目 录主斜井作业规程

作业规程

目 录

第一章 概况5 第一节 概述5 第二节 依据5 第二章 概况5 第一节 矿井条件第二节 煤（岩）层赋存条件第三节 地质构造第四节 水文地质第三章 巷道布置及支护说明7 第一节 巷道布置第二节 第三节 支护设计第四节 支护工艺第四章 施工工艺18 第一节 施工方法第二节 凿岩方式第三节 装载运输第四节 管线、风筒铺设第五节 设备及工具配备第五章 生产系统22 第一节 通风- 1 -

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第二节 压风系统第三节 瓦斯防治第四节 防尘供水第五节 防火管理第六节 安全监控第七节 供电第八节 排水系统第九节 运输第十节照明、信号通讯第六章 劳动组织与主要技术经济指标32 第一节 劳动组织第二节 循环作业第三节 主要技术经济指标第七章 34 第一节 施工准备第二节 一通三防第三节 顶板管理第四节 防治水、气体第五节 机电第六节 运输第七节 检修安全技术措施第八节 其它- 2 -

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第九节 工程质量保障措施第八章 灾害预防措施及避灾路线56 第九章 附件58

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掘进作业规程会审表

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新主井过渡段架U型棚安全技术措施

贯彻记录表

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第一章 概况

第一节 概述

1.工程名称

本《作业规程》掘进的巷道为主斜井。 2.巷道用途

担负整个矿井的运输兼作安全通道和进风。 3.设计长度、服务年限

主斜井设计长度819m。服务年限50年。 4.预计开、竣工时间：

该巷道预计2015年5月4日开工，预计2015年8月15日底结束。

第二节 依据

1、《煤矿安全规程》。

2、《煤矿井巷工程质量验收规范》GB50213-2010。 3、《煤矿井巷工程施工规范》GB50511-2010。 4、龙泉矿初步设计及安全专篇。

第二章 地面相对位置及地质情况

第一节 矿井条件

一、外部建设条件

1、交通条件龙泉煤矿位于托克逊县城北西65km处。井田至克尔碱镇10km，为砂石路面，克尔碱镇有柏油路与314国道相连，南疆铁路从井田南部通过，距托克逊火车站8km，交通方便。矿井以西与盘吉煤矿搭界。

2、电源条件矿井供电电源来自克尔碱镇变电所10KV母线和托克逊供电局10KV共用线路。地面建有变电所。目前，井上、下供电系统运行正常，供电参数达到设计要求，保护装置灵敏可靠，供电线路能够满足矿井用电需求。

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3、水源条件该区属于干旱-半干旱地区，地表水及地下水资源较为贫乏，矿区范围内没有适宜作为大的供水源地的松散层含水丰富区段。目前矿井地面生活用水来自于邻近河流，靠汽车拉水，井下防尘水采用沉淀后的矿井排水。

4、通信条件有线、无线网络已覆盖本区域，已构成了数字化的集语音、数据网络。 二、矿井资源条件

1、井田范围龙泉煤矿位于托克逊县克尔碱矿区向斜北翼，为倾向南的单斜构造，井田东西走向长2.08km，南北宽1365m，井田面积3.17Km2。矿井地质资源储量33.92Mt。

2、地质资源量井田内可采煤层的总资源量为3392万t，其中B级462万t，C级1680万t，D级1250万t。另外，334(D)级496万t未统计在总资源量内。B级占B+C+D级的14%。

第二节 煤（岩）层赋存特征

煤种煤质：煤层含水量4.59%，灰分8.09%，高位发热量32.47MJ/kg，粘结指数2.23，精煤挥发41.83%，焦油产率11.36%，低温干馏半焦产率68.87%，为低灰，特低硫～中硫，高挥发分长焰煤、富油煤，为优质工业用煤和民用煤。

煤层瓦斯等级鉴定属于低瓦斯煤层，煤尘有爆炸性危险，为不自燃～自燃煤层，井田内地温正常。

煤层特征一览表

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第三节 地质构造

井田位于柯尔碱向斜北翼，地层走向近东西向，为一向南倾斜的单斜构造，倾角67°左右，井田西部地层走向略转向北西，说明在走向、倾向上均略有变化。在井田西部边界上有一条北西走向的平推断裂，倾向西，倾角70°，平移距离150m，对煤层开采没有影响，总之构造比较简单。

本巷道施工位于3-3b，本煤层特征为：3-3b位于3-3a煤层南侧，距其顶板6.3m—15.9m。27-2钻孔见煤厚度1.82m，无夹矸；27-3孔见煤厚度2.26m，无夹矸；23-2孔见煤厚度0.78m，无夹矸，顶板岩性粉砂岩，底板岩性炭质泥岩；21-1孔见煤厚1.47m，无夹矸，顶板为砂砾岩，底板为粉砂岩，产状180°—190°∠64°—68°。

