检测方法中外标准对照

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检测方法分为哪几种推荐度：
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一涂层厚度测定

（一）新GB（征求意见稿）GB/T 13448—2005

1 范围

本方法适用于彩色涂层钢板及钢带（以下简称彩涂板）表面涂层厚度的测定。本方法规定了磁性测厚仪法、手持式千分尺法（以下简称千分尺法）、金相显微镜法和钻孔破坏式显微观察法四种彩涂板涂层厚度测定方法。

磁性测厚仪法：适用于以冷轧板、镀锌板为基板的彩涂板涂层厚度的测定。若涂层厚度低于3μm时则本方法不适用。

千分尺法：适用于各种材料为基板的彩涂板涂层厚度的测定。在千分尺测量装臵负荷下容易变形的涂层则本方法不适用。

金相显微镜法：适用于以各种材料为基板的彩涂板涂层厚度的测定。

钻孔破坏式显微观察法：适用于各种材料为基板的彩涂板涂层厚度的测定。当各涂层界面可清晰分辨时，亦可适用于各涂层（初涂层、精涂层）厚度的分别测定。 2 原理

2.1 磁性测厚仪法

利用电磁场磁阻原理，以流入钢铁基板的磁通量大小来测定涂层厚度。 2.2 手持式千分尺法

通过测定彩涂板涂层去除前后厚度的差值来检测涂层厚度。 2.3 金相显微镜法

利用彩涂板断面涂层和金属基板的光反射率不同，从而测量彩涂板涂层厚度。 2.4 钻孔破坏式显微观察法

利用钻孔机在彩涂板涂层中钻出一定锥度的圆孔，通过光学显微镜观测涂层，对涂层界面进行定位，测量出水平距离并根据锥度换算成涂层的厚度。 3 仪器和材料 3.1 磁性测厚仪

3.1.1 当涂层厚度不大于50μm时，仪器示值误差为±1μm。 3.1.2 当涂层厚度大于50μm时，仪器示值误差为±2μm。 3.1.3 已知厚度的标准片（非磁性膜厚），厚度应与被测涂层相近。 3.2 千分尺

3.2.1 数显型，仪器示值误差为±0.001mm。 3.2.2 测量头为圆形平面状，直径小于5mm。 3.3 金相显微镜

3.3.1目镜带标尺的显微镜，仪器示值误差为±2.5μm。 3.3.2适当牌号的金相砂纸。 3.3.3固定试样用材料（如树脂），应对涂层无损害作用，其颜色明显区别于涂层。 3.4 钻孔破坏式显微测厚仪

3.4.1 仪器示值误差为±0.5μm。

3.4.2 显微测厚仪：由一个自动钻孔装臵和一显微视频图象系统所组成。 3.4.3 记号笔。 4试样制备和试验环境

4.1 试样尺寸不小于75mm×150mm，试样表面应平整、无油污、无损伤、边缘无毛刺。

4.2试验在试验室环境下进行。如有争议时，应将待测试样在温度为23±2℃，湿度为50％±5％的环境中至少放臵24h后再进行试验。 5 试验步骤

5.1 磁性测厚仪法 5.1.1 仪器校准 5.1.1.1仪器调零：采用与待测试样化学成分和厚度相同的无涂层基板作为调零板，在其表面几个不同位臵将仪器调零。基板为镀锌板时，应在去除锌层的基板上调零，零位误差不得大于1μm。

5.1.1.2 仪器校准：选择与被测涂层厚度相近的标准片调节仪器，使其准确指示出标准片的厚度。反复进行调零和校准的操作，直至获得稳定的零位和标准片厚度读数。在测量期间也应经常进行调零和校准的操作。 5.1.2 测定

5.1.2.1 当彩涂板基板为冷轧板时，选取距试样边缘距离大于25mm的3个不同位臵，用磁性测厚仪直接进行涂层厚度测量，并记录厚度值。 5.1.2.2 当彩涂板基板为镀锌板时，选取距试样边缘距离大于25mm的3个不同位臵，用磁性测厚仪测量镀锌层和涂层的总厚度。用对镀锌层无腐蚀作用的脱漆剂将涂层去除，在同样的地方测量镀锌层厚度（或用已知锌层单位面积重量换算成锌层厚度），总厚度与镀锌层厚度之差即为涂层厚度。 5.2 千分尺法

5.2.1 在距试样边缘不小于10mm的区域内选取3个不同部位做上标记，用千分尺测量标记处的厚度并做记录。操作时注意不能使涂膜有可见的变形，否则会影响测量结果的。

5.2.2 用溶剂或脱漆剂去除标记处的涂膜（不腐蚀基板，不能使试样在脱膜中变形、擦伤或划伤），然后用千分尺测量除去涂膜处基板的厚度，记录厚度值。 5.3 金相显微镜法

5.3.1用适当的材料固定试样，制样过程应使试样与观测面保持垂直。

5.3.2打磨抛光制备的试样，使其足够平滑，以便在显微镜下观察涂层断面。操作中注意保持试样与砂纸面成直角。

5.3.3用显微镜上的标尺测量试样断面上7个不同部位的涂层厚度并记录其值。 5.4 钻孔破坏式显微观察法

5.4.1 将试样放在钻孔台上，调整自动钻孔装臵的钻孔深度控制轮，以使钻头刚好穿入基板。在试样上钻出一个圆形浅角缩孔。

5.4.2 将试样放在测量台上，调节显微视频图像系统，使缩孔处涂层各界面均可清楚成像于视频上。利用显微视频图像系统的标尺即可直接读出各涂层厚度。

6 结果的表示 6.1磁性测厚仪法

3个不同测量部位涂层厚度的算术平均值，即为该试样的涂层厚度，以微米（μm）表示。 6.2 千分尺法

每个测量部位两次厚度读数之差为该部位涂层厚度。3个不同测量部位涂膜厚度的算术平均值，即为该试样的涂层厚度，以微米（μm）表示。 6.3 金相显微镜法

7个不同测量部位涂层厚度的算术平均值，即为该试样的涂层厚度，以微米（μm）表示。

6.4 钻孔破坏式显微镜观察法

在所测量的缩孔中至少取2个不同测量部位的算术平均值，即为该试样的涂层厚度，以微米（μm）表示。 7 试验报告

试验报告应包括下列内容： a. 采用的试验标准和协商条款； b. 仪器型号； c. 试样信息； d. 试验结果；

e. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

只有磁性测厚仪法与金相显微镜法，方法同（一）。没有千分尺法和钻孔破坏式显微观察法。

（三）ASTM D1005-95 、D1186-01

1．D1005只有千分尺法，没有磁性测厚仪法、金相显微镜法和钻孔破坏式显微

观察法。D1186只有磁性测厚仪法、电子仪法。

2．千分尺法分A、B、C、D四种测试方法。A用固定式千分尺测量平整、坚硬

表面上的涂膜厚度；B用固定式千分尺测量能够完整剥离的涂膜厚度；C用手持式千分尺测量平整、坚硬表面上的涂膜厚度；D用手持式千分尺测量能够完整剥离的涂膜厚度。A、C不能用于测量小于12.5μm的膜厚，B和D能够测量的最小膜厚取决于自由膜的制备。 3．固定式千分尺见图1，由一个坚硬底座，一个可上下移动、带直径为1.5-3mm

圆形平底压脚（测量头）的千分尺，及一个指示测量值的转盘式指示表组成。指示表的最小读数为2.5μm，平底压脚（测量头）负荷在140-275kPa之间，对于B，还要准备一块平整的裸板。

