组织行为学习报告

中级管理培训（MMT）学习报告

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全员参与对新型干法水泥企业质量管理的重要作用

课程名称：组织行为学

单 位：襄樊公司 姓名：

现代新型干法预分解水泥生产工艺是以悬浮预热和窑外分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产成果，广泛用于水泥生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、低耗、符合环保要求和大型化、自动化为特征的现代水泥生产工艺方法。

在新型干法水泥生产组织过程中，对人员的管理是组织的主要工作、生产出满足客户需要的水泥产品是企业的最终目的。生产工艺再先进、设备自动化程度再高，都离不开人的管理和操作。新型干法水泥企业中的个人、群体和水泥生产组织之间的和谐关系将是实现新型干法生产工艺的高生产效率、低生产成本和消耗、优良的产品质量、绿色环保生产的前提条件。

发挥领导作用、全员参与质量管理工作质量管理体系的八项基本原则中，领导作用和全员参与以顾客为关注焦点，

一、 有效发挥个体员工积极性是做好质量管理工作的基础条件。

规范员工个体行为，激励员工的积极性和创造性是企业管理者的一个最重要的。管理者也是团体中的个体。管理者

新型干法水泥生产工艺在用工和人员组织上和过去的立窑生产工艺、湿法生产工艺等落后生产工艺相比，具有整条生产线人员少、人员素质高、劳动生产率高的特点。同时

二、 发挥领导作用有效调动水泥企业群体员工在新型干法水泥厂的工作和行为。

正文（宋体、小四）

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三、 水泥厂组织系统结构的调整和优化

正文（宋体、小四）

四、 全员参与企业质量管理建设集团企业文化建设对不同地域分子公司水泥企业的影响

……………..

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质量是企业的生命，质量管理是企业管理的核心，名牌优质产品是严格、全面、科学地质量管理的结果，对每一个企业都是如此。产品质量是企业的生命线，产品质量是企业发展壮大的源泉，这是被许多事实所证明的真理，也是被许多有识的企业家所深刻体会到的永恒主题。正是由于一些企业家深刻地认识到产品质量的重要性，下大力气集中精力抓产品质量，才赢得了崇高的声誉，赢得了众多的用户，并占领了市场，使企业由小到大、由弱变强，迅速发展壮大起来，如本人所在的福建龙岩三德水泥建材工业有限公司就是一个实例。随着市场经济的发展，企业的发展更要靠产品质量取胜。企业的兴旺发达主要靠产品质量的优良，而产品质量的优良，要靠严格的质量管理。质量管理，是指制定和实施质量方针的全部管理职能。质量管理，包括质量方针、质量保证、质量控制和质量体系四个方面的内容。下面结合本企业质量管理实践和本人多年的质量管理经验就如何加强水泥企业的质量管理浅谈一下本人肤浅的看法。

一、明确质量方针和总的指导思想

明确质量方针和总的指导思想，对提高企业管理素质，提高产品质量，促进企业的技术进步、强化全面质量管理起到了积极作用，取得了一定的成绩。质量方针是企业精神的重要体现，是企业总的质量宗旨和质量方向，应制定出各有千秋、生动具体的质量方针。多年来公司内各级质量管理部门，坚持贯彻的质量方针是“品质要彻底做好、品质要绝对保证、服务要快速周到、顾客要完全满意”。按照公司“一个更新，四个创新”（即思想观念更新、技术创新、制度创新、管理创新、市场创新）的要求，积极依靠科技进步，强化管理出效益。坚持“质量第一”的观念，以质量管理作为企业管理的中心环节。以满足市场和用户要求，作为企业管理的核心，建立健全质量管理网络，全面提高公司的质量管理、质量监督和质量调控能力。

二、制定科学合理可行的质量目标

企业为了获得更高的利润，寻求完善的管理和控制手段，以最佳的质量成本满足用户对质量的要求。对企业来说，要千方百计降低内部损失成本，降低消耗，提高经济效益。企业为了使自己的产品占领市场，取得用户信任，以获得更大的经济效益，通常重视实施外部质量保证，对内完善质量体系。因此，企业必须制定科学合理可行的质量目标。明确公司的质量目标，二○○四年福建龙岩三德水泥建材工业有限公司的质量目标是：

1、质量管理体系持续改进与成长； 2、产品质量目标：

水泥产品28天抗压强度富裕强度超过国家标准5.0Mpa； 水泥产品28天抗压强度值的标准偏差小于1.70； 3、生产目标：

熟料生产63万吨； 水泥生产105万吨； 窑运转率85%； 4、销售目标：

水泥销售105万吨； 顾客满意度：92%；

接到通知后24小时内回应顾客的询问或投诉，投诉处理率100%；

5、安全目标：零死亡事故。

公司不但制定了公司的质量目标，而且将质量目标层层分解、落实到各个职能部门，形成了自上而下的质量目标体系，并与各职能部门的考绩结合进行。

三、强化领导对质量管理的重视

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领导对产品质量的重视在质量管理中起着决定性的作用。福建龙岩三德水泥建材工业有限公司总经理一贯注重产品质量，质量意识较深，当质量与其它方面发生矛盾时，始终坚持“质量第一”、“以质量为前提”的原则去解决问题，排除困难。他常为质量管理开好绿灯，并特别支持质量管理的专职机构——品管部的工作。总经理常在中层干部会议上说：“在质量管理上，品管部经理是一把手。”这样，有了领导的支持，品管部的质量管理工作能较顺利地展开和实施。总经理的质量意识诱导了一批中层干部的质量意识，领导们的质量意识有了、强了，质量管理工作就可以到位，就可以不断完善和提高，因此产品质量就得到了可靠的保证。

