机组安装技术方案

安装工程技术方案

一、工程包含范围： （一）汽机专业 1、设备开箱检查、验收 2、基础垫铁掺点、研磨 3、基础垫铁配置、敷设 4、本体部分安装

（1）、台板、轴承座及滑销系统安装 ①、台板、轴承座检查 ②、台板、轴承座安装 ③、滑销系统检查定位 （2）、汽缸的检查与组装 ①、汽缸的检查与清理 ②、汽缸的组合 ③、下汽缸的安装 （3）、转子安装

①、各轴承的瓦体、瓦枕和转子轴径清理 ②、转子检查清理 ③、转子吊装 ④、转子找中心

（4）、轴承的检查、调整安装 （5）、通流部分的检测与安装 （6）、汽轮机扣大盖

（7）、发电机台板研磨、安装就位 5、辅机部分安装

（1）、凝汽器、凝结水（泵）系统安装

（2）、真空系统（包括射汽抽汽器）安装 （3）、循环水（泵）系统安装

（4）、油箱、油泵、冷油器、滤油器及油系统安装 （5）、轴封系统安装及保温 （6）、主蒸汽系统连接、安装及保温 （7）、本体疏水安装及保温 （8）、抽汽、疏水系统安装及保温 （9）、机房内设备工业水系统安装 6、仪表管道安装

7、本体、辅机分步试验及试运转 8、配合整体启动试运行 （三）、电气专业 1、高、低压配电系统安装 （1）、高压开关柜的安装 （2）、低压开关柜的安装

（3）、检修柜、配电柜、照明箱的安装及支架制作低压开关柜的安装 （4）、主变、厂用变的安装及支架制作 （5）、避雷装置、接地装置的制作及安装 2、发电机电气系统的制作及安装

（1）、出线小室内电气设备的安装及支架制作 （2）、励磁系统的安装及支架制作 3、主控楼内设备的制作及安装

（1）、控制柜、保护柜、计量柜的安装及支架制作

（2）、中央信号柜、同期柜、事故照明切换柜的安装及支架制作 （3）、直流系统的安装及支架制作 （4）、控制、信号、同期等小母线的安装

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（5）、DCS控制系统装置柜的安装 4、全厂部分电缆敷设

（1）、高压电缆敷设及电缆头制作 （2）、低压动力电缆的敷设 （3）、控制电缆的敷设

（4）、全厂部分照明、部分事故照明系统的安装及电缆敷设 （5）、发电机励磁回路电缆敷设 5、一、二次回路检查、接线 （1）、一次回路检查、接线 （2）、二次回路检查、接线 （3）、汽机及其它动力设备接线 6、电气系统调试及试运转 （四）、热工专业（汽机） 1、现场部分

（1）、汽机部分敷设电缆桥架、电缆护管

（2）、机内温度、转速、轴位移等一次测量元件的焊接安装 （3）、汽机部分温度、压力测点开空、焊接底座 （4）、现场仪表管及一次门的焊接安装

（5）、变送器支架的制作及安装 （6）、现场仪器仪表的安装 ①、压力表安装 ②、变送器的安装 ③、热电偶、热电阻及就地温度计的安装 ④、汽机热水井、电极及双室平衡容器的安装 ⑤、汽机进汽、抽汽流量一次测量元件的安装 （7）、现场仪器仪表接线

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（8）、汽机与电气连锁部分相关仪表安装连接

（9）、汽机热工保护的现场仪表安装接线 2、控制室部分

（1）、电源及控制连线电缆敷设 （2）、制作控制盘底座、支架 ；安装控制盘 （3）、控制室仪表的安装及接线 （4）、与DCS系统部分的接线

（5）、汽机热工保护的接线 二、组织及技术措施

（一）、该工程需要的各专业人员数量 1、铆工：3人 2、钳工：3人 3、电、气焊工：4人 4、管工：4人 5、起重：2人 6、汽机：5人 7、电工：5人 8、热工：3人 共计：29人 （二）、技术措施

汽机安装技术方案

一、汽轮机本体安装

（一）、工程概况：

1、计划安装1台 型汽轮机及其辅助设备。 2、汽轮机组主要参数 型号：

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型式： 进汽压力：

进汽温度： 额定进汽量： 排汽压力： 转子重： 检修最大起吊件重： 台数：1台 生产厂家：

（二）、汽轮机组安装方法及程序：

1、安装方法：以汽轮机汽缸滑销几何中心（膨胀死点）为安装定位点向前后安装。隔板找中心采用拉钢丝法。 2、施工前准备

(1)汽轮机组设备开始安装时，交付安装的建筑工程应具备下列条件： 基础检查符合汽机《验评》及《规范》要求；

(2)行车轨道铺好，二次浇灌的混凝土达到设计强度，并验收合格； (3)主辅机设备基础浇灌完毕，模板拆除，混凝土达到设计强度的70%以上，并经验收合格；

(4)装机部分的厂房应封闭，不漏雨水，能遮蔽风沙；

(5)各基础具有清晰准确的中心线，厂房零米与运行层具有标高线。 (6)交付安装的建筑物应具有下列技术文件： (7)主要设备基础及构筑物的验收有关记录； (8)混凝土标高及强度试验报告； (9)混凝土和基础上的基础线与基准点；

(10)沉陷观测记录，如进行预压时应有预压记录。 3、施工程序：

基础准备--垫铁配制、敷设--轴承座检修--汽缸与台板研刮组合--落地

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式轴承座就位--下汽缸就位初步找正--汽轮机轴瓦检修安装--转子清扫检查--转子找中心--汽缸负荷分配--隔板、汽封套找中心--推力轴承检修安装--通流间隙测量调整--汽机扣大盖--基础二次灌浆--轴瓦、油档间隙及轴瓦紧力测量调整--联轴器中心复查、绞孔联接--轴承座扣盖--本体疏水、轴封及 真空系统管道安装--本体保温、油漆及车衣安装。 4、汽轮机安装施工程序如下图所示：

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│施工准备│

└─┬──┘

┌───────┴────────┐ ┌──┴──┐ ↓ │ 基础放线 │ ┌──┴──┐ │ 沉降观测 │ │ 开箱检查 │ └──┬──┘ └──┬──┘ ↓ ┌────┴────┐ ┌──┴──┐ ↓ ↓ │ 基础研磨 │ ┌──┴──┐ ┌───┴───┐ │ 敷设垫铁 │ │冷凝器组装│ │ 附属设备安装 │ └──┬──┘ └──┬──┘ └───┬───┘ ┌────────┐ │ │ │台板、瓦座、滑销│ │ │ │ 系统安装 │ │ │ └───┬────┘ │ │ ↓────────── ↓ │ ┌────┐ ┌────┐ │ │汽缸组装│ │转子就位│ │

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└─┬──┘ └─┬──┘ │ └─────┬─────┘ │ ┌───────┐ │ │ 检查汽缸间隙 │ │ └───┬───┘ │ ┌───────┐ │ │ 汽轮机扣大盖 │ │ └───┬───┘ │ ┌─────────┐ │ ┌──┴──┐ │ ↓ │ │管道、仪表│ │ ┌──────┐ │ │ 安装 │ │ │ 发电机穿芯 │ │ └──┬──┘ │ └──┬───┘ │ │ ┌────┐ │ │ │ │电气安装│ │ │ │ └────┘ │ │ ┌────┐ │ ┌────┐ │ │吹除试压│ │ │二次灌浆│←──────┘ └─┬──┘ │ └──┬─┘ └────┼─────┘ ↓ ┌────┐ │ 试运转 │ └────┘

