数控铣削正六方形凸台编程及加工工艺探索 藏永宵

科类 工科 学号 20091562

本科生毕业设计

数控铣削六角凸台编程及加工工艺探索 CNC milling hexagonal convex programming and

processing technology

学生姓名； 臧永霄

指导教师： 罗新文 职称

指导教师单位 通信地址 邮编

学 院： 工程技术学院

专 业： 农业机械化及其自动化 年级： 09级

设计提交日期： 答辩日期：

答辩委员会主任：

云南农业大学 年 月 日

云南农业大学本科毕业设计(论文) 目录

摘 要

机械制造业是国民经济的支柱产业，可以说，没有发达的机械制造业，就不可能有国家的真正繁荣的富强。而机械制造业的发展规模和水平，则是反应国民经济实力和科学技术水平的重要标志之一。提高加工效率，降低生产成本，提高加工质量，快速更新产品，是机械制造业竞争和发展的基础，也是机械制造业技术水平的标志。

20世纪50年代初第一台数控机床出现了，数控机床是典型的机电一体化产品，综合了精密机械、电子、电力拖动、自动控制、自动检测、故障诊断和计算机等方面的技术。数控机床的高精度、高效率及高柔性决定了大力推广使用数控机床是我国制造业提高制造能力和水平，提高市场适应能力和竞争能力的必由之路。

数控铣削加工是机械加工中最常用和最主要的数控加工方法之一，加入WTO以来，我国汽车工业、航空航天工业得到了快速发展，大量具有复杂曲面的零件如模具、叶片和螺旋浆等，都需要用数控铣床进行加工。

本设计以数控铣床加工工艺、编程与操作为核心内容，重点介绍了数控铣床加工工艺，数控铣床的编程方法，数控铣床的操作方法，典型零件数控铣床加工综合实训等方面的知识及应用实践技能。

关键词：数控 数控铣床 数控铣削

Abstract：

Machinery manufacturing industry is a pillar industry in the national economy, it can be said that without a developed machinery manufacturing, it is impossible to state the true prosperity of the prosperity. And machinery manufacturing scale and level of development, economic strength and scientific and echnological level of response is one of the important signs. Improve processing efficiency, reduce production costs, improve processing quality and rapid updating products, machinery manufacturing and development on the basis of competition, machinery manufacturing technology is a symbol.

First in the early 1950s, the 20th century a CNC machine tool, mechanical and electrical integration is a typical CNC machine tool products, integrated precision machinery, electronics, electric traction, automatic control, automatic detection, fault diagnosis, and computer technology in such areas. High-precision CNC machine tool. high efficiency and high flexible decision is vigorously promoting the use of CNC

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machine tool manufacturers to increase manufacturing capacity, improve their ability to adapt and competitive ability.

CNC milling machining is the most commonly used method of NC and the main one, since the accession to the WTO. China's automobile industry, the aerospace industry has been developing rapidly, a large number of parts with

complex surfaces such as mold, and the propeller blade, CNC milling machine for processing needs.

NC machining process to the design, programming and operations at the core, focusing on the NC Machining Technology, CNC Milling Machine Programming, CNC milling machine operation. Typical NC machining parts such as the Comprehensive Practical application of knowledge and skills.

Key words：CNC CNC Milling Machine CNC milling machining

目 录

1 绪论 ............................................................. 3

1.1数控机床的产生和发展 ......................................... 3 1.2数控机床的加工特点 ........................................... 2 1.3数控机床的发展趋势 ........................................... 2 2 数控铣削加工工艺 ................................................. 5

2.1零件的工艺性分析 ............................................. 5 2.2、装夹方案的确定 ............................................. 7 2.3、数控加工刀具 ............................................... 7 2.4、切削用量的确定 ............................................. 9 2.5 切削液的选择 ............................................... 10 2.6、进给路线的确定 ............................................ 10

