0iC SERVO GUIDE调整步骤

更新时间:2023-08-16 06:31:01 阅读量: 教学研究 文档下载

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第四节 SERVO GUIDE调试步骤

一. 设定:

1.打开伺服调整软件后,出现以下菜单画面:

图1:主菜单

2.点击图1的“通信设定”,出现以下菜单。

图2:通信设定 NC的IP地址检查如下:

图3:CNC的IP地址设定

电脑的IP地址检查:

图4:PC的IP地址设定

如果以上设定正确,在测试后还没有显示OK,请检查网线连接是否正确。

图5:NC-PC正确连接

对于现在的新笔记本电脑,内置网卡可能自动识别网络信号,如果是这样的,则图5中的耦合器和交叉网线不需要,直接连接就可以了。

PCMCIA卡型号:A02B-0281-K710(带线),如果系统有以太网接口,则不需要此卡。

二.参数画面:

1. 点击主菜单(图1)上面的“参数”,如下:

图6:参数初始画面 点击“在线”,如果正确(NC出于MDI方式,POS画面),则出现下述参数画面, 注意,图6下方的CNC型号选择,必须和你正在调试的系统一致,否则所显示的参数号可能和实际的有差别。

2.参数初始画面及系统设定

图7:参数系统设定画面

参数画面打开后进入“系统设定”画面,该画面的内容不能改动,可以检查该系统的高速高精度功能和加减速功能都有哪些,后面的调整可以针对这些功能修改。

3. 轴设定

图8:轴设定画面

检查一下几项:

电机代码是否按HRV3初始化(电机代码大于250)。

电机型号与实际安装的电机是否一致。 放大器(安培数)是否与实际的一致。

检查系统的诊断700#1是否为1(HRV3 OK),如果不为1,则重新初始化伺服参数

并检查2013#0=1(所有轴)

注:图8的右边的“分离型检测器”对于全闭环系统时候需要设定。

4. 加减速一般控制设定

如下图所示,设定各个轴在一般控制时候的加减速时间常数和快速移动时间常数。

图9:一般控制的时间常数 注意:各个轴的时间常数要设定为相同的数值,使用直线型。而快速时间常数为铃型,(即图9的T1,T2都需要设定,如果只设定了直线部分T1,则在快速移动时候会产生较大的冲击)。

相关参数 (表1) : 参数号 1610 1622 1620 1621

意义

标准值

调整方法

插补后直线型加减速插补后时间常数走直线 快速移动时间常数走直线 快速移动时间常数走直线

5. AICC/AIAPC控制的时间常数:

如果系统有AICC功能(可通过图2检查是否具备)则按照AICC的菜单调整,如果没有AICC功能,则可以通过“AI先行控制”菜单项来调整,参数号及画面基本相同,在这里合在一起介绍(蓝色字体表示AIAPC没有),在实际调试过程中需要注意区别。

图10:AICC的时间常数

注意:这里的时间常数和图9不同,当系统在执行AICC或AIAPC(G5.1Q1指令生效)

时才起作用。

图10中的最大加速度计算值,是作为检加减速时间常数设定是否对出现加速度过

大现象,一般计算值不要超过500。

相关参数(表2):

参数号 1770 1771 1772 1768 1603#7 1603#6 1602#6

意义

标准值

调整方法 AICC走直线 AICC走直线

插补前最大速度 到达最大速度所需要的时间插补前时间常数T2

64

插补后时间常数方带1/4圆弧 插补前铃型有效 1 快速移动铃型有效 插补后直线型有效

6. AICC/AIAPC的拐角减速:

一般设定为依照速度差减速,各个轴需要分别设定。

图11:拐角减速

相关参数:

参数号 1602#4

1783

意义

标准值

调整方法 AICC走方

速度差引起的减速 允许的速度差注意:如果1783设定过小,会导致加工时间变长。如果对拐角要求不高或者加工工件

曲面较多,应该适当加大设定值。

7. AICC/AIAPC圆弧半径减速:

对于小的圆弧加工,如果速度太大,会产生误差,或者直线和圆弧过渡的地方有接痕,所以需要减速。

图12:圆弧半径减速 相关参数:

参数号 1730 1731 1732

意义 标准值 调整方法

圆弧半径R速度上限方带1/4圆弧 对应最大速度的圆弧半径 低速度限制

100

8. 加速度引起的减速:

这是对切削加工的加速度进行限制的参数,防止在某一瞬间由于加速度太大而导致振动或机械冲击或过切。但参数设定不能使加速度太小,以免产生停顿现象或者延长加工时间。

图13:加速度的减速设定

相关参数:

参数号 1432/1420 1785

意义

标准值

调整方法 二者设定一个

最大进给速度

对应最大速度的圆弧半径最大加速度可以直接设定最大加速度,从而自动得出时间常数1785的设定值。

注意各个轴分别设定。

9. 其他设定:

对于AICC设定下图(图12)中的两项,而对于AIAPC只设定一项。 都是标准设定,不需要修改。

图14:其他设定

相关参数:

参数号 3403#0

意义 标准值 1

调整方法

圆弧插补改善

分配周期4ms

10. 电流控制

电流控制项首先需要确认电机代码初始化是否按照HRV3来完成的。对于参数的设定,只需要设定下述图13中的三个参数,各个轴需要分别设定。

图15:电流控制 相关参数:

参数号 2202#1 2334 2335

11.速度控制

如果伺服参数是按照HRV3初始化设定的,则下图中蓝色标记的部分已经设定好了,不需要再设定,只要检查一下就可以了。速度增益在后面的频率响应和走直线程序时需要重新调整。

注:这些参数都是需要各个轴分别设定。

对于比例积分增益参数不需要修改,请按标准设定(初始化后的标准值)。

意义

标准值

调整方法

切削/快速VG切换电流增益倍率提高AICC/HRV3走直线 速度增益倍率提高AICC/HRV3走直线

图16:速度控制

相关参数:

参数号 (2021对应)

2202#1 2107

意义

标准值

调整方法 走直线

速度增益走直线,频率响应切削/快速进给速度增益切换切削增益提高%

150

12.形状误差消除

形状误差消除,包括前馈和FAD(精细加减速)功能以及背隙加速补偿。前馈设定的是先行前馈,就是在指定了G5.1Q1的时候才起作用。对于一般控制不起作用。 注:这些参数都是需要各个轴分别设定。 前馈参数

图17:前馈

背隙加速参数:

图18:背隙补偿参数画面

相关参数:

参数号 2005#1

意义

标准值

调整方法

前馈有效1 9900

走圆弧

功能直线型 2092 2069 2003#5 1851 2048 2071 2048 2009#7 2082

位置前馈系数 速度前馈系数 背隙加速有效 背隙补偿

50-150 走直线,圆弧 1 1

调整后还原

时间常数走圆弧

背隙加速量走圆弧 背隙加速计数走圆弧 背隙加速量走圆弧 加速停止背隙加速停止量

注意:对于背隙补偿(1851)的设定值是通过实际测量机械间隙所得,在调整的时候为了获得的圆弧(走圆弧程序)直观,可将该参数设定为1,调整完成后再改回原来设定值。

13.刚性攻丝

分为以下几个画面:

图19:刚性攻丝的指令设定

首先必须在参数画面点左上角的SP,然后再选择刚性攻丝,则出现“指令设定画面”,对于主轴的很多参数都和齿轮比有关系,在这里可以设定为相同的数值。 对于编码器(位置反馈元件),和主轴之间不是1:1还需要设定任意齿轮比。 相关参数:

参数号 5241-5244 5261-5264

意义

标准值

调整方法

刚性攻丝程序

刚性攻丝主轴最大速度根据实际需要 加减速时间常数第二/三个画面为“速度控制”画面,一般为标准设定,基本不需要调整。

第四个画面为“位置控制”画面,如下:

图20:刚性攻丝的位置控制 相关参数:

参数号 4065-4068 5280

意义 标准值调整方法

刚性攻丝主轴增益刚性攻丝程序 攻丝轴增益刚性攻丝程序

第五个画面为“精细加减速”。

图21:刚性攻丝的位置控制

FAD/FFD(精细加减速/前馈设定需要和伺服轴(攻丝轴设定为相同的数值)。参照伺服参数画面的前馈部分,如下所示:

图22:刚性攻丝FAD与攻丝轴的比较

三. 图形画面:

1. 频率响应测定

通过频率响应可测量机床各个轴的共振点,设定滤波器参数抑制共振,然后再提高速度增益,重新测量频率响应,检查波形是否满足要求。

图23:频率响应

在图形画面,按“工具”-〉“频率响应”,然后按“测量”,选择需要测量的轴(X,Y,Z等),然后按“开始”就可以自动侧量了。 测量结束后显示出如图16的波形。

通过观察上述图形,可以看到共振点的中心频率等,在参数画面上设定。如下:

图24:滤波器设定

注意:设定参数时一定要选择相应的轴。设定完后一定要再测一遍。 如果有两个或以上共振点,可以使用多个滤波器来抑制(每个轴有四个滤波

器)。

图25:加滤波器后的频率响应曲线

通过调整滤波器参数,使响应曲线变平缓,则可以继续增加速度环增益,但必须符合以下几点:

图26:频率响应曲线要素

曲线不能高于+10dB;共振点抑制到-10dB;1000HZ附近的不高于-20dB.

