)=0.34㎏ QAl=90.33%×100/(1-1.5%)=91.7㎏ Q： Q=a/（1-E） 4．根据熔制4．熔制80㎏合金实际所需元素量A： 合金的实际ASi=80/100×QSi=80/100×9.09=7.27㎏ 含量W，计算AMg=80/100×QMg=80/100×0.34=0.27㎏ 各元素的需AMn=80/100×QMn=80/100×0.4=0.32㎏ 要量AAl=80/100×QAl=80/100×91.7=73.37㎏ A=W/100×Q Si：9%，Mg：0.27%，Mn：0.4%，Al：90.33%，杂质Fe≤0.6% 回炉料：P=24㎏，占总量的30%，成分为：Si9.2%,Mg0.27%,Mn0.4%,Fe≤0.4% A． 合金牌Al-Mn合金：Mn10%，Fe≤0.3；镁锭：Mg99.8%；铝锭：Al99.5%，Fe≤0.3%。 5．计算回炉5．BSi=24×9.2%=2.21㎏ 料中各种元 BMg=24×0.27%=0.07㎏ 素的含有量 BMn=24×0.4%=0.1㎏ B BAl=24×90.16%=21.64㎏ 6．计算应加6．CSi=ASi-BSi=7.27-2.21=5.06㎏ CMg=AMg-BMg=0.27-0.07=0.20㎏ 的新元素含 CMn=AMn-BMn=0.32-0.1=0.22㎏ CAl=AAl-BAl=73.37-21.64=51.73㎏ 量C：C=A-B 7．中间合金7．相应于新加入的元素量所应补加的中间合金量： 量D：D=C/FD(Al-Mn)=CMn/10/100=0.22×100/10=2.2㎏ （F：元素含带入的铝:M(Al-Mn)=D-C=2.2-0.22=2.08㎏ 量），带入的铝量：MAl=D-C 8．应补加的8．GAl=AAl-[M(Al-Mn)+BAl]=73.37-(2.08+21.64)=49.65㎏ 纯铝GAl 9．计算炉料9．W=GAl+(Al-Mn)+Si+Mg+P=49.65+2.2+5.06+0.20+24=81.11㎏ 总重W 10．核算杂质10．U=GAl×0.3%+D(Al-Mn)×0.3%+P×0.4%=49.65×0.3%+2.2×0.3%+24×0.4%=0.25含量U（以铁㎏ 为例） UFe=0.25/80×100/100=0.3125% 1．4．3．2 炉料配比系数法：按表7举说明：

表7 炉料的计算程序实例

计算程序 举例 1． 确定熔炼要求： 1．以熔炼ZL104合金100㎏为例（配料计算取技术条件规定的平均值）： A.合金牌号 B.所需合金液重量 C.所用炉料成分 2．确定元素的烧损量2．元素的烧损量按表9选取，必要时根据生产实际加以调整。计算确定E 为： ESi：1%，EMg：30%，EMn：1%，EAl：1.0% 3．计算100㎏炉料各3．100㎏炉料中，各元素的需要量A： 元素的需要量A： A=a/（1-E） ASi=8.5%×100/(1-1%)=8.58㎏ AMn=0.4%×100/(1-1%)=0.4㎏ AMg=0.26%×100/(1-30%)=0.37㎏ AAl=90.84%×100/(1-1.0%)=91.75㎏ Si：8.5%，Mg：0.26%，Mn：0.4%，Al：90.84% 回炉料P=100×50%=50㎏，按合金成分计算 4．计算回炉料中各元4．BSi=50×8.5%=4.25㎏ BMn=50×0.4%=0.2㎏ 素的含有量B BMg=50×0.26%=0.13㎏ BAl=50×90.84%=45.42㎏ 5．应补加的新元素量5．CSi=ASi-BSi=8.58-4.25=4.33㎏ CMn=AMn-BMn=0.4-0.2=0.20㎏ C CMg=AMg-BMg=0.37-0.13=0.24㎏ CAl=AAl-BAl=91.75-45.42=46.3㎏ 6．中间合金加入量D6．D(Al-Mn)=CMn/10%=0.20/10%=2.0㎏ 及带入的铝M M=D(Al-Mn)-CMn=2.0-0.20=1.80㎏ 7．应加的纯铝量G 7．G=CAl-M=46.3-1.8=44.5㎏ 8．以加入NAl=1008．NSi=CSi×NAl/G=4.33×100÷44.5=9.7㎏ ㎏铝锭为准，计算其 NMg=CMg×NAl/G=0.24×100÷44.5=0.54㎏ 它炉料的需要量N N(Al-Mn)=CMn×NAl÷G=2.0×100÷44.5=4.5㎏ N回=P×NAl÷G=50×100÷44.5=112㎏ 注：ZL107的计算程序与此相同，计算过程略。ZL104和ZL107的配料系数列于下表：

表8 常用铝合金的炉料配制系数

序合金 铝锭 工业硅 8.122 9．4 9.74 14.8 11.3 各种炉料的配制系数 镁锭 AlCu50 AlMn10 AlTi5A / / 0.774 / 1.63 9.29 10．9 / 8.233 4.01 / 5．12 4.584 5.15 3.15 / / / / 6.36 同牌号回炉料≤ 170 178 168 188 184 备注 Fe>0．４%时 号 代号 01 ZL107 100 02 ZL107 100 03 ZL104 100 04 105002 100 05 ZL111 100 注：上表中所列各种炉料必须符合QB004-2003《原材料技术条件及验收标准》的相应规定，否则，不能使用本表系数。此外，实际配料时，应逐一填写配料原始记录，以便复查核实。