2.6.1铣削加工路线的确定 .................................... 10 2.6.2 孔加工路线 ............................................ 13 2.7 加工阶段的划分 ............................................. 14 2.8工序的划分 .................................................. 14

2.8.1 工序划分原则 .......................................... 14 2.8.2工序划分的方法 ........................................ 15 2.9工艺文件的制定 .............................................. 15 3 零件铣削加工工艺分析 ............................................ 16

3.2确定加工方法和加工路线 ...................................... 17

3.2.1选择加工方法 ........................................... 17 3.2..2选择加工路线 ........................................... 17 3.3选择切削用量 ................................................ 17

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3.4选择刀具 .................................................... 18 3.5确定工件加工坐标系 .......................................... 19 3.6计算刀具轨迹坐标 ............................................ 20 3.7铣削加工工序卡和刀具卡 ...................................... 19 4 数控加工程序的编制 ............................................... 20 5 总结 ............................................................. 22 参考文献 ........................................................... 23 致 谢??????????????????????????????

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1 绪论

1.1数控机床的产生和发展

数控机床(Numerical Control Machine Tools)是用数字代码形式的信息(程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下：

随着电子技术的发展,1946年世界上第一台电子计算机问世,由此掀开了信息自动化的新篇章。1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。 1949年，该公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于1952年试制成功第一台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。1959年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心( MC Machining Center)，使数控装置进入了第二代。1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。 60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统(简称 DNC)，又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称 CNC)，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。 1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称 MNC)，这是第五代数控系统。 20世纪80年代初，随着

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计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。 20世纪90年代后期，出现了PC+CNC智能数控系统，即以PC机为控制系统的硬件部分，在PC机上安装NC软件系统，此种方式系统维护方便，易于实现网络化制造。

目前，世界主要工业发达国家的数控机床已经进入批量生产阶段，如美国、德国、法国、日本等，其中日本发展最快。

我国1958年试制成功第一台电子管数控机床，从1965年开始研制晶体管数控系统，到20世纪70年代初曾研究出数控臂锥铣床、非圆插齿机、数控立铣床、数控车床、数控镗床、数控磨床和加工中心等。20世纪80年代随着改革开放政策的实施，我国从国外引进了先进技术，并在消化、吸收国外先进技术的基础上，进行了大量的开发工作，进而推动了我国数控机床新的发展高潮，使我国数控机床在品种上、性能上以及水平上均有了新的飞跃。

1.2数控机床的加工特点

(1) 自动化程度高，具有很高的生产效率。除手工装夹毛坯外，其余全部加工过程都可由数控机床自动完成。若配合自动装卸手段，则是无人控制工厂的基本组成环节。数控加工减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件；省去了划线、多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作，有效地提高了生产效率。 (2) 对加工对象的适应性强。改变加工对象时，除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只需重新编程即可，不需要作其他任何复杂的调整，从而缩短了生产准备周期。

(3) 加工精度高，质量稳定。加工尺寸精度在0.005～0.01 mm之间，不受零件复杂程度的影响。由于大部分操作都由机器自动完成，因而消除了人为误差，提高了批量零件尺寸的一致性，同时精密控制的机床上还采用了位置检测装置，更加提高了数控加工的精度。

(4) 易于建立与计算机间的通信联络，容易实现群控。由于机床采用数字信息控制，易于与计算机辅助设计系统连接，形成CAD/CAM一体化系统，并且可以建立各机床间的联系，容易实现群控。

1.3数控机床的发展趋势

随着计算机、微电子、信息、自动控制、精密检测及机械制造技术的高

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速发展，机床的数控技术有了长足的发展。近几年一些相关技术的发展，如刀具及新材料的发展，主轴伺服和进给系统、超高速切削等技术的发展。目前数控机床正朝着高速度、高精度、高工序集中度、高复合化和高可靠性等方向发展。世界数控技术及其装备的发展趋势主要体现在以下的方面。 1）高速高效高精度