四、树立质量管理机构的权威

要求树立质量管理机构的权威，健全质量否决制度，作为质检、质管、质监的质量管理机构——品管部根据公司总经理授权，对生产的原燃材料、半成品、成品质量指标的测定、检验、控制、管理和监督负全责，品管部有全权监督和检查各生产工序和生产现场，有权监督检查工艺纪律执行情况，有全权制止影响工序质量和产品质量的违章行为，并依据有关规定追究责任，严格执行惩罚制度，任何部门和个人必须无条件服从品管部的质量监控和指挥。并要求企业始终坚持“三服从”的原则，即产量与质量有矛盾时，产量服从质量；设备与质量发生矛盾时，设备服从质量；消耗与质量有矛盾时，消耗服从质量。在提高质量管理机构在质量管理方面的权威的同时，要加强品管部管理，要强化管理队伍自身的建设，要求责任心强，作风塌实，精干讲实效，品管部是公司的质量管理专职机构，品管部人员的文化素质、技术素质、工作质量、生产现场的质量管理、质量控制、质量调度对产品质量都起着重要作用，要充分发挥品管部在水泥生产过程中的“眼睛”作用，品管部本身的工作质量要从严从细要求，带领全公司员工完成企业的内控指标，贯彻下道工序是上道工序用户的思想，用工作质量确保工序质量，用工序质量确保产品质量，一环扣一环，不断将产品质量推上新台阶。

五、制定切实可行的质量管理法规

质量管理法规是保证产品质量的行动准则，在制定质量管理法规时，首先考虑的是能否实施，有多大阻力，是不是受客观因素限制。一旦制定，一定要实施好，刚开始时可以少制定些，通过贯彻实施后，逐步进行完善和提高，在质量管理的薄弱岗位、工段、车间、部门开展质量竞赛活动，来贯彻完善质量管理法规。质量管理法规的制定，主要由品管部和企管部负责，总经理批转各车间、部门执行，因品管部对生产现场和影响产品质量的因素最了解，所以最有发言权。福建龙岩三德水泥建材工业有限公司质量管理法规是走逐步完善、逐步提高的路子，要使企业的产品优质而稳定，在质量管理上必须以制度的形式管理好各道工序的质量，把质量管理推向制度化。

六、强化现场质量管理，稳定提高产品实物质量

现场管理是指生产第一线的管理，是从原燃材料到产品制成入库，整个生产过程的质量管理，是全面质量管理的重点和中心环节。为贯彻预防为主，事先把关的原则，也必须强化现场质量管理，从原燃材料开采进厂、原燃材料预均化、生料制备、熟料烧成、水泥制成至水泥出厂的全过程必须处于受控状态，以达到不断提高产品实物质量的目的。

1、制定高于国家标准的内控指标

每一种实物指标，均以比国家标准高一档的品质指标组织生产，如P·O32.5R型的普通硅酸盐水泥按P·O42.5R型的普通硅酸盐水泥的指标组织生产，而且将内控指标层层分解到各车间、各工序。提出了出厂合格率、富余标号合格率、均匀性试验合格率、包装袋重合格率、对比试验合格率五个100%的新要求。

2、重视原燃材料质量管理

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将原燃材料的质量管理推前到各矿点，加强现场调查，全面调查摸清各原燃材料矿点情况，严格把关，合理搭配，加强预均化。通过各种预均化措施的落实，保证了经优化均化过的原燃材料进入下道工序。

3、优化配料方案，严格配料质量管理

根据原料的易烧程度和窑操作人员的操作水平，总结过去配方的优点，参考优质高产的配料方案，不断改革企业的配料方案，并通过试验，对目前熟料三个率值优选为：KH=0.90±0.02、n=2.6±0.1、p=1.5±0.1。编制“配料系统检查记录”，有关负责配料的品管部技术人员，密切跟踪煅烧情况，结合分析数据和熟料外观质量情况，及时微调有关指标；在严格配料方面，经常定时或不定时地抽查配料量，并及时分析出现偏差的原因，随时解决，严格稳定配料流量。出磨生料经过均化，加强管理，真正使生料得到进一步均化的目的。

4、强化全体员工的质量意识，严格各工序质量管理

将“质量是企业的生命”，“今天的质量，明天的市场”的思想灌输给全体员工，提高全员质量参与意识。将各车间、各道工序的质量标准、技术标准都规定得很具体，各工序全生产过程，严格按规定执行，严格考核各工序的质量，建立了人人重视质量的激励机制。

5、坚持质量管理中的“三服从原则”

在日常的质量管理工作中，充分发挥质量职能部门的权威性，加强现场检查、监督和指导作用，出现问题及时协同各部门、各车间分析原因，解决存在的问题，并杜绝问题的重复出现。坚持质量管理中“产量与质量发生矛盾，服从质量；设备运行与质量发生矛盾，服从质量；消耗与质量发生矛盾，服从质量”的原则。

6、成立质量攻关小组

将生产全过程的重要工序，关键岗位作为重点，成立质量攻关小组，围绕提高实物质量专攻质量难关。

七、贯彻实施GB/T19000-ISO9000标准，使质量管理制度化、规范化

公司通过了GB/T19001-ISO9001质量体系认证后，加大了贯彻GB/T19001-ISO9001标准的深度和广度，建立和完善了质量体系运行的组织、监督、反馈和评价系统，形成了凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督的机制，使整个质量管理工作走向制度化、规范化和科学化，完善和健全了包括《质量保证手册》、《质量管理控制程序》、《质量管理细则》等在内的质量保证体系。