5、基础验收、放线与沉降观测

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（1）、 土建应提供的技术文件 ①主要设备基础及构筑物的有关验收记录。 ②混凝土标号及强度试验记录。 ③建筑物和基础上的基准线与基准点。 ④沉降观测记录。 （2）、 基础应具备的条件

①主辅机设备基础浇灌完毕，模板拆除，混凝土达到设计强度的?70%以上，并经验收合格。

②所交付主机辅机基础，混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面、露筋等现象。 ③地脚螺栓孔内必须清理干净，无横筋杂物等，孔壁的铅垂度误差不得大于10mm。 ④各基础具有清晰准确的中心线，厂房零米和运转层的标高线。 ⑤基础与厂房运转平台隔震间隙中的模板和杂物应清理干净。 ⑥沉降观测点要平整、牢固、齐全。 ⑦设计要求抹面和粉饰的部分，尤其是发电机风室和风道，抹面应平整、光滑、牢固、无掉粉现象。 （3）、基础放线 ①平面位置线 根据厂房柱子的中心线及地脚螺丝孔的位置，并参考土建施工时的测量标志和基础几何中心，用钢丝拉好基础的纵向中心线，将中心线投到基础面上，然后用墨线标在基础上。汽轮发电机的纵向中心线确定后，参照图纸上地脚螺丝孔和气缸排汽口的相对位置定出各轴承座，排汽口(或冷凝器)发电机和励磁机的横向中心线。纵横向中心线的垂直度不应大于1mm/m。 ②标高线 首先确定标高基准点，最好以厂区标高原点为基准，以土建提供的零米

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层和运转层标高线为参照，根据图纸各部位的标高要求，在基础的侧面，放出标高基准线。 （4）、基础复查与沉降观测 ①地脚螺栓孔中心线对基准线偏差不大于5mm，汽机、?发电机的基础应低于设备下平面50～80mm，其他灌浆层的设备基础标高允许偏差+0～-20mm，安装设备的预埋板标高允许差+20～-10mm。 ②复核基础标高的同时，还要对汽机基础进行沉降观测。3#水准基点设在汽机间西面，2#观测点设在汽机基础两侧面。以3#水准点为基准，观测基础两侧六个2#观测点的沉降情况，沉降观测可结合汽机安装进行四次： △ 基础复查时(此次测量数据作为原始数据)。 △ 汽轮机和发电机安装前。 △ 汽轮机和发电机安装完毕，二次浇灌混凝土前。 △ 168小时试运行后。 ③沉降观测使用精度为二级的仪器进行，或使用S3型水准仪均可，每次观测应反复进行三次，取平均值。水准仪移动应做闭合校差。基础沉降观测应用专业表格记录，以备交工和入档施工中还应对沉降观测点妥善保护。 6、设备运输、开箱与零部件清点

（1）、设备运输 ①凡是有包装箱的设备应采用原包装箱吊运。 ②根据包装箱的重量，应选用合适的吊装绳扣。吊装点应选择在包装箱给定的吊装点，先试吊无问题时方可吊起。 ③吊装无包装的设备要注意保护加工面。 ④设备装上汽车后一定要封车。 （2）、设备开箱 ①设备开箱应有建设单位代表，制造厂代表，钳工班长，设备保管员和技术人员共同参加。清点仪表箱、管件、阀门应有管工和仪表工参加。清

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点设备应按照装箱清单逐件检查登记。对于能够目测发现的问题应立即确定处理意见，双方确认无问题时应尽快办理验收签证。 ②开箱顺序及检查内容 △ 开箱顺序： 由于运转层地面狭窄，本着先上位的先开箱，后上位的后开箱的原则，具体顺序是：台板→下缸体→转子→上缸体→发电机转子→定子。 △ 检查内容： 零部件加工面是否有锈蚀情况； 零部件是否有破坏、损伤、碰撞、水浸等现象。 ③设备及零部件的名称、型号和规格是否和图纸相符。 （3）、零部件的管理及注意事项 ① 设备开箱清点后，应立即对零件、部件、附件等进行编号分类，妥善保护和保管。 ② 对于因检查需要清理的零部件加工面，?检查后应重新涂上防锈油脂。 ③ 仓库内应存放一定数量的干燥剂，防止零部件受潮。 ④ 开箱后的汽轮机转子，隔板应注意清洁，用塑料布罩盖。 ⑤ 转子箱的底盘支架，在汽机扣大盖以前不能拆除。 ⑥ 发电机定子箱应在两轴精找完后开拆。 7、 基础研磨

按照<<汽轮机垫铁布置图>>所给定的位置，找出垫铁窝。为了加强基础

的抗压强度，在放置垫铁处铲掉20mm左右的浮浆层。其具体要求如下： （1）、垫铁窝不宜过深，其窝底基本上要在同一个水平面内。 （2）、全部平垫铁与水泥基础表面应接触均匀，接触面积不小于80%，?且不吊角，水平度为0.1mm/m。 （3）、凡需要二次灌浆的混凝土表面应凿出新的毛面。

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（4）、铲平的垫铁位置，每边比垫铁大20mm左右，其深度应满足垫10mm平垫铁的要求。 8、 垫铁的敷设 （1）、垫铁应平整、无毛刺和卷边，平面加工精度一般为 5。 （2）、垫铁平面经刮研，用平板深色检查应达到每25325mm内有3-5

个点，靠上平板后用0.05mm塞尺不得塞入。 （3）、平垫铁的厚度及斜垫铁的薄边厚度一般不小于10mm。 （4）、每组垫铁不应超过三块。根据高度用加工平垫铁方法调整。 （5）、两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%。 （6）、按垫铁布置图敷设垫铁。 （7）、 垫铁间接触面积要求均匀，接触面积不小于70%，无吊角现象。?水平度为0.04mm/m，且接触面清洁。 （8）、考虑到转子仰度的找正，前基架部分的垫铁应比两侧架的垫铁销高0.8～1mm左右。 9、 台板、轴承座及滑销系统安装 （1）、概况：台板又称机座或基架，装在汽轮机汽缸或轴承座与基础之间。台板用地脚螺丝固定在基础上，通过滑销与汽缸轴承座相连,承受着汽轮机的全部静载荷和运动时产生的动载荷。 （2）、台板、轴承座的检查 ①设备内部的铸砂、油污等杂物应彻底清理，?油管道内部顶油孔应认真仔细清理检查，各油管件须畅通。

②各法兰平面、油孔平面应涂红丹粉检查，接触点应均布，?面积应达75%以上，或在一周圈不间断。各油孔应加铜垫及堵板封住。 ?

