调度手册 - 图文

调度手册 第 一 部 分

正常调度程序及液量平衡

组织机构及原则

1、调度室在生产厂长领导之下，是厂生产调度中心，统一指挥全厂日常生产经营活动。

2、各车间在调度室业务指导下进行工作，组织、协调、指挥、服务，搞好车间内的生产活动。

3、车间设班长，班长在车间主任（或生产副主任）直接领导下进行工作，组织、协调、指挥本车间各工序或岗位的生产作业活动。

4、要认真执行调度系统的组织原则，车间要服从调度人员的指挥。在生产作业中若与调度发生争议时，由厂长，调度主任裁决，有关人员必须服从领导，不准各行其是，保证调度统一指挥。

生产调度工作职责

1、掌握生产动态和设备运行情况，以月生产作业计划确定的产量和各项技术经济指标为依据，组织、指挥和协调生产，确保生产计划的完成。

2、准确及时地传达有关厂部的指示、通知意见和调度指令，督促有关部门认真贯彻执行，并及时反映执行情况。

3、检查、控制生产进度和成品、半成品的储备周转情况，搞好动态平衡，掌握每天的生产情况，发现问题及时协调解决，均衡稳定组织生产，完成生产计划。

4、在生产统计、系统分析的基础上，突出重点、难点、关键工序，预测、掌握和监控主要设备运行情况、生产流程，配合有关部门及时排除故障，保证生产顺利进行。

5、掌握生产过程中的物资供应和物资储备情况。向各级领导提供依据。

6、组织和协调各车间之间的生产，做好车间之间生产的衔接配合，做到上道工序为下道工序创造生产条件，辅助生产为基本生产服务。

7、检查、督促各部门和有关单位做好生产作业准备和主要关键设备的检修工作。

8、发现生产过程中的问题，要及时组织处理，遇到重大问题应分别请示调度长，生产主管厂长（或车间主任）。

9、配合有关部门做好安全生产，发现问题立即采取有效措施，消除安全隐患。 10、做好日、旬、月生产完成情况的检查、记录和统计分析工作。 11、调度应及时准确地传递生产经营信息。

调度职权

1、调度室是生产组织生产协调和指挥中心，有权指挥厂的生产经营活动，按照各班组服从调度的原则，要如实地向调度部门汇报生产情况，提供有关资料。

2、调度部门负责传达上级布置的工作和指令，并有权检查指令、调度决议的执行情况。

3、发生重大事故、突发性自然灾害等特殊情况，调度部门和当班调度人员有权调度和组织人力、物力进行应急处理，所有单位和人员必须无条件地服从调度和指挥。

4、调度部门在生产作业计划范围内，有权停、开设备，调整电、水、汽、风等动力用量，遇有特殊情况，有权暂停某车间的电力供应，并向主管厂长汇报。

5、根据生产需要，调度部门或调度人员有权调整运输，调配运输车辆和生产工具。

6、根据厂长指令和生产需要，调度部门有权协调指挥有关部门或科（室）完成指令任务和某项工作。 7、调度部门有权统筹协调日常生产经营工作，根据生产需要，向有关部门提出工作要求和索取资料。 8、调度人员有权制止违反安全操作和设备检修规程的行为， 以及违反劳动纪律的行为。

9、调度人员有权检查生产作业准备和主要关键设备检修准备情况，并统一下达生产和设备检修指令。

1

10、夜班调度人员根据生产和设备抢修等工作实际需要，有权对食堂等生产服务部门下达指令。 11、日常生产经营指令、指示由调度部门发出，所有人员必须服从调度指令。

调度工作制度

调度值班制

1、调度人员实行四班三倒制。

2、值班调度人员按照要求经常检查当班产品产量、质量，原材物料、设备状态和安全生产情况，并做好详细记录。

3、值班调度统一指挥当班生产活动，及时掌握和处理当班生产出现的问题，不准推到下班或白班处理，当班无法解决的重大问题，立即报告给有关领导和部门。

调度汇报制度

1、调度汇报程序：车间当班班长向厂调度室汇报。 2、车间向厂调度室汇报的时间及内容：

运行中按点上报技术指标和中间槽存情况，交班前汇报清楚存在的问题及需下一班继续处理的问题等 3、班长在当班过程中，如生产流程中断、设备出了故障、指标出现异常情况、要及时查明原因，立即汇报。 4、当班班长对于本车间大型设备或关键设备检修，大型槽罐清理，应将进度向调度室做定期和不定期汇报。 5、生产过程中，出现安全事故心须立即汇报，不得隐瞒。

6、每天早调会安排的工作，值班长必须落实完成，下班前向调度室汇报。 7、各车间需要在第二天处理的内部隐患，必须请示同意。 要求：

（1）各级所汇报的内容必须准确、真实、及时、简要、可查。 （2）各级汇报内容要做好详细记录留底存查。

调度报告制度

为了及时掌握生产情况，值班调度采用定期和不定期两种形式及时准确地把生产情况和生产中发生的问题向本单位有关领导汇报。

1、当日原料、燃料、动力消耗、设备检修进度、产品产量、技术指标和生产情况及存在问题，由夜班人员汇总，在下班前定期以日报形式报送有关部门和领导

3、值班调度无法解决的问题，应向本单位主管生产的领导汇报。

现场调度制度

同级领导会同调度人员、技术人员和岗位员工到现场召开调度会，专项解决生产准备、设备检修、生产中的关键问题和协调生产中发生的问题。

调度检查制度

调度人员应经常到生产现场，监督检查产量、消耗、各项指标、设备检修、领导指示、生产准备、劳动纪律等各项工作完成情况，发现问题，及时采取措施加以解决。

调度交接班制度

1、各班调度必须按交接班制度认真做好交接班工作，交班调度要口头向接班调度汇报本班生产经营情况，并认真做好调度记录，生产台账等文字工作。接班主要内容： ⑴本班产量完成情况及未完成的主要原因； ⑵设备运行及检修进度情况； ⑶备用设备是否处于备用状态； ⑷大宗原材料及动力供应使用情况； ⑸主要生产技术指标控制情况；

2、调度设施及时性通讯工具使用完好情况。

3、本班未处理完毕，待解决的问题，要重点交待清楚。 4、交班调度应将值班室打扫干净。

2

5、领导（或上级机关）指示等。 6、其他交接事项。

槽位平衡

氧化铝生产是一套连续性很强的生产工艺流程，为使其连续、稳定，必须严格控制各车间的槽存，有一定的储备液量和缓冲槽位，在动态中平衡好整个工艺流程液量。

1、原料：母液槽3 ~ 6 m；矿浆槽4~ 6 m

2、溶出：预脱硅洗液槽4 ~ 6.8 m，其余各槽都应控制满槽6.8 m；稀释槽4 ~ 6 m；一期后槽6 ~ 8 m；二期后槽7 ~ 9 m，

3、赤泥：沉降槽平均运行6个槽，一槽备用；粗液槽3 ~ 4.5 m；精液槽3 ~ 4.5 m。

4、分解：母液槽3 ~ 4.5 m；分解槽两期出料槽应留有5 m上空，两期应各留1空槽备用，其余各槽应满槽运行。

5、蒸发：原液槽和母液槽应保持2 ~ 3个满槽；洗水后槽3 ~ 6 m。 流量平衡

1、溶出两大一小运行：下矿35 ~ 45 t/h；溶出进料 190 ~ 200 m2/h；稀释量280 ~ 330 m2/h；精液量250 ~ 300 m2/h；种母量250 ~ 300 m2/h；循母量180 ~ 210 m2/h。

2、溶出两小一大运行：下矿30 ~ 40 t/h；溶出进料 160 ~ 170 m2/h；稀释量230 ~ 280 m2/h；精液量200 ~ 250 m2/h；种母量200 ~ 250 m2/h；循母量150 ~ 180 m2/h。

3、溶出两小两大运行：下矿45 ~ 55 t/h；溶出进料 240 ~ 250 m2/h；稀释量360 ~ 400 m2/h；精液量320 ~ 380 m2/h；种母量320 ~ 380 m2/h；循母量220 ~ 250 m2/h。

事故状态下的生产组织

全厂性停电

1、 停电后，立即组织动力人员启动发电机向分解槽送电，检查各槽搅拌运行状况，关闭风阀。各车间输

送固体的料浆管道应及时放料，但注意不能跑出车间外环境。 2、 立即了解各车间影响情况，注意供排水，溶出倒料、蒸汽炉干锅。 3、 立即询问动力部门，落实停电范围、时间、停电原因。

4、 来电后，首先恢复空压机、生产水泵、锅炉补水、各槽搅拌，待以上设备运行正常、电力稳定后，逐

步起动各车间设备，恢复生产。 局部限电

1、保热力和蒸发，尽力提高入母浓度

2、未限电时，预脱硅槽必须保证满槽位，矿浆槽保证高槽位，蒸发循母槽应有三个装原液。

3、要求各车间接到限电指令后，溶出20分钟，焙烧10分钟，其余各车间5分钟之内将限电需停的设备

停下来。

目前如四组运行，总负荷在10000kw左右，现对不同限电功率的停车要求如下： 1、限至9000kw时：

停分解槽，启发电机（630kw）； 停原料破碎系统（200 kw）； 停后勤科室（113 kw）；

2、限至8000kw时，在限至9000kw需停设备的基础上停以下设备：

停焙烧炉一台（350 kw）； 停两台磨机（840 kw）；

3、限至7000 kw时，在限至8000kw需停设备的基础上停以下设备：

溶出停一小组（400 kw）； 再停一台焙烧炉（350 kw）； 停一台一期空压机（140 kw）；

4、限至6000 kw时，在限至7000kw需停设备的基础上停以下设备：

原料磨机全停（420 kw）； 分解停大立盘（650 kw）；

5、限至5000 kw时，在限至6000kw需停设备的基础上停以下设备：

溶出再停一小组（400 kw）； 蒸发生产循环水冷、热水泵停一部分（200 kw）； 赤泥末次底流泵停一台（100 kw）； 精、粗液泵各停一台（200 kw）；

3

各 系 统 设 备 一、原料车间 破碎系统 磨机（单台，包括中间泵、母液泵） 二、溶出车间 溶出I、II组（单组，包括GEHO、灌注泵、熔盐泵、熔盐炉鼓引风机、出渣机） 溶出III、IV组（同上） 三、赤泥车间 末次底流泵 四、分解车间 大立盘（种子泵、真空泵、出料泵、精液泵） 小立盘（同上） 转鼓（同上） 平盘（真空泵、洗液泵） 分解槽一期 分解槽二期 五、蒸发车间 蒸发一期 蒸发二期 生产循环水 六、热力车间 蒸汽炉（1#、2#） 蒸汽炉（3#） 七、焙烧车间 焙烧炉 八、动力车间 1#、2#、5#空压机 3#、4#空压机 九、后勤 办公楼 铭牌功率（kw） 运行功率（kw） 215 450 610 790 132 880 450 400 160 450 495 470 410 160 250 113 140 239 370 350 345 330 385 588 650 320 300 140 200 430 100 400 500 200 420 全厂性停水

1、 计划停水 接到停水通知后，了解停水时间、原因、来水时间，首先将蒸发洗水后槽、热力软水箱蓄

至高水位，停水过程中严格监控蒸发操作，保证回水质量。

2、 临时停水 停水后，立即了解停水时间、原因、来水时间、洗水后槽软水箱锅炉水位、各车间用水用

汽情况，首先保证蒸发用汽、用蒸发回水维持锅炉运行。

第 二 部 分

流程概述

我厂是采用管道化预热、管道化溶出，增加保温停留罐延续溶出时间，熔盐加热的拜耳法生产工艺。 进厂的碎铝土矿按不同品位分别堆放，不同品位的碎矿石按比例送到均化堆场，均化后与一定比例的石灰，循环母液进入原料磨，经旋流分级，制成一定细度的原矿浆，送预脱硅槽间接加热脱硅，目的是减少硅

4

渣结疤在管道内生成，预脱硅后的矿浆经高压隔膜泵送至管道化预热和溶出系统。管道预热分为九级，前八级用自蒸发器的二次蒸汽间接加热，第九级用无机载热体加热。第五级预热后的矿浆进入脱硅罐脱硅，第八级预热后矿浆进入脱钛罐脱钛。完成九级预热后的矿浆在四个保温停留罐内继续保温溶出。溶出后的矿浆经九级自蒸发器逐渐降温降压，前八级的二次蒸汽去相应的套管预热器加热矿浆，第九级的二次蒸汽去热水加热器加热热水。经过自蒸发后的溶出矿浆进入稀释槽，用赤泥一次洗液进行稀释，并停留一定的时间继续脱硅。稀释矿浆送分离沉降槽在絮凝剂作用下进行赤泥分离。分离槽的上层清液（简称粗液）送叶滤进行净化处理分离出细粒赤泥，得到精制的铝酸钠溶液（简称精液）送去种子分解。沉降分离的底流料浆经三次返向洗涤，洗后的底流赤泥浆经压滤机压干后用翻斗汽车运至赤泥堆场，工艺上称为弃赤泥。精液加种子氢氧化铝进行分解，种子分解后的氢氧化铝浆液，分为两个部份，一部份送种子过滤机，过滤出的氢氧化铝返回分解槽作种子。另一部份经盘式过滤分离、洗涤、获得产品氢氧化铝，进入氢氧化铝仓，氢氧化铝送往沸腾焙烧炉进行焙烧脱掉附着水和结晶水，得到成品氧化铝。