高生产率。通过数控装置及伺服系统功能的改进，主轴的速度和进给速度大大提高，减小了切削的时间和非切削时间。

高加工精度。随着精密产品的出现，对精度的要求提高到了0.1微米，有的零件甚至已经达到了0.01微米，高精密零件要求提高了机床的加工的精度，包括采用温度补偿法等。 2）柔性化

柔性化包括两个方面的柔性：一是数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化的设计，功能覆盖面广，便于不同用户的要求；二是DNC系统的柔性，同一DNC系统能够依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度的发挥DNC系统的效能。 3） 工艺复合化和多轴化

数控机床的工艺复合化，是指工件在一台机床上装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头、旋转工作台等给种措施，完成多工序、多表面的复合加工。此外，数控技术的进步也提供了多轴控制和多轴联动控制功能。 4）实时智能化

在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要的分支发展，如自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。 5） 结构新型化

采用新型结构，实现多坐标联动加工，其控制系统结构复杂，加工精度、加工效率较普通机床高2--10倍 6） 编程技术自动化

为了弥补手工编程和NC语言编程的不足，近年来开发出多种自动编程系统，如图形交互式系统、数字化自动编程系统、会话式自动编程系统、语言数控编程系统等。其中图形交互式系统应用的最为广泛，图形交互式编程系统是以计算机辅助设计（CAD）软件为基础，首先形成零件的图形文件，然后再调用数控编程模块，自动编制加工程序，同时可动态显示刀具的加工轨迹。目前的图形交互式软件有Master CAD、Cimatron、pro/E 、UG 、CAXA、CATIA等。 7） 集成化

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数控系统采用高度集成化的芯片，可提高数控系统的集成度和软、硬件运行速度，应用平板显示技术可提高显示器的性能。平板显示器应用先进封装和互连技术，将半导体和表面安装技术融于一体，通过提高集成电路的密度，减小互联长度和数量来降低产品的价格、改进性能、减小组件的尺寸、提高系统的可靠性。

8）开放式闭环控制模式

采用通用计算机组成的总线式、模块化、开放、嵌入式体系结构，便于裁减、扩展和升级，可以组成不同档次、不同类型、不同集成程度的数控系统。闭环控制模式是针对传统数控系统仅有的专用型封闭式开环控制模式提出的。由于制造过程是一个多变量控制和加工工艺综合作用的复杂过程，包括诸如加工尺寸、形状、振动、噪音、温度和热变形等各种变化因素，因此，要实现加工过程的多目标优化，必须采用多变量的闭环控制，在实现加工过程中动态调整加工过程变。在加工过程中采用开放式通用型实时动态全闭环控制模式，易于将计算机实时智能技术、多媒体技术、网络技术、CAD/CAM、伺服系统、自适应控制、动态数据管理、动态刀具补偿、动态仿真等高新技术溶于一体，构成严密的制造过程闭环控制系统体系，从而实现集成化、智能化、网络化。

2 数控铣削加工工艺

2.1零件的工艺性分析

（1）零件图的尺寸标注应符合编程方便的原则

零件图的尺寸标注方法应适应数控加工的特点。在数控加工的零件图上，应该以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这样的标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保证设计基准、工艺基准、检查基准与编程原点设置的一致性方面带来很大的方便。

构成零件轮廓的几何元素的条件应充分。对零件进行手工编程时，要计算每个节点的坐标。因此在分析零件图时，要充分分析几何元素的给定条件是否充分。

（2）要彻底读懂零件图样

零件图样的尺寸是否标注全，有无漏、多尺寸的情况，有无封闭尺寸，尺寸的标注方法是否方便编程，零件的结构是否表示清楚了，视图是否完整，各

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几何元素间的相互关系（如相切、相交、垂直、平行等）是否明确。