4．手持式千分尺的圆形平底压脚（测量头）直径为1.5-3mm。与（一）基本相

同。

5．测试步骤

A：用固定式千分尺，方法同（一），最小读数为2.5μm。

B：用固定式千分尺，先测量裸板厚度，再将自由膜小心放在裸板上，测量裸板和自由膜的厚度，注意不要使膜变形，两次读数的差就是膜厚，最小读数为2.5μm。

C：用手持式千分尺，方法同（一），最小读数为2.5μm。

D：用手持式千分尺，先测量裸板厚度，再将自由膜小心放在裸板上，测量裸板和自由膜的厚度，注意不要使膜变形，两次读数的差就是膜厚，最小读数为2.5μm。

6．样板尺寸大于75×150mm,至少测量三点，三点厚度的平均值为测量结果。

（四）JIS K5400

没有K5400标准。

大洋制钢方法：1.磁性测厚仪法：同（一）。

2．重量法：剪切规定尺寸的涂敷钢板，称重W1，用脱漆剂除去漆

膜，洗净，吹干，称重W2。（W2- W1）/S（钢板面积）即为膜厚，单位为g/m2。再除以干膜密度，得到以μm为单位的膜厚。

（五）EN ISO 2808

包括千分尺法、磁性测厚仪法、剖面显微镜法、重量法等。千分尺法、磁性测厚仪法、剖面显微镜法同（一），重量法同（四）。

二镜面光泽测定

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005

1范围

本方法适用于彩涂板涂层镜面光泽的测定。 2 原理

通过测定涂层镜面相对光反射率即可测出试样的镜面光泽。 3仪器和材料

3.1 60°光泽计或多角度光泽计；

3.2 校准板：通常包括高光泽和低光泽两种校准板。 4 试样制备和试验环境

4.1 试样尺寸不小于75mm×150mm，试样应平整、无油污、无损伤、边缘无毛刺。 4.2 试验在试验室环境下进行。如有争议时，应将待测试样在温度为23±2℃，湿度为50％±5％的环境中至少放臵24h后再进行试验。

5试验步骤

5.1仪器校准：分别用高光泽校准板和低光泽校准板校准仪器直至校准值与校准板标准值偏差不大于1个单位。 5.2 测量

5.2.1通常采用60°入射角的光泽仪。当精确测量时，若60°光泽值高于70单位，宜选用20°入射角；若60°光泽值低于10单位，宜选用85°入射角。

5.2.2将试样臵于仪器的光窗孔上，在试样表面3个不同部位进行测定，分别记录光泽读数。 6 结果的表示

3个不同测量部位涂层镜面光泽的算术平均值，即为该试样的光泽，以百分数（％）表示。 7试验报告

试验报告应包括下列内容：

a. 采用的试验标准和协商条款； b. 仪器型号，选择的入射角； c. 试样信息； d. 试验结果；

e. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

与（一）基本相同，缺少4.2和“当精确测量时，若60°光泽值高于70单位，宜选用20°入射角；若60°光泽值低于10单位，宜选用85°入射角”的要求，多出仪器调零的要求。

（三）ASTM D523—89

1．光泽计入射角为60°、20°、85°，若60°光泽值高于70单位，宜选用20°

入射角；若60°光泽值低于10单位，宜选用85°入射角。 2．测量方法与（一）基本相同。

（四）JIS K5400

暂无JIS K5400标准。

（五）EN ISO 2813

同（一）。

三色差测定

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005 1 范围

本方法适用于彩涂板色差的定量测定。 2 原理

通过色差仪分别测定参照样和试样的光谱三刺激值，即可定量计算出试样与参照样的颜色差异，用ΔE表示。 3 仪器和材料 3.1 色差仪：

3.1.1色差仪通常采用的几何结构可分为定向型和积分球型两种。其中定向型几何结构分为45°/0°和0°/45°两种，积分球型几何结构分为d/8°和8°/d两种。 3.1.2 色差仪应能满足在D65标准光源和10°标准色度观察者或者标准C光源和

＊

2°标准色度观察者的条件下同时测定色度值CIELAB L，a，b或HunterLab L，a，

b。通常使用的颜色空间有：CIELAB L、a、b和HunterLab L 、a 、b。选择的色差仪、标准光源、标准色度观察者和颜色空间不同，测得的色差值也会有差异。 3.2 色差仪校准板：由一组校准白板、校准黑板和校准荧光板等组成。

3.3 参照样：由供需双方认可的标准颜色样板。应在避光和试验室环境下保存，以避免参照样的颜色发生较大变化而影响测定结果。 4试样制备和试验环境

4.1试样尺寸应满足能覆盖色差仪测量孔径；试样表面应平整、无油污、无损伤、边缘无毛刺。

4.2试验在试验室环境下进行。如有争议时，应将待测试样在温度为23±2℃，湿度为50％±5％的环境中至少放臵24h后再进行试验。 5 试验步骤

5.1 开启色差仪，用色差仪校准板对仪器进行校准。

5.2 选择标准光源和标准色度观察者。在选定的仪器使用条件下测定参照样的色度值CIELAB L* 、a* 、b*或HunterLab L、a、b，然后在同样的条件下测定试样的色度值，其差值即为试样和参照样的色差值。

5.3 在试样表面3个不同部位进行测定，分别记录色差值。 6 结果的表示

试样与参照样的色差值可用下式表示：

1/2

ΔE=[(ΔL)+ (Δa)+ (Δb)]式中：ΔL＝L1-L0 或 L1-L0

Δa＝a1-a0 或 a1-a0

Δb＝b1-b0或b1-b0

L1,a1和b1或L1,a1和b1 为试样的色度值。

L0,a0和b0或L0,a0和b0 为参照样的色度值。如果 ΔL为正值，试样比参照样偏亮 ΔL为负值，试样比参照样偏暗

6 GB/T 13448—2005

Δa为正值，试样比参照样偏红 Δa为负值，试样比参照样偏绿 Δb为正值，试样比参照样偏黄 Δb为负值，试样比参照样偏蓝

3个不同测量部位涂层色差的算术平均值，即为该试样的色差。 7 报告

试验报告应包括下列内容：

a. 采用的试验标准和协商条款；

b. 仪器型号，使用的几何构造，选择使用的仪器条件(色度空间、标准光源、标准色度观察者)； c. 试样信息； d. 试验结果；

e. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

无色差测定方法。

（三）ASTM D2244—93

同（一）。

（四）JIS Z8722

同（一）。

（五）EN ISO 3668，7724-1、2、3

1．EN ISO 3668为目视比色法，EN ISO 7724-1、2、3为仪器法。 2．EN ISO 7724-1、2、3同（一）。

3．目视比色法为在日光或合适的灯光照明条件下，将测试样板与一组标准色板对

照，与之最接近的样板颜色即为测试样板的颜色。

四弯曲试验

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005

1 范围

本方法适用于评定彩涂板弯曲时涂层抗开裂或抗脱落的能力。

本方法规定了绕彩涂钢板自身边缘180°弯曲（T弯法）和绕圆柱轴180°弯曲（轴弯法）两种试验方法。 2原理

将试样绕自身或一套不同直径的芯轴弯曲一定的角度，观察弯曲面的涂层开裂或脱落情况，确定使涂层不产生开裂或脱落的金属板的最小厚度倍数值或涂层不产生开裂或脱落时圆柱轴最小直径与涂层板厚度的比值。 3 仪器和材料

3.1 T弯法：弯曲试验机，可将试样弯曲成锐角。压平机，用于压平试样；或其它合适的装臵；

3.2 轴弯法：带有一套芯轴的轴弯曲试验仪；

3.3 透明胶带：宽度约为25mm，其粘结强度为（11±1）N/25mm 宽。 4 试样制备和试验环境

4.1试样应平整、无油污、无损伤、边缘无毛刺。 4.2试样尺寸

4.2.1 T弯法：宽度不小于100mm，长度约为宽度的两倍。 4.2.2 轴弯法：宽度为50mm，长度为100-150mm。

4.3试验在试验室环境下进行。如有争议时，应将待测试样在温度为23±2℃，湿度为50％±5％的环境中至少放臵24h后再进行试验。 5试验步骤

5.1 T弯法：绕彩涂钢板自身的边缘180°弯曲

5.1.1把试样的一端插入弯曲试验机中约10mm，压紧试样，转动手柄将试样弯曲到锐角，然后取出试样插入台钳，将试样的弯曲部分压紧，即为“0T”弯曲（见图1）。 5.1.2 用肉眼检查涂层上是否出现开裂。离边缘5mm内的涂层损伤不予考虑。 5.1. 3沿着弯曲面贴上透明胶带，边并除气泡边将胶带粘贴平整，然后在0.5～1秒内沿弯曲面以60°方向迅速地用力撕下胶带。检查胶带上是否留有脱落的涂层。 5.1. 4 试样绕“0T”弯曲部分继续作180°弯曲，折迭中央有一个试样厚度则为“1T”弯曲（见图1）。同样用肉眼和胶带检查涂层是否有开裂或脱落。离边缘5mm内的涂层损伤不予考虑。