③轴承座应做煤油试验24小时，不得渗漏。?灌油高度应高于油管上洉口。

④台板上浇灌混凝土的孔洞、放气孔、?台板与轴承座或与汽缸接触面

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间的润滑注油孔均应畅通。 （3）台板、轴承座的安装 ① 台板与轴承座拆离，检查其结合面应光洁无毛刺，并用涂色法对研，接触应严密，在每25325mm的面积上应有5～8点。接触面积应达到75%?以上且均匀分布。四周用0.03mm塞尺检查，任何部位不得塞入15mm，否则应修刮。

② 翻转台板，用平板检查台板与垫铁接触面，用0.05mm塞尺不应塞入，否则应修刮。 ③ 轴承盖中分面应无毛刺，用0.05mm塞尺不应塞入，否则修刮。 ④ 台板与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无歪斜。 ⑤ 台板的安装标高与位置应与图纸相符，一般标高的允许偏差为3mm，台板上螺栓孔中心线的允许偏差为2mm。 ⑥ 用内外径千分尺沿滑销系统的滑动方向，测量滑销与滑销槽的平行度，允差0.02mm。取滑销与滑销槽尺寸的差值作为滑销的间隙，并做好记录。 ⑦ 所有接合面、滑动面应涂二硫化钼干粉后进行组装，间隙外侧贴医用胶布，保持内部清洁。 ⑧ 台板的找平使用水准仪，并配合平尺和水平仪进行测量。 10、汽缸的检查与组装 （1）、汽缸的检查与清理 ①彻底清理汽缸内的油垢、杂物。汽缸外观应无裂纹、重皮、气孔、铸砂和损伤、毛刺等。各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应清洁、无油污、锈蚀。 ②涂色法检查水平结合面上的螺母与垫圈、垫圈与汽缸的接触情况，要求均匀地接触或连续一圈不得间断，否则应研刮。 ③汽缸疏水孔的部位及直径应符合图纸规定。 ④汽缸丝堵应齐全，丝扣应有足够的长度，坚固可靠。

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⑤汽缸法兰加热装置的蒸汽室部分，应进行严密性水压试验。试验压力一般为工作压力的1.25倍，维持5分钟应无渗漏，或作渗油试验，24?小时内应无渗油现象。 ⑥ 汽缸排汽段与凝汽器或排汽短节相连的螺栓孔应互相吻合，法兰密封面应平整。 （2）、汽缸的组合 ① 组合方法

a. 圆筒形组合 分别将汽缸前部、中部、后部组合成圆筒形，然后再将三段组合为一体。其方法是：将下半缸支承好，旋入全部水平接合面的螺丝，吊起上半缸，扣缸时注意当上半缸刚与下半缸相接触时，打入水平结合面的稳钉，并检查其错口量。 b. 水平结合 水平组合即上下汽缸分别进行组合。先将下半缸各段组合好，然后将下半缸按安装时的支持方式支撑牢固并且找正后，开始在下汽缸上组合上汽缸。上半缸组合好后吊下，检查下半缸的水平结合面与中心值应无变化。 由于圆筒形组合方式其缸体的刚度较高，而水平组合法能够保证汽缸中分面的齐平，故现场组装时采用任何一种办法均可，但由于水平组合工艺过程简单，所以建议采用水平组合法。 ② 汽缸组合的技术要求及注意事项 a. 汽缸正式组合前，必须进行无涂料试装，其结合面的严密程度应符合<<汽机篇>>表2-1汽缸结合面的要求。 b. 汽缸密封涂料应按其工作压力和温度正确选用。 c. 汽缸组合时，其相斜两段的水平结全面应平齐，允差为0.05mm，两段中心应一致，在汽缸接合上口的外圆处测量，允差为0.05mm。 （3）、下汽缸的安装

① 汽缸就位前，在汽缸与基础间安装的管道和铁件等应先安装好，防

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止就位后无法施工。

② 各轴承座初找平后，吊装汽机的下汽缸。首先使其猫爪对准猫爪支承面相对位置，缓慢下落，当下汽缸下降到前后轴承座10mm时，应使猫爪对准，不卡涩。然后放下。

③ 用拉钢丝法(Φ0.5mm)将1#、2#瓦洼找正。左右偏差≯0.5mm，横向水平≯0.2mm/m，纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈水平为准。 ④ 检查调整，打紧垫铁。要求垫铁与垫铁、垫铁与台板之间的间隙应小于0.05mm，达不到要求必须处理，同时四周应用千分表监视气缸变化情况。千分表变化值小于0.01mm，并做好记录。

11、 转子安装：分别将轴承的瓦体、瓦枕和转子的轴颈处清洗干净，并用草绳环绕转子轴颈，用力往复拉动，以增加轴颈的光洁度。吊起转子并调整为水平状态，小心地放入气缸内。转子找正测量如下：

（1）、将0.02mm/m的框式水平仪放在2#轴瓦轴颈处，调整转子，使水平仪读数为零。这时转子向1#轴承方向仰度为0.83mm。

（2）、转子找中心，以汽缸的前后气封和油档洼窝为准，测量部位应光洁，各次测量应在同一位置。 12、负荷分配

（1）、负荷分配的目的及方法：为了检查各台板的实际负荷与设计值是否相符，汽缸安装后，需按要求做负荷分配。其方法是：先将千分表端尖插入测力计，然后用手按千分表使指针销动，给千分表一个预压缩量，再将测力计下部拧入汽缸台板所规定的螺丝孔里，然后旋转测力计，当千分表开始动作时，说明测力计开始受力，根据表针的指示数值，可以得出该点所承受的荷重。

（2）、负荷分配的要求及注意事项

①负荷分配采用测力计法，要求半空缸加转子参加负荷分配。 ②同一台板两测力计的负荷偏差不允许超过300公斤。?同一横线上两

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台板之负荷偏差不超过500Kg。 ③测力度使用前应经校验合格。

④汽缸用测力计支持时，应处于自由状态，滑锁不抗劲。

⑤测力计不应过负荷使用，在吊装转子或上缸等重件时，台板下应预先临时支垫好。

⑥负荷分配合格后，复测转子仰度，必须符合要求。

⑦当横向水平与汽缸负荷分配有矛盾时，应以保证负荷分配为主。 13、 轴承的检查与调整 （1）、轴承的检查及清理

①仔细检查各轴承乌金、推动瓦块乌金应无夹渣、气孔、凹坑或脱胎等缺陷。其检查方法是：将轴瓦或推力瓦块放入煤油容器内约24小时后，从容器中取出，将其擦干，涂上白腻粉或放在白纸上，就能检查出是否有上述缺陷。

②轴承中分面应密合，在自由状态下，间隙不大于0.0 3mm。 ③对1#推力支持轴承的推力瓦块应编打钢印，并测量记录瓦块厚度，其厚度差值不应大于0.02mm。

④清理轴瓦油孔，并使其畅通，并应与轴承座上的来油孔对正。 ⑤对1#瓦球面与球面座应进行涂色检查，接触面积应均匀，接触面达70%以上。

（2）、轴承的刮研及调整 ①支持轴承的刮研及调整

刮瓦必须将瓦放在瓦座内吊入转子进行研磨检查，?下瓦接触面角度为65～75°，每平方寸接触点不少于10点，上瓦一般不用刮研，但要用压铅法或千分尺测量法检查瓦的顶间隙。顶间隙不足可以用调整瓦口垫的方法来解决。侧间隙不足应进行刮削。其过盈值是通过调整上部垫铁下面的钢垫而获得，但钢垫片不宜超过两层。

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安装轴瓦测温装置时，其触头应与轴承合金充分接触，其灵敏度误差值不超过±2℃。

②推力支持轴承的刮研及调整

当推力瓦块厚度差值大于0.02mm时，应将推力盘压向瓦块，视磨痕情况进行刮削。

箱盖与垫铁块间应有0.13～0.15mm的过盈值，可用调整顶部垫铁下面垫片的方法来获得。

推力盘与推力瓦间的总间隙为0.45～0.55mm，可应用磨削定位瓦安装环的方法获得。

挡油环与轴瓦内孔的同轴度应不大于0.04mm。 14、通流部分的检测与安装 （1）、隔板与隔板套的检测与安装

①汽轮机下汽缸吊装上位后，即可将各级隔板吊出，?转子精找完以后进行隔板的清洗和测量检查。测量的方法：使用卡尺、塞尺直接读数，并按照图纸规定的数据进行调整，最后做出原始记录。

②上汽缸可在扣大盖以前翻盖清洗检查，特别应注意高、?低压喷嘴的清洗检查。上汽缸反盖应将高、低压调节汽门拆出清洗，并复核各个阀开启行程。行程测量使用马蹄形测块与塞尺结合进行，也可心用游标卡尺直接测量。测量、调整结果应做出记录。 ③隔板与隔板套的检查