（3）要分析透零件的加工工艺性

研究零件的被加工表面是否适合于数控铣床加工，被加工表面是否太厚，内转接圆弧R是否太小。如图2.1所示，当R小于0.2H（H为被加工内轮廓面的最大高度）时，其加工的工艺性不好。即刀具被迫采用小直径的使其刚性变差，需要采用多次分层切削加工。当被加工表面的凹圆弧尺寸较多时，应该尽量统一，以减小使用的铣刀的数量，保证零件表面光滑。否则，在进行切削的时候，在接刀处会留下较多的刀痕，最终影响了表面的加工质量。零件被加工的底面与侧面相交处的圆角半径是否太大，如图2.2所示，当刀具圆角半径r越大时，铣刀端刃铣削平面的能力就越差，效率也就越低，应该尽量的避免。

图2.1 内轮廓圆弧对铣削工艺性的影响

图2.2 零件底面圆弧对铣削工艺性的影响

（4）要研究分析零件的精度。零件的精度（尺寸、形状、位置）是否能够保证，表面质量是否保证。根据精度、表面质量来决定是否采用粗铣，还是精铣，以及是否要多次进给。

（5）要研究分析零件的刚性。零件的厚度如果太薄会引起加工变形。当加工薄

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壁而且面积较大的零件时，在其加工完后也易引起加工变形，很难保证精度。 （6）要研究分析零件的定位精度。零件上如果有统一的定位基准，便可保证零件在多次装夹定位后各加工表面之间的位置精度。其定位基准能够保证零件定位稳定可靠，便没有基准不重合的误差。

（7）要研究分析零件的毛坯和材料。材料是否具有较好的加工工艺性能，硬度、热处理状态是怎样的，毛坯的余量是否足够，是否均匀，毛坯的安装定位平面是否方便可靠。

2.2、装夹方案的确定

（1）定位基准的选择

在选择定位基准时，应该减小装夹的次数，尽量做到在一次安装中能够把零件上所有要加工的表面都加工出来。一般选择零件上不需要铣削加工的表面或者孔作为定位基准。对于薄壁的零件，选择的定位基准应该有利于提高加工的刚性，以减小切削变形。并且定位基准应该和设计基准重合以减小定位误差对尺寸精度的影响。

（2）夹具的选择

在选择夹具的时候有两个基本的要求。一是：要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对的固定；二是：要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。 当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调试夹具及其它通用夹具，来缩短生产准备时间、节省生产费用。在成批量生产时，采用专用夹具，来提高效率。在选择夹具时还要保证零件的装卸要快速、方便、可靠。夹具上各部件应不妨碍机床对零件各表面的加工。

2.3、数控加工刀具

刀具的选择是数控加工工艺中的主要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工的质量。数控机床在选用刀具时，通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。数控机床对刀具的要求比普通机床要高、除了要求较好的刚性和尺寸稳定性、较长的寿命、良好的切削性能外，还要求安装调整方便。选择刀具时，还要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应，即选择的刀具的几何形状应依据加工曲面的具体情况而定 （1）刀具选择的基本要求

刀具的刚性要好。为提高生产效率而采用大切削用量时，需要刚性好的刀

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具，刚性差的刀具在大切削用量时很容易断刀。要保证被加工表面的形状精度，用刚性差的刀具在大切削力的作用下，会产生变形而形成让刀，使加工的型面出现斜面。当被加工的零件表面的加工的余量不一样的时候，若采用刚性好的刀具就可以不必换刀，从而减少了换刀次数。

刀具的耐用度要高。由于数控铣床靠程序来控制精度，刀具如果磨损很快，则被加工零件的尺寸精度和型面精度就很难保证，故要用耐用度高的刀具。同时，刀具参数、几何角度、排屑性能等因素也要综合的考虑。 （2）数控加工刀具材料

高速钢。又称白钢，它含有W 、Cr、Mo、V、Co等元素。它不仅可以用来制造钻头、铣刀，还可以用量制造齿轮刀具、成形铣刀等复杂刀具。但由于其允许的切削速度较低（50m/min），所以大多用于数控机床的低速加工。 硬质合金。硬质合金是有硬度和熔点都很高的碳化物（WC TiC等），用co mo ni做粘结剂制成的粉末冶金产品。在中速和大切削中发挥出优良的切削性能。常用的硬质合金有钨钴合金、钨钛合金等。