种分母液送板式热交换器提温，提温后的母液送蒸发浓缩，蒸发掉生产流程中多余的水份和排除碳酸钠等盐类。蒸发母液与一部份种分母液及补充的新碱三者配制成符合配料要求的循环母液，送原料工序配制成原矿浆，蒸发用离心机捞出的碳酸钠等盐类装袋送烧结车间与矿石、石灰、赤泥、煤按比例混合入窑烧结，熟料在原料地槽与赤泥洗液混合搅拌后送至赤泥洗涤槽。

原料、燃料、成品质量标准 一、进厂的铝土矿应符合下列标准：

1、Al2O3>68% ，A/S>8.0； 粒度≧25mm； 附着水≧7%； 2、矿石中不得混有泥土、石灰石、熟矿、铁矿等。 二、进厂的石灰应符合下列标准：

1、石灰有效钙含量（Caf）>75%；SiO2含量<3.5%；MgO<3.0%；粒度<30mm； 2、石灰中不得混有泥土、生烧石灰石、铁块等物。 三、进厂的烧碱按国标应符合下列标准：

1、进厂的固体烧碱按国标，NaOH≥96%； 2、进厂液碱

NaOH含量符合合同规定（42%）； Na2CO3含量<1.0%； NaCl含量<2.0%； Fe2O3含量<0.01%。

四、进厂煤应符合下列标准：（粒度合格进厂）

1、进厂烟煤（熔盐炉使用）

灰份不大于25%； 含硫不大于4.0%； 挥发份>25%； 附水小于7%。 2、进厂无烟煤（沸腾炉使用）

灰份不大于25%； 含硫不大于3.0%； 挥发份<12%； 水份小于7%。

五、产品氢氧化铝和氧化铝应符合下列标准 （1997年颁布国标GB/T4294—1997）

1、氢氧化铝质量标准

产 品 级 别 一 级 二 级 三 级 化 学 成 份（%） 代 号 Al(OH)3——1 Al(OH)3—2 Al(OH)3—3 Al2O3 不小于 64.5 64.0 63.5 杂 质 含 量 不 大 于 SiO2 0.02 0.04 0.08 Fe2O3 0.02 0.03 0.05 Na2O 0.40 0.50 0.60 灼减 35 35 35 备注：1）Al2O3含量为100%减去表中杂质实际含量之差。表中杂质成份按GB8170数字修约的规则处理。

2）表中化学成份按在110±5℃温度下烘干两小时的干基计算。

3）氢氧化铝的附着水应小于12%。氢氧化铝为白色粉状，或砂状结晶，不应有杂物。

2、冶金级氧化铝质量标准（YS/T274—1998）

5

化 学 成 份（%） 产 品 级 别 AO—1 AO—2 AO—3 AO—4 Al2O3 不小于 98.6 98.4 98.3 98.2 杂 质 含 量 不 大 于 SiO2 0.02 0.04 0.06 0.08 Fe2O3 0.02 0.03 0.04 0.05 Na2O 0.50 0.60 0.65 0.70 灼减 1.0 1.0 1.0 1.0 注：1）Al2O3含量为100%减去表中所列杂质总和的余量。

2）表中化学成份按在300±5℃温度下烘干两小时的干基计算。表中杂质成份按GB8170处理。 生产过程的技术指标及条件

六、原矿浆制备

1、碎铝矿的粒度应小于25mm； 原矿浆细度+100#≤5%、+160#≤10%； 2、石灰添量为干铝土矿的9~13% ；

3、配碱分子比αk=1.4±0.05；循环母液NK浓度为230克/升。 七、高压溶出

1、预脱硅槽出料温度90℃~95℃； 脱硅时间8~10小时； 2、隔膜泵出口压力小于9.0Mpa；溶出时间不少60分钟； 3、溶出液αk=1.4±0.05； 溶出赤泥A/S≤1.60。 3、稀释脱硅指数≥400； 稀释料浆温度≥105℃； 4、稀释后料浆Al2O3＜180克/升, αk=1.5±0.05。

5、溶出冷凝水NT≤0.1克/升； 热水温度≥95℃； 热水NT≤1克/升。 九、赤泥沉降洗涤

1、温度：分离槽≥100℃；一次洗涤槽温度≥90℃；洗涤热水＞90℃ 2、底流L/S：分离≤2.5； 一洗 ≧3.5； 末次 ≧2.5; 3、分离清液层一期3—4米，二期3—5米； 4、洗涤清液层一期2.5—4.5米，二期3—5米

5、末次洗涤槽清液层2—4.5米； 两期7#槽1.5—4.5米 6、粗液浮游物≤0.2克/升； 粗液温度＞90℃；

7、精液浮游物≤0.02克/升； Al2O3浓度≤175克/升； 8、精液硅量指数≥220、铁铝比＜0.0125%、ak≤1.51。 9、末次底流附液NT≤10克/升； 压滤赤泥含水率≤30%； 10、压滤赤泥滤饼附碱含量＜0.9%； A/S差值≤0.3。 11、絮凝剂配比浓度0.5‰ ； 配比温度45—60℃； 12、添加量为干赤泥吨量0.2—0.25‰ 。 十、种子分解

1、首槽温度60~65； 末槽温度50±5℃； 2、种子比2.0~3.0， 分解固含＞650克/升； 3、分时间不少于60小时； 分解率不低于45%；

十一、氢氧化铝过滤及洗涤

1、分离滤饼含水率≤20%； 种分母液浮游物＜0.8克/升；

2、成品Al(OH)3附碱＜0.2%； 成品Al(OH)3含水率＜7%； 3、成品Al(OH)3洗水量≧1吨/吨-AH

6

4、循环上、下水△N T＜0.05克/升；洗水温度＞90℃ 5、过滤真空度0.05~0.06MPa(500~600mmHg)； 6、板式热交换器，精液进出口温度差≥25℃。

十二、蒸发

1、蒸发原液NK浓度155—180g/l； 浮游物≧1 g/l 。

2、蒸发母液NK浓度为250—280g/l； 强制效280—320 g/l 。 3、送往配料的循环母液NK浓度＞230g/l。 4、锅炉送来新蒸汽压力大于0.55MPa； 5、一效新蒸汽使用压力0.4—0.6Mpa 。 5、末效真空度为0.055~0.0825Mpa 。

6、蒸发回水一次水NT≧0.02g/l，二次水NT≧0.03g/l； 7、水冷器上下水含碱差≧0.05g/l 。

7、循环水上水温度冬季≧30℃，夏季≧39℃。

8、酸洗硫酸配碱浓度为8~12%，缓蚀剂若丁加入量按0.3% 。

9、酸洗温度≧60℃， 酸洗时间3~4小时，时间过长对铁产生腐蚀。 10、碳酸钠用石灰苛化按钠钙比2.0配制； 11、碳酸钠低浓度苛化，Na2O3100—120g/l 。

12、强制效液位不低于二目镜,电流不小于300A 。

十三、沸腾焙烧技术指标及条件

1、焙烧炉生产能力：220吨Al2O3/天-台； 2、允许产能变化：80~100%。

3、给料性质：附水含量≤6%； 附碱≤0.02% 。 4、还原级产品氧化铝性质

灼减（300~1100℃）：≤1.0%； 比表面积（BET）：≦50米2/克。 粒度：-44μ≧12%； α- Al2O3：≧20% 。

密度：≧1.05克/厘米3； 焙烧出料温度：≤80℃。 5、其他技术条件与要求

（1） 冷炉启动升温每小时30~50℃，升温时间控制在24~32小时。 （2） 炉子下料时，预热温度不得低于750℃； （3） 焙烧正常炉温，要求为1050~1100℃。

（4） 焙烧时间不少于30分钟； 冷却回水温度不得超过60℃。

（5） 燃料热耗为3.20~3.27兆焦耳/公斤2Al2O3； 焙烧热效率为75~80%。 （6） 焙烧系统电耗为22~25kwh/吨2Al2O3； 年运转率为92~94% 。

（7） 焙烧后氧化铝安息角为30~41°。

（8） 烟气温度小于140℃，排放含尘量小于50mg/Nm3。 十四、蒸汽锅炉

1、蒸汽温度＞160℃； 蒸汽压力0.8~1.1MPa； 2、除氧器水温97~105℃； 炉水碱度不大于22mgN/l； 3、炉膛温度850~1000℃； 蒸汽回水NT＜0.03克/升； 4、给水硬度＜0.03克/升； 灰渣水PH=6~8可排放。 十五、熔盐炉

1、炉膛温度≤1000℃； 炉膛顶温550~600℃；

2、熔盐打小循环温度要求大于250℃；供回温差要求30~50℃；

3、熔盐盘管出口温度＜400℃；回流温度不低于240℃；

4、熔盐打小循环时炉膛大于250℃，不超过300℃，炉顶大于200℃；

7

5、熔盐炉膛温度低于280℃时停止打小循环；

6、一期供热6400KW、二期8200 KW，循环量200~300m3

7、盐配比NaNO240%、NaNO37%、KNO353%；每两个月取样化验一次。 十六、供排水和供风

1、新水压力0.85~1.05MPa； 冷却器供水压力≦0.4Mpa。 2、冷却循环水供水温度≤38℃、供水压力0.5±0.05Mpa。 3、冷却循环水供水温度≧30℃，夏季≧39℃； 4、排污水PH=6~8； 外排污水悬浮物＜5克/升； 5、压缩空气压力≥0.6MPa。

第 三 部 分

拜耳法中的主要化学反应

1、 以较高浓度碱液在较高温度下溶出一水硬铝石铝土矿时，其反应如下：

a-ALOOH + NaOH +q = NaALO(OH)2 + aq

2、 铝土矿溶出过程中各种形态的硅，均与碱反应生成含水铝硅酸钠和含水铝硅酸钙，其反应如下：

Na2O2AL2O3 + 3 Ca(OH)2 + aq 3CaO2AL2O326 H2O + NaOH + aq AL2O323 SiO222 H2O + 6 NaOH + aq = Na ALO2 + 2NaSiO3 + aq

2 Na2SiO3 + 2 Na ALO2 + aq = Na2O2AL2O321.7 SiO22n H2O + 4 NaOH

Na2O2AL2O21.7 SiO22n H2O + Ca(OH)2 = CaO2AL2O321.7 SiO22n H2O + NaOH

显然，不加石灰溶出一水硬铝石，SiO2便生成含水铝硅酸钠，则矿石中有1公斤SiO2就有1公斤AL2O3和0.608公斤的Na2O结合成含水铝硅酸钠进入赤泥而损失。

3、 生产中 为了消除氧化钛与碱作用生成不溶性钛酸钠（NaO23 TiO222.5 H2O）添加石灰后可生成

不溶性钛酸钙。

2 CaO + TiO2 + 2 H2O = 2 CaO2TiO22H2O 4、碳酸盐在高温高压下溶出时，与苛性碱溶液进行发反苛化反应：

CaCO3 + 2 NaOH + aq = Ca (OH)2 + NaCO3 + aq MgCO3 + 2 NaOH + aq = Mg (OH)2 + NaCO3 + aq

FeCO3 + 2 NaOH + aq = Fe (OH)2 + NaCO3 + aq 反苛化反应的结果是：（1）使溶液中的苛性碱浓度降低，每公斤CO2就要消耗1.41公斤苛性碱，由于有效苛性碱浓度降低，使溶出效果变差。 （2）溶液中的碳酸钠浓度含量增高，不但对液固分离、种分分解率不利，而且堵塞蒸发器加热管（结晶析出），影响传热效果，降低蒸发效率。 （3）生成Ca (OH)2与铝酸钠溶液中的AL2O3反应生成3CaO2AL2O326 H2O，造成氧化铝的损失。 5、种分分解是将铝酸钠溶液中的AL2O3以AL(OH)3 结晶析出的过程，其化学反应如下：

晶种

NaAL(OH)4 降温 AL (OH)3 + NaOH

6、把AL (OH)3在高温下焙烧脱去结晶水既可生成AL2O3，其反应方程式为：

△

2 AL (OH)3 AL2O3 + 3 H2O

烧结法中的主要化学反应

1、 石灰石煅烧时，碳酸钙的分解反应：

△

CaCO3 CaO + CO2

石灰石中杂质，如SiO2、AL2O3、FeCO3、MgCO3等也发生化学反应生成易溶性化合物，反应如下：

SiO2 + XCaO = XCaO2SiO2 AL2O3 + XCaO = XCaO2AL2O3

8

FeCO3 + XCaO = XCaO2FeCO3 MgCO3 = MgO + CO2↑ C + O2 = CO2↑

CO2用于铝酸钠溶液的碳酸化分解。

反应中生成的

2、 熟料烧结时的主反应：

（1） Na2CO3与AL2O3之间的作用： AL2O3晶 + Na2CO3 = Na2O2AL2O3 + CO2↑

（2） Na2CO3与SiO2、AL2O3、CO2之间的反应

Na2CO3 + SiO2 = Na2O2SiO2 + CO2↑

n(Na2O2SiO2) + n AL2O3 = ( Na2O2AL2O322 SiO2 + Na2O2AL2O3 ) Na2O2AL2O22 SiO2 + 2 CaO = Na2O2AL2O322 SiO2 + 2 CaO2SiO2 Na2O2AL2O2SiO2 +2 CaO = Na2O2AL2O32SiO2 + 2 CaO2SiO2