四. 程序画面:

利用程序画面自动生成几个典型的测试程序,然后将相应的子程序和主程序发送到NC,通过NC运行该程序,由图形画面采集相应的数据对调试结果进行分析。

1. 直线运动:

选择程序画面,按下述图示步骤(1-10)完成一个程序生成并传送到NC中。

图27:直线移动程序画面

例如:选择X轴,切削进给,高精度模式(AICC有效),使用HRV3控制(图20所示),脉冲序号N=1(即程序中的N1触发采样,对应图形画面下的通道设定的触发序号)。这些设定正确后,按适用(7),则在右边出现程序文本,通过按[输入](8),出

现对话框,显示NC中存储的程序号,输入1个里面没有出现的号码(比如:111,以

后每次新做成的程序可以都是这个号)。发送该程序到NC中(9),NC把这个程序作为子程序,由于是在MDI方式下调试,所以主程序只是MDI方式下调用一个子程序,程序运行一遍后就没有了,所以每次执行程序时,都需要重新发送一遍主程序。而只要不修改程序,子程序就不需要重新发送。

注意在程序发送时必须是MDI方式,POS画面,且后台编辑方式关闭。如果修改程序后再发送到相同的程序号,程序保护开关必须打开。

对于直线运动程序测试最好分为:各个轴快速移动,切削一般控制,切削AICC,切削AICC+HRV3四种情况。

图形画面的通道设定如下图所示(XTYT方式)。

图28:直线移动图形设定画面

对于测定数据点,主要是看采集的点是否足够,但太多会影响采集时间,一般设定10000。采样周期为1ms,触发顺序号为1(与程序画面N1对应,图20的步骤6),通道1,2的数据类型按照上图(图21)设定,注意换算系数和换算基准不要修改。 设定完成后,开始采样。如下所示:

图29:直线移动数据测定

先按“”再按“”开始采样,如果主程序没有发送,这时候再到图形画面按”发送完毕,直接按机床面板上的“循环起动”按钮,当NC

主程序发送按钮“

程序运行到N1时自动采样数据(TCMD,SPEED)。

数据采集后自动显示出所采样的波形,如果波形显示异常,可通过按“A”或图形中

的“

”将图形显示出来,再按“

”来调整波形大小,用来直观的

检查加减速或增益(速度,位置)设定是否合适,参照第二部分的表1,表2调整。

图30:直线移动波形显示

如果加减速时间常数太小或者增益设定太高,则会在上图(图23)中出现波形变化(变陡或者变粗),好的波形为:在加减速的地方电流波形平滑过渡,而在直线部分从头到尾幅度应该相同,如果逐渐变粗,表示增益太高。

2. 圆弧程序

一般如果对于直线移动调整的比较好,则圆弧的调整相对来说就简单多了,程序生成如下所示:

图31:圆弧程序的程序生成

操作步骤和上述直线移动差不多,注意横轴和纵轴的选择。假如横轴X,纵轴Y,则X轴中心为-10。

图32:圆弧程序通道设定

对于通道的设定,注意换算系数为0.001,基准为1,不能错,否则圆弧不能正常显示。

另外,对于中心点的设定,由于程序横轴中心点在-10处,所以应该设定如下:

图33:圆弧程序通道的图形中心设定

其它操作坊法和直线移动一样。图形显示如下(圆弧方式):

图34:圆弧测试程序结果显示

如果圆弧显示变形,可能是由于背隙补偿造成,可在测试前将参数1851改为1。如果象限有凸起或者过切,通过调整速度增益和背隙加速等参数来调整,注意对于静态摩擦较大的机床,不要仅仅通过SERVO GUIDE的图形来判断象限凸起的程度,而应该和DDB(球感仪)同时考虑。

3. 走方程序

主要检查拐角误差,对于那些对拐角要求较高的用户,可以通过该程序来检查参数设定是否合适。

图35:走方程序的程序生成

将需要观看的拐角放到图形的中心,然后连续按“u”,则显示如下:

图36:走方程序的图形显示

注意:对于对拐角要求不太高的加工,没有必要追求拐角误差精度,因为片面的追求减小拐角误差,会影响加工速度。 通道的设定与图25相同。

4. 方带1/4圆弧

图37:方带1/4圆弧程序的程序生成

通道设定与图25相同,图形显示方式为CONTOUR(轮廓)方式。 波形显示如下图:

图38:方带1/4圆弧程序的图形显示

注意:右边的“参考”设定为有效(显示编程轨迹),通过按“u”或“d”来改变显

示刻度(放大或缩小)。速度和位置增益,插补后时间常数,圆弧半径减速等参数都会影响这个轮廓误差。

5. 刚性攻丝:

图39:刚性攻丝程序生成

图形方式设定如下:

此时参数3700#5需要设定为1(刚性攻丝同步误差输出)

图40:刚性攻丝图形设定

本文来源:https://www.bwwdw.com/article/4zwj.html

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