陶瓷材料。陶瓷是含有金属氧化物和氮化物的无机非金属材料。陶瓷材料具有高硬度、高强度、耐磨性好、化学性能稳定性好、摩擦因素低、价格低廉等优点。

立方氮化硼（CBN）。CBN是人工合成的高硬度材料，其硬度和耐磨性仅次于金刚石，有极好的高温硬度，与陶瓷材料相比，其耐热性和化学稳定性稍差，但冲击韧度和抗破坏性能较好。

聚晶金刚石（PCD）。PCD作为最硬的刀具材料，硬度很高，具有很好的耐磨性，它能够以高硬度和高精度加工软的有色金属材料，但它对冲击敏感，容易破裂，而且对黑色金属中的铁的亲和力强，容易引起化学反应，一般只能用于加工非铁零件。 （3）铣削加工刀具

在选择铣刀时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。在加工时，对于平面零件的周边轮廓常采用立铣刀。铣削平面时常采用面铣刀。在选择铣刀时应该注意以下几点：刀具半径r应该小于零件内轮廓面的最小曲率半径（一般为其0.8~0.9左右）；零件的加工高度H小于等于（1/4~1/6）r，以保证刀具具有足够的刚度；对不通孔或深槽，选取L=H+(5~10)mm,其中L为刀具切削部分的长度，H为零件的高度；加工外型及通槽时，选取L=H+R+(5~10)mm,其中R为刀尖角半径。在用面铣刀铣削表面时，粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗铣切削时切削力大，选择小直径的铣刀可以减小切削力矩。精铣时，铣刀直径要大些，尽量包容工件的整个表面加工宽度，以提高加工精

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在精加工时，为了保证表面和轮廓加工的精度要求，选择的轮廓方向的进给量为（即FFP1）为80mm/min，深度方向的进给量（即FFD）为40mm/min。

由于加工的零件材料为铝件，其切削加工性能好，而且所选的进给量和背吃刀量都相对较小，所以经查表参考，切削速度可以取得大些，所以选择的切削速度为160m/min。所以当选择?40的面铣刀对零件进行铣削加工时，其主轴的转速：

1000?v1000?160n???1273r/min

??d??40经过计算可得，可选择其粗加工的主轴转速为1000r/min，精加工的主轴转速为1200r/min。又由于其余铣刀和钻头的直径都小于面铣刀的直径，所以其允许的主轴最大转速可以大于面铣刀的最大转速。所以在用其余铣刀进行加工时，粗加工选择的主轴转速为1000r/min，精加工选择的主轴转速为1200r/min。根据数控铣床的要求，在攻丝时其主轴的转速取为500r/min（一般取400～600r/min），攻丝后退刀时，为了减少空行程的时间，所以选择的主轴转速为700r/min。

3.4选择刀具

在铣削零件的表面，采用面铣刀，调用循环程序CYCLE71进行加工，为了提高零件的表面加工的精度，避免在刀具的结合处产生刀痕，所以选择的刀具的直径应该尽量的大些，所以在铣削零件的表面时，选择的面铣刀的直径为40mm。为了减少刀具的数量，减少换刀的次数，用以在铣削外轮廓和凸台的部分切削时也选择直径为40mm的面铣刀。在铣削凸台轮廓时，由于受到轮廓凹弧半径的限制（凹弧的半径为10mm），所以在铣削凸台外轮廓时，选择的立铣刀的直径为10mm。在加工螺纹孔时，先采用直径为10mm的麻花钻钻孔

零件加工工艺方案

表3.1 零件数控加工工序卡

单位名称 工序号 1 工步号 3 数控加工工序卡 程序编号 夹具名称 加工面 产品名称或代号 夹具编号 刀具号 T1 刀具规格 主轴转速(r/min) 1000 零件名称 材料 铝件 使用设备 进给量(mm/min) 100 零件图号 车间 背吃刀量(mm) 1.5 备注 自动 工步内容 粗铣上表面 ?40面铣18