（3） Na2CO3与Fe2O3之间的反应

Fe2O3 + NaCO3 = Na2O2Fe2O3 + CO2↑

3、 熟料烧结时的副反应（脱去结晶水的反应） ( 1 ) 铝硅渣脱水：

Na2O2AL2O2SiO22nH2O Na2O2AL2O32SiO2 + nH2O

(2 ) 含水铝硅酸三钙脱水：

3CaO2AL2O32XSiO22yH2O 3CaO2AL2O32XSiO2 + yH2O

（3） 一水软铝石脱水：

2 ALOOH AL2O3 + H2O↑

（4） 高岭石脱水：

AL2O322SiO22H2O AL2O322SiO2 + H2O↑ （5） 含水氧化铁脱水：

Fe2O32nH2O Fe2O3 + nH2O （6） 消石灰脱水：

Ca (OH)2 CaO + H2O↑

4、 由于碱过高或过低出现的反应：

AL2O3 + Na2O2Fe2O3 = Na2O2AL2O3 + Fe2O3

可见，在烧结温度下，碱量不足时，反应生成Na2O2AL2O3 ，这事烧结法采用低碱配方的一个

原因，如果碱量过低，则有如下反应： AL2O3 + CaO = CaO2AL2O3 此反应造成AL2O3损失。 如果碱比 [ N ]∕[ A ] +[ F ]大于1时，则：

2 CaO2SiO2 + Na2CO3 = Na2O2CaO2SiO2 + CaO + CO2↑ 生成的Na2O2CaO2SiO2不容于水，故高碱配方造成碱的损失。 当炉料中Na2CO3配量不足时而有CaO存在，则有：

2 CaO + Fe2O3 = 2 CaO2 Fe2O3 TiO2 + CaO = CaO2TiO2 所以，炉料配方时，一般采用高钙配方。

5、 生料加煤的作用，有碳存在时在高温下有下列反应：

Na2SO4 + C = Na2SO3 + CO↑ Na2SO4 + 2C = Na2SO + 2CO2↑

Na2S +3Na2SO4 = 4Na2SO3↑ Na2SO3 + AL2O3 = Na2O2AL2O3 +SO2↑

Fe2O3 + C = 2FeO + CO↑ 2FeS2 + Fe2O3 + 3C = 4FeS + 3CO↑ AL2O3 + Na2O + FeO = FeS + Na2O2AL2O3

Na2S + CaO = CaS + Na2O Na2SO4 + 4CO = Na2S + 4CO2↑

可见，生料加煤可使熟料中大部分硫变成负二价硫，从赤泥中排除，减低碱耗，提高窑的产能，

改善熟料质量，可磨性好，改善赤泥沉降性能，提高湿磨产能、溶出率。

6、 熟料溶出的主要反应：

（1）固体铝酸钠溶解和铁酸钠的水解是熟料溶出的主反应。

9

Na2O2AL2O3 + 4H2O = 2NaAI(OH)4

Na2O2Fe2O3 + 4H2O = 2NaOH + Fe2O323H2O↓

铁酸钠水解后生成的NaOH进入溶液，可提高溶液的ak值，使溶液稳定性增加，并提高Na2O溶

出率。生成的FeO323H2O沉淀组成赤泥的一部分。

（2）熟料溶出的主要二次反应：

a、 2CaO2SiO2 + 2NaOH + H2O Na2SiO3 + 2Ca (OH)2 b、 Ca (OH)2 + Na2CO3 + aq 2 NaOH + CaCO3

c、 3Ca (OH)2 + Na AI(OH)4+ aq 3 CaO2AL2O326H2O + NaOH + aq d、 2CaO2SiO2 + Na2CO3 + aq Na2SiO3 + NaOH + 2CaCO3+ aq

e、 3CaO2AL2O326H2O +3 Na2CO3 + aq 3 CaCO3 + 2 Na AI(OH)4 +4H2O+ aq

f、 1.7NaSO3 + 2 Na AI(OH)4 + aq 3.4 NaOH + Na2O2AL2O321.7 SiO22nH2O + aq g、 3CaO2AL2O326H2O +xNa2SiO3 + aq 3CaO2AL2O32x SiO22nH2O+x NaOH + aq 上述反应除b、e式是有益的，其他均造成二次反应损失，主要产物是水铝硅酸钙和氢氧化铝。 由于二次反应结果导致氧化铝和氧化钠损失，因此应尽量抑制减少二次反应。其措施有：

a、 采用低苛性比溶出，ak控制在1.25左右。 b、 控制一定的Na2CO3浓度，Nc为18 ~ 24 g∕l。 c、 控制溶出温度，不超过90℃。

7、 粗液脱硅的主要化学反应：

（1） 一次脱硅，即不添加石灰脱硅的反因反应式：

Na2O2AI2O322Na2O2SiO2 + 4H2O = Na2O2AI2O3 + 2SiO222H2O↓4 NaOH

此反应的实质是使铝酸钠中显过饱和状态存在SiO2自发转变成平衡固相，从溶液中沉淀出来。

在碱—石灰烧结法粗液脱硅过程中析出的硅渣成分相当于：Na2O2AI2O321.7SiO22nH2O (2) 二次脱硅可以提高精液A∕S缩短脱硅时间，减少硅渣中Na2O含量，但增大硅渣AI2O3含量。

另外，脱硅过程中尚可加拜耳赤泥作脱硅晶种，此法优点是： （1）减少了氧化铝生产的石灰用量。 （2）减少了氧化铝和氧化钠的损失。 （3）可以提高脱硅后溶液的硅量指数。 其缺点是：渣量大，过滤工序负担重等。 8、 碳酸化分解过程的主要反应：

2 NaOH + CO2 = Na2CO3 + H2O NaAI(OH)4 = NaOH + AI (OH)3↓ 2 Na2CO3 + 2 AI (OH)3 = Na2O2AI2O322 CO22H2O + NaOH 碳分过程中，当溶液中AI2O3和Na2O k浓度降低到一定程度时，溶液中的SiO2就会大量析出，

故碳分分解率（碳分终点）是根据精液的A∕S来确定的。即是使溶液中的SiO2的80% 以上残留在碳分母液中。溶液中的SiO2是以铝硅酸钠（等盐类）的形态析出可以相应减少产品中碱和硅的含量。

第 四 部 分

氧化铝生产过程中常用计算公式

1、拜耳法处理一吨铝土矿应配入的母液量

0.608 ×A矿×ak× ?初 + m(S1+S2) + 1.41C + X

Nk母－ak (A母÷1.645）

经验计算公式：

A矿×(1－w%) × ?理

(Nk母－5) ×1.645÷ak－A母

10

2、应配入石灰量

2 × (56÷80) TiO2

CaO 式中符号说明：

V— 每吨铝土矿应配入的蒸发循环母液体积 m3∕t 矿； A矿— 铝土矿所带入的氧化铝重量 kg∕t矿； ?初 — 规定的氧化铝溶出率； ak — 规定的溶出液的苛性比；，

0.608 — 氧化钠与氧化铝分子量的比值；

M— 溶出赤泥成分中氧化钠与氧化硅的重要比值，一般取0.3~0.4； S1S2 — 分别为铝土矿和石灰所带入的氧化硅kg∕t矿； 1.41 — Na2O和CO2分子量的比值；

C — 矿石和石灰带入的CO2量kg∕t矿；

X — 磨矿和溶出过程中苛性氧化钠的机械损失kg∕t矿； Nk — 蒸发母液浓度中总的苛性氧化钠浓度 g∕l； W — 一般取矿石的10~13%

3、溶出率(%)

指在溶出过程实际反应后进入到铝酸钠溶液中AI2O3原料铝土矿中AI2O3的总量之比。

4、每m3原矿浆中固体V1、液体V2所占体积

V1 = 固含/3100 V2 = 1―V1 式中：固含— 每m3原矿浆中固体含量，公斤

3100 — 固体比重可取3100公斤/ m3

5、溶出热耗计算

式中 Q加 — 加热矿浆需要的热量（从预热温度到溶出温度）千卡/t- AI2O3， = (m1c1+m2c2+m3c3)(t终-t始)+m13A%3?A3153

m1、m2、m3 — 分别为每吨氧化铝所耗铝土矿、石灰、循环母液的重量，公斤/t- AI2O3

c1、c2、c3 — 分别为铝土矿、石灰、循环母液的比热，千卡/公斤-度，分取：0.23、0.19、0.83 t终、t始 — 分别为溶出温度和预热温度

Q损 — 损失于周围环境的热量，千卡/t- AI2O3，未详细测定，可取为总热耗的5% A% — 矿石中AI2O3的百分含量 ?A — AI2O3的溶出率

153 — 一水硬铝石的溶解热为153千卡/公斤- AI2O3

6、拜耳循环效率

指每m3的循环母液在溶出过程中溶出的AI2O3量。

11

7、溶出赤泥产出率

Q — 原矿浆中每吨固体产赤泥量 S固 — 原矿浆中固体中SiO2含量，% S溶 — 溶出赤泥固体中SiO2含量，% Q1— 每m3原矿浆产赤泥量

K — 修正系数，在原矿浆磨制和储存过程中有一部分SiO2进入溶液，使计算值偏低，K约为1.04

8、稀释比 X

9、每小时所需洗液量

Q — 高压溶出进料量，m3/h X — 稀释比

K — 换算系数，每m3原矿浆经溶出后所生成待稀释的铝酸钠溶液的体积，经统计0.78~0.8

10、精液产能计算

V — 每小时原矿浆进料量，m3/h

固含 — 每m3原矿浆中的固体含量，kg/ m3

3100 — 原矿浆中的固体的比重，kg/ m3

3

A液 — 原矿浆中的液体AI2O3浓度，kg/ m

A% — 原矿浆中的固体的AI2O3的百分含量

η初 — 原矿浆中的固体的AI2O3的溶出率 % A赤附 — 赤泥滤饼附液中AI2O3含量，kg/ h

Q赤 — 每小时赤泥量，kg/ h 含水率 — 赤泥滤饼含水率，%

988 — 50℃时水的比重，kg/ m3 （每m3末次赤泥附液中含水重量与此值近似） CA末 — 末次赤泥附液中AI2O3浓度，kg/ m3

以上公式是根据溶液中的AI2O3浓度恒定予以计算，也可根据固体赤泥拖拉平衡予以计算：

V稀 — 溶出稀释料浆流量，m3/h

S溶 — 每小时溶出稀释料浆中的溶出赤泥，t/ h

L/S — 分离底流液固比 2.6 — 溶出赤泥的比重

0.8 — 底流1吨干赤泥所带走的附液体积，为计算方便取0.8，t / m3 0.6 — 使用絮凝剂所带入的水量，0.03%/0.05%

12

11、赤泥附碱损失

NT — 末次液的全碱浓度，kg/ m3

含水率 — 赤泥滤饼含水率，

γ附液 — 末次液的比重，t / m

3

以上公式因末次液的全碱浓度较低，为计算方便，可将末次液的比重约取为 1- t / m3

12、种子比的计算

W — 混合槽取样分析固含，kg/ m3

X — 作为种子加入的AH的重量，kg/ m3-种浆 A — 精液的AI2O3浓度，kg/ m3 V附 — １m3 干AH所带的附液体积 ηA — 从精液到混合槽AI2O3 的分解率 2400 — AH的比重，kg/ m3

13、蒸发的蒸浓系数η和蒸水量W

14、 烧结法生料浆的配料

以上各式中，碱比、钙比、铁铝比均为分子比，如[ N ]为Na2O分子数，N为Na2O的重量百分数

烧结法配料考虑的指标有A/S、C/S、N/S+F及含水率。生料在烧结过程中加入了无烟煤，同时不一定按同样的比例损失，因此生料和熟料的A/S、C/S、N/S+F各有一定的差值，应经常根据现场的差值和技术操作规程对熟料成分的要求，调整生料中各比值。

13

现以A/S=2.8、C/S=2.15、N/S+F=0.99 作生料浆配料计算示例。为了避免设立复杂的联立方程，计算上

作了一定的简化。暂不考虑石灰石中的AI2O3 、Fe2O3的含量，将碱比提高0.01即1.00计算，在计算A/S时也不考虑矿石中的SiO2，将A/S按提高0.25即3.05计算。

假定各物料成分如下： 名称 赤泥 矿石 碱粉 石灰 成 分 % AI2O3 20.5 57 SiO2 Fe2O3 4 2.4 CaO 9 51 Na2O 22 57 H2O 55 2.5 2 比重 1.47 9 13.1 3 根据表中物料成分，以100 m3赤泥为基础进行物料计算，其中赤泥中： 水量 10031.4730.55 = 80.85 吨 固体 10031.47-80.85 = 60.15 吨 其中 AI2O3 66.1530.205 = 13.56 吨 SiO2 66.1530.090 = 5.95 吨 Fe2O3 66.1530.040 = 2.65 吨 CaO 66.1530.090 = 5.95 吨 Na2O 66.1530.220 = 14.55 吨

如要求A/S = 3.05 则应配入矿石量为 x ，则：

20.91吨矿石中各成分重量为：

AI2O3 26.9130.205 = 13.56 吨 SiO2 26.9130.090 = 5.95 吨 Fe2O3 26.9130.040 = 2.65 吨 附着水 26.91/0.975 = 0.69 吨

将100 m3赤泥和26.91吨矿石中各成分相加： 名称 赤泥 矿石 混矿 成 分 % AI2O3 13.56 15.13 28.69 SiO2 Fe2O3 2.65 0.66 3.31 CaO 5.95 0 5.95 Na2O 14.55 0 14.55 H2O 66.15 26.91 93.06 比重 80.85 0.69 81.54 5.95 3.52 9.47 石灰中有效 CaO的量：