隔板和隔板套各部分应无油脂，隔板和隔板套的水平结合面及与汽缸的接触面应无损伤、油漆、锈污等现象。

隔板、阻气片应完整无短缺、卷曲，边缘应尖薄，铸铁隔板应无裂纹、铸砂、气孔等缺陷。

隔板与隔板套应有钢种标记，标明其安装位置。 ④隔板及隔板套的安装

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隔板放入下汽缸或隔板套时，应能靠自重落入洼窝中，无卡涩现象。 测量隔板的轴向或径向间隙，并使之符合设计要求，同时作出记录。 检测和记录挂耳膨胀间隙。

隔板和隔板套的水平接合面应接触良好，且严密不漏。接触情况可用涂色法检查，严密情况可用塞尺检查。高压部分隔板的水平中分面不得塞通0.05mm的塞尺，低压部分根据运行压力的高低，不得塞通0.1～0.2毫米的塞尺。

各级隔板最后组装时应涂抹鳞状铅粉，并用机油调合。

⑤隔板找中心：找中心可采用假轴找中心法或拉钢丝找中心法。根据现场实际条件，建议采用拉钢丝法进行找中心。其具体要求如下： （2）、 汽封的检测与调整 ①汽封安装前的检查

外观检查应无缺陷、损伤和油污。

汽封套的水平和垂直接合面的销钉不应松旷。

汽封套的水平结合面、汽封套与汽缸的垂直结合面应紧密。在螺栓坚固的情况下，用0.05mm塞尺检查应塞不进。

汽封套在其洼窝上不得松旷，其各部膨胀间隙应符合要求。 ②汽封的安装要求

配准汽封圈各弧段接触处,使上下半接触面的间隙总和为0.1～0.2mm。 汽封体装入洼窝时应无卡涩现象。

根据配准汽封间隙的要求，可用贴医用胶布和在转子涂色的方法来检查。下汽封是盘动转子一周后吊出，观察磨痕。上汽封是吊入转子，扣合上半隔板套或上半汽缸，盘动转子一周后解体，检查胶布上的磨痕。 对于过大的径向汽封间隙，可以修刮汽封块在洼窝中承力的部位。 间隙过小时可修刮或车削汽封片边缘，车后应修整。 ③通汽部分间隙的检测与调整

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检测项目：

水平中分面两侧通汽部分间隙。

汽缸上部和下部的通汽部分轴向间隙。 叶片顶部汽封片的径向间隙。

速度级喷嘴、动叶片及导叶环之间的轴向间隙。 通汽部分间隙的调整：

如果所测得的数值与制造厂规定数值不符，应根据实际情况进行调整。

测量注意事项：

测量间隙时，必须使转子处于工作位置，即推力盘靠紧在推力瓦块上。 测量两次数值，第一次测定时，在0°位置(应使危急遮断器的飞锤向上)。第二次测量时，顺转子运转方向旋转90°，?每次均应测量左右两侧的间隙，并做出记录。 15、 汽轮机扣大盖

（1）、概述：汽轮机扣大盖意味着本体安装进入了尾声。既是最后一道

工序，也是一道重要工序，这一工序完成的好坏，直接影响整个工程质量 和机组安全经济的运行。 （2）、 准备工作

①准备好吊装工具，并安全可靠。

②调配好汽缸密封涂料或用制造厂所带涂料。

③准备好测量工具及其他手段用料，如铅丝、医用胶布。 ④准备吹除设备及工具，如橡胶带、空压机、风嘴等。 （3）、扣大盖前必须完成以下工作 ①汽轮机已找中心，通流间隙已调整测量。

②将汽缸内所有零部件取出，在每个零部件的接合处涂上硫化钼粉。

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③认真清理表面的脏物和氧化物，用压缩空气吹净，?并检查各疏水槽孔畅通。

（4）、 扣大盖应注意的事项

①汽缸内清理时，清理和检查人员应穿无钮扣的专用工作服，?鞋底无铁钉并应擦净。

②施工用的工具和器具应仔细清点和登记，扣完大盖后应再次清点，防止遗忘在汽缸内。

③扣盖工作连续进行，不允许间断。 （5）、汽轮机扣大盖

①试扣大盖：在下汽缸四角上安好四根导柱，?导柱上涂少量汽轮机油。并用可调长短的一对绳扣吊起上缸并校正其纵横向的水平度，然后下落上缸并使螺栓孔对准导柱，沿导柱缓慢下落，此时应注意是否有卡涩现象。当上缸将要落下时，应及时把定位销打入销孔。上缸全部落下后，初步坚固三分之一连接螺栓，慢慢盘车用听音棒监听内部是否有金属摩擦声，并选择方法检查膨胀间隙和密封情况。

②正式扣大盖：正式扣盖时，除遵循试扣程序外，?还应注意以下几点： 对复装的隔板、隔板套、汽封套、汽封体都应涂擦二硫化钼。 汽缸内的螺母、销子等坚固部件均应冲铆点焊或加锁热固定。 上汽缸应保持很好的纵、横水平度。 缸上所有管口均应封闭，堵头应配齐并点焊。

上汽缸缓缓落到下缸上，检查中分面间隙，然后吊起200mm?左右。四角垫上用布包好的方木，涂抹密封材料，其厚度为0.5mm为宜。

下落上缸，当结合面即将闭合而吊索尚未放时，应将定位销打入汽缸销孔内。

旋紧部分螺栓，盘动转子倾听汽缸内是否有摩擦声。

甲乙双方在<<隐蔽工程记录>>和<<中间交工验收证书>>上进行签字。

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③紧汽缸法兰螺丝

顺序：一般应从汽缸中部开始，按左右对称分几遍进行紧固，为了消除应力松弛，坚固螺丝又分冷紧和热紧两个阶段。

冷紧的要求：冷紧力矩为100～150公斤.米，?冷紧时一般不允许用大锤等进行撞击，可用扳手加套管延长力臂的方法。 热紧的要求：

只对汽缸前部和主汽阀的连接螺栓进行热紧。 热紧螺栓应对其采用电加热。

热紧螺栓，螺母须加石墨粉进行润滑。 热紧时应根据热紧数据，严格控制螺母转角及弧长。 二、汽轮机辅机安装 1、凝汽器安装

（1）、施工组织与安装工艺 ① 施工组织

a .施工前，施工人员必须认真熟悉图纸，学习《电力建设施工及验收技术规范2汽轮机组篇》和《电力施工质量检验及评定标准》，学习相关的安全规程，强化安全意识。由专业工程师进行安全及技术交底后，方可开始施工。

b .人员配备：凝汽器吊装工作量大，要求高，应有六人以上熟练工同时配合进行施工，应能保证施工的进度需要，同时，还应有一定数量的有经验的起重工配合吊装。

c.施工器具的配备：配备一台20吨履带吊作为吊装工具，配合施工。拼装下喉部并穿低加时，应加配一台10吨汽车吊协作施工，并考虑好两台吊车的进出场通道与吊装半径。 d. 施工前应具备的条件：

供安装的图纸和设备全部到齐并验收合格；

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有关的安全设施和施工用具已备齐； 道路通畅，设备堆放合理；