八、以市场为中心，完善质量管理和服务质量

在市场经济条件下，企业的质量必须面对激烈的市场竞争。一切服从市场需求，以用户最满意的产品去适应市场，确保稳定和提高产品质量，是开拓市场、抢占市场、提高市场占有率的关键和保证。满足用户需要才有市场，质量超出同行水平和用户期望才有竞争力，不断创新才有生命力。

1、公司经常组织质量管理部门人员深入市场，了解用户对质量、性能（如稳定性、凝结时间、色泽等）、价格、服务等方面的评价和期望，使质量管理部门人员直接感受到市场竞争的压力，认识到在质量管理上存在的差距，增强了危机感和紧迫感，促使对质量管理方法、措施不断进行调整和改进。

2、根据“用户是上帝”、“市场和用户是检验产品质量的最终准则”的原则，公司完善了服务质量，营销员遍布市场的每一个角落，及时调查了解用户对产品质量的要求，及时将质量信息反馈到公司。同时，在公司内实施服务质量承诺制度，实行全员为营销服务活动，使公司整体素质和市场竞争力得到不断提高。

九、重视员工培训，不断提高质量管理队伍素质

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提高全员质量意识和质量管理队伍的综合素质，是稳定质量的根本保证。所以，公司按照GB/T19000-ISO9000标准的管理要求，制定了员工培训工作管理制度，不断完善公司培训教育网络，大力开展多渠道、多层次、多种形式的员工培训。

总之，要使一个企业的产品常年优质而稳定，质量管理工作就必须到位，就必须逐步完善，就必须逐步提高。当然，质量管理是个系统而复杂的工程，质量管理主要靠企业的一把手重视和支持，质量管理的专职机构敢于管理，善于管理，充分发挥专职机构在质量管理中的作用，并让各级中层干部都来抓质量，让全厂的各个岗位、个人都来重视质量，质量管理需要全员管理、全岗位管理、全过程管理，这样，真正把质量管理工作落到实处，这个企业肯定会有优质而稳定的产品。在高主席和沙总经理的英明领导下，福建龙岩三德水泥建材工业有限公司通过加强和完善质量管理，取得了显著的经济效益和社会效益，使公司得到了更进一步的发展壮大。

预分解窑工艺技术管理的体会浅谈

新型干法窑的煅烧过程是极其复杂的物理化学过程，参数多，且具有非线形、多变性和滞后性，这就要求技术人员敏锐关注，迅速反应，把好每一道工序的质量关。我厂有两条设计能力均为4000T/D熟料的生产线，通过技术改造和工艺技术管理改善，现已分别稳定提产至4800T/D熟料和5000T/D熟料，下面从工艺技术人员技术管理方面谈几点具体体会，共大家商讨。

1、对原、燃材料的关注。及时了解生料细度、生料均化程度、生料率值变化情况、原煤及煤粉的质量变化情况、生料下料均衡稳定情况等。适宜的生料细度、合理、稳定、优化的生料配比既可保证窑运行系统的稳定，又可保证高质量熟料；高度分散、均化效果良好而稳定性强的生料，有利于预分解系统温度和风压的稳定；低水分、较细的煤粉有利于提高煤粉燃烧速度，使煤粉充分燃烧，提高煅烧温度，保证生料分解和熟料煅烧所需的热量。因此，工艺技术人员必须及时了解原、燃材料的变化，并在变化异常时及时联系解决并对生产做出相应指导，从而把由于异常变化给生产带来的负面影响降到最低，直至没有，尽可能保证系统的稳定运行。

2、对系统漏风的关注。系统漏风是制约预分解窑系统充分发挥其功效的比较重要的一个因素。漏风不仅降低旋风筒的分离效率，增加热耗、电耗，导致结皮，严重时甚至造成堵塞。预热器系统漏风主要有内漏风和外漏风：内漏风主要是锁风阀烧毁，动作不灵，锁风不严，下级热风由下料管直接进入上级而致，即风短路，破坏了旋风筒内风的顺畅，造成旋风筒的分离效率下降，一是在预热器内形成膨料或塌料造成下料管下料不均，二是易造成上级锥体温度过高，产生结皮甚至堵塞。外漏风主要是各级旋风筒的检查孔、下料管排灰阀轴、各级连接管道的法兰、预热器顶盖、各测量点、窑尾密封等处漏风。漏入的冷风会改变物料在预热器内的运动轨迹，降低其旋转运动速度，容易导致物料堆积；另一方面，冷风与热物料接触，极易造成物料冷热凝聚，粘附在预热器筒壁，导致结皮或产生大量结块，窑尾密封处的漏风还会与未充分燃烧的燃料重新反应，导致局部高温引起结皮，大量的结皮影响系统风的顺畅运行，从而导致系统运行不稳定。窑头罩和篦冷机系统漏风会降低二次风温度，增加窑内冷风量，降低篦冷机冷却供风，增加热损耗。因此工艺技术人员应随时关注整个系统漏风情况，及时消除漏风点，以减少漏风对系统运行的不良影响。

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3、对火焰的关注。调整好燃烧器的位置、一次风内、外风的比例，保证良好的火焰形状，控制好烧成带的温度，是节能降耗、提高产、质量，延长窑衬和筒体使用寿命、避免工艺事故，提高系统运转率的关键所在。因此工艺技术人员应根据燃烧器的类型、结构和性能特征，正确调整定位（必须保证火焰不侵料、有足够的燃烧空间），并根据煤质情况、本系统主风机拉风、二次风温和风量，正确调整一次风内、外流风的配比，保证火焰顺畅、形状良好、有足够的热力强度，以利于稳定煅烧。每天到窑头看火，若烧成带物料发粘，随窑壁带起超过喷煤管高度，且火焰白色发亮，熟料结粒偏大，说明窑内温度过高；若物料发散，粉料偏多，火焰暗淡，呈浅黄或黄色，说明烧成带温度偏低。随时关注窑皮状况，保证其均匀、稳定，长短适宜。