需配入的CaO的量：

需配入的石灰量：

13.08÷0.4497 = 29.09 （吨）

附着水：

29.09÷9832 = 0.57 （吨）

14

式中： 51、3 — 石灰中CaO、SiO2的含量，%

9.47、5.95 — 混矿中SiO2、CaO的含量，% 2.15 — 要求的钙比

1.07 —SiO2和CaO的分子量的比值 2 — 湿石灰中的附着水量， %

石灰中含有AI2O3、Fe2O3但未作分析，故计算混矿配碱量时，应把碱比提高0.01，即1.0计算。 混矿需配入的Na2O量为：

需配入的碱粉量：

4.18÷0.57 = 7.33 （吨）

式中： 28.69、3.31 — 分别为混矿中AI2O3、Fe2O3的重量，吨 0.57 — 碱粉中的Na2O含量，%

现得入磨物料各成分重量，计算如下表：

名称 赤泥 矿石 石灰 碱粉 生料浆 重量 （吨） AI2O3 13.56 15.13 0 0 28.69 SiO2 Fe2O3 2.65 0.66 0 0 3.31 CaO 5.95 0 14.84 0 20.79 Na2O 14.55 0 0 4.18 18.73 H2O 80.85 0.69 0.57 0 82.11 干料 66.15 26.91 29.09 7.33 129.84 注明 5.95 3.52 0.87 0 10.34 100m3已配入煤 生料浆各项指标复核如下：

复核结果： 碱比 =1，钙比 =2.15，铝硅比 =2.8，水分 =38.8% 注：因我厂烧结法工艺还未完善，计算未成熟，故以上计算借鉴于别厂。

15、标准溶出率

A熟、C熟、N熟 — 分别为熟料中AI2O3、CaO、Na2O的含量 A赤、C赤、N赤 — 分别为熟料中AI2O3、CaO、Na2O的含量

15

16、弃赤泥产量

C熟 — 熟料中CaO的含量 % C赤 — 熟料中CaO的含量 %

17、分解率

A母、A精 — 分别为碳分母液和碳分精液中AI2O3的含量，g/ l N母、N精 — 分别为碳分母液和碳分精液中全碱浓度，g/ l N精 / N母 — 碳分过程中的浓缩系数

18、AO和AH的折合比

1.02 — 从产出Al(OH)3到产出AI2O3过程中的机械损失约为2%，即折合比为1+0.02=1.02 0.647 —“冶金工业部统计指标目录及说明”中规定每吨商品AH折AO 0.647吨, 即从产品AH 至商品AH过程中的机械损失率为 1%

19、AO和AH的产量

1.56 — 为AH与AO的折合比

1.546 — 为商品AH与AO的折合比

1.01 — 考虑从AH至商品AH的损失为 1%

分解槽的固含增减量由期末和期初盘存分析值确定

20、AO总回收率

式中分子为：

焙烧氧化铝量3（1―灼―N―F―S） 氢铝仓存差量3（1―水份）30.647 分解固含差量30.64

流程中在产氧化铝月初月末差量30.98

16

式中分母为：

矿石（石灰）量÷（1―水份）3100%3AO%

21、氧化铝主要原料、燃料、动力消耗

22、碱耗及碱耗分布

碱耗可分为：赤泥化学损失碱、弃赤泥附液损失碱、AH带走的碱、其他机械损失带走的碱量

23、常用的参数表

常用化合物原子量表

名称 氧化铝 氧化钠 二氧化硅 氧化铁 氧化钙 氧化镁 二氧化钛 氧化钾 水 三氧化二镓 五氧化二钒 硅酸钠 碳酸钠 一水碳酸钠 硫酸钠 氯化钠 碳酸钙 分子式 Al2O3 Na2O SiO2 Fe2O3 CaO MgO TiO2 K2O H2O Ga2O3 V2O5 Na2SiO3 Na2CO3 NaCO3·H2O Na2SO4 NaCl CaCO3 分子量 102 62 60 160 56 40 80 94 18 187 182 122 106 124 142 58.5 100 名称 一氧化碳 二氧化碳 二氧化硫 三氧化硫 氢氧化铝 氢氧化钠 氢氧化钙 一水硬铝石 分子式 CO CO2 SO2 SO3 Al(OH)3 NaOH Ca(OH) Al2O3·H2O NaAlO2 NaAl(OH)4 Na2O·Al2O3 2CaO·SiO2 2CaO·TiO2 CaO·TiO2 Na2O·Al2O3·1.7SiO2·2H2O NaGaO2 FeS2 分子量 28 44 64 80 78 40 74 120 82 104 164 172 192 136 302 125 120 铝酸钠 原硅酸钙 钛酸钙 钠硅渣 镓酸钠 二硫化压铁 物 料 比 重

名称 拜耳石 三水铝石 一水软铝石 一硬软铝石

比重 t/m3 2.5 ２.３～２.４ ３.５～４.０ ３.３～３.５ 名称 刚玉 石灰石 拜耳分离赤泥 硅渣 17

比重 t/m3 ３.９～４ ２.６～２.８ ２.７～２.９ 2.6 名称 拜耳溶出液 拜耳稀释液 拜耳粗液 拜耳精液 比重 t/m3 1.43 1.27 1.27 1.26 r-Al2O3 氢氧化铝 氧化铝 3.77 ２.２～２.４ ３.７７～３.９ 烧结溶出赤泥 烧结弃赤泥 生料浆 3.1 3.37 １.５３～１.７２ 拜赤泥洗液 拜耳种分液 拜耳蒸母液 1.15 1.23 1.35 注：以上各值为经验数值，随温度、浓度的变化而略有不同

物 料 堆 比 重

名称 焦炭 烟煤 烟煤粉 无烟煤粉 无烟煤（干） 333容重 t/m 0.8 ０.４～０.７ ０.８４～０.８９ ０.７～１ 名称 石灰石（中块） 石灰石（小块） 熟石灰（粉） 熟石灰（块） 容重 t/m 1.6～２ １.２～１.５ １.２～１.５ 0.5 2 名称 生石灰 铝土矿 氧化铝 熟料（中碎） 湿氢氧化铝 容重 t/m １.７８～１.８ 1.4 1.02 １.２～１.８ ０.９７～１.０５ ０.３６～０.５３ 石灰石（大块） 各管径管道过料能力

管径 57 108 159 219 273 325 2寸 4寸 6寸 8寸 10寸 12寸 流速 m/s 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 流量 m/h 10.6 42.4 95.4 169.7 265.1 381.7 3流速 m/s 2 2 2 2 2 2 流量 m/h 14.1 56.6 127.2 226.2 353.4 508.9 3流速 m/s 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 流量 m/h 17.7 70.7 159 282.7 441.8 636.2 3 主要槽存及规格 名称 原料母液槽 原料矿浆槽 溶出脱硅槽 溶出稀释槽 溶出热水槽 一期后槽 二期后槽 一期沉降槽 二期沉降槽 粗液槽 精液槽 一期分解槽 二期分解槽 分解母液槽

个数 2 3 7 4 2 2 2 6 8 4 3 15 11 2 规格(m) Φ838 Φ838 Φ638 Φ638 Φ434 Φ6311 Φ6312 Φ1235.5 Φ1236.5 Φ636 Φ636 Φ7318 Φ11328 Φ535 18

单槽槽存(m) 350 350 192 192 44 297 325 735 848 155 155 654 2470 88 3总有效槽存(m3) 700 1050 1153 768 88 594 650 4410 6784 620 465 9810 27170 176 蒸发原液槽 蒸发母液槽 4 4 Φ6310 Φ6310

298 298 1192 1192 第 五 部 分

大型设备开停车步骤及事故处理

原料球磨机

开车前的准备：

1、凡停车超过24小时以上，联系电工对电气设备进行检查； 2、联系泵作业岗位和配料岗位作好开车准备；

3、检查安全罩及其它安全设施是否齐全牢固可靠；各部位冷却水是否正常；

2、各部位紧固件是否齐全紧固，特别是联轴节、电机、减速机、大小齿轮、磨门、衬板、隔仓板、磨子进

出口背板部位螺丝；

3、各润滑点的油量、油质是否充足良好，油泵进出流程是否正确，供油系统是否畅通； 5、磨机周围有无防碍开车物件，以及不安全因素，都要认真处理；

6、主电机启动是否按要求去操作；进出料空心轴是否正常，有无异物，回转筛是否畅通； 8、稀油站电机、油泵、压力表、油路、冷却水、油质、油量是否正常； 9、磨机出料口和拔气筒是否畅通；送来母液温度是否合于要求。

开车步骤：

1、开启油泵，开启泠却循环水；

2、视中空轴瓦上的油正常后，启动磨机，空转正常后，并通知开起母液泵送母液，母液正常后，通知配料岗位开始下料；

3、泵池料位在2/3料位时，通知启动中间泵，向旋流器送料； 4、开启中间泵之前要通知溶出高压泵房，开启相应设备。

运行中的检查：

1、注意倾听磨音有无异常，测试磨内L/S和细度，根据情况对磨内L/S进行调整，防止跑粗，饱磨和堵磨； 2、检查电机、减速机各部位温升是否正常，有无异常声响及振动； 3、磨机电流不得超过额定电流，大瓦温度不得超过60℃；

4、油泵是否正常，各润滑点油量、油质是否充足良好，冷却水是否正常；

5、大、小齿轮有无异常声响及振动现象；衬板、磨门、端盖、隔仓板、背板螺丝是否漏料； 6、回转筛是否畅通，有无堵塞现象；进料口及拔气筒是否畅通；母液温度是否正常。

停车步骤：

1、停车顺序：停板式给料机，用母液刷磨15分种，停母液泵，停磨机，停润滑油泵。 2、正常情况下冲刷干净的热磨4小时翻磨一次90度角，连续两个班；

3、紧急停车后应立即通知配料岗位和泵岗位停车，必须2小时翻磨90度一次，以防磨身变型； 4、冬季停磨后泠却水不得关死，应保持畅通防止结冻；

5、停磨后即时清理、检查、处理影响正常运行的问题，清洁辖区内设备及环境卫生，并认真作好记录，本班的情况要向班长汇报清楚。

故 障 堵 磨

常见故障及处理方法： 原 因 1、下矿过多，石灰过多 19

处 理 方 法 1、减少下矿量，石灰量 饱 磨 2、母液量过小，磨内L/S小 3、隔仓板堵死 1、下料量过大 1、油量不足 2、油变质 2、增大母液量 3、停磨清除 1、减少下料量 1、加油 2、换油 3、开大冷却水提高水压 4、联系机修处理 5、联系值班室协调处理 1、减少空隙 2、装紧或更换 1、减少下灰量 2、增加磨内母液量 轴瓦发热 3、冷却水不足 4、设备缺陷或瓦内进入异物 5、母液温度高 1、隔仓板空隙太大 2、隔仓板脱落或断裂 1、石灰量过多 2、磨内母液量少 1、质量问题 2、螺栓脱落 3、螺杆断裂 4、衬板、背板、隔仓板脱落断裂 1、螺帽松动或密封不好 球、锻窜仓 跑 稠 料 衬板、背板、隔仓板脱落 立即停车处理 1、紧固或加密封垫 2、更换 3、入磨处理 1、电工处理 2、开启阀门 3、复位 4、更换 5、提高压力 1、停磨清理 1、停板式机及母液泵 1、调整油量适当 2、更换 3、更换 4、联系机修处理 5、机修处理 1、换油 2、调整油量 3、调整压盖 4、机修处理 1、清理过滤筛 1、调整齿轮 2、紧地角螺丝 2、检查联轴节松动原因 1、紧磨门螺丝 2、从新把磨门 3、更换垫子 筒体上螺栓孔漏料 2、螺杆磨损严重或断裂 3、衬、背、隔仓板脱落或断裂 1、油泵电机反转 2、油路阀门关闭 供不上油 3、油泵进口管脱落 4、油泵损坏 5、油泵压力低 进料端吐料严重 突然停磨 1、隔仓板堵塞 1、电气故障 1、油量过多或不足 2、油变质 减速机发热 3、轴承损坏 4、设备缺陷 5、轴两端不同心 1、油变质 2、油过量或不足 3、压盖过紧或过松 4、轴承两端不同心 1、过滤筛孔堵 1、齿轮啮合不好 2、地角螺丝松动 3、联轴节螺丝松动 1、磨门螺丝松动 轴承发热 磨子出料端冒料 减速箱振动 磨门漏料 2、磨门把偏 3、垫子坏 溶出系统

20

隔膜泵

开车前的准备：

1、新安装或大修后的隔膜泵，要检查各部位的连接螺栓拧紧程度，检查皮带的松紧程度，检查各传动部位有无障碍物，检查润滑油箱、推液油箱、十字头箱内是否清理；

2、按油标尺上、下限位线将润滑油箱内加足320#润滑油，推液箱内加足46#推液油； 3、通知电工给操作盘上送电；

4、隔膜泵室的料浆腔加水和推液腔加油其步骤如下：

（1）关闭泵的放料考克，适当开起泵出口管上放料阀门；打开水管阀门，向泵内注水；

（2）将隔膜室后壁排气门打开排气，待进料补偿器压力到0.2MPa以上时，关闭进水阀停止注水；

（3）将空气减压表调至0.5~0.7MPa；关闭隔膜室后壁上排气阀，关闭泵出口管上放料阀，并打开通向补偿

器前边的出料阀门；开起推液泵给推液腔加油；

（4）待推液泵压力达到0.5MPa以上时，打开隔膜室排气阀排气，直到排不出气体为止，关闭排气阀； 5、当控制盘上的供油灯全部熄灭后，再用人工手动攀车两周以上到供油灯不再亮为止。 6、给脉冲阻尼器充氮气5MPa（即隔膜泵气囊充气），给推液泵储能器充氮气0.3MPa。 开车步骤：