表9 铝合金熔炼时元素的烧损量

元素 Al Si Cu Mg Zn Ni 烧损量（电炉熔炼） 1.0～1.5 0.5～1 0.5～1 2～3若纯金属加入可达到15～30% 1～3若以纯金属加入则烧损可达10～15 0.5～1 元素 Na Mn Sn Fe Be Ti 烧损量（电炉熔炼） 2～3 0.5～1 0.5～1 0.5～1 0.5～1 1～2 1．4．4 炉料加入先后原则：

1．4．4．1 当用铝锭和中间合金熔化时，首先装入铝锭，然后加入中间合金；

1．4．4．2 当用预制合金锭进行熔炼时，首先装入预制合金锭，然后补加所需的铝和中间合金； 1．4．4．3 当炉料为回炉料和铝锭组成时，首先加入炉料中最多的那一部分； 1．4．4．4 当熔炉容量足以同时装入几种炉料时，则应首先装入熔点相近的成分； 1．4．4．5 容易烧损和低熔点的炉料，如镁和锌，应在最后加入； 1．4．4．6 在连续熔化时坩埚内应剩余一部分铝液以加速下一炉的熔化； 1．4．4．7 采用覆盖剂时，应在炉料开始熔化时就加入熔剂。

1．4．5 炉料全部熔化后，进行搅拌使成分均匀，然后调温到除气工艺所需的温度。 1．5 合金的除气或精炼处理 1．5．1 除气剂准备：

1．5．1．1 使用六氯乙烷时，应将其压成圆饼（Ф66×40，比重1.8g/cm3）,每块重约200g,存放干燥器内备用。 1．5．1．2 使用六氯乙烷加载体时，载体材料（氟硅酸钠或二氧化钛）应进行脱水处理；氟硅酸钠于200～250℃烘烤12～24小时，二氧化钛于300～400℃烘烤3～4小时，然后按表10中的比例混合后压成圆饼放在干燥箱内备用。 1．5．2 除气处理：用钟罩将除气剂压入距坩埚底100mm，沿坩埚直径1/3处（距坩埚壁）的圆周匀速移动，为不使铝液大量喷溅，除气剂可分2～3次加入。除气结束后静置、除渣。 1．5．3 除气效果检验：分炉前和炉后检验

1．5．3．1 炉前检验：用勺取约半勺合金液，用干净铁片刮去表面氧化物和渣，露出镜面样液面，冷却后如有气泡析出，则除气效果差，反之则效果好。

1．5．3．2 炉后检验，试样经腐蚀后看到针孔的大小和多少。 1．5．4 除气剂的工艺参数见表10：

表中规定的精炼剂用量仅作为计算每炉使用量的依据，不作为工艺参数控制。当出现操作不当造成额外损耗、炉料含杂质（如渣、泥砂等）过多等原因，导致炉前检验除气效果差时，应考虑增加使用量，直到炉前检验合格为止。 精炼温度（精炼处理时铝液的温度）的选择也应根据条件（如环境、设备因素等）的变化作随机调整，以最终炉前检验的效果来验证，应作为工艺参数控制并予以记录。

表10 常用精炼（除气）工艺参数

精炼剂 合金代号 ZL101 ZL102 精炼剂用量 ≥（%） 0.5～0.7 0.3～0.5 0.5～0.7 0.5～0.7 0.5～0.8 0.5～0.8 0.3～0.5 0.5～0.7 0.4～0.6 0.5～0.7 精炼温度 （℃） 700～730 690～720 700～740a 700～730 700～730 700～730 700～730 690～720 700～730 700～730 备注 六氯乙烷 ZL104 ZL105 ZL401 六氯乙烷75% 氟硅酸钠25% 六氯乙烷50% 氟硅酸钠50% 六氯乙烷65% 二氧化钛35% 光卤石60% 氟化钙40% 光卤石或 钡熔剂55 a AWJ-3 成品精炼剂 ZL101 ZL105 ZL104 ZL105 Al-Cu 系合金 Al-Mｇ系合金 2～4 660～680 含Be、Ti的合金 不含Be、Ti的合金 Al-Mｇ系合金 ZL104 ZL107 ZL111 105002 1～2 0.5～0.8 0.5～0.8 0.5～0.8 0.5～0.8 660～680 690～720 b700～740 700～730 b700～740 注：除气剂以六氯烷及六氯烷加载体的效果最好。当采用其它精炼剂时，应按其产品使用说明书要求进行验证合格，出具操作工艺后，方可使用。 1．6 合金的变质和孕育处理：

1．6．1变质处理是为了细化铝硅合金中的共晶硅，孕育处理是为了细化铝合金中的初生相。

1．6．2 常用钠盐变质剂按表11的成分要求混合均匀，装入料盘摊平，厚度不超过50㎜，于300～400℃烘烤3～5小时，然后破碎。30～40目过筛，放入干燥器内备用。

1．6．3 变质剂的准备、用量、处理时间等作为操作处理时的参考，以最终炉前检验的效果来合理选择，不作为工艺参数控制和记录，精炼剂的处理温度和效果应予以验证和记录。

表11 常用变质剂使用工艺参数

序号 名称 01 钠基 三元变质剂 02 03 钛、硼、锆 变质孕育剂 氟锆氟硼04 稀土 金属 铝稀土 中间合金 0.2～0.4 四元变质剂 氟化氯化氯化氟化氯化氯化冰晶成分（%） 钠钠钾钠钠钾石25 63 12 30 50 10 10 用量（%） 预温度 ≥1．5～2 ≥2～3 酸钾 酸钾 0．5 0．6 200±10℃ 钛 0.15～0.2 ≥100～300℃ ≥3h 700～750℃b 350～450℃ 2～4h 热 时间 处理温度 700～740℃b 处液面停理间 留 时压入合金 730～750℃ ≥2～3min 720～740℃ / ≥10～15min ≥3～5min ≥5～8min / 将预热后的变质剂均匀撒在合金液钛以合金形式加入，氟锆酸钾、于浇注前30分面上，覆盖10～15分钟，打碎硬壳，氟硼酸钾在除气后均匀撒在合钟加入合金搅处理方法 使气体排除并将变质剂压入合金液金液上，覆盖2～3分钟后压入拌均匀。 中至100～150㎜深，连续操作3～5静置5～8分钟后打渣。 分钟后打渣。 1．6．3 合金经变质后,调整到浇注温度进行浇注。