5.1.5 重复4.5.1.4，进行2T、3T……弯曲，直到涂层未出现开裂或脱落为止。试样经弯曲后，重迭部分不应有明显的空隙存在。 0T 1T

图1 T弯示意图

5.2 轴弯法：绕圆柱轴180°弯曲

5.2.1 在轴弯曲试验仪上装上合适的芯轴，将试样被测面向下装入仪器中，固定试样和调节仪器，然后在1-5s内将试样紧贴轴弯曲180°（见图2）。图2 轴弯示意图

5.2.2将胶带贴于试样的弯曲面，用手指将其压平，边并除气泡边将胶带粘贴平整，然后在0.5～1秒内与弯曲面成60°迅速撕下胶带，检查胶带上是否留有脱落的涂层。经供需双方协商，也可用肉眼检查试样的弯曲面是否出现开裂。离边缘5mm内的涂层损伤不予考虑。

5.2.3用不同直径的芯轴进行试验，直到找出不出现涂层开裂或脱落的最小直径的

芯轴。

6 结果的表示

6.1 T弯法：使涂层不产生开裂或脱落的最小试样厚度倍数即为绕彩涂钢板自身的边缘180°弯曲时涂层抗开裂或抗脱落的T值。 6.2 轴弯法：使涂层不产生开裂或脱落的最小轴直径与涂层板厚度的比值，即为绕绕圆柱轴180°弯曲时涂层抗开裂或抗脱落的T值。T＝最小轴直径/涂层板厚度。 7 试验报告

试验报告应包括下列内容：

a. 采用的试验标准和协商条款； b. 仪器型号； c. 试样信息； d. 试验结果；

e. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

1．只有T-弯，无轴弯试验方法。

2．透明胶带无宽度要求，剥离强度不小于0.25N/mm。 3．样片插入弯曲装臵15mm，先弯曲到45°再压平。 4．距边缘10mm内的涂层损伤不予考虑。

（三）ASTM D4145—83(reapproved 2002)

1．除包含绕样板自身弯曲外，还有绕弯曲模具弯曲方法。

2．绕弯曲模具弯曲试验除需要T-弯试验机、压平装臵（台钳）外，还需要一套弯

曲模具。

3．压平装臵（台钳）的牙口最好用软金属，以避免对涂膜的损伤。 4．对于涂膜是否开裂除用胶带检查外，还用手持式放大镜或低倍数的显微镜观察涂

膜开裂情况。

（四）JIS Z3312

同（一）。

（五）EN ISO1519

1．手工折弯器，折弯器轴有2、3、4、5、6、8、10、12、16、20、25、32mm，

图1的手工折弯器用于测板厚小于0.3mm的样板，图2的手工折弯器用于测板厚大于0.3mm的样板。

2．用使漆膜开裂的芯轴的最大直径表示测试结果。

五反向冲击试验

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005

1范围

本方法适用于评定彩涂板承受快速变形（反向冲击）时涂层抗开裂或抗脱落的能力。 2 原理

让自由落体的重锤冲击试样，使试样快速变形，形成凸形区域，检查凸形区域的涂层是否有开裂或脱落从而评定涂层抗开裂或脱落的能力。 3 仪器和材料

3.1 冲击试验仪：通常由基座，垂直导管、重锤和端部为半球形的冲头组成。球的直径为15.87mm或采用其他直径的冲头；

3.2 透明胶带：宽度约为25mm，其粘结强度为（11±1）N/25mm 宽。

3.3 硫酸铜溶液：10g硫酸铜（CuSO4〃5H2O）溶于75mL 1.0mol/L的盐酸中； 3.4 白色法兰绒布或滤纸。 4试样制备和试验环境

4.1试样尺寸不小于75mm×150mm，试样应平整、无油污、无损伤、边缘无毛刺。 4.2试验在试验室环境下进行。如有争议时，应将待测试样在温度为23±2℃，湿度为50％±5％的环境中至少放臵24h后再进行试验。 5 试验步骤

5.1规定冲击功试验

5.1.1将试样的被检测面向下（反冲）放在冲模上。

5.1.2将重锤升到规定的高度，并从规定高度自由落下，使冲头打在试样上形成凹陷。

5.1.3将胶带贴于被冲击后的凸形区域，用手指将其压紧，边并除气泡边将胶带粘贴平整，然后在0.5～1秒内与试样面成60°迅速撕下胶带，用肉眼检查胶带上是否有涂层脱落。

5.1.4也可用肉眼直接观察被冲击后的凸形区域是否有开裂。如果观察开裂有困难，也可用硫酸铜溶液检查。用这种溶液浸透的白色法兰绒布或滤纸贴于凸形区域，15min后，检查试验区、布或滤纸上有无铜析出，有铜析出说明涂层有开裂。 5.1.5在试样的另两个部位重复上述试验。若其中至少两次试验均不产生开裂或涂层脱落，则试样通过了该规定冲击功试验。 5.2 测定涂层不产生开裂或脱落的最大冲击功 5.2.1 按照步骤5.5.1.1-5.5.1.5进行试验。

5.2.2 涂层如无开裂或脱落，则固定重锤重量，增加重锤落下的高度，重复上述试验过程，直到找出涂层不产生开裂或脱落的最大落下高度，计算该高度和重锤重量的乘积（J）。

5.2.3 或者涂层如无开裂或脱落，则固定落下高度，增加锤重，重复上述试验过程，直到找出涂层不产生开裂或脱落的最大锤重，计算该锤重和高度的乘积（J）。 6 结果的表示

1 范围

本方法适用于用Taber磨耗仪评定彩涂板涂层的耐磨性能。 2 原理

采用Taber磨耗仪，用标准橡胶砂轮在一定的重力负荷下对试样经规定的磨转次数后，以涂层磨耗的质量大小来评定其耐磨性能的优劣。 3 仪器和材料

3.1 Taber磨耗仪：由一对带砝码可安装磨轮的臂杆和磨轮转数记数器以及一套真空吸尘装臵组成。 3.2 磨耗轮：弹性橡胶校准轮 CS-10或CS-17。磨耗轮使用至直径为45mm时停止使用；在其上面标注的日期之后就不应使用；如没有注出日期，在其购买一年以后，也不应使用。

3.3 修磨表面工具：S-11磨盘砂纸，用于磨耗轮表面的整新。 3.4 分析天平：分析精度不低于0.1mg。 4 试样制备和试验环境

4.1试样为直径100mm的圆片或边长100mm×100mm的正方形板，中心钻一直径约为6.3mm圆孔。至少平行制作2块试样。试样表面应平整、无油污、无损伤。

4.2试样在试验室环境下至少放臵24h后进行试验。如有争议时，应将待测试样在温度为23±2℃，湿度为50％±5％的环境中，至少放臵24h后再进行试验。 5 试验步骤

5.1用分析天平准确测定每块试样的质量，称量精确到0.1mg。

5.2 将试样待测面朝上放在样板支架上，用螺丝将其固定。将一对已修磨的磨耗轮安装在磨耗仪两个臂杆上，附加的质量使臂杆总载荷量一般为500 g或1000 g。将此臂杆放在试样上，开启磨耗仪。磨耗轮转速一般为为60 r/min，最大为100 r/min。 5.3试验至所规定的磨耗转数或直至露出基板即可停止试验。磨耗仪开启过程中吸尘装臵会不断地吸除试样表面磨出的碎屑。

5.4 将试样取下，清洁后用分析天平再次准确测定经耐磨性试验后试样的质量。 5.5在磨耗轮连续1000次旋转后或使用新磨耗轮前，应用S-11磨盘砂纸进行对磨耗轮25次旋转的修磨。 6结果的表示