所有的测量仪器已经过校核，并在有效的使用期限内；

凝汽器基础民浇灌和保养结束，土建移交安装。凝汽器拖运就位：疏水膨胀箱等剩余部件安装：汽侧灌水试验： ②组合平台与拖运轨道的制作安装

a. 组合区域地面回填土至标高6.00米，填平并压实，再铺设厚度50毫米的表面光滑平整的钢板。

b.制作并安装组合平台和拖运轨道。平台与轨道表面的标高应高于凝汽器就位基础预埋地脚螺栓顶部的标高，并能确保安装拖运时有足够的承载强度，同时要确认拖运时有足够的通道空间。 2．4 台板安装

c. 该凝汽器采用台板支承式，即运行时凝汽器重量全由四角的四块台板支承，热膨胀也靠底座与台板间的滑动来实现补偿，因此对台板安装的水平度要求很高。

d. 设计要求，基础台板安装时，要保证相对水平度误差在1mm 内，绝对水平度误差不超过2 mm。

e. 台板的表面标高用水准仪监测，四角用顶丝进行调整，调整合格后用垫铁垫实点死，经复测验收合格方可移交灌浆。

f. 安装结果：两台机的台板表面标高的绝对误差和相对误差都符合设计要求控制在±1毫米以内。凝汽器就位后，底座与台板间的接合均匀密实。 (2)、热井安装拖运就位的滑动底板，拖运船形滑板按凝汽器底板尺寸用型钢联接后，就位在滚筒上。滚筒与平台之间应临时固定并楔实，滚筒与滑板之间也应临时固定，固定时还应考虑拖运前能方便除去这些临时装置。船形滑板表面应水平。

(3)、拼装各阶段要注意控制底座的水平度。因拼装基础可能是软基地段，受载时各支墩的沉陷量各有不同，如不及时调整，会导致总体拼装时扭曲

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变形，并且就位后底座与台板接触不密实。故每个大件吊装后都应监测热井底座的标高变化，并及时调整。

(4)、凝汽器拖运前，应全面检查焊缝是否牢固可靠，特别是结构焊缝与强度焊缝，以确保在拖运过程中不会因受冲击力的影响而发生焊缝断裂导致事故。上接颈应组合结束并临抛到安装位置，疏水膨胀箱与热井出水口也应临抛到安装位置。

(5)、凝汽器拖运到位后，用千斤顶顶起凝汽器，拆去拖运设施，然后缓慢松下千斤顶，使凝汽器落在台板上。

(6)、凝汽器就位后，可进行热井出水口与两侧疏水膨胀箱的组合安装。疏水扩容器安装时，因疏水扩容器各有一个侧面焊缝和底部焊缝因与柱子与地面之间的空间太小而无法实施设计要求的双面焊接，经与厂家代表协商后，决定将此四条焊缝改为内部45度坡口后单面焊接。

(7)、汽轮机低压缸下缸拼缸结束并就位调整到具备与凝汽器联接条件后，先将上接颈与低压缸下缸裙板联接，然后焊接膨胀节及与下接颈之间的封闭钢板。焊接封闭钢板时要监测下缸表面的变形使之不超过0.1毫米。焊缝应做煤油渗透试验。

(8)、凝汽器支持弹簧安装

①安装前应对弹簧进行外观和几何尺寸检查，应无裂纹，不倾斜，将高度或试验特性相近的弹簧分为一组。

弹簧安装平直无倾斜，弹簧与簧座的间隙四周均匀。

②同一支脚下弹簧的压缩量及四周的高度应相等，允许偏差为1mm。 ③凝汽器底板应放平，弹簧与底板间的垫铁应保持一定厚度，不小于20 mm。 ④对每个支持弹簧做好定点标记，并记录其上下对应点间的自由高度和安装后的高度。 (9)、防火保护措施

① 出于人体健康方面考虑，现场要求不得使用石棉制品作防火材料。管板

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层在出厂时已用防火布包好，然后再用经防火溶液处理过的木板装订结实，可基本防止铜管遭受电火焊渣的侵袭及小的物体撞击。为加强保险，管板层拼装后，应再在顶部铺一层1毫米的钢板。

② 电焊作业时要有人监护，不得在壳体上打火，不得将壳体作为接地，不得让电流通过管板层，并要做好火花和焊渣的收集保护。因现场明火作业主要由电火焊工进行，应对其特别强调防火工作的重要性，使他们明白不规范作业可能对钛管造成的损坏，因而提高自觉性。 （10）、汽侧灌水试验

① 在设备及管道安装就绪后，为确保汽轮发电机组的顺利启动与安全可靠地运行，有必要对凝汽器汽侧进行灌水试验，以消除制造、运输和安装过程中可能产生的各种缺陷，如焊口漏焊、焊缝渗水、法兰不严密、阀门不严密、遗漏孔洞未堵以及钛管破裂等等，为凝汽器的正常移交运行做好准备。 ② 整个灌水试验应有专人统一指挥, 整个试验现场应道路通畅,设备及管路附近无堆放杂物.与作业无关人员不得随意进入试验区域。 ③ 作业前应具备的条件

a. 凝汽器拼装工作全部结束，喉部与低压缸联接合格，有关验收记录与验收签证单已全部办理好。

b. 凝汽器外壳上所有管座已全部安装,管道至少安装到一次门,排气、疏水、放水、热工仪表安装齐全，备用管座与未安装完成的管座应进行临时封堵，以保证灌水试验过程中用水不会流失。 c. 所有与凝汽器的接口焊口应符合设计要求。 d. 所有参加试验的设备与管道应裸露未保温。

e. 凝汽器内部钛管外铺设的防火材料已全部拆除并运出。凝汽器内部彻底清扫并验收合格。

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④ 试验步骤与方案

a.在凝汽器热井底部沿加强工字钢方向加装临时支撑。检查各相关管道，如有必要也应加临时支撑。

b. 打开凝汽器下喉部汽侧人孔门，以便观察补水水位。所有与凝汽器相连管道的一次门关闭。

c. 凝汽器注水及加药将利用锅炉水压试验上水汽机侧系统进行，对临时注水系统临时管线稍作改动，接入凝汽器。

d. 进水前对系统应具备的条件进行逐一检查，以确保符合进水条件。开始向凝汽器进水后，进水过程中应加强巡视，以及时发现泄漏，并派专人监视水位。如有发现泄漏或其它异常情况，应及时停止进水，并将水位降至可以处理的高度以下，待处理合格后才能继续进水。若漏水仅少量，可在就地做一记号，待全部检漏完毕，再行处理。灌水过程中应保证水位以下的管道和设备中都充满水。加水至凝汽器钛管束上方500毫米处停止。可组织人员进行全面检查，包括设备焊缝，现场焊缝等。 2、射汽抽气器安装

（1）、喷嘴和扩散管的喉部直径应与图纸相符。其内壁应光滑，无任何损伤。

（2）、冷却器管束无杂物、无损伤、和缺陷，隔板与外壳的间隙不超过1mm。 （3）、抽气器水侧和蒸汽混合侧应无渗漏现象。

（4）、各疏水孔应畅通。蒸汽入口应有滤网，其孔径应小于喷嘴的最小直径。安装时应清洗好蒸汽滤网。

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（5）、两级抽气器，第一级、第二级抽气器在安装过程中，其扩散管上下法兰结合面都应紧好垫子，检查喷嘴板是否堵塞、吹损或其它缺陷。 （6）、安装时一定要清理好各法兰结合面，不得有径向沟槽或较大的麻坑。 （7）、蒸汽室等各法兰垫片应按要求配制。 （8）辅助抽气器的安装要求同于主抽气器。 3、油系统及其辅助设备的安装

（1）、为了保证机组各轴承的润滑、冷却及调速系统的稳定、保安系统的可靠，必须有足够的清洁的油源源不断的供给，绝不允许中断。油系统要求非常严格，在汽轮机运行中，油就像人体的血液，对机组安全运行极为重要。