1．7 采用其它变质剂时，应按其使用说明书要求进行验证合格后方可使用。 1．8 常用铝合金熔炼工艺举例如下表：

表12 常用铝合金熔炼工艺举例

合金 牌号 熔炼工艺要点 备注 ZL104 装料顺序：回炉料、铝锭、铝锰合金、硅，熔化后搅拌均浇注温度：700~740℃

匀，680～700℃时将镁压入合金液。 ZL107 装料顺序：回炉料、铝锭、铝铜合金、硅，熔化后搅拌。 浇注温度：690~740℃ 浇注温度：690~720℃，金装料顺序：回炉料、铝锭、铝铜、铝钛、铝锰合金、硅，ZL111 属型铸造，可不进行变质熔化后搅拌，镁在除气精炼后680～700℃时加入。 处理 105002

2 铝合金的浇注

2．1 浇注前的准备工作：

2．1．1 工具的准备：所有工具应经过清理、预热、涂料，使用前应再次预热。

2．1．2 检查开模机构各部分是否完好，各运动部分应加油润滑。如导轨、导杆、螺杆、螺母、轴承等。保证开型、合型灵活。

2．1．3 金属型的预热：金属型预热前应仔细清除原来的涂料，去除部位为型腔、铁芯和分型面。浇冒口和冒口颈可不去除。

2．1．3．1 预热时要不断移动喷枪，使型腔受热均匀。严禁将喷枪搁置不动，使局部严重过热。 2．1．3．2 需要温度高的地方，如冒口部位，要多加热，使该部分温度高于型腔温度。 2．1．3．3 必要时，要预热金属型的背面，使金属型变形小。 2．1．4 金属型的涂料：

2．1．4．1 涂料成分配比：根据金属型的特点，按表13选取涂料：

表13 金属型涂料成分配比

装料顺序：铝锭、铝铜、铝锰合金、回炉料、硅，熔化后搅拌，使成分均匀 浇注温度：690~740℃ 代号 名称 成分及配比（重量百分比）% 氧化锌 滑石粉 石墨粉 石棉粉 水玻璃 水 / 15 / / / 3 22 / / / / 6～8 6 4 余量 适用范围 中小型及表面要求光滑的铸件。 大型或厚壁铸件。 斜度小的型芯和厚壁铸件。 浇冒口系统用。 T05 涂料五号 9～11 T06 涂料六号 T07 涂料七号 / / T08 涂料八号 10～12 10～12 10～12 2．1．4．2 涂料的配制：涂料中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛（经检合格，未成团的组元可直接用于配制），然后混合均匀。使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。配好的涂料停放时间一般不超过8小时。 2．1．4．3 涂料操作：

1）涂料可以用喷刷，要求均匀、表面光洁；

2）为利于补缩，远离冒口的部位涂薄些，而靠近冒口处涂厚些。必要时在产生缩孔的部位将涂料去除掉； 3）冒口用涂膏刮上一层2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的补缩能力。

2．1．5 除去分型面及各配合面的涂料。 2．1．6 对大金属型，在涂料后还需再次预热。 2．1．7 下好泥芯，吹净型腔，并合严金属型。 2．2 浇注操作：

2．2．1 金属型合严后，应尽快浇注，避免其降温。

2．2．2 浇包自坩埚中舀取金属液时，先用包底拨开液面上的氧化皮或熔剂层，缓慢地用包口舀取合金液。在浇包接近金属型浇口时，应用热铁片或干木块将包嘴处的氧化皮或渣拨开，让干净的金属液进入浇口杯。

2．2．3 浇注温度的高低，要根据具体情况来决定，总的原则是保证铸件成型的前提下，浇注温度越低越好。常用铝合金浇注温度见表12。

2．2．4 浇注时，开始瞬间应略慢，防止金属液溢出浇口杯和严重冲击型腔，紧接着应加快浇注速度，使浇口杯充满，做到平稳而不中断液流。

2．2．5 浇注快慢尚须视不同金属型而变化，操作者应积累经验，以便做到不冷隔、排气顺畅及不冲坏型芯。 2．2．6 浇包中的合金液应正好为铸件所需用量，如有剩余，应浇入锭模中，禁止将剩余金属液返回坩埚中。 2．2．7 浇注完毕，根据不同铸件，即时开模，做到不因开模过早损坏铸件，也不因过迟而产生脱模困难。 2．2．8 取出铸件后，观察铸件是否合格，若有缺陷，应采取措施解决，直至合格为止。 2．3 浇注安全：

2．3．1 工作场地应平坦、整洁，道路畅通，场地上不得有积水，车间应有良好的通风措施。 2．3．2 搬运金属型、浇注和取出铸件都应细心操作，防止碰伤和烫伤。 2．3．3 浇包中铝液不宜太满。