1、提前一小时把空压机开起，储气罐内压力达到8.5MPa时停下空压机；

2、把隔膜泵进、出口阀门打开通向溶出机组；打开预脱硅槽出料阀门向隔膜泵供料；

3、开起润滑油泵给各润滑点注油，并观察油量指示球是否浮起，泵出口压力要在0.2MPa以上； 4、开起冲洗油泵；将主电机电源开关打到（1）位，起动电机低速运转； 5、主电机低速运转15分钟后，逐步提速到正常运行速度。

正常运行中的检查：

1、检查泵出口料浆补偿器压力波动情况，要求波动范围在0.5MPa以内，若大时需充气稳定压力；但是充气压力必须大于上限50.5MPa；

2、检查泵进料压力必须在0.1MPa以上；润滑油量指示器浮球是否一样； 3、检查冲洗油泵各冲洗点油量是否平衡；运行电机声音和温升情况；

4、检查推液压力是否在0.5~1.0MPa，控制系统空气压力0.5~0.7MPa，润滑泵压力0.2~0.5MPa； 6、听一听每一个轴承的运转声音、齿轮箱内、隔膜室和进、出口阀门的声音是否正常； 7、观察泵控制盘上的指示灯，指示是否正常。

停车步骤：

1、调整隔膜泵转速的旋钮，使其转速降低直至“0”；

2、按主电机停车按钮，使泵停止运转；关闭隔膜泵进口阀门； 3、泵若停两小时以上时，应将泵内矿浆冲洗干净； 4、打开进出口放料阀，料放完之后将进口放料阀关死；

5、打开水管上阀门进行冲洗，等出口放料阀有清水排出时，关闭放料门，关闭水管上阀门停止冲洗。 6、停下主电机后，停下推液泵、润滑泵、冲洗泵；停机后，通知电工切断电机电源； 事 故 处 理： 事 故 现 象 原 因 油池内油面低 油泵响声大 滤网堵塞 油泵坏或电机有问题 油池油位低 流量指示器里有气泡 吸入管漏油 油泵密封漏气 控制盘上报警灯亮，油压推液油面太低或润滑油面太低 低主电机停止运转 吸入滤网堵或阀门关闭

21

处 理 方 法 加油提高油面 清理滤网 换油泵或电机 按油号加油 紧固吸入管连接头 更换油泵密封垫 按油号加足油 清理滤网、打开阀门 油泵减压阀堵或渗漏 泵出口过滤网堵塞严重 润滑泵出口压力过高 油流量分配器堵或调压螺钉未打开 出口阀门未全开 活塞与拉杆之间松动 活塞运行时发出敲击声 十字头滑板温度高或有磨擦声 轴承温度过高 控制盘上进油或排油指示灯动作频繁 控制盘上进油或排油指示灯动作频繁 拉杆与十字头之间松动 十字头与连杆之间松动 润滑油少或无油 滑板间隙过大表面有损 润滑不良 轴承损坏 隔膜破损 进排油管漏油 气压过低 活塞受损 推液腔内有空气 气压低 控制盘上进液指示灯长亮超过3分钟 推液油少 漏油之故 信号失灵 排油阀打不开 控制盘上推液指示灯长亮3分钟 推液腔内有空气 排液管道堵塞 单相阀坏 泵高速运行时有很大响声 槽子料面过低 管道不畅通 凡尔体、凡尔座刺出沟 泵出口管垫子刺坏 进料管上料不足 进口阀卡住 泵压力过高 隔膜泵运行中自动停车

运行电机温度过高 传动系统润滑油变质 清减压阀、堵渗漏 清理过滤器 清理分配 全开阀门 紧固松动处 清理油管或分配器 调整间隙 解决供油不足问题 检修更换轴承 更换隔膜 处理油管 提高气压 更换活塞 打开排气阀排气 提高空气压力 增加推液量 更换漏油管 检查处理信号 处理排油阀 排除空气 清理排油管 更换单相阀 提高槽子液面 检查管道 更换密封胶垫 更换凡尔体或凡尔座 处理垫子 处理进料管 处理卡凡尔 降压 降压 换油 进料阀或出料阀有敲击声 阀橡胶垫磨损 阀箱内发出刺声 电机运行声音不稳，电流波动，压力下降 溶出机组

开车前的准备：

1、新安装或大修后的设备，需要经过按压力标准试压合格，并经通气预热后两次热紧螺丝方可投入使用； 2、检查各连接部位法兰、螺丝、垫子、安全罩是否完好无缺；

3、检查各阀门盘根松紧，丝杆润滑，开和关是否灵活好用；电动调节阀定位是否准确； 4、压力表、温度计、流量计、液位计需经仪表工校对灵活好用；

5、关闭九级套管上出料管通向预脱硅槽、4#停留罐通向稀释槽、矿浆自蒸发器的阀门；

6、关闭脱硅罐、脱钛罐、四个停留罐顶部、矿浆自发器、冷凝水自蒸发器排汽阀门及放空阀门； 7、了解掌握循环母液和矿浆贮备量才能决定开车。

开车步骤：

22

1、准备工作完毕后，汇报值班长，接值班长通知后，立即打开通往各级套管蒸汽阀门向各级套管通汽加热； 2、开隔膜泵向机组送母液，当母液进入脱硅罐后，按顺序适当打开脱硅罐、脱钛罐、停留罐顶部排汽阀排汽，使满罐率达85%以上；

3、当4#停留罐的温度达150℃以上，压力达到3.0MPa时，通知熔盐工段给九级套管送熔盐加热；

2

4、 停留罐通过旁路管少量排放母液去稀释槽，当4#罐料浆温度达到245℃时，压力达到50公斤/厘米（5.0MPa）时，停止走旁路管，改进自蒸发器，逐级关闭新蒸汽阀门，打开泛汽阀；

5、当母液进入第九级自蒸发器时，通知隔膜泵岗位，将母液改进矿浆。稀释槽母液通过稀释泵返回预脱硅槽（专用槽与矿浆不混）。当稀释槽有料浆时停返母液，将熟料浆改送分离沉降槽； 6、通知值班室给送洗液进稀释矿浆槽，根据槽内矿浆量，控制洗液加入量； 7、将冷凝水自蒸发器各级排汽门打开，走向正常循环。

正常运行中的检查：

1、岗位操作人员要时刻注意检查视听各处压力、温度变化情况，做到及时调整；

2、要认真检查管道、容器、阀门、压力表、温度表连接和安装点是否漏气、漏料现象，发现要及时处理； 3、按照岗位责任制之规定，认真控制好运行中的各项技术操作参数，不合适的要及时调整； 4、根据操作情况，及时检查各级冷凝水的含碱量，确定泛汽是否带料，如带料应立即调整；

5、每两小时将脱硅罐、脱钛罐、停留罐顶部阀门适当打开进行排汽一次，确保满罐率达90%左右，使溶出时间不低于60分钟；

6、认真作好各项记录和生产工作。要求每小时记录一次温度、压力、流量； 7、岗位检查中发现的问题要及时填写，认真汇报给值班室调度员。

停车步骤：

1、得到值班室停车通知后，告知岗位全体工作人员，做好人人皆知，作好停车准备； 2、通知隔膜泵岗位停止送料，将各级矿浆自蒸发器排汽阀门逐级适当关小，加快出料； 3、通知熔盐炉停止送熔盐；

4、关闭各级冷凝水自蒸发器排汽阀门，将冷凝水压空；

5、矿浆自蒸发器压力降到控制技术参数以下时，将各罐排汽阀门全部关闭，让其加快出料； 6、将空压机开起，对机组进行系统压料；当机组料压完之后，通知泵房停空压机； 7、通知值班室停止送洗液，稀释岗位停止加洗液；作好运行操作记录。

事 故 现 象 冷凝水带料 热水槽内含碱高 套管内发出卡卡声 安全阀跳 冷凝水系统安全阀跳 脱硅、脱钛、停留罐安全阀跳 自蒸发器压力低 事 故 处 理： 原 因 处 理 方 法 矿浆自蒸发器液面高 降低液面 汽液分离器破损失效 修补分离器 8#9#自蒸发器液面高或分液器破损 降低液面，修补分液器 冷凝水带料 检查哪个自蒸发器带料 料同汽温差大 减少汽料温差 套管破损 修补破损套管 超压 降压 调试压力偏低 重新调试 安全阀失灵 调整安全阀 输水器堵塞 处理输水器 汽量过大 调整各级汽量 超压 降压 安全阀失灵 处理安全阀 进料量太小 增大进料量 节流孔磨损 更换磨损套 节流套脱落 停机检修 23

脱硅、脱钛罐温高 热水加热器排汽大

泵供料不足 热水加热器无水 水量过小 检查供料不足原因 检查无水原因 加大水量 熔盐机组

开车前的准备

1、熔盐炉本体检查：检查炉墙、炉拱、盘管、炉门有无变形和其它异常；

2、检查炉排前轴、后轴润滑油是否充足；煤闸板升降是否灵活，冷却水套是否有水； 3、炉排空载试车四小时，检查炉排运行是否正常。 4、烟道、风道检查

盘管清灰口及空气预热器，管式余热炉清灰室有无积灰，清理并密封； 打开运行的烟道闸板，关死不运行的烟道闸板；检查风道有无漏风现象。 5、辅机检查

检查各紧固件是否坚固或齐全，有无安全装置； 检查风机是否处于良好备用状态；

各润滑部位润滑是否良好，冷却水畅通充足； 螺旋转动灵活好用不卡死。 6、工艺管道检查

工艺管道无渗漏，阀门开关灵活，流程正确；

冷却水套水流畅通，水膜除尘器水封形成，水量充足； 烟气排放顺畅无堵塞现象。 7、点火及运行

放下弧形闸板转动炉排，并调节煤闸板高度，在炉排上铺30~50mm厚的煤层，移到后拱位置，停炉排； 将木柴或木炭堆放在炉膛中央，当熔盐贮槽温度≥260℃时，点燃木柴，缓慢预热炉内盘管； 当炉顶温达到200℃以上时，启动熔盐泵；

启动引风机、鼓风机，并调节风量使其与的风量相匹配煤燃烧； 前拱下部新煤着火正常后，启动螺旋除渣机，使煤燃烧；

火床形成后，适当调节煤层厚度，相应增加风量，提高炉排转速，维持炉膛负压力在20~30Pa之间。 运行中的调节

熔盐炉在运行中随着负荷和煤种的变化情况，需要进行适当的调节，能否使运行适应变化，决定于煤层厚度，炉排转速和风量的调节，三者不能单一调整。

1、煤层厚度通过煤闸门升降来调整，调整煤层厚度注意煤的特性，优质煤60~70mm，贫煤80~140mm，在一定范围内或一般情况下，不宜采用调节煤层厚度的办法来调节燃烧，一般通过增减炉排速度来改变给煤量。 2、炉排转速

炉排转速的调整是通过调节电磁调速器或变频器来实现的。正常的炉排速度，应根据煤着火线、炉膛温度和煤的特性来确定的，应保持整个炉排面上有连续火床，一般情况着火线距闸板后部200~300mm，在炉排尾部300~400mm处燃尽。优质煤转速控制慢一些，贫煤可转速快一些，一般控制在600~1200转/分。 3、风量调节

风量的调节主要是通过调节风机风门开度或风机电机频率来实现的，炉膛布风通过调节炉排下各风室的小风门开度来分配风量，运行中应根据燃烧情况及时调节，维持炉排上火床的长度（约占炉膛有效长度的四分之三以上）；一般情况下，第一风门全关，第二风门微开，三、四风门全开，五六风门根据煤的燃尽程度确定开度。运行中应根据煤质情况灵活掌握各风门开度；

炉膛压力可控制在-20~30Pa之间，打开炉门时负压应适当调高些；增加负荷时，先加引风，再增鼓风，然后再增加炉排转速，减弱燃烧时，应先降低炉排转速，再减鼓风，然后减引风。 4、吹灰和清灰

吹灰即对炉内盘管进行吹灰，只有在炉膛温度高，供热稳定的情况下进行吹灰操作，稍增大鼓风量，打开吹灰管阀门，略关小炉排下各风门进行吹灰。

清灰即对炉排前后端的积渣进行外排，清灰时应稍增加引风，防止正压伤人。 5、风室清灰

即对各风室内积灰的清除,使之随炉排一起运行到炉排前后两端外排。清灰时将每风室的清灰拉杆拉开、关闭十到二十次，然后保持拉开状态四分钟左右关闭。此清灰每二个小时一次。

24

6、熔盐输送对燃烧的调节要求

(1) 熔盐升温即小循环，应控制其升温梯度30℃±/h，炉膛温度控制在600℃以内，炉顶烟温在400℃以下； (2) 改打大循环时，炉膛温度应稳定在950℃±50℃，炉顶烟温稳定在550±30℃；

(3) 大循环改小循环时，减弱炉膛燃烧，甚至停炉排进行闷炉，应根据生产情况灵活控制操作。

运行中的巡检

1、炉排是否跑偏，起拱是否断裂；炉墙、炉拱是否变形脱砖垮塌等； 2、各润滑部位润滑情况，冷却水是否正常；减速机构运行情况正常； 3、传动部件是否异常；紧固件和安全装置是否可靠、齐全；