4、对中控操作的关注。首先要制定相对合理、完善的考核制度，对操作员的操作给予正确导向，创造一种良性竞争、合作、学习的工作氛围；其次是密切关注现场系统状况和中控操作参数的变化，适时对中控操作做出宏观的、适量的调控，统一操作员的操作思路，稳定窑的热工制度；针对典型的故障停机做出事故操作预案，使操作员的操作有案可依；及时排查设备故障、系统运行缺陷，保证系统优化运行，尽可能避免不必要的大幅度波动调整和临时停机，争取做到有计划检修；计划检修时，将问题考虑周全、安排细致，避免跑生等恶性事件发生；发生事故后，及时分析事故原因，吸取经验教训，并备案，让全体操作员都能受到教育；定期安排操作员操作技术培训，让其多了解新工艺、新技术、交流操作经验体会最终不断提高业务素质。

5、对熟料质量的关注。熟料质量的好坏直接影响水泥产品的质量，也就直接关系到企业的效益，更是烧成系统控制的核心和结果。因此，工艺技术人员应时刻关注熟料质量的每个参数，做到动态观测，动态分析，动态调整，最终保证熟料结粒均齐、密实、冷却良好、外观颜色灰黑，最好切面有亮度，质量稳定优化。

回转窑是整条水泥工艺生产线的中心，工艺技术管理的作用举足轻重，值得我们研究、总结和交流。

我公司2000t/d预分解窑工艺实践

我公司2000t/d熟料新型干法生产线，自1994年4月投产以来，通过不断优化工艺管理并实施技术改造，加强设备维护，窑的产质量逐年提高并超过设计能力。窑系统目前稳定在2200t/d，熟料强度达58.0MPa以上(ISO标准)。

1 选择合适的原料和熟料率值

在新型干法窑内，碱硫等有害物质不断循环富集，放风处理无疑会增加很大成本，而有害物质相对含量高的窑灰不能摒弃。为此，我公司从1998年底开始使用低碱砂岩与石灰石、粉煤灰和铁粉一起配料，使熟料中的R2O大幅度降低，减少了预热器的结皮堵塞。尤其上部旋风筒(C2/C3)锥台状结皮大为缓解。

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但粉煤灰中含碳量达20.0%，Qnet，ad为4900kJ/kg左右，燃烧放出的热量，使气体热焓量提高，并易造成局部过热，液相提前出现，形成过渡性矿物，以致于预热器结皮堵塞；物料易烧性好，在窑内长长厚窑皮，形成粘散料等。因此，要求配料时，物料应有一定的耐火性。

随着水泥胶砂强度ISO标准的实施，不少学者都提出适当提高KH和SM以提高水泥熟料煅烧温度和C3S含量，尤其小晶格的C3S的数量，最终达到提高熟料ISO强度，尤其是早期强度的目的。

根据上述特点，熟料率值选择了“三高”的配料方案，即KH=0.910±0.02，SM=2.6±0.1，IM=1.4±0.1，使物料具有一定的耐火性，避免烧大块，提高窑内煅烧温度，保证熟料结粒均匀细小，质量良好。低碱、低C3A和高C3S的特点有利于提高所制水泥在大型混凝土施工中与塑化剂的适应性；同时合理降低C3A的数量，有利于减小混凝土坍落度经时损失，提高混凝土搅拌站作业性。

2001年原料及熟料化学成分见表1，国内外部分预分解窑熟料指标见表2。

表1 2001年原料及熟料的化学成分 %

样品 Loss SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K 2O Na2O SO3

石灰石 43.15 0 .96 0.57 0.38 53.03 1.39 0.12 0.05 微

低碱砂岩 0 .98 88.59 4.99 2.76 0.52 0.46 0.54 0.23 0.02

粉煤灰 16.39 4 5.62 27.15 4.14 3.44 0.83 0.99 0.56 0.27

铁粉 8.61 19.56 12.38 51.99 3.16 1.06 0.43 0.11 0.65

熟料 0.27 22.25 5.07 3.56 66.24 1.79 0.33 0.15 0.29

表2 国内外部分预分解窑熟料指标[1]

率值

项目

KH

矿物组成/%

烧成温度/℃ 液相量②/% 窑皮指数②

SM IM C3S C2S C3A C4AF f CaO

国外平均值 0.895 2.73 1.61 57 20 10 10 0.92 1 400 22.76 30.05

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德国(1995年57个工厂)平均值 97.10① 2.50 2.30 64.9 12.5 11.0 8.4 1.15 1 445 23.99 29.26

中国(10台2 000t/d线)平均值 0.877 2.53 1.54 49.41 2 6.35 8 .09 10.8 1.01 1 356 23.95 32.77

太行厂集团公司 0.909 2.58 1.42 58.74 1 9.47 7 .38 7.38 0.73 (1 400) 22.79 33.95

注：①KSt值；②计算值，不含MgO和R2O。

2 加强原燃材料的质量控制

新型干法窑要求的“五稳保一稳”(即入窑生料化学成分及其喂入量、入窑煤粉化学成分及其喂入量和设备运转率的稳定，保证窑系统热工制度稳定)中4项与原燃材料有关。

对于烟煤，采取定点定矿，并增设了原煤预均化堆场，稳定了燃煤质量，保证入窑煤粉Aad<28%，Vad在17%左右，Qnet，ad>24000kJ/kg。同时，入窑煤粉R80<6.0%，水分<1.0%以提高煤粉在窑系统内的燃烧速度，保证燃尽率。针对分解炉原冲板喂煤计量系统能力偏小，计量不稳，易跑煤，束缚操作的现象，将其更换为环状天平计量系统，经调试，基本保证了入炉煤粉的稳定性和喂料能力。