2．3．4 金属液溢出型外时，应放干砂，以防爆炸伤人。 3 相关文件

3．1 QB004-2003《原材料技术条件及验收标准》 4 相关记录

4．1 《炉料配制原始记录表》2010-002-01 4．2 《熔炼、浇注原始记录表》2010-002-02

1 铝合金的熔化

1．1 坩埚、锭模及熔炼工具的准备 1．1．1 石墨坩埚的准备：

1．1．1．1 根据熔化量的多少选用容量适当的坩埚；

1．1．1．2 新坩埚使用前，应由室温缓慢升温至900℃进行焙烧，以去除坩埚的水分并防止炸裂； 1．1．1．3 旧坩埚（注意同一个坩埚不能用于熔化不同牌号的合金）使用前应检查是否损坏，清除表面熔渣和其它脏物，装料前预热到250~300℃。

1．1．2 铁质坩埚一般采用球铁坩埚，也可用铸钢（或钢板焊接）坩埚。为提高坩埚使用寿命，其外表面

可进行液体渗铝处理。

1．1．3 坩埚、锭模及熔炼工具，使用前应将残余的金属、氧化皮等杂物清除干净。

1．1．4 新坩埚及有锈蚀污物的旧坩埚，使用前应吹砂或用其它方法清除干净，并加热到700～800℃，保温2～4小时，以除去坩埚吸附的水分及其它化学物质。

1．1．5 铝镁系合金的熔炼工具，使用前应在光卤石等溶剂中洗涤干净。

1．1．6 坩埚、锭模、熔炼工具使用前应涂防护涂料。搪衬的保温坩埚重复使用时，可不涂防护涂料。 1．1．6．1 涂料成分可按表1中的规定：

表1 坩埚和工具用涂料

成分配比（重量百分比）% 代号 名称 118> 氧化锌 T03 T04 涂料三号 涂料四号 25～30 / 滑石粉 / 20～30 水玻璃 3～5 6 水 余量 1．1．6．2 涂料的配制：涂料成分中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛，然后混合均匀。使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。配好后的涂料停放时间一般不超过8小时。

1．1．6．3 将坩埚、锭模、熔炼工具预热到180～250℃，涂以防腐涂料。

1．1．7 用于保温的碳素钢板焊接坩埚，其内表应用耐火材料搪衬。耐火材料可按表2中的规定：

表2 耐火材料成分配比 成分（重量百分比）% 耐火熟粘土 45 1．2 原材料

1．2．1 配制铝合金所用的金属材料应符合QB004《原材料技术条件及验收标准 >标准》中的规定。 1．2．2 配制涂料、搪衬、精炼用剂所用的辅助材料也应符合QB004中的规定。 1．3 中间合金的配制：铝基中间合金的配制工艺及配料系数见表3及表4：

表3 常用中间合金的配制工艺参数

名称 铝铜 铝锰 代号 AlCu50 AlMn10 成分/% 原材料 块度/㎜ 加入温度/℃ 850~950 900~1000 浇注温度/℃ 700~750 850~900 石英砂 35 耐火土 20 水 适量（另加） 含Cu：48~52 电解铜 ~100×100 含Mn：9~11 金属锰 10~15 表4 常用中间合金的配料系数

序号 01 02 合金代号 AlCu50 AlMn10 各炉料的配制系数 铝锭 100 100 锰 / 11.11 铜 100 / 1．3．1 铝铜中间合金熔炼工艺： 1．3．1．1 将配制好的炉料充分预热；

1．3．1．2将10~15%的铝及全部铜装炉，随着铜的熔化，分批将剩余铝锭加入熔炉，并充分搅拌，至全部熔化；

1．3．1．3 在700℃左右加入精炼剂（用量按各种精炼剂使用要求配加，如使用AWJ-3精炼剂，加入量为0.5~0.8%）进行除气精炼处理，扒渣后浇锭（锭厚≤25mm）。 1．3．2 铝锰中间合金熔炼工艺：

1．3．2．1 将配制好的炉料充分预热；

1．3．2．2 在石墨坩埚内将75%左右的铝锭熔化，并过热到900~1000℃；

1．3．2．3 分批加入锰，每加入一批后，以石墨棒充分搅拌，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的铝； 1．3．2．4 熔化完后，在850℃左右加入精炼剂（用量按要求进行配加，如AWJ-3精炼剂加入量为0.5~0.8%）除气精炼处理后静置5~10分钟浇锭。为防止锰的偏析，浇锭前要充分搅拌，并应尽快浇注完毕（锭厚≤25mm）。 1．4 铝合金的配制

配制铝合金采用金属锭、中间合金及回炉料，也可使用各种牌号的预制合金锭。 1．4．1 装料前必须去除炉料表面上的锈迹、泥砂等污物。 1．4．2 回炉料分为三级：

表5 回炉料的分级、应用及最大回用量

熔炼级分前预加工 不是因化学成分报废的铸一件，金级 属型铸件的浇冒口，砂型铸件清除油污、泥沙、杂质及其它附属物 可直接用作所有类别工作合金的回炉料 ＜80% 别 类 的用途 回用量 的冒口。 砂型铸件的浇坩埚底部二的级 剩因化学成分报废的铸件。 溅屑、铸件飞三边级 和碎小的废料 分离处理，除去杂物及泥沙 用于无气密性要求，或化学成分范围较宽的合＜金 30 % 除去夹砂、物，可考虑喷砂理，并补加所需元素。 可直接用做Ⅱ、Ⅲ类铸件的合金的回炉料 ＜70% 道，杂料，处注：（1）当铸件有特殊要求时（如针孔度等），回炉料的用量应酌情减少，如气缸铸件应低于40%； （2）当各级回炉料搭配使用时，回炉料的总量≤80%，其中，三级回炉料≤10%，二级回炉料≤50%。 （3）回炉料应按牌号分开堆放，成分不清的需经重熔后分析成分方可用于配料。 1．4．3 炉料计算：