该机组的主油箱、油泵、冷油器等设备以集装形式供货，到现场后不要求做任何解体检查和检修，设备到达现场后将设备都应逐一检查或检修，做到对类型设备的设计、用途和结构特点非常熟悉，制定有效的检查手段和成熟的安装工艺。

（2）、油箱安装要求

① 检查外观无显著硬伤，各部焊缝无开裂或漏焊。油箱就位。

②把安装在油箱内的滤网、油位指示器、汽轮油泵、注油器等全部清理干净。 ③其底部放油门应灵活，使油箱内空气对流。

④工作人员换上干净的衣服从人孔下去，先把油箱内杂质清理出来。 ⑤在油箱清理过程中，如果离开现场，必须把所有人孔盖好。 ⑥滤油网必须清理干净，如有损坏，可进行焊补或更换。 ⑦检查油位计上、下灵活，无卡涩。

⑧注意有人在油箱内工作时，用有人在箱面上监护其工作。

⑨检查注油器连接螺丝、油管等，并用青光纸或其他干净的东西盖好。检查滤油网是否损坏，检查喷嘴喉部直径、扩压管喉部直径以及喷嘴出口至扩压

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管喉部距离。

⑩仔细检查喷嘴和扩压管有无裂纹及腐蚀，清理口压根与喷嘴，其轴线应同心，喷嘴的垫子在无异常的情况下，应保持厚度不变。 （3）、油泵安装

①检查基础，地角螺栓是否固定好。 ②油泵就位，联接好电机，二次灌浆。 ③进行系统连接。 （4）、冷油器安装

①检查基础，螺栓是否固定好。 ②冷油器就位，二次灌浆。 ③进行系统管道连接。 （5）、管道安装

润滑油系统管路虽在厂家酸洗好，同时也有封闭的措施，但在运输的过程中可能有把密封堵碰掉的现象，另外管道还留有150mm的调整安装口，在安装过程中为确保系统清洁，对所有调整口的切割均采用机械切割，管道在焊接前用压缩空气吹扫管子内部，焊口处要打磨光洁，且经有关人员检查确认后方可施焊。焊接过程要采用充氩保护全氩弧焊接的方法，焊后对焊口100%的射线检查，确保焊口的质量，无砂眼气孔和裂纹。对∮60mm以下油管均采用插座式套管焊接。在油管道配制前仔细校对图纸，预留出热工仪表开孔位置，开孔方式均采用机械钻床来完成，这就避免了油管道封闭后再开孔污染系统。此外施

工人员在清理油箱等油系统设备时禁止使用棉砂或其它带绒毛制品。 （6）、系统冲洗

润滑油系统冲洗是分段冲洗，冲洗的动力是采用较大功率滤油机。 ①第一阶段冲洗主油泵进出口管道，采取措施是将进出口油管短接。 ②第二阶段冲洗系统的供油和回油管道，采取的措施是将所有的轴承座、冷

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油器、各轴承进油过滤器全部隔离。

③第三阶段是在第二阶段冲洗的基础上将冷油器及各轴轴承过滤器恢复进行冲洗。取出过滤器中的滤芯。

④冲洗标准以取油样化验为准，油样合格后可进行下一步的冲洗。取样点的选择是，润滑油取样点为油箱底部。3.1油系统安装后具备的技术条件 （6）、油系统安装工作结束（包括油管道酸洗、安装等）并经验收合格。 ①主油箱内部彻底清洁干净，焊缝经渗油试验无渗漏，滤网清洁无破裂。 ②主油箱注入的汽轮机油合格。 ③油系统循环后应具备的技术条件 ④油质化验合格。

⑤主油箱、各轴承箱清扫工作结束。

⑥检查油箱滤网，应洁净、无破裂；油位指示器动作灵敏、指示正确；事故油池无杂物。 ⑦整个油系统无渗油。

⑧油管道的坡度、与高温物体的距离及防护措施符合要求；发电机、励磁机轴承座的绝缘符合规定。

⑨阀门安装符合规定，手轮有明显的开关方向标志；事故放油阀手轮加锁并有明显标志。

⑩重点对回油管坡度及设备、管道、油泵、阀门的清洁度等进行抽查、抽测。 5、循环水泵及凝结水泵安装

①电机与泵对轮找中心结束，经验收签证。 ②电机基础二次灌浆结束，强度达到设计要求。 ③泵基座支承垫铁、地脚螺栓安装结束，经验收签证。 ④泵滑销系统检查结束，并达到规范、标准要求。 ⑤泵轴承检查结束，验收合格。

⑥泵轴封密封水系统安装完毕，符合要求。

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⑦热工仪表、保护元件安装结束，符合要求。 ⑧根据图纸进行管道及系统连接。

三、汽轮发电机组全部安装完毕后，进行调试及72小时运行。

发电机安装技术方案

１、 编制依据及原则 1.1 编制依据 1.1.1

1.1.2 中华人民共和国<<火力发电工程施工组织设计导则>>。 1.1.3 中华人民共和国现行施工规范、规程、标准。 1.1.4 中华人民共和国<<质量保证手册>>及程序文件。 1.1.5 部分施工图纸。

1.1.6 我公司施工能力、技术装备和同类工程的成熟施工经验。 1.1.7 现场勘察得到的实际情况。 1.2 编制原则

1.2.1 本工程施工组织设计的指导方针：以合理的投入、最短的工期、优良的工程质量、优质的服务顺利完成该工程建设任务。 1.2.2 主要原则：

1) 符合公司程序文件的要求。

2) 合理安排施工顺序，及时形成完整的生产能力，?从实质上缩短建设周期以提高投资效益。

3) 完善劳动组织，调整好各阶段施工密度，?并经济有效地组织好后勤保障，以便连续均衡施工。

4) 采用科学的管理方法和先进的施工技术，推广先进经验，?努力提高机械利用率和机械化施工综合水平，以提高工效、劳动生产率，降低成本。 5) 充分发挥地区优势，提高工厂化施工程度。

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6) 施工场地布置紧凑、合理，方便施工并符合安全、防火要求。 7) 实行全面质量管理、克服质量薄弱环节，不断提高工艺水平。 ２、 工程概况

2.1 建设规模：1台 QFB2—3-2A 发电机组。

工程内容：发电机组、变压器、高低压开关柜、二次接线、电缆敷设电机安装、调试。

2.2 主要工程量：发电机组、变压器、高低压开关柜、二次接线、电缆敷设电机安装、调试。 2.3 施工条件

2.3.1 现场条件：施工现场应具备\三通一平\。 2.3.2 施工图纸：应按计划及时供应。

2.3.3 设备、材料：由业主供应设备和主材，应按施工计划供应。 2.4 施工技术规范、规程的执行要求

2.4.1 采用中华人民共和国有关部门颁发的最新有效的规范、规程、标准、?规定。

2.4.2 如合同规范、标准和技术要求(包括设备制造厂家提供的)?发生冲突时，按中华人民共和国、部颁、行业、设计院规范、标准和技术要求顺序执行。

2.4.3 施工中执行中华人民共和国和中华人民共和国部门及工程所在地颁发的环保、劳保、卫生、安全、消防等有关规定。 2.5 工程特点

2.5.1 发电机本体结构复杂、安装质量要求高、交叉作业多等。 2.5.2 施工周期短，且与设计院、供货方交涉多，与土建交叉施工。 2.5.3 本工程安装调试要求较严格。