我公司石灰石矿山品质较高较稳，生产中采用多铲搭配开采，先进吊车库，再入磨头仓。

砂岩和粉煤灰按一定比例入预均化堆场，要求保证铺料层数大于500层，严格控制物料粒度小于25mm，以减少离析。并在砂岩/粉煤灰仓锥部设置高分子聚乙烯板和振动电动机，减小仓壁摩擦力，保证下料顺畅。采用进口生料配料控制系统，稳定出磨生料质量，生料均化采用混合室均化库，使入窑生料标准偏差控制在0.2%以内。

3 提高设备可靠性，保证窑的运转率

将故障较多的窑尾喂料富勒泵改为胶带提升机，篦冷机热室更换高压风机，喂煤滑片压缩机改为罗茨风机，DCS系统工作电压由24V改为125V等，使窑的运转率逐年提高。

4 优化耐火材料配套

在窑口护板处采用G-16K高铝质低水泥高强浇注料，利用其具有高强耐火，热震稳定性好，防炸裂，整体性好的特点，适应了窑口变形大，风料冲刷严重的恶劣工况；冷却带采用高荷软磷酸盐砖，利用其结构强度高，可承受上部窑衬持续下推力，荷软温度满足要求的特点；由于烧成带热负荷高，温差变化大，高温碱性液相侵蚀严重，所以选用直接结合镁铬砖；工况条件最荷刻的过渡带采用了硅莫耐磨砖，该砖由高铝砖中引入一定量的莫来石相制成，具有蠕变率低，热膨胀小，制品高温

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性能好，热震稳定性极佳的优点；分解带使用了普通磷酸盐砖和耐碱隔热砖；窑尾使用了高强耐碱浇注料。所有这些配置保证了高温带窑衬的使用寿命在250d左右，实现了用国产耐火材料2年换3次砖的目标。

5 优化工艺参数，实现统一操作

5.1 点火升温

每次点火升温都根据《水泥转窑用耐火材料使用规程》，制定合理的升温曲线和翻窑频次，三班统一操作，慢升温不回头。DD炉出口达到700℃以上时，分解炉供煤；窑尾温度大于1000℃，分解炉出口温度大于900℃时，准备投料，投料量不低于正常料量(150t/h)的80%，保持系统高温接料，以遏制预热器升温期间局部过热及料风比过低而塌料和窜黄料。

5.2 预分解系统的操作

1)我公司分解炉为DD双喷腾式，该炉具有结构简单，抗结皮能力强，生产管理方便的优点，但煤质差时炉容显得偏小。首先，将分解炉加高，单位容积产量由326kg/(m3·h)降至242kg/(m3·h)；第二，为了使煤粉在分解炉内更充分分散，迅速着火燃烧，将入炉煤粉喂入点由4个改为8个；第三，三次风取风口原计划从篦冷机热室中部移至窑头罩，但因窑头罩小，现从这2点同时取风。三次风温度由740～750℃上升到840～860℃；第四，将C4筒入分解炉的下料口抬高1.7m，添加各级下料撒料板，提高物料的悬浮效率和料气换热效率，消除了煤粉不完全燃烧和塌料形成欠烧还原性料核，遏制了窑内结蛋以及结圈(35m左右)等的现象。

分解炉技改后，投料初期炉出口温度稳定在880～900℃，保证良好的预烧；系统稳定后炉出口温度控制在860℃，C5筒出口温度在830～840℃。保证系统有效地排风量(一般高温风机转速为905r/min，风机电动机电流为83～84A)。合理调节过窑风量和三次风量的比例(一般三次风阀门开度在55%)，保证入窑两列物料分解率在90%以上(一般在93%～94%之间)。

2)对预热器各级管道、旋风筒、下料管和烟室缩口进行定期清扫，头尾跑煤时及时清理，易结皮堵塞部位加装了检查孔，加强预热器的密闭堵漏，调整锁风翻板，减少内外漏风，完善预热器的内筒，提高旋风筒的分离效率。

5.3 回转窑与篦冷机的操作

1)挂窑皮期间(小于1d)，使用正常率值的生料，严禁跑生料，保持高温挂窑皮，并使其牢固。

2)正确确定煤粉燃烧器的位置。冷态时，窑径向位置在(65，-30)，轴向位置入窑300mm，前支点由原来与窑口中心水平，下调40mm，见图1。该位置火焰活泼有力，纤长不扎料，热力强度高，窑皮平整，长度合适(一般19.5m左右)，没有厚窑皮，有利于提高窑速。根据入窑煤粉的质量，合理调整窑前喷煤量(尤其入窑煤粉灰分高时)和篦冷机排风量，保证高温火焰的

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——对熟料质量的关注。熟料质量的好坏直接影响水泥产品的质量，也就直接关系到企业的效益，更是烧成系统控制的核心和结果。因此，应时刻关注熟料质量的每个参数，做到动态观测，动态分析，动态调整，最终保证熟料结粒均齐、密实、冷却良好、外观颜色灰黑，最好切面有亮度，质量稳定优化。

预分解窑风量控制方法探讨

工艺系统 2009-09-05 16:01 阅读1 评论0 字号： 大 中 小

新型干法窑生产过程中，风、煤、料和窑速是公认的四大操作要素，其中用风问题是最重要、也是最为复杂的关键控制参数，是煤粉燃烧、物料悬浮预热分解和高温熟料冷却所必需的动力源泉。掌握用风的原理并使之受控是每位工艺人员不懈的追求目标。但是系统用风变数较大，某个部位结构尺寸的细微变化、或外在因素（如积料、结皮和漏风等）的影响都会使系统用风状况发生明显的变化，在很大程度上给窑系统的产质量、热耗及电耗产生负面影响，实际生产过程中调控操作难度也较大，常常会遇到左右为难、模拟两可的情况。本文结合我公司采用的RSP炉预分解系统、高原型第三代充气梁篦冷机和1000t/dФ3.3×50m窑，对窑系统的风量控制方法进行分析探讨，旨在分析各子系统用风的要理及其相互间的影响，使问题从个体到总体、局部到全局地得以解决，供同仁参考。