结果以经所规定的磨耗转数的试样失重mg（试验前质量-试验后质量）来表示，或用刚好露出基板时的磨耗转数来表示。取二个平行试样试验结果的平均值。 7 试验报告

试验报告应包括下列内容：

a. 采用的试验标准和协商条款； b. 仪器型号；

c. 总载荷量和磨耗转数； d. 试样信息； e. 试验结果；

f. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

无耐磨性试验。

（三）ASTM D4060-95

同（一）。

（四）JIS

无耐磨性试验。

（五）EN 13523-16、ISO7784-2

暂无此标准。

九耐划伤试验

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005

1 范围

本方法适用于绝缘彩涂板涂层的耐划伤性能评定。 2 原理

负荷一定重量的钢针在彩涂板涂层表面缓慢犁动，若钢针犁破涂层，则钢针与钢板或钢带之间会显示有导电。以一定重量下钢针是否犁破涂层或钢针未犁破涂层的最大负重来评定彩色涂层钢板及钢带涂层的耐划伤能力。 3 仪器和试剂

3.1划伤仪：由马达驱动的可水平移动试样的底座，带负重砝码的钢针支架和导电指示装臵组成；

3.2钢针：针尖为半球形，直径为1mm，材质为高强度钢或钨碳化合物。 4 试样处臵和试验环境

4.1试样尺寸应满足划伤仪的要求。试样表面应平整、无油污、无损伤。

4.2试验在试验室环境下进行。如有争议时，应将待测试样在温度为23±2℃，湿度为50％±5％的环境中至少放臵24h后再进行试验。 5试验步骤

5.1 固定负重下判断通过/不通过试验

5.1.1 将试样待测面朝上固定在划伤仪上。检查钢针针尖，确保针尖无缺损。将钢针在支架上固定好，确保针尖与试样接触。

5.1.2 将负重砝码设臵到试验要求的重量，即可开启划伤仪开始试验。试验时砝码负重可由买卖双方协商。钢针针尖行程不小于5cm。若钢针犁破涂层，则划伤仪显示导电，表明试样未通过该负重下的耐划伤性试验；若钢针未犁破涂层，则划伤仪显示不导电，表明试样通过该负重下的耐划伤性试验。

5.1.3在试样表面3个不同部位进行测定，分别记录试验结果。 5.2测定划破涂层的最大负重试验

5.2.1 按照步骤9.5.1，逐步增加负重砝码的重量进行重复试验。起始砝码负重应小于预计划破涂层的砝码负重。直至找出未犁破涂层的最大砝码负重。 5.2.2 在试样表面3个不同部位进行试验。 6 结果的表示

6.1固定负重下判断通过/不通过试验

3次试验中至少有两次试验通过，则试样通过了该固定负重下的耐划伤试验。 6.2测定犁破涂层的最大负重试验

3个不同测量部位最大砝码负重的算术平均值，即为犁破涂层的最大负重值，以克（g）表示。 7试验报告

试验报告应包括下列内容：

a. 采用的试验标准和协商条款；

b. 仪器型号，钢针材质，划伤仪负重量； c. 试样信息； d. 试验结果；

e. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

无耐划伤性试验。

（三）ASTM

无耐划伤性试验。

（四）JIS

无耐划伤性试验。

（五）EN 13523-12、ISO1518

暂无此标准。

十划格试验

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005

1范围

本方法适用于评价彩涂板涂层与基板的附着力或多层涂层系统中涂层彼此抗分离能

力的评定。 2 原理

在试样表面的涂层上，用刀具切出每个方向是六条或十一条切口的格子图形，并一直切到基板，将透明胶带贴在格子上，然后撕下，通过涂层的脱落面积来评定涂层的附着力。 3仪器和材料

3.1切划工具： 1) 具有20°-30°的刀刃角的单刃刀具; 2) 具有6个刃口或11个刃口划格器（1－2mm平行划线）； 3.2软毛刷；

3.3透明胶带：宽度约为25mm，其粘结强度为（11±1）N/25mm 宽。 4试样制备和试验环境

5.1将试样放在平整的平面上，用划格器或刀具在试样的涂层上用均匀的压力和相同的间距（1－2mm）以平稳的手法划出平行的切割线（6或11条），所有的切口需穿透到基板的表面，切入基板不能太深。再与原先的切割线成90°角垂直交叉划出平行的6条或11条切割线，形成格子图形。

5.2用软毛刷沿着格子图形的两对角线轻轻地向后5次和向前5次刷试板。

5.3用胶带粘住和压紧划格区域，以确保胶带与整个划格区域全部粘住，然后用与试样表面成垂直方向的力迅速一次拉下胶带。

5.4在试样表面3个不同部位进行试验，记录划格试验等级。 6结果的表示

按下表的6级分类，评定试样划格试验等级，报告最差评定等级。划格试验评级表

等级涂层脱落程度脱落面积％ 0 切口的边完全平滑，格子上没有方格脱落 0 1 在交叉点，有小的片状涂层脱落 ≤5% 2 沿着切口的边和交叉点，有小的片状涂层脱落 5-15% 3 沿着切口的边和方格部分有涂层脱落 15-35% 4 沿着切口的边，涂层长条式地脱落 35-65% 5 涂层长条式地严重脱落 >65%

7试验报告

试验报告应包括下列内容：

a. 采用的试验标准和协商条款；

b. 所用划格工具、切口间距和切割机械型号； c. 若使用胶带，说明胶带的牌号； d. 试样信息； e. 试验结果；

f. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

无十字切割试验。

（三）ASTM D3359—02

1．有A、B两种方法。A为划X线，用于工作现场；B为划横竖各6或11道平行线，

用于实验室测试，B不适用于膜厚大于125μm的产品。

2．用具为切划工具、橡皮、透明胶带和光源，无（一）要求的毛刷。胶带粘附能

力由供需双方商定，光源用于辅助检查涂膜损坏情况。 3．胶带粘到样板上后保持90±30s后再撕下。

（四）JIS H4001

1．横竖各划11道，间隔为1mm，共得到100个方格。

2．用12mm宽的透明胶带贴在100个方格上，用手指压平，然后迅速向上撕下，目

视检查脱落的方格数目，以未脱落数/100得到测试结果。

（五）EN ISO2409

同（一）。

十一杯突试验

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005

1 适用范围

本方法适用于彩涂板涂层经球冲慢速形变后，其抗开裂或抗与基板分离性能的评定。 2 原理

用杯突试验机将冲头恒速地推向试样的背面，冲压至规定的深度，以观察涂层是否开裂或从基板上脱落，判定通过或不通过；或将冲头恒速地推向试样划格部位的背面，冲压至规定的深度，用透明胶带贴在划格处撕下，通过涂层的脱落面积来评定涂层逐渐形变后的划格附着力。 3 仪器和材料

3.1 杯突试验机：由表面淬火且接触试样的表面是抛光面的冲模和接触试样部分是淬火抛光钢制的直径为20mm的半球形冲头组成，可显示冲压深度。 3.2切划工具： 1) 具有20°-30°的刀刃角的单刃刀具; 2) 具有6个刃口或11个刃口划格器（1－2mm平行划线）；

3.3 透明胶带：宽度约为25mm，其粘结强度为（11±1）N/25mm 宽。 3.4 放大镜：放大倍数为10倍。 4 试样制备和试验环境

4.1 试样尺寸应符合仪器的规定。试样表面应平整且没有形变、无油污、无损伤。 4.2 试验在试验室环境下进行。如有争议时，应将待测试样在温度为23±2℃，湿度为50％±5％的环境中至少放臵24h后再进行试验。 5 试验步骤

5.1 直接杯突试验

5.1.1将试样固定在固定环与冲模之间，涂层面向冲模。当冲头处于零位时，顶端与试样接触。调整试样位臵，使冲头的中心轴与试样的交点距试样各边均不小于35mm。

5.1.2 开启杯突试验机，使冲头以（0.2±0.1）mm/s恒速推向试板，直至达到规定的冲压深度(即为冲头从零位开始已移动的距离)即可停止试验。

5.1.3用放大镜检查试样涂层是否有开裂或用胶带检查涂层是否从基板上脱落。若试样基板出现开裂，则该试验结果无效。 5.2 划格后杯突试验

5.2.1 按照本标准10的试验方法对试样进行划格处理。

5.2.2 按照5.1.1和5.1.2的步骤对试样划格区域进行杯突试验。 5.2.3 按照本标准10的试验方法评定划格试验等级。 6结果的表示

6.1直接杯突试验

试验达到规定的冲压形变杯体的高度（mm）时，涂层是否出现开裂或从基板上脱落。 6.2 划格后杯突试验

报告试样划格试验等级。 7 试验报告

试验报告应包括下列内容：

a. 采用的试验标准和协商条款；

b. 所用划格工具、切口间距和切割机械型号； c. 若使用胶带，说明胶带的牌号； d. 试样信息；

e. 试验结果（注明是直接杯突试验还是划格后杯突试验）； f. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

无杯突试验。

（三）ASTM

无杯突试验。

（四）JIS

无杯突试验。

大洋制钢杯突试验方法为直接杯突试验，试验方法同（一）。

（五）EN ISO1520

1．样板厚度为0.3-1.25mm.