4、工艺管道（件）是否有跑、冒、滴、漏现象；各辅机运转情况良好。

正常停炉

1、正常停炉，计划检修停炉的操作步骤：

2、减弱燃烧，停止炉排。停鼓风，相应减小引风量，再将弧形挡板提升，然后降低煤闸板； 3、快速转动炉排，把燃煤转出去，当新煤移至离煤闸板300~500mm时，停止炉排转动； 4、停引风机，打开各风室小风门，使自然通风降温。

临时停炉，又称闷炉

1、由大循环改小循环时，或者停炉时间较短（24小时以内）时，进行临时停炉； 2、首先停止鼓风、引风，关闭各风室风门，然后停止炉排。 3、紧急停炉，遇到下列情况之一时，必须紧急停炉：

熔盐泵故障停运

1、熔盐管路（盘管）泄漏；

2、炉墙倒塌或钢架烧红，严重威胁安全运行； 3、外界因素迫使紧急停炉。 紧急停炉操作注意事项

1、停鼓风机，减少引风量，打开炉门，加速冷却；停止给煤，快速转动炉排，将燃煤排出； 2、停止引风机，自然通风冷却；继续空转炉排，直至炉排冷却为止。

立盘过滤机

开车前的准备

1、与相关岗位联系好。检查驱动电机绝缘合格，减速机油位正常。 2、检查滤布无变化，弧条无断裂或弯曲，盘面平整不偏斜。

3、检查滤布无破损，且立盘上各滤板安装紧固，过滤机的料浆槽中无杂物，卸滤饼的料无结疤堵塞。 4、分解槽向过滤机分料阀及过滤机的排污放料阀开关灵活到位。 5、润滑油泵正常供油，油位正常，油路畅通。

6、真空泵和空压机运行正常，真空度和风压正常，液封槽液位正常，真空阀和压缩空气阀开关灵活到位。 7、过滤机料浆材的溢流堰板和分配盘上的真空调节板已到位。 8、冲滤饼的精液已到达晶种槽，且精液量正常。 9、过滤机进料管上的三个手动蝶阀都已打开。

启动步骤

1、启动润滑油泵电机；启动立盘驱动电机。

2、把盘面的转速调节到最低转速；关闭气动放料阀。

3、打开出料分解槽上向该过滤机供料的气动出料阀，打开分料箱。

4、当料浆到达过滤机的料浆槽时，缓慢打开真空管上的手动蝶阀，使过滤机吸料和干燥正常。 5、打开压缩空气阀门，使吹卸滤饼正常。

6、调节过滤机进料手动蝶阀的开度，使料浆槽液位正常。 7、调整盘面转速，使溢流减至最少，又运行平稳。

蒸发机组

开车前的准备：

25

1、蒸发岗位检查好汽、水、料流程，联系泵房（生产循环水）供生产循环水，联系热力车间做好向蒸发车间送汽的准备工作；

2、与楼下泵房及槽区岗位联系，做好开车准备；

3、检查目镜、人孔是否完好，原液槽内溶液的存量，各种仪表是否齐全和灵活好用； 4、停车八小时以上的电气设备，必须联系电工检查，无问题时再开车； 5、蒸发通汽前应将加热室及管道内存水放净。

开车步骤：

1、开起水冷器上水阀门及水喷射泵进水阀门提真空，并检查循环水供水是否正常； 2、联系原液泵开泵装液面；

3、待六效有液面后联系开循环泵及中间泵，逐效循环、装料； 4、待一效有液面后，控制进料量，出料由旁通管回原液槽；

5、待真空大于-0.06MP时，联系锅炉逐步送汽提压，并稍微打开排不凝性气体阀门；

6、待冷凝水罐内有水时，开起冷凝水泵送水至坏水槽，待系统运行平稳时，改水至好水槽外供；

7、待真空稳定至-0.08MP时，蒸汽调节阀全开，稳压操作，一效溶液温度大于100℃时，将出料改进闪蒸器，并联系取样分析，待浓度达到要求时出料转入母液槽； 蒸发器正常开车注意事项：

1、待循环水供水正常、真空较稳定后方能通汽； 2、通汽前应将蒸发加热室内及管道内存水放净；

3、蒸发器通汽后逐步提压方式为：0.5—1.0—1.5---4.5Kg/cm2，每半小时提压一次，逐效排出不凝性气体； 4、进料、通汽时如发现问题时应及时处理； 5、新换管或酸洗后的蒸发器，对新蒸汽使用压力不得超过4.5Kg/cm2，半个月后可升到5.5Kg/cm2（0.55MPa）； 6、严格控制好各效液位及系统真空度，禁止蒸发器干罐和跑碱。 7、强制循环效的循环液量必须保证，进出料要平稳。

正常运行中的检查：

1、试车初期蒸发器一、二、三、四、五效液面控制在第一目镜1/2处，沸腾液面不超过第二目镜，末效看到液面即可。随着操作水平的提高，责任心的加强将蒸发器一、二、三、四、五效液面控制在第二目镜1/2处，沸腾液面不超过第三目镜，末效看到循环液面即可；

2、各效冷凝水闸门开度以不积水为宜，并加强与回水联系，注意观察水质情况，强制循环效的水直接进好水槽，其水阀和不凝性气体阀不宜开的过大；

22

3、总管蒸汽压力稳定在5.5——7.5Kg/cm（0.55—0.75MPa），使用压力控制在4.5Kg/cm（0.45MPa）~6.0Kg/cm2

（0.60MPa），强制效压力控制在0.25—0.35MP之间；

4、巡检过程中除正常观察液位及真空外，对各进出料流量进行查看和调整，认真做到产量、质量两兼顾； 停车步骤：

1、接停车通知后，联系改好回水；

2、联系锅炉房降低负荷，蒸发器缓慢压汽；

3、待一效溶液温度低于100℃时，出料改走旁通，闪蒸放料泡水；

4、停原液泵，逐效将料过往前一效后，停各效循环泵及中间泵，并打开放料阀放料； 5、待冷凝水罐无水后，停冷凝水泵；关闭不凝性气体闸门； 6、关闭上水，开启排空阀排除各效真空或压力，加水清洗系统。

强制效开车步骤：

1、检查更改好流程；接开车通知后，开启二闪出料泵向强制效进料；

2、待强制效液位接近二目镜时，启动强制循环泵，开启冷凝水泵，负荷按30%---50%--80%--100%逐次开满，将强制效产生的二次蒸汽改进四效蒸发器（当四效清理检修时可改进五效）； 3、强制效进汽，压力控制在0.4MP以下，开启不凝性气体阀；

4、分析浓度，在260克升以上出料至沉降槽，受主客观情况影响，浓度下降时，出料至母液槽；

26

5、调整进出料量，稳定压力、液面及系统真空度，保证浓度及出料的稳定。

强制效停车步骤：

1、接停车通知后，联系锅炉适当的压低负荷；

2、逐步关闭强制效进汽阀，关闭强制效二次蒸汽阀；

3、关小强制效进料阀，开始降液位；分析浓度，低于260克/升时，出料改走母液槽；

4、停强制进料泵；液位下降至循环管后，停强制循环泵，开强制效排空阀,并放料进水，清洗系统。 蒸发器煮罐要求：

1、蒸发器停车放料，加水泡闪蒸；蒸汽压力不超过3Kg/cm2（0.3MPa）； 2、六效真空度不大于300mmHg(0.036MPa)；

3、煮罐时间为4~8小时，在煮罐时间内，蒸发器煮罐液面控制在第一目镜1/2处。

4、各循环泵的进出口阀需开满，保证有最大的循环量。同时在一效温度大于100℃时，按正常出料方式进闪蒸进行闷煮。

常见事故处理： 事故名称 事故原因 处 理 方 法 1、立即将冷凝水放入坏水槽 2、打开排汽阀 关闭蒸汽阀 突然停电 1、停电 3、联系调度压汽 4、汇报车间值班室 5、联系电工重新开车 1、震动 打垫子 2、压力波动 3、管道堵塞 1、流量不平衡 2、过料管堵 蒸发器液面高 3、管道跑真空，泵盘根漏气 4、蒸汽压力波动 真空度受损 5、中间泵打料不正常 1、加热室中有积水 蒸发器振动 2、通汽过急 过大 3、加热管漏料 4、进料温差过大 1、水冷器温度高 水量小 2、跑真空 真空度降低 3、循环水泵停 4、使用汽压升高 5、供水阀门出故障 1、蒸发器液面过高 蒸发器跑碱 2、真空度过高 3、雾沫分离器有问题 1、蒸发器液面过高 冷凝水带碱 2、真空压力过高 3、加热管漏，机封串水 4、雾沫分离器效果差 闪蒸带料

1、减少通汽量 缩小温差 2、稳定压力 保护电气 3、停车放料 1、降低进料量 2、停车卸管道清理 3、换盘根 换垫子 4、调整汽压 调整真空 5、检查中间泵运转情况 1、排除积水 2、缓慢通汽 3、停车补漏 4、减小温差 1、降温加大水量 2、检查漏气点 3、恢复送水 4、降低汽压 5、更换阀门 1、降低液面 2、降低真空度 3、停车处理 1、降低液面 2、降低真空度 3、补加热管，修换机封 4、处理雾沫分离器 1、降低碳酸钠 2、降低液面 27 1、因碳酸钠结晶堵管 2、因闪蒸液面过高 3、因泵叶道堵塞 生产水跑碱 1、六效液位过高、过低2、内排时液位过高3、真空度过高 3、检修泵 1、调整液位 2、在适当时排放 3、调整真空度 焙烧机组

冷态启动

1、经电工检查关闭引风机（P17）风门，方可以最低速度启动（ID）风机。 2、启动热发生器T12。

3、T12引燃后，即开始预热升温步骤。严格按照规定的升温曲线，在设定的时间内通过T12煤气阀门的开度逐渐升高CO2T1温度至550℃。此时以CO2T1为基准，升温速率为50℃/h，启动电收尘加热系统。 4、点燃点火燃烧器（V08）辅助燃烧器。

5、启动辅助燃烧器后，按升温曲线逐渐提高PO4（悬浮焙烧炉）的温度至600℃。

6、在预热期间，总的原则是加热速率不超过50℃/h，在V08点燃后，保证PO4升温不至太快，可采用V08开开停停的间歇加热法，注意每次开停间隙时间不得超过15分钟。 7、监视二级预热旋风筒（PO2 T3），使其在整个预热过程中始终低于375℃，否则启动风冷。 8、当悬浮焙烧炉（PO4 T1）温度大于400℃时，启动主燃烧器V19，点燃一点喷嘴。

9、逐渐将PO4 T1升高到900—950℃，至此预热工作已经完成，可以进行下面的投料工作。

10、启动液化床冷却器的流化风机，启动其中一台，备用一台。检查风量是否达到27.2m3/min，检查风压是

否达到0.2—0.4bar。

11、给KO1供水，并检查液化床水流量是否达到27.2m3/min。 12、启动电收尘返灰系统。

13、逐步地增加引风机（ID）转速，并随之逐渐打开风机百叶风门（P17），使（PO1）一级预热旋风筒提高

到下料时的压力水平30—40毫巴。

14、开始供料，首先启动给料螺旋AO1，再启动FO1通过电子皮带秤控制下料量，为正常下料量的30%，约2

—3t/h，通过此物料检查各旋风筒是否畅通。

15、增加主燃烧器（V19）的投入，直到点燃所有的喷嘴。依次提高GSC通气量，增加氢氧化铝下料量，并

使PO4 T1稳定升到1080℃左右，下料量达到7—8 t/h左右。 16、监视C0含量及O2含量，使C0含量始终在0%，O2降到3～5%左右。 17、基本达到额定产量时，将自动控制回路投入。

热态启动

1、待造成GSC停车的原因查明并处理好以后，启动引风机。

2、观察焙烧炉温度PO4 T2，如果低于600℃时则先启动T12，将PO4T2提至600℃以下。 3、若V08没有启动则启动VO8；启动燃烧器V19。 4、启动电收尘返灰系统。

5、此后即可进行如冷启动时一样的下料步骤，以恢复正常的生产

生产过程控制

GSC的正常操作中，应按要求对产品的产量、质量等进行调整，控制好各种参数，以达到稳定、均衡生产， 实现高产低耗的目的；为此应经常对以下几点进行调节： 1、氢氧化铝进料（FO1 F1）

2、通过设定的电子皮带秤的转速，可以设定氢氧化铝下料量。

3、过剩氧含量一定的过剩空气对于焙烧炉内燃气的完全燃烧是必要的，安装在预热旋风筒出口的氧气含量分析仪，为此提供了保证条件。

4、正常生产时，需保持氧气含量在2—5%左右，如需要调节排风量，可民调节风机的速度而获得，风量小量调节可利用风机的调节风门开度来完成。

28

计划停车

接到停车指令后即减小料量，仓拉空后关闭氢氧化铝供料系统，停电收尘高压电。同时减小V19燃气量，防止PO4高温报警。待氢氧化铝仓拉空后，停V19。停V08、T12，若PO2T1超过375℃，则启动风冷。取消电收尘器加热，绝缘加热（如果环境气温低可继续加热），停止齿轮振打，关闭返灰系统。ID风机风门关闭，让炉体自然冷却，后停ID风机。排空冷却器KO1中的氧化铝，等冷却器不出料后，关闭运行的流化风机。停止焙烧炉的一切运行设备，包括氧化铝输送系统，关闭煤气管道的手动阀门，通知煤气站停止煤气供应。 紧急停车