2.5.4 施工现场位于本厂。 ３、施工部署

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3.1 质量、工期目标 3.1.1 质量目标

1) 我公司自报质量目标：优良。 3.1.2 工期目标

1) 我公司工期目标：年 月 日开工，年 月 日竣工。 总工期 日历日。 3.2 施工组织与管理 3.2.1 全工地工厂化管理

1) 施工组织机构健全、合理、有效。公司设立工程指挥部，?对全过程实施指导和监控。

2) 施工和技术准备充分、科学、适用，各专业分工明确。 3) 质量控制执行ISO9002管理模式和中华人民共和国<<锅炉安装质保手册>>，并坚持“三检”制。

4) 设备、材料专业管理，执行ISO9002标准。做好检验、标识，并保持良好的可追溯性，设备材料建立二级库，做好保存和发放工作。 5) 施工临时设施规范化，符合安全文明卫生施工要求。 6) 主要管理人员佩带证明其身份的标志，施工人员佩带出入证。 7) 工程竣工后制定切实可行的服务计划，?对工程进行保修和优质地服务。

3.2.2 施工现场组织机构 1) 施工现场组织机构的设置见图3-1

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业主供材

施工组织机构图 图3-1

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项目经理部项目经理 项目副经理 项目总工 采购购部综合办公室安全、保卫 施工、技术、质量 工程部砌筑施工队 安装材料 劳资、财务 后勤、公关 预算、计划、进度 试验、检测 通风施工队起重施工队设备安装队管道安装队电仪施工队防腐保温队综合施工队 2) 职能范围：

项目经理：工程质量和工期的第一责任人，?对本工程有经营决策权,?并负责协调、解决工程建设中的重大问题，并具体负责安全生产。 技术负责人：负责技术、质量等策划管理工作，处理技术难题。 3.3 施工阶段和区段划分

3.3.1 施工区段划分，按本工程特点分为2个施工区段。 1) 第一施工区段：发电机本体

2) 第二施工区段：变压器、高低压开关柜、电机安装、等。 3.3.2 施工阶段划分

1) 第一施工阶段：发电机本体安装

2) 第二施工阶段：高低压开关柜安装、变压器安装、电机安装； 3) 第三施工阶段：电缆敷设及整理、绝缘检查、二次接线。 4) 第四施工阶段：系统调试、单机试车； 5) 第五施工阶段：联合试车及竣工验收。

4、准备阶段

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施工准备设计图纸技术交底， 熟悉施工图纸技术资料，技术培训，编制施工方案。 编制施工图预算，提设备材料计划。施工现场条件检查 盘、柜安装 开箱检查核对设备 基础复查 接地装置安装 发电机安装 变压器安装 电缆桥架、保护管安装 电缆敷设及整理

联动试车 单机试车 系统调试 绝缘检查、二次接线 电气安装施工程序图 图4－5

4.1） 基础验收、放线与沉降观测 4.1.1 土建应提供的技术文件 a. 主要设备基础及构筑物的有关验收记录。 b. 混凝土标号及强度试验记录。 c. 建筑物和基础上的基准线与基准点。 d. 沉降观测记录。 4.1.2基础应具备的条件 a. 主辅机设备基础浇灌完毕，模板拆除，混凝土达到设计强度的?70%以上，并经验收合格。 b. 所交付主机辅机基础，混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面、露筋等现象。 c. 地脚螺栓孔内必须清理干净，无横筋杂物等，孔壁的铅垂度误差不得大于10mm。 d. 各基础具有清晰准确的中心线，厂房零米和运转层的标高线。 e. 基础与厂房运转平台隔震间隙中的模板和杂物应清理干净。 f. 沉降观测点要平整、牢固、齐全。 g. 设计要求抹面和粉饰的部分，尤其是发电机风室和风道，抹面应平

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整、光滑、牢固、无掉粉现象。 4.1.3基础放线 a. 平面位置线 根据厂房柱子的中心线及地脚螺丝孔的位置，并参考土建施工时的测量标志和基础几何中心，用钢丝拉好基础的纵向中心线，将中心线投到基础面上，然后用墨线标在基础上。汽轮发电机的纵向中心线确定后，参照图纸上地脚螺丝孔和气缸排汽口的相对位置定出各轴承座，排汽口(或冷凝器)发电机和励磁机的横向中心线。纵横向中心线的垂直度不应大于1mm/m。 b. 标高线 首先确定标高基准点，最好以厂区标高原点为基准，以土建提供的零米层和运转层标高线为参照，根据图纸各部位的标高要求，在基础的侧面，放出标高基准线。 4.1.4基础复查与沉降观测 a. 地脚螺栓孔中心线对基准线偏差不大于5mm，汽机、?发电机的基础应低于设备下平面50～80mm，其他灌浆层的设备基础标高允许偏差+0～

-20mm，安装设备的预埋板标高允许差+20～-10mm。 b. 复核基础标高的同时，还要对汽机基础进行沉降观测。3#水准基点设在汽机间西面，2#观测点设在汽机基础两侧面。以3#水准点为基准，观测基础两侧六个2#观测点的沉降情况，沉降观测可结合汽机安装进行四次： △ 基础复查时(此次测量数据作为原始数据)。 △ 汽轮机和发电机安装前。 △ 汽轮机和发电机安装完毕，二次浇灌混凝土前。 △ 168小时试运行后。 c. 沉降观测使用精度为二级的仪器进行，或使用S3型水准仪均可，每次观测应反复进行三次，取平均值。水准仪移动应做闭合校差。基础沉降观测应用专业表格记录，以备交工和入档施工中还应对沉降观测点妥善保

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护。

4.2 设备运输、开箱与零部件清点

4.2.1 设备运输 a. 凡是有包装箱的设备应采用原包装箱吊运。 b. 根据包装箱的重量，应选用合适的吊装绳扣。吊装点应选择在包装箱给定的吊装点，先试吊无问题时方可吊起。 c. 吊装无包装的设备要注意保护加工面。 d. 设备装上汽车后一定要封车。 4.2.2设备开箱 a. 设备开箱应有建设单位代表，制造厂代表，钳工班长，设备保管员和技术人员共同参加。清点仪表箱、管件、阀门应有管工和仪表工参加。清点设备应按照装箱清单逐件检查登记。对于能够目测发现的问题应立即确定处理意见，双方确认无问题时应尽快办理验收签证。 b. 开箱顺序及检查内容 △ 开箱顺序： 由于运转层地面狭窄，本着先上位的先开箱，后上位的后开箱的原则，具体顺序是：台板→下缸体→转子→上缸体→发电机转子→定子。 △ 检查内容： 零部件加工面是否有锈蚀情况； 零部件是否有破坏、损伤、碰撞、水浸等现象。 C 设备及零部件的名称、型号和规格是否和图纸相符。 4.3零部件的管理及注意事项 4.3.1 设备开箱清点后，应立即对零件、部件、附件等进行编号分类，妥善保护和保管。 4.3.2对于因检查需要清理的零部件加工面，?检查后应重新涂上防锈油脂。

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4.3.3仓库内应存放一定数量的干燥剂，防止零部件受潮。 4.3.4开箱后的汽轮机转子，隔板应注意清洁，用塑料布罩盖。 4.3.5转子箱的底盘支架，在汽机扣大盖以前不能拆除。 4.3.6发电机定子箱应在两轴精找完后开拆。 4.4基础研磨

按照<<汽轮机垫铁布置图>>所给定的位置，找出垫铁窝。为了加强基础

的抗压强度，在放置垫铁处铲掉20mm左右的浮浆层。其具体要求如下： 4.4.1 垫铁窝不宜过深，其窝底基本上要在同一个水平面内。 4.4.2全部平垫铁与水泥基础表面应接触均匀，接触面积不小于80%，?且不吊角，水平度为0.1mm/m。 4.4.3凡需要二次灌浆的混凝土表面应凿出新的毛面。 4.4.4铲平的垫铁位置，每边比垫铁大20mm左右，其深度应满足垫10mm平垫铁的要求。 4.5垫铁的敷设 4.5.1 垫铁应平整、无毛刺和卷边，平面加工精度一般为 5。 4.5.2垫铁平面经刮研，用平板深色检查应达到每25325mm内有3-5