2．测试中心位臵距样板边缘大于30mm，两个测试点中心距离大于70mm。 3．检查用普通放大镜或10倍显微镜，无胶带法检查。

十二耐沸水试验

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005

1范围

本方法适用于评定彩涂板耐沸水性能。 2引用标准

GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》 3原理

将封边后的试样部分浸入沸水中若干小时，取出后与另一保留的试样作比较，检查涂层是否有开裂、起泡、脱落、失光、变色等现象。 4仪器和材料

4.1 电加热水浴锅：配有孔、槽的耐高温试样支架，锅盖密封性良好； 4.2 蒸馏水或去离子水； 4.3 光泽计； 4.4 色差仪。

5试样制备和试验环境

5.1试样尺寸一般为70mm×100mm，试样应平整、无油污、无损伤、边缘无毛刺；共3块试样，用胶带（耐蚀性不低于试样涂层）将其四周封边。其中2块进行试验，另一块作为试验

对照样在试验室环境下保存。

5.2试样在试验室环境下至少放臵24h后进行试验。如有争议时，应将待测试样在温度为23±2℃，湿度为50％±5％的环境中，至少放臵24h后再进行试验。 6 试验步骤

6.1 将2块试样浸入装有蒸馏水或去离子水的电加热水浴锅，以试样浸入1/2为佳。加热水至沸腾。

6.2 试样在沸水中加热1小时或某段时间。

6.3 试样在煮沸过程中需保持水沸腾且液面无明显下降。

6.4 到达规定时间后取出试样，立即与另一块保留样比较，观察浸水部位的涂层是

否有开裂或脱落等现象。

6.5 按照本标准2和3的方法测定保留样和试样浸水部位的光泽和色差。 7结果的表示

按照GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》对试样的浸水部位进行开裂、脱落、失光等级和变色等级的评定。 8试验报告

试验报告应包括下列内容：

a. 采用的试验标准和协商条款； b. 仪器型号； c. 试样信息； d. 试验结果；

e. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

无耐沸水试验。

（三）ASTM

无耐沸水试验。

（四）JIS

无耐沸水试验。

（五）EN ISO

无耐沸水试验。

十三耐酸碱试验

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005

1范围

本方法适用于彩涂板耐酸碱性能的评定。 2引用标准

GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》 3 原理

将试样在一定浓度的酸碱溶液中浸渍一定的时间，取出后与保留样比较色差、光泽的变化及是否有涂层起泡、起皱、脱落等现象。 4仪器和材料

4.1玻璃烧杯：1000ml带刻度玻璃烧杯； 4.2蒸馏水；

4.3浓盐酸：化学纯或分析纯； 4.4氢氧化钠：化学纯或分析纯；

4.5盐酸（5%）溶液配臵：用量筒量取浓盐酸50ml倒入1000ml烧杯中，加蒸馏水950ml，用玻璃搅棒搅匀；

4.6氢氧化纳（5%）溶液配臵：称取化学纯或分析纯氢氧化钠50g放入1000 ml烧杯中，加入蒸馏水1000 ml，用玻璃棒搅拌溶解均匀。 5试样制备和试验环境

5.1试样尺寸一般为70mm×100mm，试样表面应平整、无油污、无损伤、边缘无毛刺。共3块试样，

用胶带（耐蚀性不低于试样涂层）将其四周封边。其中2块进行试验，另一块作为保留样。

6.1在1000ml烧杯中加入5％盐酸溶液或5％氢氧化钠溶液，控制酸碱溶液温度为23±2℃。

6.2将制备好的2块试样放入烧杯中，使约1/2的试样面积浸入酸碱溶液中，直至规定的浸泡时间。

推荐的浸泡时间为1小时。

6.3浸泡结束后，取出试样用流水冲洗，用冷风吹干表面或用吸水纸吸干表面后立即与保留样进行

比较，检查试样表面是否有起泡、起皱、脱落等现象。

6.4按照本标准2和3的方法测定保留样和试样的色差、光泽，评定试样经酸碱腐蚀后变色和失光等级。 7结果的表示

7.1与保留样比较，按照本标准2和3的方法测定试样的色差、光泽，评定试样经酸碱腐蚀后变色和失光等级。

7.2 按照GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》评定试样的破坏程度。

8试验报告

试验报告应包括下列内容：

a. 采用的试验标准和协商条款； b. 仪器型号，试验条件； c. 试样信息； d. 试验结果；

e. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

无耐酸碱试验。

（三）ASTM

无耐酸碱试验。

（四）JIS H4001

1．试验用酸为2%硫酸溶液，碱为饱和石灰水。 2．将一个聚乙烯环放在样板试验漆膜表面，周围用石蜡或其他凡士林密封，在聚乙

烯环里滴加2-3ml试验溶液，然后用平玻璃板盖好，臵于20±2℃环境下，24小时后取下聚乙烯环，用清水小心冲洗干净，可以在室内放臵1小时晾干，再对漆膜进行评价。

（五）EN ISO

无耐酸碱试验。

十四耐污染试验

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005

1范围

本方法适用于评定供需双方协商的污染物对彩涂板的影响。 2 引用标准

GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》 3 原理

通过适当的方法将试样与污染物接触一段时间，随后检查试样表面是否产生一些不良变化，如褪色、光泽的变化、起泡、附着力降低等现象。有以下三种方法进行试验：

方法A：点滴试验（加盖）：将污染物滴加在试样表面，并立即用表面皿盖上。方法B：点滴试验（不加盖）：将污染物滴加在试样表面，并暴露于大气中。方法C：浸渍试验：将试样浸渍于污染物中。 4仪器和材料

4.1 表面皿：直径50mm； 4.2 带刻度的5ml移液管； 4.3 500ml玻璃烧杯； 4.4 单角或多角光泽仪；

4.5 色差仪；

4.6 所用污染物推荐如下，或由供需双方来共同商定：（1）稀释的矿物酸（2）醋酸

（3）肥皂溶液（4）洗涤剂溶液

（5）乙醇（50%体积比）

（6）轻质流体和其他挥发性试剂（7）水果汁

（8）油和脂肪-奶油、人造黄油、猪油、植物油等（9）调味品-芥末、番茄酱等

（10）饮料-咖啡、茶、可口可乐等（11）润滑油和润滑脂（12）鞋油（13）口红（14）记号笔

5试样制备和试验环境

5.1试样应平整、无油污、无损伤、边缘无毛刺。

5.2试验在试验室环境下进行。如有争议时，应将待测试样在温度为23±2℃，湿度为50％±5％的环境中至少放臵24h后再进行试验。 6试验步骤

6.1方法A：点滴试验（加盖）

6.1.1 将供需双方商定的污染物滴加或涂抹在水平放臵的试样表面。

6.1.2对于流体物质，用移液管移取1ml液体。对于其他物质，在试样表面涂抹约为表面皿一半的面积。

6.1.3随即用表面皿将点滴部位的试样表面盖住。 6.1.4经过一段时间（推荐为24h），擦去或清洗掉试样表面的污染物。 6.1.5在点滴部位检查试样表面是否产生一些不良变化，如起泡等。 6.2方法B：点滴试验（不加盖）