1．中小型窑风量控制的主要难点

⑴中小型窑固有的系统性机电和工艺故障相对较频繁，造成作业场所粉尘大，环境恶劣，很难满足精密气体分析仪对周围环境的苛刻要求。虽然多数新型干法窑原设计时各主要部位均设置有气体分析仪，但能长期正常运行的的极少，有的生产线干脆仅仅在温度较低的窑尾电收尘进口设置CO分析仪，能防止CO含量超高引起电场爆炸事故既可。致使窑尾、分解炉出口、预热器出口等重要部位的O2、CO、NOX等含量无法获知，失去了风量调节最直接最有用的信息来源。

⑵全窑系统基本未设置气体流量计，无法从直观上准确判断各点风量的合理性，一般情况下只能依靠风温和风压间接判断。

⑶系统设备完好率不高，高温风机、篦冷机风机等各种通风设备的能力往往同名牌标识存在一定的偏差，分析核算用风量较为繁杂。

⑷电气自动化水平难以同大型窑相提并论，工艺稳定性欠佳，自动调节回路运行情况都不太理想。分解炉出口温度同尾煤加入量、篦冷机一室篦下压力同一段篦床速度、预热器出口O2含量同高温风机转速、窑头负压同篦冷机余风排出量等自调回路难以正常运行，手动调节，变数较大。

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2．系统总风量的调控及要求

窑系统用风控制点分布如图1所示。

窑系统用风控制点分布图

图中A为高温风机排风量控制点，排风量的大小决定了预热器及分解炉各部位的风速、窑炉用风总量和系统空气过剩系数。B点为三次风阀，控制窑炉风量平衡问题。C点为冷却用风总量控制点，决定了单位熟料消耗空气量和高低压风的匹配。D点主要为余风排出，控制着窑头压力和入窑炉二、三次风量，主要跟篦冷机的冷却效率有关。

系统总风量的控制主要取决于窑炉用煤量的大小和系统生产能力的高低。一般在投料初期或低负荷生产能力下，为保证预热器各进出口风速高于最低允许风速，要求适当加大空气过剩量，提高气固比，不应过分追求风煤的配合比例。投料前最好将预热器顶级出口负压拉至2800~3300Pa，即大风量投料操作，之后无需过多的调整。在满负荷正常生产状况下，由于系统各部位尺寸设计时，预热、分解系统内所需风量及风速，主要以消耗的燃煤充分燃烧所需空气量为基础，因此空气过剩量无需过大。

操作控制方面主要采取：一是尽量避免CO的出现，保证进窑尾电收尘进口CO含量≤0.15%；二是系统在不同的运行状况下，适时地手工取样分析窑尾、分解炉及顶级预热器出口烟气的CO和O2含量，总结出与系统各参数（包括温度、压力、高温风机转速及其电流等）间的对应关系来指导操作，把上述三个部位的O2含量处于1.5～2%、2%～3%、4%～5%时的系统热工状况及参数作为控制基准；三是依据各级旋风筒进出口温度、压力和锥体压力的稳定性，进一步结合电收尘进口CO含量来判断风量是否足够，以此来调节总风量和冷却机鼓风量；四是用效正过的皮托管测出进高温风机的废气管道内倾斜微压差，换算成单位熟料排出的废气量进行间接判断。一般情况下，预分解窑系统各部位风量的正常匹配如表1所示。

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表1 预分解窑各部位正常风量匹配

注：*入窑二次风温度测点位于大窑头罩顶部，窑头高温火焰对其有一定的辐射热，显示温度存在一定的虚高；**三次风从窑头罩抽取，但温度测点位于分解炉入口，显示温度明显比二次风温低；分解炉出口是指窑炉气流混合后的高温级旋风筒入口。

3．窑头用风

窑头用风好坏在一定程度上决定了窑系统能否长期安全运转。为了灵活调节火焰的形状规整性、强度和轴向长度，减少低温一次风量和有害气体的排放，重点控制的参数有一次风量、各风道内气体流速及压力、燃烧器喷出速度、风煤比例、燃烧能力及其窑皮状况等。

3．1输送煤粉风机的选用

目前国内使用最多的三种是罗茨风机、回转式滑片压缩机和离心式风机。一般的离心式风机压力都较低，在新建的生产线喂煤系统中已极少使用。回转式滑片压缩机性能是优良的，但滑片的寿命很短，专用油昂贵，气流油污多，运转成本高。罗茨风机出口压力高，风量调节方便，出口空气洁净，使用维护简单，生产中应优先考虑使用。选用时风量主要按以下两点确定：一是窑头燃烧器煤风道理论喷出风速25-32m/s，考虑漏风和管道动量损失、以及煤粉浓度对输送过程的加速作用后，工况风速大约在24-26m/s之间；二是煤粉输送气固混合比0.3-0.5，或输送浓度6-10kg/m3。风机的风量不能选得过小，应在选型计算的基础上按1.1的富裕系数考虑，以防止煤粉沉积在管道内，避免造成股流状输送，风机能力相对较大的情况下可以采取放风的方式。入窑煤风压力控制在2.0~2.5kPa为宜。