个点，靠上平板后用0.05mm塞尺不得塞入。 4.5.3平垫铁的厚度及斜垫铁的薄边厚度一般不小于10mm。 4.5.4每组垫铁不应超过三块。根据高度用加工平垫铁方法调整。 4.5.5两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%。 4.5.6按垫铁布置图敷设垫铁。 4.5.7垫铁间接触面积要求均匀，接触面积不小于70%，无吊角现象。?水平度为0.04mm/m，且接触面清洁。

4.5.8考虑到转子仰度的找正，前基架部分的垫铁应比两侧架的垫铁销高0.8～1mm左右。

5.设备安装阶段

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5.1发电机安装 5.1.1 联轴器的装配 ① 联轴器的检查

a. 涂色检查靠 背轮内孔与轴的接触斑点均匀分布。

a. 配靠背轮两对键，靠背轮冷套在转子上进行安装。

c. 靠背轮键与靠背轮键槽及两半圆键之间接触面应研至75%以上，用0.02mm塞尺塞不进。 ② 联轴器的装配

a. 精测轴颈及靠背轮内径，计算出过盈值，?同时考虑到装配间隙，确定靠背轮的加热温度。

b. 将靠背轮置于电炉上，外罩一保温板，缓慢加热，?并不断测量加热温度和内径数值是否达到要求。

c. 扩张值达到要求后，迅速将靠背轮套于轴颈上，并用石棉布包扎，缓慢冷却，防止变形。 ③ 装配后的检查及要求

a. 外圆对轴承挡径向跳动不大于0.02mm，?端面与轴线垂直度不得超过0.04mm。

b. 靠背轮组装后，如瓢偏超出规定，应进行消除。 c. 靠背轮烘烤后，内孔不得氧化变色。

d. 靠背轮加热前应用8#铁丝绑扎好，并做模拟操作，?以检查绑扎是否合适可靠。 5.1.2 垫铁敷设

① 发电机基础移交验收合格，按照随机带来的垫铁布置图，?准确划出垫铁位置，并进行研磨基础。

② 垫铁基础表面的要求：基础表面应大于垫铁几何尺寸20～30mm?为宜，表面应纵、横平整。

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③ 每组垫铁均有两块斜垫铁，其中两斜一平，每组不超过三块，?特殊情况下，不允许超过四块。

④ 垫铁平面应平整且无毛刺，垫铁应在25325mm的平面内接触点为3～5点，接触均匀，面积在75%以上。

⑤ 为了防止灌入混凝土后垫铁移动，设备找正后，应将垫铁焊牢。 5.1.3 轴承座的安装 ① 轴承座及轴承的检查

a. 轴承座的油室及轴承与轴承座的油路应清洁，无铸砂及污垢，?并检查轴承全应无裂纹、气孔、夹渣及脱壳等缺陷。 b. 轴承与轴承座洼窝以及轴承结合面应接触良好。 c. 轴承进油孔与轴承座进油孔一致，检查不得装反。 ② 轴承座及轴承的安装

a. 轴承座安装时，应按设计要求放置干燥的绝缘垫板及调整垫片。 b. 转子轴颈处凸肩与轴挡油板安装时要留有一定的间隙，?主要考虑到汽轮机及电机转子热膨胀后要发生窜动，很好地与油封位置对准，其膨胀量3#轴承为4mm，4#轴承为8.4mm。

c. 轴承下瓦下面的垫块与轴承座洼窝之间，?在转子不上位前应有不少于0.03～0.05mm的间隙。

d. 轴颈与轴瓦接触为60°～90°,接触点应均匀。顶间隙0.2～0.4MM，单面侧间隙为0.14～0.2mm。

e. 挡油间隙:上部为0.2～0.25mm,两侧0.1～0.2mm,下部0.05～0.1mm。

5.1.4转子的安装

① 转子的吊装：吊起转子，缓慢地落入轴承瓦内，其注意事项如下： a. 钢丝绳不得触及转子轴颈、风扇、滑环等处。 b. 起吊时不得以转子护环为支点。

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c. 钢丝绳拴住转子的地方应用木板垫上或加垫橡胶板。 ② 转子的中心找正 a. 找中心的方法：

将两转子靠背轮用适当的联接螺栓联接起来，?使两转子转动时同步进行。

使用专用吊架将百分表固定在任意转子的靠轮上，盘车使转子旋转，每旋转90°记录一次百分表的读数，并分别填入预先画好的图表中。 b. 计算方法

径向位移：A1=a1-a3 A2=a2-a4 端面倾斜：B1=b1-b3 B2=b2-b4 采用两点法时，端面应加两块百分表。 c. 对中要求：

径向位移≯0.04mm，端面倾斜≯0.03mm。 考虑到转子仰度，联轴器应为下开口。

同轴度的找正需要多次测量，用改变发电机轴承位置或增减垫片的方法进行调整，以最后三次不变数为最终结果，若发现较大误差应分析原因并克服之。

找正中心后，用塞尺及手锤轻敲的办法检查底板下垫铁接触情况，并最后旋紧地脚螺栓。

5.1.5发电机定子及台板安装 ① 台板就位

a. 清除台板油污、毛刺后，吊装台板，穿地脚螺栓，初步坚固。 b. 根据图纸尺寸确定台板左右位置及标高。

c. 定子与台板应有厚度为0.5～2mm的钢质垫片，一般2～3层。 ② 定子就位

a. 吊装时要选用合适的钢丝绳，?并在行车上做完动静负荷实验后方

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可吊装。

b. 钢丝绳应绑扎在定子外壳专用的吊耳上，?未经批准不得任意选择定子外壳其他部位。

c. 试吊：起吊定子离地面150～200mm，试刹车上、下各二次应可靠，主钩电机电流正常，检查一切无误后，定子正式起吊。

d. 吊至发电机安装位置，初步找正纵、横向中心线，缓慢下落定子，离台板200mm左右时，四角垫好方木，清扫台板调整垫片，对准纵、?横向中心线，缓慢落下定子。

e. 安装后，拧紧地脚螺栓，正式就位结束。 5.1.6发电机穿转子

① 穿转子前应做好下列准备工作

a. 转子与短轴联接，并对联接部位做适当的保护。

b. 将4#轴承座组装到轴颈上，并在轴颈上部垫以垫料，?垫料厚度应大于上瓦间隙。一般选用白布或厚度为1mm的石棉橡胶板，?然后将上瓦和轴承盖扣上，紧好螺栓。

c. 在转子前端(汽机端)放好工字钢和垫木，?搭好穿转子时的临时支墩，以支撑短轴，方便于倒换钢丝绳的绑扎位置。

d. 在转子后端(励磁机端)放两条后轴承座滑动用扁钢，?其上表面的标高与后轴承座台板相平。扁钢应垫平、垫稳，其表面上应涂上黄油，作为轴承座滑行时的润滑剂。 ② 穿转子的方法

a. 将装好短轴及轴承座的发电机转子吊起，找好重心，用水平仪检查轴颈应为水平。

b. 将转子对准定子中心孔，缓慢移动(用人力盘动行车最佳)使转子平稳地穿入定子内。在穿转子的过程中，定子内和励磁机侧转子端头，应有专人掌握转子的移动。

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