1．4．3．1 元素含量计算法，按表6举例说明：

表6 炉料的计算程序实例（一）

计算程序 举例 1．确定熔炼1．以熔炼ZL104合金80㎏为例（配料计算取技术要求的平均值）： 要求： 号 B． 所需合金液重量 C． 所用炉料的成分 2．确定元素2．各元素的烧损量按表9中选取，必要时根据生产实际加以调整。 的烧损量：E 举例：ESi:1%，EMg:20%，EMn:0.8%，EAl:1.5% 3．计算1003．100㎏炉料中，各元素的需要量Q： ㎏炉料各元QSi=9%×100/(1-1%)=9.09㎏ QMn=0.4%×100/(1-0.8%)=0.40㎏ 素的需要量QMg=0.27%×100/(1-20%)=0.34㎏ QAl=90.33%×100/(1-1.5%)=91.7㎏ Q： Q=a/（1-E） 4．根据熔制4．熔制80㎏合金实际所需元素量A： 合金的实际ASi=80/100×QSi=80/100×9.09=7.27㎏ 含量W，计算AMg=80/100×QMg=80/100×0.34=0.27㎏ 各元素的需AMn=80/100×QMn=80/100×0.4=0.32㎏ 要量AAl=80/100×QAl=80/100×91.7=73.37㎏ A=W/100×Q 5．计算回炉5．BSi=24×9.2%=2.21㎏ 料中各种元 BMg=24×0.27%=0.07㎏ 素的含有量 BMn=24×0.4%=0.1㎏ B BAl=24×90.16%=21.64㎏ Si：9%，Mg：0.27%，Mn：0.4%，Al：90.33%，杂质Fe≤0.6% 回炉料：P=24㎏，占总量的30%，成分为：Si9.2%,Mg0.27%,Mn0.4%,Fe≤0.4% A． 合金牌Al-Mn合金：Mn10%，Fe≤0.3；镁锭：Mg99.8%；铝锭：Al99.5%，Fe≤0.3%。 6．计算应加6．CSi=ASi-BSi=7.27-2.21=5.06㎏ CMg=AMg-BMg=0.27-0.07=0.20㎏ 的新元素含 CMn=AMn-BMn=0.32-0.1=0.22㎏ CAl=AAl-BAl=73.37-21.64=51.73㎏ 量C：C=A-B 7．中间合金7．相应于新加入的元素量所应补加的中间合金量： 量D：D=C/FD(Al-Mn)=CMn/10/100=0.22×100/10=2.2㎏ （F：元素含带入的铝:M(Al-Mn)=D-C=2.2-0.22=2.08㎏ 量），带入的铝量：MAl=D-C 8．应补加的8．GAl=AAl-[M(Al-Mn)+BAl]=73.37-(2.08+21.64)=49.65㎏ 纯铝GAl 9．计算炉料9．W=GAl+(Al-Mn)+Si+Mg+P=49.65+2.2+5.06+0.20+24=81.11㎏ 总重W 10．核算杂质10．U=GAl×0.3%+D(Al-Mn)×0.3%+P×0.4%=49.65×0.3%+2.2×0.3%+24×0.4%=0.25含量U（以铁㎏ 为例） UFe=0.25/80×100/100=0.3125% 1．4．3．2 炉料配比系数法：按表7举说明：

表7 炉料的计算程序实例

计算程序 举例 1． 确定熔炼要求： 1．以熔炼ZL104合金100㎏为例（配料计算取技术条件规定的平均值）： A.合金牌号 B.所需合金液重量 C.所用炉料成分 2．确定元素的烧损量2．元素的烧损量按表9选取，必要时根据生产实际加以调整。计算确定E 为： ESi：1%，EMg：30%，EMn：1%，EAl：1.0% 3．计算100㎏炉料各3．100㎏炉料中，各元素的需要量A： 元素的需要量A： A=a/（1-E） ASi=8.5%×100/(1-1%)=8.58㎏ AMn=0.4%×100/(1-1%)=0.4㎏ AMg=0.26%×100/(1-30%)=0.37㎏ AAl=90.84%×100/(1-1.0%)=91.75㎏ Si：8.5%，Mg：0.26%，Mn：0.4%，Al：90.84% 回炉料P=100×50%=50㎏，按合金成分计算 4．计算回炉料中各元4．BSi=50×8.5%=4.25㎏ BMn=50×0.4%=0.2㎏ 素的含有量B BMg=50×0.26%=0.13㎏ BAl=50×90.84%=45.42㎏ 5．应补加的新元素量5．CSi=ASi-BSi=8.58-4.25=4.33㎏ CMn=AMn-BMn=0.4-0.2=0.20㎏ C CMg=AMg-BMg=0.37-0.13=0.24㎏ CAl=AAl-BAl=91.75-45.42=46.3㎏ 6．中间合金加入量D6．D(Al-Mn)=CMn/10%=0.20/10%=2.0㎏ 及带入的铝M M=D(Al-Mn)-CMn=2.0-0.20=1.80㎏ 7．应加的纯铝量G 7．G=CAl-M=46.3-1.8=44.5㎏ 8．以加入NAl=1008．NSi=CSi×NAl/G=4.33×100÷44.5=9.7㎏ ㎏铝锭为准，计算其 NMg=CMg×NAl/G=0.24×100÷44.5=0.54㎏ 它炉料的需要量N N(Al-Mn)=CMn×NAl÷G=2.0×100÷44.5=4.5㎏ N回=P×NAl÷G=50×100÷44.5=112㎏ 注：ZL107的计算程序与此相同，计算过程略。ZL104和ZL107的配料系数列于下表：