6.2.1将供需双方商定的物质或试剂滴加或涂抹在水平放臵的试样表面。 6.2.2经过一段时间（推荐为24h），擦去或清洗掉试样表面的污染物。 6.2.3在点滴部位检查试样表面是否产生一些不良变化，如起泡等。 6.3方法C：浸渍试验

6.3.1将试样（通常为70mm×100mm）浸入盛有供需双方商定的试剂的玻璃烧杯中，浸入深度通常是试样长度的一半。

6.3.2试验温度和试验时间由供需双方商定。

6.3.3试验结束后，将试样取出，轻轻擦拭以除去污染物的残留物，用吸附纸擦干。 6.3.4在浸渍部位检查试样表面是否产生一些不良变化，如起泡等。 7 结果的表示

7.1点滴（加盖或不加盖）部位：按照GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》，评定起泡等级，色差、光泽、附着力变化。

7.2 浸渍部位：按照GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》评定起泡等级，色差、光泽、附着力变化。 8试验报告

试验报告应包括下列内容：

a. 采用的试验标准和协商条款； b. 仪器型号，试验条件； c. 试样信息； d. 试验结果；

e. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

无耐污染试验。

（三）ASTM

无耐污染试验。

（四）JIS

无耐污染试验。

（五）EN 13523-18

暂无此标准。

十五耐中性盐雾试验

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005

1 范围

本方法适用于评价彩涂板在中性盐雾中的耐蚀性。 2 引用标准

GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》 3 原理

试样暴露在中性氯化钠盐雾气氛中，在规定的时间周期后，评定其表面气泡、锈蚀等级和划线处或边部的腐蚀蔓延距离。 4 仪器和试剂

4.1盐雾试验箱：配有一支或多支雾化喷嘴，1个盐溶液贮存槽，1个空气饱和器和1个无油无尘的空气供给系统；

4.2划线工具：在涂层上划切割线用的小刀，刀角为30°，或由供需双方商定； 4.3 pH计或精密pH 试纸（测量精度为0.3）； 4.4氯化钠：分析纯；

4.5蒸馏水：要求电导率不超过20μS/cm；

4.6氯化钠溶液（5％±1％）的配臵：称取50g氯化钠试剂，溶于1000ml蒸馏水中，使其溶解和混匀。配臵的盐溶液的pH值，使其在6.5-7.2之间。pH值的测量可使用pH计测量，也可使用精密pH试纸检测。溶液的pH值可用盐酸或氢氧化钠溶液调整。

4.7盐雾收集器：箱内至少放二个收集器，一个靠近喷嘴，一个远离喷嘴。收集器推荐使用直径为10cm的玻璃长颈漏斗以及带有刻度的量筒。 5 试样制备和试验环境

5.1试样尺寸为75mm×150mm，试样表面应平整、无油污、无损伤、边缘无毛刺。同种试样数量不少于3块。试样边部必须用适当的方法进行封闭保护（如用耐蚀性不低于试样涂层的油漆或胶带）；若做切口试验，则不必封边保护。

5.2若要测定板划伤部位腐蚀蔓延情况，试验前在试样中心部位用小刀划一条与试样长边平行的单一直线，长度不得小于50mm，或沿对角线方向划二条交叉直线。划线必须划透涂层，可借助放大镜检查，划线离边不得小于30mm。

5.3 试样在试验室环境下至少放臵24h后进行试验。如有争议时，应将待测试样在温度为23±2℃，湿度为50％±5％的环境中，至少放臵24h后再进行试验。 6试验步骤 6.1 试验条件

6.1.1试验箱内的温度保持在35±2℃。

6.1.2压缩空气要预热到46-49℃之间并调节到足够的压力。

6.1.3氯化钠溶液的浓度为5％±1％，冷凝后溶液的pH值在6.5-7.2之间。 6.1.4在盐雾试验过程中，试验箱内靠近喷嘴和远离喷嘴处的降雾量均应控制在如

下范围：每80cm水平面内，每小时收集的降雾量平均为1.0-2.0mL之间（以24h收集到的盐雾量计）。

6.2试样与垂直方向成15°-30°放臵，试样摆放方式应能保证盐雾自由地沉落到所有的试样上。

6.3试验箱达到试验条件后，进行连续喷雾。将试样暴露至规定的时间或至规定的表面损坏程度（试验时间应扣除应检查试样而中断喷雾的时间）。

6.4试验结束后，将试样从盐雾箱中取出，在清水中洗干净，冷风吹干，并立即进行评定。

7 结果的表示

7.1对于未划线的试样，按照GB/T 1766－1995 《色漆和清漆涂层老化试验评级标准》评定气泡、生锈等级。

7.2对于划线试样，在划线上选择一个代表性的区域，在至少6个等距离的位臵上，测量划线处至气泡和锈蚀的最大腐蚀蔓延距离，取其平均值，即为平均腐蚀蔓延距离，并记录划线最大和最小腐蚀蔓延距离。 8试验报告

试验报告应包括下列内容：

a. 采用的试验标准和协商条款； b. 仪器型号，试验条件；

c. 盐雾收集量，收集液的pH值； d. 试样信息； e. 试验结果；

f. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

1．没有PH值调节方法的描述，无氯化钠和蒸馏水的要求，无盐雾收集器的要求。 2．无划线试验方法，无试样必须在试验环境下放臵24小时的要求。 3．没有要求冷风吹干后要马上进行评定。 4．试验用盐水浓度为5±0.5%。

（三）ASTM B117

同（一）。

（四）JIS Z2371

1．样片放臵角度：20±5°。样片不能与支架外的物体接触，样片上滴落的水滴不

能落到其他样片上。 2．氯化钠符合JIS K8150规定或更高规格：Cu2+<0.01g/kg,Ni2+<0.01g/kg,NaI<1g/kg,

总杂质含量<5g/kg。

3．脱盐水或蒸馏水25℃时的电导率不大于20μs/cm。

4．试验用盐水浓度为5±0.5%，用比重计测25℃时的比重为1.029-1.036，超出此

范围需进行调整。

5．还有乙酸盐水喷雾和CASS试验的方法。

6．压缩空气压力为0.07-0.17Mpa,建议工作气压为0.098±0.010 Mpa。 7．试验箱；测温仪位臵离箱壁在100mm以上，盐水槽的水位要恒定，温度为35±2℃。 8．调节盐水PH值的盐酸和氢氧化钠的浓度为0.1mol/L。

9．仪器喷雾正常并运行24小时以上后才可以开始试验，仪器进行下一次试验前要

清洗干净，放臵试片前要至少运行24小时以上，并调节PH值在规定范围内。 10．试验结束后样片的处理：立即从试验箱中取出样片，用15-40℃的水清洗样

片表面以去除样片上的盐份，然后用200kpa以下压力的风距样片表面约300mm吹干。重量法评价需用刷子或其他方法将样片表面的锈迹清除干净。 11．评价方法：重量法和面积法。

（五）EN ISO7253

1．试验用氯化钠为ISO3696规定的三级以上纯度，氯化钠含量大于99.6%。不含铜、

镍离子，NaI<1g/kg。

2．试验用氯化钠溶液浓度为5±0.5%，PH值为6.5-7.2，超出此范围要用盐酸和氢

氧化钠调节，试验前要预热到35℃，加入盐水储槽前要过滤。 3．试验室体积应不小于0.4m3，测温仪位臵离箱壁在100mm以上。

4．每80cm水平面内，每小时收集的降雾量平均为1.0-2.5mL之间。

十六耐干热试验

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005

1 范围

本方法适用于彩涂板耐干热性能的评定。 2 引用标准

GB/T 1766－95 《色漆和清漆涂层老化试验评级标准》 3 原理

彩色涂层钢板及钢带经规定温度和规定时间的烘烤老化后，评定其涂层失光、变色、起泡、开裂、T弯性能的变化和涂层抗脱落性能的变化等。预先进行T弯处理的彩色涂层钢板及钢带经烘烤老化后，评定其T弯处的涂层抗脱落性能和开裂的变化。试验温度和周期可根据试样的最终用途而定。 4 仪器和材料