停止V19，关闭手动蝶阀。停止氢氧化铝供料，依次关闭F01→AO1。停电收尘高压。将ID风机速度减到最低；待事故处理完毕后，按热启动步骤恢复生产

第 六 部 分

各车间主要设备：

原 料 车 间

设备名称 料浆槽减速机 磨机(管磨机) 减速机 稀油站 中间泵池 中间泵 中间泵 冷却循环水泵 母液泵 母液泵 矿浆泵 皮带输送机 皮带输送机 皮带输送机 皮带输送机 皮带输送机 破碎机 水力旋流器 震动给料机

技术特性 GOJ45 37KW i=45 输出转速：33r/min 台数 4 4 2 2 1 2 2 2 1 1 1 1 1 1 6 1 标准号:JC334.1-94 生产能力:18t/h 筒体直径:￠2200mm 筒体长度:7500mm 筒体转速:21.4rpm 机器重量:60.3T 研磨体最大装载量34T 圆柱齿轮减速机 公称传动比:5 380KW 油箱体积:0.63m3 过滤面积:0.08㎡ 换热面积:3㎡ 重量:631Kg 公称流量：25L/min 过滤精度:0.125mm 供油压力：0.2~0.4MPa 4KW 1200X3000X300 Q=120~205M3/h H=37~52m n=1470rpm 37KW Q=125~215M3 H=45m 55KW Q=16M3 H=39M 4KW Q=66～132M3/h H=22～18m n=1480rpm 吸上高度6M 输浆浓度:6% 8.5KW Q=125M3 H=20M Q=85～170M3/h H=31～26m n=980rpm 37KW 带宽：500mm 长度:35M 15KW 带宽：500mm 长度L：227M 15KW 带宽：500mm 长度L：91M 15KW 带宽：500mm 长度L：31.15M 15KW 带宽：500mm 长度L：275M 37KW 进料料口尺寸:1290×1320 出料粒度:25mm 转子回转速度:480rpm 最大进料粒度:600×600×800 生产能力:石灰石50~120T/h 185KW 分离粒度:50～150微米 处理能力:45~90m3/h 机器料槽尺寸:3800×960 最大给料尺寸500mm 偏心轴转速:500~710 给料能力:60~100m3/h 双振幅:9mm 料槽面与水平面倾角:0℃ 11KW 29

除尘器 电动双梁 起重机 过滤面积:70㎡ 处理风量:6500m3/h 阻力:1200Pa 除尘效率:99.5% 0.75KW 起重量:5T 主起升高度16m 主起升速度:11.4m/min 跨度:16.5m 大车运行速度:89.8m/min 小车运行速度:31.3m/min 3 1 溶 出 车 间

设 备 名 称 脱硅槽搅拌 回转筛 倒料泵 排砂泵 隔膜泵（一期） 附电动机 附电机 污水泵 1#空压机 套管预热器 1#稀释泵 2#稀释泵 热水泵 后槽搅拌 1#后泵 2#后泵 H3RV6B N=30KW ￠800×1500 N=3KW Q=110m3/h H=30m 比重=1.54 温度105℃ N=45KW Q=110m3/h H=40m 比重=1.54 温度105℃ N=37KW Q=22.5—50m3 温度95℃ 固含:最大250g/l正常200g/l 浆液比1.4~1.5kg/m3 进口压力:0.4MPa 操作压力:10 MPa N=200KW 370A/380V 辅助电机：N=7.5KW N=5.5KW 11.6A/380V Q=100m3/h H=30m 30KW Q=8m3/min 10MPa 55KW ￠108×11内 ￠159×8外 Q=120--205 m3/h 45KW Q=170m3/h H=21m 37KW Q=50m3/h H=32m 11KW H3RV7B 7KW Q=140~170m3/h H=30m 45KW Q=120--205 m3/h 45KW 规 格 性 能 台数 3 1 1 1 2 2 1 1 1 2 2 1 2 2 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 4 2 2 4 4 2 隔膜泵（二期） Q=50--80m3/h p=100bar 温度95℃、 附电动机 套管预热器 稀释出料泵 热水泵 后槽搅拌 溶出后泵 熔盐炉(二期) 附炉排电机 管式余热锅炉 空气预热器 鼓风机 引风机 文丘里除尘器 熔盐循环泵 熔盐储槽

N=315KW 556A/380V 辅助电机：N=7.5KW ￠121×11内 ￠168×8外 1Q=250m3/h H=30m 55KW Q=82--164m3/h H=32m 30KW GOJ45 速比:45 转速:33r/min 55KW Q=250m3/h H=30m 55KW Q=23.1GJ/h P=1.30Mpa T=450℃ N=6400KW 3 P=0.75KW V=380v Q=2.6t/h P=0.5MPa T=152℃ F=80m2 Q=15482m3/h H=4820Pa 45KW Q=45624m3/h H=4864Pa 110KW Q=45000m3/h 除尘效率≥97% 脱硫效率≥80% Q=200~300m3/h H=80m料柱 材质:18--8 220KW V=25m3 电加热功率P=60KW*3=180KW 30

螺旋式除渣机 给水泵 软水箱 熔盐炉(二期) 附炉排电机 管式余热锅炉 鼓风机 引风机 熔盐储槽 Q=1~2t/h 4.5KW Q=6.25m3/h P=0.75Mpa H=80m V=10m3 t=450℃ N=8200KW GL—20P Q=3.0t/h P=0.6MPa 烟气流量:21000Nm3 Q=35000-40000m3/h H=3700-3500Pa 75KW n=990r/min Q=100000m3/h H=5500Pa 250KW V=35m3 电加热功率P=60KW*3=180KW 2 2 1 2 2 2 2 2 2 赤 泥 车 间

设备名称 耙机传动电机 一期底流泵113、114、 115 Q=35m3/h H=27m 11KW 117、120、 123 一期底了流泵116、118 、119 Q=50m3/h H=28m 18.5KW 121、122 二期底流泵 一期溢流泵 二期溢流泵 滤液分配泵 喂料泵 洗液泵 底流高压水泵 絮凝剂泵一期 絮凝剂泵二期 立式污水泵1# 2# 4# 6# 5# 7# Q=50m3/h H=28m 18.5KW 1460转/分 Q=100m3/h H=32m 18.5KW 1450转/分 Q=82—164m3/h H=32--26m 37KW 1460转/分 Q=150—276m3/h H=31—22m 45KW Q=211-316m3/h H=32—27m 55KW Q=245—420m3/h H=54—59m 132KW Q=200m3/h H=60m 90KW Q=90—180m3/h H=35m 45KW 1470转/分 Q=77—130m3/h H=26—21m Q=40m3/h H=79m Q=2.1m3/h 0.6MPa 1.5KW Q=8m3/h 0.6MPa 3KW Q=100m3/h H=25m 30KW （3台） N=37KW N=22KW（2台） 12 6 6 各1 各2 2 各1 4 3 6 1 2 2 4 1 2 4 2 4 4 5 6 规 格 性 能 N=6KW(4.5KW) 提升电机：N=3KW 台数 14 立式污水泵3# Q=16.2m3/h H=27.4 11KW 压滤机进料泵 压滤滤液泵 粗液泵 热水泵 泵房高压水泵 精液泵 5# 6#压滤液泵 赤泥压滤机 附电机

Q=200m3/h H=70m 132KW Q=155—300m3/h H=18—15m 75KW Q=128—216m3/h H=92—85m 132KW Q=77—130m3/h H=26—21m 18.5KW Q=55—102m3/h H=35—31.5m 75KW Q=140—240m3/h H=30m 75KW Q=100m3/h H=32m 18.5KW F=100m2 设备工作压力≤1.0MPa N=3KW 集液盘电机：N=1.1KW 31

5# 6#压滤机 附电机 叶滤机 压缩空气储罐 自循环水泵 槽上流量计 底流流量计 单梁起重机 附电动葫芦 F=560m 设备工作压力≤1.0MPa N=3KW 集液盘电机：N=4KW F=75m2 设备工作压力≤0.6MPa 4KW ￠1.4×2.1 V=4m3 Q=15—30m3/h H=6m 3KW SF10ED—（150） 23200S11—250 m3/h 工作压力≤1.6MPa Q=100m3/h 工作压力≤1.6MPa Q=1吨 L=12米 H=18米 附运行电机0.4KW N=1.5KW H=18米 22 2 5 1 2 4 4 2 2 分 解 车 间

设备名称 规 格 性 能 台数 15 11 2 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 4 4 4 2 1 1 分解搅拌（一期） 减速机弗兰德H3RV11 速比=58.4 n=9.17r/min 旋向（顺时针） 30KW 分解搅拌（二期） 减速机型号M4PVSE80 速比=199.903 n=6r/min N=45KW 出料泵（一期） 100NG-36 V=167m3/h H=35m 55KW 倒料泵（一期） 100NG-36 V=167m3/h H=35m 45KW 出料泵（二期） 100NG-Ⅲ V=260m3/h H=55m 110KW 倒料泵（二期） 100NG-Ⅲ V=260m3/h H=55m 110KW 立盘过滤机 附减速机 转鼓过滤机 附传动减速机 附搅拌减速机 立盘过滤机 附减速机 平盘过滤机 附驱动减速机 螺旋减速机 澄清槽出料泵 一次洗液泵 强澄清出料泵 氢铝洗液泵 母液冲洗泵 水环真空泵1# HDLP60 F=60m2 滤盘外径￠4.68m n=0.6～4.8r/min 减速机ZSY250-63-1 中心距550mm N=15KW F=40m2 n=1.5r/min 外形尺寸￠3m×4.4m 减速机XWED5.5-95 输出n=8r/min 电机Y132S-4 5.5KW 减速机YTC7-52-7.5 输出n=48r/min 电机Y132M-4 7.5KW HDLP120 F=120m2 滤盘外径￠4.68m n=0.6～4.8r/min 减速机ZSY315-71-1 电机Y200L2-6 22KW n=970r/min F=30m2 滤盘外径￠6.7m 驱动减速机CWS200 速比=50 电机Y112M-4 4.0KW n=1440r/min BWFY2215-15-7.5KW 昆明明星减速机厂 80SATP14-28-28 V=17～34m3/h H=31～25m 5.5KW 80SATP14-28-28 V=17～34m3/h H=20m 11KW 80SATP-103-30-22 V=18～36m3/h H=24～20m 7.5KW V=14.5～18m3/h 7.5KW H=26m 80LXLZJ-120-45 V=75～145m3/min H=49～41m 37KW 2BEC50 200KW V=160m3/min 极限压力160佰帕 水环真空泵23# 2BEC42 132KW V=110m3/min 极限压力80佰帕 2 水环真空泵45# 2BEA-303-0 90KW V=55m3/h 极限压力33佰帕 水环真空泵6# 水环式压缩机

2 1 2 2BEA-353-0 90KW V=55m3/h 2BEA-253A-OBV4 V=34m3/min 极限压力33佰帕 90KW 32

清洗碱液泵 热水泵 种子泵1#2#6# 种子泵3#4# 种子泵5# 7# 母液泵1#2# 母液泵3#4# V=100m/h H=35m 30KW RZ80-50-315 H=30m 5.5KW V=33m3/h 150LXLZJ350-58 V=245～420m3/h H=59～54m 160KW 100LELZJ180-42 V=215m3/h H=45m 75KW 150NG-Ⅲ V=350m3/h H=65m 200KW BOKGB65-1 V=150m3/h H=65m 75KW 100LXLZJ-200-57 V=120～240m3/h H=62～52m 75KW 31 2 3 2 2 2 2 2 2 1 2 3 3 1 板式交换器1#2# BR0.8X-120m2 F=120m2 设计压力1.2Mpa 温度150℃ 板式交换器3#4# F=200 m2 板式交换器5# 喷淋水泵 热水泵 冷水泵 机封自循环泵 BR0.8X-12-200-E F=200m2 200S63 V=280m3/h H=63m 75KW IS150-125-315A V=170m3/h H=28m 22KW IS150-125-400A V=170m3/h H=43m 37KW KSR40-100 V=6.3m3/h H=12.5m 0.55KW 蒸 发 车 间 设备名称 强制循环器 强制循环泵 离心机 强制效出料泵 一效管式蒸发 二效管式蒸发 三效板式蒸发 四效板式蒸发 五效板式蒸发 六效板式蒸发 一级闪蒸器- 二级闪蒸器 三级闪蒸器- 四级闪蒸器- 冷凝水罐 冷凝水罐 冷凝水罐 冷凝水罐 冷凝水罐 沉降槽电机 四闪出料泵

规 格 性 能 F=400 m2 Q=3000 m3/h P=185KW I=358A V=400L 连续作业 Q=90 m3/h F=400m2 0.55MPa （一期） F=400m2 0.55MPa F=400m2 0.35MPa F=400m2 0.15MPa F=400m2 0.15MPa F=400m2 0.15MPa F=950 m2 F=950 m2 F=950 m2 F=950 m2 F=950 m2 台数 2 2 2 1 F=950 m2 （二期） 1 1 1 11 11 11 11 11 11 11 11 11 21 12 11 11 各1 ￠2200×6500 0.1~0.5MPa ￠ 3000×11806 ￠220036500 0.1~0.5MPa ￠3000×11806 ￠220036500 0.1~0.5MPa ￠3300×12016 ￠2200×6500 0.1~0.5MPa ￠600×1300 ￠600×1300 ￠600×1300 ￠800×1300 ￠1000×1300 N=6KW 提升电机：N=3KW Q=36~45m3/h/120 m3/h H=20m附电机N=11KW Y160L-6 33