表8 常用铝合金的炉料配制系数

序合金 铝锭 工业硅 8.122 9．4 9.74 14.8 11.3 各种炉料的配制系数 镁锭 AlCu50 AlMn10 AlTi5A / / 0.774 / 1.63 9.29 10．9 / 8.233 4.01 / 5．12 4.584 5.15 3.15 / / / / 6.36 同牌号回炉料≤ 170 178 168 188 184 备注 Fe>0．４%时 号 代号 01 ZL107 100 02 ZL107 100 03 ZL104 100 04 105002 100 05 ZL111 100 注：上表中所列各种炉料必须符合QB004-2003《原材料技术条件及验收标准》的相应规定，否则，不能使用本表系数。此外，实际配料时，应逐一填写配料原始记录，以便复查核实。

表9 铝合金熔炼时元素的烧损量

元素 Al Si 烧损量（电炉熔炼） 1.0～1.5 0.5～1 元素 Na Mn 烧损量（电炉熔炼） 2～3 0.5～1 Cu Mg Zn Ni 1．4．4 炉料加入先后原则：

0.5～1 2～3若纯金属加入可达到15～30% 1～3若以纯金属加入则烧损可达10～15 0.5～1 Sn Fe Be Ti 0.5～1 0.5～1 0.5～1 1～2 1．4．4．1 当用铝锭和中间合金熔化时，首先装入铝锭，然后加入中间合金；

1．4．4．2 当用预制合金锭进行熔炼时，首先装入预制合金锭，然后补加所需的铝和中间合金； 1．4．4．3 当炉料为回炉料和铝锭组成时，首先加入炉料中最多的那一部分； 1．4．4．4 当熔炉容量足以同时装入几种炉料时，则应首先装入熔点相近的成分； 1．4．4．5 容易烧损和低熔点的炉料，如镁和锌，应在最后加入； 1．4．4．6 在连续熔化时坩埚内应剩余一部分铝液以加速下一炉的熔化； 1．4．4．7 采用覆盖剂时，应在炉料开始熔化时就加入熔剂。

1．4．5 炉料全部熔化后，进行搅拌使成分均匀，然后调温到除气工艺所需的温度。 1．5 合金的除气或精炼处理 1．5．1 除气剂准备：

1．5．1．1 使用六氯乙烷时，应将其压成圆饼（Ф66×40，比重1.8g/cm3）,每块重约200g,存放干燥器内备用。

1．5．1．2 使用六氯乙烷加载体时，载体材料（氟硅酸钠或二氧化钛）应进行脱水处理；氟硅酸钠于200～250℃烘烤12～24小时，二氧化钛于300～400℃烘烤3～4小时，然后按表10中的比例混合后压成圆饼放在干燥箱内备用。

1．5．2 除气处理：用钟罩将除气剂压入距坩埚底100mm，沿坩埚直径1/3处（距坩埚壁）的圆周匀速移动，为不使铝液大量喷溅，除气剂可分2～3次加入。除气结束后静置、除渣。 1．5．3 除气效果检验：分炉前和炉后检验

1．5．3．1 炉前检验：用勺取约半勺合金液，用干净铁片刮去表面氧化物和渣，露出镜面样液面，冷却后如有气泡析出，则除气效果差，反之则效果好。

1．5．3．2 炉后检验，试样经腐蚀后看到针孔的大小和多少。 1．5．4 除气剂的工艺参数见表10：

表中规定的精炼剂用量仅作为计算每炉使用量的依据，不作为工艺参数控制。当出现操作不当造成额外损耗、炉料含杂质（如渣、泥砂等）过多等原因，导致炉前检验除气效果差时，应考虑增加使用量，直到炉前检验合格为止。

精炼温度（精炼处理时铝液的温度）的选择也应根据条件（如环境、设备因素等）的变化作随机调整，以最终炉前检验的效果来验证，应作为工艺参数控制并予以记录。

表10 常用精炼（除气）工艺参数

精炼剂 合金代号 ZL101 ZL102 六氯乙烷 ZL104 ZL105 ZL401 六氯乙烷75% 氟硅酸钠25% 六氯乙烷50% ZL101 ZL105 ZL104 精炼剂用量 ≥（%） 0.5～0.7 0.3～0.5 0.5～0.7 0.5～0.7 0.5～0.8 0.5～0.8 0.3～0.5 0.5～0.7 精炼温度 （℃） 700～730 690～720 700～740a 700～730 700～730 700～730 700～730 690～720 备注 氟硅酸钠50% 六氯乙烷65% 二氧化钛35% 光卤石60% 氟化钙40% 光卤石或 钡熔剂55 a AWJ-3 成品精炼剂 ZL105 Al-Cu 系合金 Al-Mｇ系合金 0.4～0.6 0.5～0.7 700～730 700～730 2～4 660～680 含Be、Ti的合金 不含Be、Ti的合金 Al-Mｇ系合金 ZL104 ZL107 ZL111 105002 1～2 0.5～0.8 0.5～0.8 0.5～0.8 0.5～0.8 660～680 690～720 b700～740 700～730 b700～740 注：除气剂以六氯烷及六氯烷加载体的效果最好。当采用其它精炼剂时，应按其产品使用说明书要求进行验证合格，出具操作工艺后，方可使用。 1．6 合金的变质和孕育处理：

1．6．1变质处理是为了细化铝硅合金中的共晶硅，孕育处理是为了细化铝合金中的初生相。

1．6．2 常用钠盐变质剂按表11的成分要求混合均匀，装入料盘摊平，厚度不超过50㎜，于300～400℃烘烤3～5小时，然后破碎。30～40目过筛，放入干燥器内备用。

1．6．3 变质剂的准备、用量、处理时间等作为操作处理时的参考，以最终炉前检验的效果来合理选择，不作为工艺参数控制和记录，精炼剂的处理温度和效果应予以验证和记录。