3．2一次风量及喷出风速

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一次风量的作用是供煤粉内挥发份燃烧，且分成高速轴流风、旋流风和少量低速中心风输送煤粉进入窑内，在窑内形成一个活拨有力的“柳叶”型火焰。一次风量减少，自然可增加高温二次风用量。但是，生产实践告诉我们，过低的一次风量，对于中小型预分解窑、尤其高海拔地区的生产线而言并不太现实，不能一味的套用大型窑追求超低一次风量的生产模式。生产中使用性能优良的燃烧器和全窑系统较高的生产管理水平是最基本的前提条件。目前国内中小型预分解窑配套使用的燃烧器多为国内设计，窑头送煤风和一次净风总量大多占窑内燃烧空气总量的10~15%左右，也可认为是目前所能够达到的实际水平。根据我公司目前使用的进口皮拉德Rotaflam型旋流式四风道煤粉燃烧器和国厂TJB型四风道煤粉燃烧器的适应性能，结合所用的燃煤品质（热值24100kj/kg，灰份31.5%，挥发份23%，细度5-8%），得出以下几点认识。

Rotaflam型燃烧器追求低风量、低旋流角度（≤20。）、中等风速（150~170m/s），采取煤风置于旋流风内侧的独特结构，使之形成强度适中、长度方向热力分布合理的火焰，生产中便于适时调节控制，用于带高效篦式冷却机的窑系统时，一次风比例基本可控制在8%左右；用于带单冷机的窑系统时，配套进口的一次风机能力明显偏小，经数次改进，将一次风比例提高至14~18%后，窑系统方才进入良好状态。

TJB型四风道煤粉燃烧器类似于洪堡PYRO-JET型燃烧器，追求超高轴流风速（200~400m/s）、大旋流角度（~35。）、中等旋流风速（130~180m/s）和较低中心风速（40~60m/s），使用初期效果并不十分理想，轴向热力分布不尽合理，存在一定的局部高温。由于高海拔等因素的影响，原配用的一次风机能力有些不足。通过调整喷嘴结构、增大一次风机传动轮比例和提高风机转速后，动压得以提高，燃烧器推力增强，各风道风速达到设计要求，一次风比例由设计值（~8%）调整为10~12%。但是，火焰轴向分布未能彻底改善，仍存在局部高温现象，今后在生产中还需就轴流喷嘴的扩散角度和旋流风扩散速度等问题作进一步研究改进。

4．窑尾用风

4．1窑尾基本特点及工艺参数

窑尾主要包括烟室、缩口、斜坡及进料舌头等，除了起连接窑和分解炉的作用外，结构及尺寸对工艺的影响也较大。会导致：窑内的烟气与进入分解炉的三次风之间的平衡问题；窑内飞灰循环问题；窑尾阻力和结皮问题等。

RSP炉型预分解窑中，来自SC室的高温料气流约以60。的向下倾斜度流入MC室内，高温粉料下冲势能较大，窑尾缩口应具有25m/s以上的喷腾风速，否则生产中难免会发生物料短路直接入窑的情况，这点在无数次的点火升温投料实践经验已得到证明。考虑该部位漏风的影响，通风面积设计以断面风速30m/s左右为宜。缩口高度不能小于650mm，以形成稳定的柱塞流。四个角圆滑过渡，使气流均布，不产生偏流，减少结皮。

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烟室与缩口之间连接要过渡渐近，减小阻力损失，且不易结皮；烟室应发挥收集窑内飞灰的作用，断面风速不应大于10m/s。斜坡表面要平整，斜度≥50。；来自C5的生料入窑最好从正背面顺着斜坡溜入窑内，尽量避免侧面入窑方式。

窑尾进料斜坡至拱顶的通风断面受到窑转动和进料舌头的影响，通风断面难以大幅度增大，往往成为众多生产线的瓶颈部位。风速高，必然引起生料入窑不畅和大量飞灰，通风受阻，结皮堵塞几率增加，产能下降。因此，窑尾拱顶耐火衬浇注时设法形成导角使之同斜坡水平，斜坡及进料舌头耐火衬全部采用浇注料，取消硅酸钙板，总浇注厚度≤180mm，舌头底部托板尽量贴近窑壁，进料舌头端面伸到窑内的距离控制在100~200mm。

4．2生产中窑尾风量控制方法

窑尾拥有在线气体分析仪时，我们可通过O2及CO含量来分析判断窑内空气过剩情况。无在线检测仪的情况下，确认预分解系统温度稳定和系统各部位无明显结皮结圈后，可从以下几方面进行综合判断窑内用风的合理性：

①窑尾温度及负压：尾温愈高、负压愈大，表明窑内拉风较大，窑内高温区后移；反之，负压小、温度较低时，说明窑内通风不足，三次风相对过量。

②根据窑前煅烧情况判断：如窑前温度高，黑火头短，火焰不顺，窑皮较短，胴温前高后低时，说明窑风偏小，窑头憋火；如果火焰拉得较长，窑前温度低，窑皮长度超过窑长的40%，烧成带胴温明显降低，尾温异常升高时，说明三次风过小，窑风过大。

③现场观察分析：看窑尾缩口内是否有荧光火花；斜坡积料发粘程度；缩口风速是否稳定，是否存在塌料、窜料、窑尾冒烟等现象。如果有这些现象，说明窑内通风不足，缩口喷腾风速不够。

④适时地人工取气体样进行成分分析：窑系统稳定运行状况下，人工分析烟气成分来掌握燃烧完全程度和空气过剩量是很有必要的，可以给系统优化调整提供依据，即便是在线分析仪检测出的结果，准确性也无法同人工分析相提并论。