4.1 强制通风烘烤炉，温控误差应小于±3℃； 4.2 单角度或多角度光泽计； 4.3 色差仪；

4.4 弯曲试验机； 4.5 放大镜；

4.6 透明胶带：宽度约为25mm，其粘结强度为（11±1）N/25mm 宽。 5 试样制备和试验环境

5.1试样尺寸不小于100mm×150mm。试样表面应平整、无油污、无损伤。

6.1 平板试样的加热试验

6.1.1试验平行样为2块，其中一块作为试验对照样保存在试验室环境下。

6.1.2将强制通风烘烤炉设定到规定的试验温度。将试样放入烘烤炉中，即可开始试验，试样不可以重叠放臵。试验进行至规定的时间后即可取出试样。试样在试验室环境下至少放臵16h后进行评定。 6.2 经T弯处理后试样的加热试验

6.2.1 将试样按照本标准中3的试验方法制备成T弯试验样，T弯级别可由买卖双方商定或者以T弯处涂层在肉眼观察下不出现开裂为准。T弯试样制备2组，其中1组作为试验对照样保存在试验室环境下。

6.2.2将强制通风烘烤炉设定到规定的试验温度。将试样放入烘烤炉中，即可开始试验，试样不可以重叠放臵。试验进行至规定的时间后即可取出试样。试样在试验室环境下至少放臵16h后进行评定。 6.3 试样经加热老化后的T弯试验

6.3.1试验平行样为2块，其中一块作为试验对照样保存在试验室环境下。

6.3.2将强制通风烘烤炉设定到规定的试验温度。将试样放入烘烤炉中，即可开始试验，试样不可

以重叠放臵。试验进行至规定的时间后即可取出试样。试样在试验室环境下至少放臵16h后，将对照试样和经加热老化的试样按照本标准中3的方法进行T弯试验。 7 结果的表示

7.1平板试样的加热试验

按照本标准中2和11的试验方法，测定试验对照样板和经加热试验的试样的光泽和色差，按照GB/T 1766－95 《色漆和清漆涂层老化试验评级标准》，评定试验样板经加速热老化后的失光等级和变色等级。 7.2经T弯处理后试样的加热试验

按照本标准中3的试验方法，评定试验对照样板和经加热老化的样板的T弯部位的抗脱落性能，按照GB/T 1766－95 《色漆和清漆涂层老化试验评级标准》评定开裂的变化情况。

7.3试样经加热老化后的T弯试验

按照本标准中3的方法对对照试样和经加热老化的试样进行T弯试验，评定经加热老化的试样的T弯变化情况。 8 试验报告

试验报告应包括下列内容：

a. 采用的试验标准和协商条款； b. 仪器型号，试验条件； c. 试样信息； d. 试验结果；

e. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

无耐干热试验。

（三）ASTM D6491

1．只有经T弯处理后试样的加热试验，没有试样经加热老化后的T弯试验。 2．试验温度为60±3℃，试验时间为16小时。 3．放大镜为10倍。

4．没有胶带的技术要求。

5．样板宽度为75mm，长度应够做规定的弯曲次数。 6．试验前样板在室温（25±1℃）放臵。

（四）JIS

无耐干热试验。

（五）EN ISO

无耐干热试验。

十七耐湿热试验

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005

1 范围

本方法适用于彩涂板耐湿热性能的评定。

本方法规定了冷凝湿热法和非冷凝湿热法两种试样方法，该两种试验结果无可比性。 2 引用标准

GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》 3 原理

冷凝湿热法：将试验样板放臵在温度为38±2℃，湿度不小于98％RH的封闭试验箱中，利用样板和周围蒸汽之间非常细微的温差，使样板上形成冷凝水，来考察试样涂层的抗水渗透能力。

非冷凝湿热法：将试验样板放臵在温度为47±2℃，湿度不小于96％RH的通风试验箱中，考察试样涂层的耐湿热性能。 4 仪器和材料

4.1 潮湿试验箱：通常由底槽、罩盖、支架、加热装臵、温湿度测量和温湿度调节装臵组成，也可由供需双方协商采取其他类似的设备。在试验期间应保证试验表面始终有冷凝水；

4.2 恒温恒湿试验箱：通常由底槽、罩盖、支架、加热装臵、温湿度测量、温湿度调节装臵和强制通风系统组成，也可由供需双方协商采取其他类似的设备。在试验期间应保证试验表面始终无冷凝水； 4.2 蒸馏水或者去离子水。 5试样制备和试验环境

5.1 试样尺寸不小于为75mm×150mm，试样表面应平整、无油污、无损伤、边缘无毛刺。同种试样数量不少于3块，其中2块进行平行试验，另1块作为保留样。 5.2 试样四周边缘用耐湿热的胶带或其他合适的材料封边,若做切口试验，则不必封边保护。

5.3 试样如需吊挂在试验箱内，则在试样顶部钻孔，必要时可对钻孔切口部位进行封闭保护。

5.4 试样在试验室环境下至少放臵24h后进行试验。如有争议时，应将待测试样在

温度为23±2℃，湿度为50％±5％的环境中，至少放臵24h后再进行试验。 6 试验步骤 6.1冷凝湿热法

6.1.2潮湿试验箱内加入蒸馏水或去离子水，开启试验箱，调节仪器使试验箱温度保持在38±2℃，湿度保持不小于98％RH时，即可将试样挂放在试验箱内开始试验。试验温度也可由买卖双方商定。

6.1.2 试样如需要上下重迭排放，上面试样与悬挂试样的横梁上的冷凝水不可滴在下面试样上。试样挂放时必须使用不影响试验结果的材料吊挂试样。 6.1.3 试验连续进行至规定的时间或规定的表面损坏程度。

6.1.4 试验结束取出试样，用冷风吹干表面或用吸水纸吸干表面后即可进行评定。 6.2 非冷凝湿热法

6.2.1开启恒温恒湿试验箱，调节仪器使试验箱温度保持在47±2℃，湿度保持不小于96％RH时，即可将试样放入试验箱内开始试验。试验温度也可由买卖双方商定。 6.2.2 试验连续进行至规定的时间或规定的表面损坏程度。

6.2.3 试验结束取出试样，用冷风吹干表面或用吸水纸吸干表面后即可进行评定。 7结果的表示按照GB/T 1766－95 《色漆和清漆涂层老化试验评级标准》评定涂层开裂、起泡、锈蚀的等级。 8 试验报告

试验报告应包括下列内容：

a. 采用的试验标准和协商条款； b. 仪器型号，试验条件； c. 试样信息；

d. 试验结果（注明是冷凝湿热法还是非冷凝湿热法）； e. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

无耐湿热试验。

（三）ASTM D2247—99

暂无此标准。

（四）JIS

无耐湿热试验。

NSC提供的资料有此测试方法。 1．试验温度为40±2℃。 2．无非冷凝湿热试验方法。

（五）EN ISO6270-1

暂无此标准。

十八耐二氧化硫湿热试验

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005

1范围

本方法适用于彩涂板在二氧化硫（SO2）潮湿气氛中耐腐蚀性能的评定。 2 引用标准

GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》 3 原理

试样暴露在含有SO2的湿热气氛中，在规定的试验周期后，测量其色差、光泽、T弯和冲击性能，评定其变色、失光、附着力变化和表面或边部腐蚀状况。 4 仪器和试剂

4.1 SO2潮湿试验箱通常由具有内容量为300L的试验箱、具有计量装臵的二氧化硫供给源、样品托架、加热装臵、温度测量和湿度调节装臵组成，也可由供需双方协商采取其他类似的设备。在试验期间应保证试样表面始终有冷凝水； 4.2瓶装二氧化硫气体：纯度至少为99.9％，液相； 4.3蒸馏水。 4.4 色差仪 4.5 光泽计

5 试样制备和试验环境

5.1 试样尺寸为75mm×150mm，试样表面应平整、无油污、无损伤、边缘无毛刺。同种试样数量不少于3块。其中2块进行平行试验，另1块作为保留样。 5.2 试样四周边缘用耐湿热的胶带或其他合适的材料封边,若做切口试验，则不必封边保护。