表11 常用变质剂使用工艺参数

序号 名称 01 钠基 三元变质剂 四元变质剂 氟锆02 03 钛、硼、锆 变质孕育剂 氟硼04 稀土 金属 铝稀土 中间合金 0.2～0.4 氟化氯化氯化氟化氯化氯化冰晶成分（%） 钠钠钾钠钠钾石25 63 12 30 50 10 10 用量（%） 预温度 ≥1．5～2 ≥2～3 酸钾 酸钾 0．5 0．6 200±10℃ 钛 0.15～0.2 ≥100～300℃ ≥3h 700～750℃b 350～450℃ 2～4h 热 时间 处理温度 700～740℃b 处液面停理间 留 时压入合金 730～750℃ ≥2～3min 720～740℃ / ≥10～15min ≥3～5min ≥5～8min / 将预热后的变质剂均匀撒在合金液钛以合金形式加入，氟锆酸钾、于浇注前30分面上，覆盖10～15分钟，打碎硬壳，氟硼酸钾在除气后均匀撒在合钟加入合金搅处理方法 使气体排除并将变质剂压入合金液金液上，覆盖2～3分钟后压入拌均匀。 中至100～150㎜深，连续操作3～5静置5～8分钟后打渣。 分钟后打渣。 1．6．3 合金经变质后,调整到浇注温度进行浇注。

1．7 采用其它变质剂时，应按其使用说明书要求进行验证合格后方可使用。 1．8 常用铝合金熔炼工艺举例如下表：

表12 常用铝合金熔炼工艺举例

合金 牌号 ZL104 熔炼工艺要点 装料顺序：回炉料、铝锭、铝锰合金、硅，熔化后搅拌均匀，680～700℃时将镁压入合金液。 备注 浇注温度：700~740℃ ZL107 装料顺序：回炉料、铝锭、铝铜合金、硅，熔化后搅拌。 浇注温度：690~740℃ 浇注温度：690~720℃，金装料顺序：回炉料、铝锭、铝铜、铝钛、铝锰合金、硅，ZL111 属型铸造，可不进行变质熔化后搅拌，镁在除气精炼后680～700℃时加入。 处理 105002

2 铝合金的浇注

2．1 浇注前的准备工作：

2．1．1 工具的准备：所有工具应经过清理、预热、涂料，使用前应再次预热。

2．1．2 检查开模机构各部分是否完好，各运动部分应加油润滑。如导轨、导杆、螺杆、螺母、轴承等。保证开型、合型灵活。

2．1．3 金属型的预热：金属型预热前应仔细清除原来的涂料，去除部位为型腔、铁芯和分型面。浇冒口和冒口颈可不去除。

2．1．3．1 预热时要不断移动喷枪，使型腔受热均匀。严禁将喷枪搁置不动，使局部严重过热。 2．1．3．2 需要温度高的地方，如冒口部位，要多加热，使该部分温度高于型腔温度。 2．1．3．3 必要时，要预热金属型的背面，使金属型变形小。 2．1．4 金属型的涂料：

2．1．4．1 涂料成分配比：根据金属型的特点，按表13选取涂料：

表13 金属型涂料成分配比

代号 名称 成分及配比（重量百分比）% 氧化锌 滑石粉 石墨粉 石棉粉 水玻璃 水 / 15 / / / 3 22 / / / / 6～8 6 4 余量 适用范围 中小型及表面要求光滑的铸件。 大型或厚壁铸件。 斜度小的型芯和厚壁铸件。 浇冒口系统用。 装料顺序：铝锭、铝铜、铝锰合金、回炉料、硅，熔化后搅拌，使成分均匀 浇注温度：690~740℃ T05 涂料五号 9～11 T06 涂料六号 T07 涂料七号 / / T08 涂料八号 10～12 10～12 10～12 2．1．4．2 涂料的配制：涂料中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛（经检合格，未成团的组元可直接用于配制），然后混合均匀。使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。配好的涂料停放时间一般不超过8小时。 2．1．4．3 涂料操作：

1）涂料可以用喷刷，要求均匀、表面光洁；

2）为利于补缩，远离冒口的部位涂薄些，而靠近冒口处涂厚些。必要时在产生缩孔的部位将涂料去除掉； 3）冒口用涂膏刮上一层2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的补缩能力。 2．1．5 除去分型面及各配合面的涂料。 2．1．6 对大金属型，在涂料后还需再次预热。

2．1．7 下好泥芯，吹净型腔，并合严金属型。 2．2 浇注操作：

2．2．1 金属型合严后，应尽快浇注，避免其降温。

2．2．2 浇包自坩埚中舀取金属液时，先用包底拨开液面上的氧化皮或熔剂层，缓慢地用包口舀取合金液。在浇包接近金属型浇口时，应用热铁片或干木块将包嘴处的氧化皮或渣拨开，让干净的金属液进入浇口杯。 2．2．3 浇注温度的高低，要根据具体情况来决定，总的原则是保证铸件成型的前提下，浇注温度越低越好。常用铝合金浇注温度见表12。

2．2．4 浇注时，开始瞬间应略慢，防止金属液溢出浇口杯和严重冲击型腔，紧接着应加快浇注速度，使浇口杯充满，做到平稳而不中断液流。

2．2．5 浇注快慢尚须视不同金属型而变化，操作者应积累经验，以便做到不冷隔、排气顺畅及不冲坏型芯。

2．2．6 浇包中的合金液应正好为铸件所需用量，如有剩余，应浇入锭模中，禁止将剩余金属液返回坩埚中。

2．2．7 浇注完毕，根据不同铸件，即时开模，做到不因开模过早损坏铸件，也不因过迟而产生脱模困难。 2．2．8 取出铸件后，观察铸件是否合格，若有缺陷，应采取措施解决，直至合格为止。 2．3 浇注安全：