￠3300×12016 ￠600×1200 ￠600×1200 ￠1000×1500 ￠800×1500 ￠1200×1500 好水热水泵 溢流泵 六效过料泵 六效循环泵 五效过料泵 五效循环泵 四效过料泵 四效循环泵 三效过料泵 三效循环泵 二效过料泵 二效循环泵 一效循环泵 单梁起重机 循环母液泵 碱液泵 洗水泵 洗后水泵 蒸发原液泵 Q=29~36m/h H=38m N=11KW Y160M1-2 Q=36~45m3/h H=20m N=11KW Y160M1-2 Q=62~78m3/h H=20m N=15KW Y160M2-2 Q=120~150m3/h H=15~20m 22KW Y180S1-4 Q=58~71m3/h H=20m N=15KW Y160M2-2 Q=120~150m3/h H=15~20m N=22KW Y180S1-4 Q=54~68m3/h H=20m N=15KW Q=120~150m3/h H=15~20m N=22KW Y180S1-4 Q=50~63m3/h H=25m N=11KW Y160M1-2 Q=120~150m3/h H=15~20m N=22KW Y180S1-4 Q=45~56m3/h H=25m N=11KW Y160M1-2 Q=120~150m3/h H=15~20m N=22KW Y180S1-4 Q=120~150m3/h H=15~20m N=22KW Y180S1-4 LK=10m L=12m Q=5T H=30m N=2×0.4KW Q=69.5~87m3/h H=35m N=30KW Y200L-4WF1 Q=20m3/h H=30m N=7.5KW YB160M1-2WF1 Q=25~30m3/h H=30m N=11KW YB160M1-2WF1 Q=75—144m3/h H=49m N=27KW YB160M1-2WF1 Q=67—84 m3/h H=35m N=30KW Y200L-4WF1 322 22 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 24 12 12 11 24 焙 烧 车 间

设备名称 定量给料机 喂料螺旋 沸腾冷却机 萝茨鼓风机 萝茨鼓风机 萝茨鼓风机 萝茨鼓风机 鼓风机 通风 (T11) 通风 (V08) 通风机 鼓风机 静电除尘器 翻板卸灰伐 定量包装秤 气动输送泵 气动输送泵 技术特性 650×45000 速比1:2 能力16T/h 设备重:4T Y160L-4 15KW Y200L-4 30KW 进流量:27.8m3/h 升压:49Kpa 45KW 进流量:27.8m3/h 升压:49KPa 37KW Y250M-4 55KW 风量:38500m3/h 风压:11500Pa 250KW 流量1174m3 全压:4603Pa 4KW 流量174m3 全压:4603Pa 2.2KW 流量1174m3 全压:4603Pa 4KW 风量:4293m3/h 风压:6.35Pa 15KW BASW 15m2 高压 烟气量16200Nm3 温度140℃ 转速:1400ypm A027124 0.37KW Y100L-2-4 3KW Y225M-6 30KW Y180L-6 15KW 34 台数 3 3 3 2 1 3 3 3 2 2 3 3 气动提升机 除尘器 抽风机 除尘器 焙烧炉 提升量:20T/h 提升高度:32m 2119×1358×5212mm 风量:8050m3/h 风压:3315Pa15KW 过滤面积:21㎡ 数量:6个 1.1KW 袋长1500mm Φ147 2 1 3 3 热 力 车 间

设备名称 蒸汽炉 圆盘给煤机 蒸汽炉 螺旋给煤机 鼓风机 盘式消声器 引风机 主床鼓风机 消声器 副床鼓风机 消声器 锅炉分气缸 钠离子交换器 钠离子交换器 除氧器 软水箱 单梁起重机 电动双梁 起重机 减速机 反击式破碎机 电磁振动机 提升机 布袋式除尘器 通风机 布袋式除尘器 软水泵 软水泵 污水泵 污水泵

技术特性 额定出力20T/h 额定压力1.25MPa 3T/h Y100L1-4 2.2KW LS315 风压:11660Pa Q=30041m3/h 220KW Q=30041m3/h 250KW 风压:8000Pa Q:70000m3/h Q=18177m3/h P=11055Pa 110KW 适用风量:323m3/ min 外型尺寸:Φ730×1900 Q=4830m3/h P=6150Pa 转速:2960rpm15KW 适用风量:112m3/ min 外型尺寸:Φ560×1500 容积:0.94m3 工作压力:1.25MPa 设计压力:1.32MPa Q=30m3/h Q=20m3/h 出水含氧＜0.05kg/L 加热蒸汽:0.3~0.5MPa 台数 2 4 1 2 2 2 3 1 1 1 1 1 4 2 2 V=30m3 L×W×H=4400×2000×4000 起重量:3T 起重速度:16m/min 跨度:13.5m 起重量:5T 主起升高度16m 主起升速度:40.8m/min 跨度:16.5m 大车运行速度:93.7m/min 小车运行速度:44.5m/min 11KW 2.5KW 转子:Φ750mm 转子:L700mm 进料粒度:＜100mm Y250M-4 55KW 出料粒度:≤3mm 生产能力:40~60T/h 频率3000次/分 水平产量:50T/h 220V 450W(两相) 输送能力:32m3/h 斗速:0.5m/s 料斗容积:7.8m3 处理风量:1500m3/h 设备阻力≤1200Pa 过滤面积29㎡、36条 Q=2098m3/min 15KW 转速：3180r/min H=50M Q=25m3/h 7.5KW 汽蚀余量:2m H=32.5M Q=25m3/h 5.5KW 汽蚀余量:2m H=54m Q=80m3/h 30KW n=1450rpm H=54m Q=80m3/h 37KW n=1450rpm 35

1 1 2 1 1 1 3 3 1 2 2 2 1

污水泵 给水泵 给水泵 蒸汽往复泵 清水泵 盐泵 H=54m Q=80m3/h 37KW n=1500rpm H=200m Q=46m3/h 45KW n=2960rpm H=210m Q=25m3/h 30KW n=2950rpm 流量:6~16.5m3/h 往复次数30~60次/分钟 蒸汽压力3Kg/㎝2 Q=74.5m3 h=59.5m 22KW n=2900rpm Q=12m3/h h=18m 1.5KW n=2840rpm 1 2 2 1 2 1 动 力 车 间

设备名称 站自用变压器 原料变压器 原料变压器 蒸发变压器 溶出变压器 溶出变压器 热力变压器 热力变压器 分解变压器 分解变压器 焙烧变压器 蒸发变压器 赤泥变压器 变压器 35KV 主变 10K 二段PT柜 10KV 一段PT柜 技术特性 防护等级:IP2X 额定电压:35KV 变压器型号:SG-50/35/0.4KW 额定容量:1000KVA 高压侧:10500V/57.7A 低压侧:400V/1443.4A 额定容量:1600KVA 高压侧:10500V/88A 低压侧:400V/2309.4A 额定容量:1000KVA 高压侧:10500V/57.7A 低压侧:400V/1443.4A 额定容量:1600KVA 高压侧:10500V/88A 低压侧:400V/2309.4A 额定容量:1600KVA 高压侧:10500V/88A 低压侧:400V/2309.4A 额定容量:1600KVA 高压侧:10500V/88A 低压侧:400V/2309.4A 额定容量:1600KVA 高压侧:10500V/88A 低压侧:400V/2309.4A 高压侧:10500V/58.TA 低压侧:400V/1804.2A 高压侧:10500V/68A 低压侧:400V/1804.2A (二期) 台数 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 额定容量:1000KVA 高压侧:10500V/68A 低压侧:400V/1443.4A (二期) 1 额定容量:1000KVA 高压侧:10500V/57.7 低压侧:400V/1443.4A 额定容量:1000KVA 高压侧:10500V/68A 低压侧:400V/1443.4A (二期) 额定容量:1250KVA 高压侧:10500V/68.7A 低压侧:400V/1804.2A 1 1 1 额定容量:12500KVA 额定电流:122.42/943.9A 额定电压:35000/206V 2 额定电压:10KV 额定电流:0.5A 最高工作电压:11.5KW 1 额定电压:10KV 额定电流:0.5A 最高工作电压:11.5KW 1 10KV 隔离柜 额定电压:10KV 额定电流:630A 最高工作电压:11.5KW 1 10KV 母联柜 额定电压:10KV 额定电流:630A 高工作电压:11.5KW 额定开断电流:31.5A 1 直流屏 主变继电保护屏 额定电压380V 正常负荷10A 输出额定电压220V 事故容量2AH 额定电压:220V 符号标准:GB7251 额定电压:220V 符号标准:GB7251 4S热稳定电流:31.5KA 额定电压31.5KA 额定开断电流:31.5KA 额定动稳定电流:80KA 额定电流:630A 2 2 1 2 控制屏 开关柜 开关柜 动力开关柜 动力开关柜 动力开关柜 动力开关柜 35KVPT柜

额定电压:10KV 额定电流:600A 额定开断电流:31.5A 最高工作电压:11.5KV 2 额定电压:10KV 额定电流:1250A 额定开断电流:31.5A 最高工作电压:11.5KV 1 额定电压:10KV 额定电流:120A 额定开断电流:31.5A 最高工作电压:11.5KV 1 额定电压:10KV 额定电流:150A 额定开断电流:31.5A 最高工作电压:11.5KV 4 额定电压:10KV 额定电流:100A 额定开断电流:31.5A 最高工作电压:11.5KV 3 额定电压:35KV 36

1 进线柜 空压机 喷油单螺杆空气压缩机 冷冻式压缩空气干燥机 空气储罐 发电机组 柴油机 交流发电机 4S热稳定电流:31.5KA 额定电压31.5KA 额定电流:630A 额定开断电流:31.5KA 额定动稳定电流:80KA 容积流量:25M3/min 排气压力1.00PaMa 容积流量:40M3/min 排气压力0.8PaMa 250KW 额定处理量:4.0m3/min 工作压力不大于1.0MPa 制冷机工功率10H9 进口温度不大于80℃制冷剂R22 环境/冷却水温度不大于1.0℃ 2 2 2 2 设计压力：0.88MPa 工作压力:0.8MPa 容器类型:Ⅰ类 容积:4M3 2 800KW-880KW 880KW 备用:970KW PV904-1130 额定:400/230 2 2 2 化 验 室

设备名称 旋片式真空泵 标准振筛机 标准振筛机 联合制样机 密封式化验制样粉碎机 鄂式破碎机 箱式电炉 高温箱式 电阻炉 WXK系列温度测量控制器 WXK-1263可控柜 温度控制器 箱式实验 电阻炉 电热板 高温干燥箱 电热干燥箱 数字显示干燥箱 磁力加热搅拌器 双向磁力搅拌器

技术特性 外型尺寸：450×148×280（mm） 用油量：0.48 抽气速度：2L/秒 温度：≤40℃ 台数 3 1 1 1 1 1 2 2 圆周摆动次数285±5次/分钟 上下振击数:156±5次/分钟 外形尺460×390×690 每次筛分试样重量:0~500克 配套试验筛直径￠200mm 入料粒度：≤60mm 精确度：≤6mm 0.4% ≤13mm 0.7% 出料粒度：≤6mm /13mm 外形尺寸：1100×590×1160（mm） 料钵材质:锰钢 出料径粒:0~300目 料钵数:7 装粒量(克/钵)100-150×7 装料粒径:≤16 外型尺寸：650×356×538（mm) 外型尺寸：700×800×680（mm ) 额定温度1300℃ 外型尺寸：625×604×600（mm） 额定功率6KW 温度:1350℃ 电压380V 炉膛尺寸:250×150×100（mm） 电源:WXK-0501 AC220V 50HZ 单相 显示范围:0~1300℃ 最大输出功率: WXK-0501 5KW 外形尺寸:WXK-0501 323×179×275 额定输出功率:12KW 额定控制温度:1600℃ 输出电压调节范围:0~380V 电压:380V 最大允许输出电流:25A 控制温度:≤3℃ 外型尺寸680×520×555（mm） 额定温度1000℃ 炉膛尺寸:300×200×120×80（mm） 电功率：1200—3600W 使用电压:3.6V 工作室尺寸：450×550×550 温度范围:15~450℃ 加热组数：2组 外型尺寸：790×870×590（mm) 起动：1400r/min 工作面直径：Φ120mm 加热功率：200W 尺寸：230×160×100（mm) 37

2 2 1 1 4 1 1 火焰光度计 分光光度计 分光光度计 电子天平 电子天平 电子天平 单盘天平 分析天平 离子交换水器 离子交换水器 不锈钢蒸馏器 比表面积 测定仪

外型尺寸：400×250×500（mm) 外型尺寸：457×342×150（mm) 外型尺寸：457×342×150（mm) 称重范围：0~200g 称盘直径：Φ80mm 外型尺寸：335×200×120（mm) 外型尺寸：324×217×335（mm) 称重范围0~110g 最大称量：100g 称盘直径：Φ98mm 外型尺寸：390×220×490（cm) 称盘直径：Φ75mm 高155mm 1 1 2 1 1 1 3 外型尺寸：410×305×142（cm) 体积：0.018m3 最高出水量：5~7万毫升/小时 1 外型尺寸：61×29×70（cm) 外型尺寸：280×150×420（mm) 1 1 1 38

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/55k.html