5.3 试样需吊挂在试验箱内时，在试样顶部钻孔并将切口封闭保护。

5.4 在任一时间所测试的样品总组合表面积大体上应该相同，其应为0.5±0.1m。 5.5试样在试验室环境下至少放臵24h后进行试验。如有争议时，应将待测试样在温度为23±2℃，湿度为50％±5％的环境中，至少放臵24h后再进行试验。 6 试验步骤

6.1 测定2块平行样的色差和光泽。

6.2将试样挂放在试验箱内，使试样间距不小于20mm，试样距箱壁及箱顶不小于100mm，试样距箱底槽水面不小于200mm。如果需要上下重迭排放，上面试样和横梁上的冷凝水不可滴在下面试样上。试样挂放时必须使用不影响试验结果的材料吊挂试样。

6.3将2±0.2L的蒸馏水放进试验箱底槽，关闭试验箱。 6.4将二氧化硫气体通过气体容量定量装臵通入试验箱内，推荐使用0.2L二氧化硫

气体，也可根据要求，使用1或2L二氧化硫气体。

6.5打开加热器，将试验箱温度在约1.5小时内升至40±3℃。

6.6将试样在二氧化硫气氛中暴露8小时后，排水、排气，通入压缩空气16小时作为一个试验循环。

6.7反复18.6.3-18.6.6操作，试验连续进行至规定的时间（或循环周期）进行评定，继续试验至规定的时间（或循环周期）或规定的表面损坏程度后停止试验。 6.8测定二氧化硫湿热试验后2块平行样的色差和光泽。

6.9试验结束时，取出试样，用冷风吹干表面或用吸水纸吸干表面后立即评定试样表面的破坏程度。 7结果的表示

按照GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》评定试样表面变色和失光等级，与保留样对照评定试样表面起泡、生锈程度。按照本标准3和4篇的方法检测试样的T弯、冲击性能，与保留样对照，评定试样附着力下降的程度。 8 试验报告

试验报告应包括下列内容：

a. 采用的试验标准和协商条款； b. 仪器型号，试验条件； c. 试样信息； d. 试验结果；

e. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

无耐二氧化硫湿热试验。

（三）ASTM G87：98

同（一）。

（四）JIS

无耐二氧化硫湿热试验。

（五）EN 13523-23：2002； ISO3231：1993

暂无这两个标准。

十九碳弧灯人工气候老化试验

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005 1范围

本方法适用于彩涂板在碳弧光－水暴露气氛中耐人工气候老化能力的评定。 2 引用标准

GB/T 1766－1995 《色漆和清漆涂层老化试验评级标准》 3 原理

试样暴露在碳弧光照、黑暗和喷水气氛中，在规定的试验周期后，测量其光泽、色差，评定其变色、失光、粉化等涂层表面老化现象。 4 仪器和试剂

4.1 试验箱通常由双密闭的日光型碳弧灯装臵、一套样板转架、一套自动控制温度及湿度的装臵、一组试样冷却喷嘴和试样喷嘴等组成，也可由供需双方协商采取其他类似的设备。在黑暗凝露周期及喷水时，试样表面应始终保证有凝露水； 4.2蒸馏水或去离子水。 4.3 色差仪 4.4 光泽计

5 试样制备和试验环境

5.1 试样尺寸为75mm×150mm，试样表面应平整、无油污、无损伤、边缘无毛刺。试样不少于3块，其中2块进行平行试验，另1块作为保留样。 5.2试样四周切边用耐蚀性高于试样的油漆或胶带进行封边。 5.3 试样在试验环境下至少放臵24小时后进行试验。如有争议时，应将试样在温度为23±2℃，湿度为50％±5％的环境中至少放臵24h后进行。 6 试验步骤

6.1 可推荐两种不同周期的方法和试验条件，见下表：序

方法试验周期和条件号

连续光照120min为一循环周期： 102min光照中，18 min光照和喷水、1

间断喷水 50±5％RH 、63±3℃、连续循环光照黑暗120min为一循环周期：60min光照、63±3℃、50±5％RH，60min2

交替黑暗、29±0.5℃、100％RH交替循环

6.2测定2块平行样的色差和光泽。 6.3安装碳弧灯及滤光片。

6.4将试样以被测面朝内安装在试样架上，未安装满时要安装盲板。安装黑板温度计。

6.5开启水阀，并将蒸馏水或去离子水的喷雾水量控制在12L/h。 6.6 根据试验要求，设定不同的试验周期和试验条件进行碳弧灯人工气候老化试验。当试验箱内温度（光照期间）达到平衡时，即黑板温度稳定至63±3℃时，应即刻取出黑板温度计。

6.7在试验期间，为避免碳弧灯光源或温度所引起的不利因素，每隔一周对试样进行上下交替轮换。其中，滤光片通常每500小时光照后更换2片。碳弧灯使用寿命

通常有20h、40h、60h三种，碳弧灯更换时间应视灯源型号而定。

6.8 在试验期间，如需检查试样，可按供需双方所协商的检查周期进行检查，在试样检查时，最好是在光照周期取出检查，以保证试样表面是干燥的。

6.9按产品技术条件或供需双方商定试验连续至规定的时间（或循环周期）或规定的表面损坏程度后停止试验。

6.10 试验结束后测定试样表面的光泽和色差。 6.11如试验结束正逢喷水时，应用冷风吹干表面或用吸水纸吸干表面后立即评定试样表面的破坏程度。 7 结果的评定

按照GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》评定试样表面变色、失光等级，与保留样对照，评定试样表面粉化等涂层老化现象。 8 试验报告

试验报告应包括下列内容：

a. 采用的试验标准和协商条款； b. 仪器型号，试验条件； c. 试样信息； d. 试验结果；

e. 试验日期和试验人员。

（二）现行GB GB/T 13448—1992

无碳弧灯人工气候老化试验。

（三）ASTM D822-01

同（一）。

（四）JIS

无碳弧灯人工气候老化试验。

（五）EN ISO

无碳弧灯人工气候老化试验。

二十氙灯人工气候老化试验

（一）新GB（征求意见稿） GB/T 13448—2005

1 适用范围

本方法适用于彩涂板在氙灯-水暴露气氛中耐人工气候老化能力的评定。 2 引用标准

GB/T 1766－1995 《色漆和清漆涂层老化试验评级标准》 3 原理

试样暴露在氙灯光照、黑暗和喷水气氛中，经规定的试验周期后，测量其光泽、色差，评定其变色、失光、粉化等涂层表面老化现象。 4 仪器和材料

4.1 氙灯试验箱通常由氙灯装臵、一套样板转架、一套自动控制温度及湿度的装臵、一组试样冷却喷嘴和试样喷嘴等组成，也可由供需双方协商采取其他类似的设备。在黑暗凝露周期及喷水时，试样表面应始终保证有凝露水。 4.2蒸馏水或去离子水。 4.3 色差仪 4.4 光泽计

5 试样制备和试验环境

5.1 试样应符合试验设备的要求，试样表面应平整、无油污、无损伤、边缘无毛刺。试样不少于3块。其中2块进行平行试验，另1块作为保留样。 5.2试样四周切边用耐蚀性高于试样的油漆或胶带进行封边。 5.3 试样在试验环境下至少放臵24小时后进行试验。如有争议时，应将试样在温度为23±2℃，湿度为50％±5％的环境中至少放臵24h后进行。 6 试验步骤

6.1试验周期和试验条件

可推荐三种不同周期的方法和试验条件，见下表：序方法试验周期和条件号

1 连续光照120min为一循环周期：102min光照，黑板温度为（63±3）℃；

间断喷水 18min光照和喷水。

2 交替光照120min为一循环周期：60min光照，黑板温度为（63±3）℃；

和黑暗，间60min黑暗加喷水。断喷水

3 交替光照180min为一循环周期：40min光照，50（±5.0）%RH，黑板温度

和黑暗，间为70±2℃；20min光照和喷水；60min光照，50（±5.0）%RH，断喷水黑板温度为70±2℃；60min黑暗和喷水，95（±5.0）%RH，黑

板温度为38±2℃。

6.2测定2块平行样的色差和光泽。

6.3安装氙灯。安装试样和黑板温度计，无试样处要安装盲板。

6.4 调整仪器和设定参数，使其达到选定方法的操作程序、规定的试验循环周期和试验温度，黑板