5．回转窑和分解炉风量平衡调节

窑系统在正常运行状况下，窑路和炉路气体流量应同时满足喂入的燃料燃烧需求。窑尾高温风机排出的风量风压一定时，两者不平衡将会导致以下结果：一种情况是窑风过大，三次风量不足，致使烧成温度降低，高温后移，窑尾温度及负压升高，三次风温风速均降低，炉内煤粉燃烧不完全，易形成系统温度倒挂，高温级粘结堵塞。另一种情况是窑内通风不足，三次风过量，致使烧成还原气氛浓重，尾温低，窑尾有害组分富集而阻塞，通风落入恶性循环。因此，根据窑系统生产情况，及时有效地调节好回转窑和分解炉风量平衡显得很重要。

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目前较常用的调节方式为：窑尾缩口采用固定式，三次风管上设置调节阀。控制技术关键点：一是根据窑生产设计能力时窑尾通过的工况气体流量来确定缩口截面积（宜以实际风速≥25m/s为基准）；二是三次风调节阀全开时，窑路通风阻力大于炉路，即窑内风量不足；三是三次风调节阀关至风管截面的50%以上时，炉路风量达不到正常值，即生产中调节阀应开至50%以上，以避免系统过大的阻力损失；四是分析判断时，要综合考虑窑炉用煤量，窑尾温度、负压，入炉三次风温、风压，窑内煅烧状况，炉出口温度和压力的稳定性，系统是否存在塌料等参数。

6．篦式冷却机风量控制途径

篦冷机内以气固两相间的热传递和机械移动为主要过程，用风问题始终围绕如何通过控制物料的机械移动、各区域冷空气的分配和流动，以获得熟料淬冷，达到较高的入窑二次风和入炉三次风温、较低的出口熟料温度和余风温度、减少余风的风量。生产中可按以下操作程序进行：

首先，基于高温篦床区采用了高阻力、气流渗透性能好的控制流篦板，极大地降低了熟料颗粒变化和料层厚度改变对高压风鼓入量的影响，因此要用足用大1~3室风量，加厚料层至600mm以上，提高熟料淬冷效果。

其次，根据篦下压力和二、三次风温度来调节低温区冷却风，使篦冷机内零压区处于三室和四室之间，避免低温区冷却风流入窑炉内。

再次，根据余风温度和窑头罩负压来调节余风排放量。窑头罩负压不能控制过大，应在0~-40Pa之间，负压过大，说明了入窑炉热风量和供煤磨热风减少，余风排放量加大，易引起煤磨因热风不足而减产，窑炉内供风不足而系统产生恶性循环，产质量降低。余风温度应控制在150~260℃，过低则表明单位熟料消耗的冷却风量过大，篦冷机实际热效率不会太高；余风温度过高时废气收尘系统不能适应。

7．结束语

窑系统用风控制是影响优质高产的关键因素，也是节能降耗、提高生产效率最为重要的操作手段。系统重要部位没有在线气体分析仪的情况下，需要通过无数次的工艺运行情况分析与总结，并借助必要的热工标定和人工分析检测，形成操作参数与系统热工状态一一对应关系，用以指导生产。系统总风量和窑炉用风匹配具有相对稳定性、以有可变性的一面，可变性主要体现在系统出现如结蛋、结圈、粘结堵塞等工艺故障时，各部位风量将发生改变，需适时地跟踪调节。窑头用风对煤粉燃烧、烧成热耗、熟料产质量和回转窑运转的安全性起到关键的作用，生产中必须精细化调整。冷却机操作看似简单，但可变因素也较多，对窑炉运转效率影响甚大，是生产中用风调整最为频繁的一个系统，最终要达到二三次风温高、余风和熟料温度低的“两高两低”控制目的。

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窑外分解窑预热器膨胀节的改进

三、四级预热器膨胀节是干法水泥生产物料流程的重要组合装置，物料由此设备内通过，在800～1000℃高温下发生物理和化学变化，因此，要求该设备不能漏风、漏料。但是，常年在高温下工作，极易烧损与预热器联接的膨胀节，使设备事故频繁发生。更换新件，拆装困难且成本费用大，并且使用时间也很短;做修补处理，则使用时间更短，由此影响生产，使设备运转率降低。

1 膨胀节烧损的主要原因及采取的措施

针对这一问题，经过研究与考证，我们认为造成膨胀节经常烧损的主要原因是：

1)该部件为一整体式结构，两端法兰与其它设备用螺栓刚性联接。高温受热后，轴向膨胀受到限制，使径向变形加大，导致内部耐高温集料脱落，从而造成内、外金属板烧损。

2)膨胀节内的耐高温集料，没完全覆盖内置板，若完全覆盖则又丧失膨胀节的膨胀作用，因此裸露的内置板极短时间内被烧损导致外部金属板直接受热而损坏，造成事故。

对此，我们采取了如下措施：

1)将原件由一整体式改为两节套筒式组装。

2)用价格低廉的A3钢板全部取代原件所用的不锈钢板。

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3)内部的耐高温集料衬里由局部改为全部。

改进前后预热器膨胀节见图1。

2 改进前后的结构比较

1）原整体结构件结构复杂，两端法兰需现场焊接，因此，加工、安装难度大。改进后，结构简单，易加工、好安装。

2）改进后，既提高了耐高温的功能，又保证了高温下的轴向延伸。自1995年10月改进后使用至今没有更换。因此，提高了部件的使用寿命。

3）改进后用石棉绳密封，密封效果良好，可保证连续运转六个月至一年，甚至长久密封。若发现漏风，可随时用石棉绳密封，维修非常方便。

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4）改进后采用A3钢板取代不锈钢材料，降低了生产费用。

实践证明，改进后的膨胀节具有更好的功能，更有利于提高设备的运转率和保证产品质量的稳定性。

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