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刀 ?40 T1 面铣刀 ?40面铣刀 ?40面铣刀 1000 100 1.5 4 粗铣正六边形及台阶面 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 5 精铣上表面 T1 1200 80 0.5 6 精铣正六边形及台阶面 粗铣台阶面轮廓 精铣台阶面轮廓 钻?5的孔1 钻?的孔2 T1 1200 80 0.5 ?16 T2 立铣刀 1000 100 1.5 7 ?16 T2 立铣刀 ?8立铣刀 ?5麻花钻 1200 80 0.5 8 14 15 T3 T4 1200 1000 80 0.5

3.5确定工件加工坐标系

选择工件的上表面的中心作为工件坐标系的原点（在零件的编程时采用零点偏移指令G54可以获得，如G54 TRANS X_ Y_ Z_）。如下简图3.2所示

图3.2 工件坐标系的设定

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3.6计算刀具轨迹坐标

由图可知点O点坐标（0,0），由于是正六边型，所以可以由三角函数算出K点的横坐标x=-13.25，所以可以得到K（-13.25，-22.95） ，E（13.25,-22.95） ，F（26.5,0），G（13.25,22.95）， H（-13.25,22.95）， J（-26.5，0），A（-32，-20），B(-32,20), C(32,20), D(32.-20)

3.7铣削加工工序卡和刀具卡

根据零件的结构特点，按所用的刀具来划分工序，即在一次装夹中，用同一把刀具加工出可能加工的所有的部位，然后再换另一把刀具加工其它的部位。这样即可以减少换刀时间，又可以压缩空程时间，减少不必要的定位误差。在一个工序内的工步，按全部加工面先粗加工后精加工来划分工步。因此，按上述方法，零件的数控加工工序卡如下所

零件数控加工刀具卡如下：

表3.7 零件数控加工刀具卡

产品名称或

零件名称 20

零件图号 云南农业大学本科毕业设计(论文)

代号 序号 刀具编号 刀具规格和名称 数量 加工表面 零件上、下表面，正六边形及台阶面多余轮廓 凸台轮廓 四个个螺孔 备注 1 T01 ?40面铣刀 10立铣刀 直径10麻花钻

1 2 4 T02 T04 1 1

4 数控加工程序的编制

4.1CNC4640M铣床系列系统编程

常用的编程指令如下：

G00：快速移动指令。一般用于刀具的空行程和刀具的快速定位，以减少空刀的时间。格式：G00 X_ Y_ Z_

G01：直线插补指令。用于加工直线时调用。格式：G01 X_ Y_ Z_ F_ G02：顺时针圆弧插补。

G03：逆时针圆弧插补。如图4.1所示

格式：G02/G03 X _ Y_ CR=_ F_或G02/G03 X_ Y_ I_ J_ F_

图4.1 圆弧插补

G17、G18、G19：用于加工平面的选择。其分别为XOY平面、XOZ平面、YOZ平面。（对于加工所用的立式铣床，其加工面为XOY平面） G20/G21：英制输入、公制输入。

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G40：取消刀具补偿。G41:刀具半径左补偿。G42：刀具半径右补偿。如图4.2所示

图4.2 刀具半径补偿

G43：刀具长度正补偿。G44：刀具长度负补偿。G49：取消刀具长度补偿。如图4.3所示

图4.3 刀具长度补偿

G54~G59：用于工件坐标系的设定。

G94：每分钟进给量（mm/min）。G95：每转进给量(mm/r)。 M17 ：子程序的结束。M30：主程序的结束。

4.2零件的铣削加工程序

程序 主程序 O0001 N10 G00 X0 Y0 Z5 N20 M03 S500 N30 M98 P0002 N40 G01 Z-4 F50

说明 快速定位到中心点 (第1次调用子程序) 24

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