2．3．1 工作场地应平坦、整洁，道路畅通，场地上不得有积水，车间应有良好的通风措施。 2．3．2 搬运金属型、浇注和取出铸件都应细心操作，防止碰伤和烫伤。 2．3．3 浇包中铝液不宜太满。

2．3．4 金属液溢出型外时，应放干砂，以防爆炸伤人。 3 相关文件

3．1 QB004-2003《原材料技术条件及验收标准》 4 相关记录

4．1 《炉料配制原始记录表》2010-002-01 4．2 《熔炼、浇注原始记录表》2010-002-02

铝渣处理的研究

许多地方把铝混合物和其他成分的铝氧化化合物称为铝渣。

欧洲铝业把铝渣鉴别了4种方法，1 熔炉的类型，如反射炉，旋转炉。2 铝渣中盐化合物的含量，存在多少及什么类型的盐化合物。3 铝渣中铝铝的含量，在处理前含量是多少？尤其是非常小的铝珠可以通过化学分析被显示和计量，但是他们太小，在传统的回收过程中无法在生。4 铝渣的形状，物理尺寸和外形是什么？例如厚和薄，接渣或块料？ 虽然铝的副产品有许多种类，但是铝渣的主要成分只有三种。

一 白色铝渣 是金属含量在15-80间变化的铝氧化物和铝金属的混合物，他是通过扒渣被收集，或手工操作从炉中捞出漂浮的混合物，这些渣被放入“渣箱”存放·冷却。还有就是溜槽中拿出来的含金属渣子，坩埚中结壳，片状物。例外还有包含少量的货不包含盐混合物溶剂。

铝渣中除了铝金属和铝氧化物2种重要的成分外，还可能根据铝内的条件处理金属材料和合金{除铝渣箱外}而产生的少量其他混合物。

二 黑色铝渣 废料回收厂使用炉外部带有凸出加料池的反射炉进行装料。通过加料池把废料加入炉内的金属熔池中，这个加料池内通常装有含盐化合物溶剂层保护熔化的铝液不被氧化，变提高废料中金属铝的再生利用。

2．1．7 下好泥芯，吹净型腔，并合严金属型。 2．2 浇注操作：

2．2．1 金属型合严后，应尽快浇注，避免其降温。

2．2．2 浇包自坩埚中舀取金属液时，先用包底拨开液面上的氧化皮或熔剂层，缓慢地用包口舀取合金液。在浇包接近金属型浇口时，应用热铁片或干木块将包嘴处的氧化皮或渣拨开，让干净的金属液进入浇口杯。 2．2．3 浇注温度的高低，要根据具体情况来决定，总的原则是保证铸件成型的前提下，浇注温度越低越好。常用铝合金浇注温度见表12。

2．2．4 浇注时，开始瞬间应略慢，防止金属液溢出浇口杯和严重冲击型腔，紧接着应加快浇注速度，使浇口杯充满，做到平稳而不中断液流。

2．2．5 浇注快慢尚须视不同金属型而变化，操作者应积累经验，以便做到不冷隔、排气顺畅及不冲坏型芯。

2．2．6 浇包中的合金液应正好为铸件所需用量，如有剩余，应浇入锭模中，禁止将剩余金属液返回坩埚中。

2．2．7 浇注完毕，根据不同铸件，即时开模，做到不因开模过早损坏铸件，也不因过迟而产生脱模困难。 2．2．8 取出铸件后，观察铸件是否合格，若有缺陷，应采取措施解决，直至合格为止。 2．3 浇注安全：

2．3．1 工作场地应平坦、整洁，道路畅通，场地上不得有积水，车间应有良好的通风措施。 2．3．2 搬运金属型、浇注和取出铸件都应细心操作，防止碰伤和烫伤。 2．3．3 浇包中铝液不宜太满。

2．3．4 金属液溢出型外时，应放干砂，以防爆炸伤人。 3 相关文件

3．1 QB004-2003《原材料技术条件及验收标准》 4 相关记录

4．1 《炉料配制原始记录表》2010-002-01 4．2 《熔炼、浇注原始记录表》2010-002-02

铝渣处理的研究

许多地方把铝混合物和其他成分的铝氧化化合物称为铝渣。

欧洲铝业把铝渣鉴别了4种方法，1 熔炉的类型，如反射炉，旋转炉。2 铝渣中盐化合物的含量，存在多少及什么类型的盐化合物。3 铝渣中铝铝的含量，在处理前含量是多少？尤其是非常小的铝珠可以通过化学分析被显示和计量，但是他们太小，在传统的回收过程中无法在生。4 铝渣的形状，物理尺寸和外形是什么？例如厚和薄，接渣或块料？ 虽然铝的副产品有许多种类，但是铝渣的主要成分只有三种。

一 白色铝渣 是金属含量在15-80间变化的铝氧化物和铝金属的混合物，他是通过扒渣被收集，或手工操作从炉中捞出漂浮的混合物，这些渣被放入“渣箱”存放·冷却。还有就是溜槽中拿出来的含金属渣子，坩埚中结壳，片状物。例外还有包含少量的货不包含盐混合物溶剂。

铝渣中除了铝金属和铝氧化物2种重要的成分外，还可能根据铝内的条件处理金属材料和合金{除铝渣箱外}而产生的少量其他混合物。

二 黑色铝渣 废料回收厂使用炉外部带有凸出加料池的反射炉进行装料。通过加料池把废料加入炉内的金属熔池中，这个加料池内通常装有含盐化合物溶剂层保护熔化的铝液不被氧化，变提高废料中金属铝的再生利用。

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