第四节 水文地质

井田属大陆性干早气候，冬季干燥，夏季干燥、酷热，地形为北西高，南东低的斜坡，没有长年地表迳流，在井田外北东向距离1500m处有潘吉塔格苏河向南东流去，年迳流量455.54×104m3，春季融雪期水量较大，洪峰出现在7--8月份。

井田内无长年地表迳流，潘吉塔格苏河第四系含水层，地处井田外，距离1.5km，含水面积也小，对矿井充水几乎没有影响，以基岩裂隙水为主，但一般含水性较弱，所以本区水文地质条件属较简单类型矿床。

第三章 巷道布置及支护说明

第一节 巷道布置

1．断面、工程量、中腰线、开口的位置、方位角等

①、主斜井为拱形巷道。掘进净断面（宽×高）：5.0m×4m，墙高1.5m，拱高2.5m，掘进面积为17.3m2，工程量819m。掘进方位角265°42′21″，坡度为16°。

②、开口处32.7m为明槽段施工，具体见安全技术措施。 ③、37.7－819m，为下山掘进，坡度16°，距离781.3m。

⑤、从32.7m－37.7m段为明槽与斜井过渡段，采用架棚支护方式，架棚7架，棚

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距800mm，剩余段均为锚网喷支护。

中腰线规定：必须严格按照矿技术部门给定的中线进行施工。 附图：巷道平面布置图 1－1

第二节 支护质量管理

根据《煤矿安全规程》和《锚杆支护技术规范》的要求，该施工巷道要进行锚杆和锚索应力检测。

1、锚杆、锚索应力检测使用扭矩力扳手、锚杆拉拔仪、锚索涨拉仪。锚固力抽检量,每300根锚杆一组,每组测3根,抽检时只做非破坏性拉拔。若发现不合格锚杆，要求在附近补打锚杆。每30－50m检查一组锚索涨拉力，每组不的少于3根锚索检测。

2、在掘进期间，若顶板离层量大于25mm，及时汇报相关部门，制定相应措施。

第三节 支护设计

一、永久支护

根据设计院及矿方要求，采用锚网支护。支护材料为：顶部锚杆采用φ18×2000mm左旋螺纹钢锚杆，顶锚杆间排距定为800×800mm。顶部采用Φ4.5×4000mm×1100mm钢筋网支护；帮部采用5000×2200mm的金属菱形网支护。

按悬吊理论计算锚杆参数 1、锚杆长度计算：L=KH+L1+L2

式中：L---锚杆长度m H---冒落拱高度m K---安全系数，一般取K=2.0

L1---锚杆锚入稳定岩层的深度，一般按经验取0.6m L2---锚杆在巷道中的托盘外的外露长度，一般取0.04m 其中：H=B/（2×f）=4.0/（2*4）=0.5m 式中：B---巷道掘进宽度，取4.0m f---煤层坚固性系数，取4 L=2*0.5+0.6+0.04=1.64m＜2.0m

2、锚杆间排距验算，通常间排距相等，取a a=Q/（K*H*r）

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式中：a---锚杆间排距m

Q---锚杆设计锚固力，70KN/根 H---冒落拱高度，取0.5m

r---被悬吊岩石的重力密度，26.7KN/m3 K---安全系数，一般取K=2.0

a=Q/（K*H*r）=70/（2*0.5*26.7）=2.62㎡ a=1.62m＞0.8m

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通过以上计算，顶锚杆选用直径18mm、长度2.0m的左旋螺纹钢锚杆，设计顶锚杆间排距为800×800mm能满足要求。

为防止巷道顶板岩层发生大面积整体跨落，若顶板破碎时采用φ15.24mm的锚索（锚入稳定岩层不小于2000mm深），将锚杆加固的“组合梁”整体悬吊于坚硬岩层中，锚索长度及间排距根据现场情况确定。

3、临时支护方式：

采用前探梁作为临时支护，前探梁采用φ78mm、长度4.5m厚壁无缝钢管制作，数量3根，分别通过吊环固定在巷道顶部9根锚杆上，上部使用厚度70mm、宽200mm的木板与顶接实，每根前探梁使用3个圆形吊环固定。吊环规格为φ108mm厚壁无缝钢管+螺帽+连接圆钢制作，壁厚≥4mm。吊挂前探梁的锚杆外露长度为40mm。安装时，先将吊环拧在锚杆外露端，每根前探梁采用3个吊环，由外向里推移；至工作面后，用刹顶木前后将前探梁背紧；爆破后敲帮问顶、安装前探梁、打锚杆、永久到位后取下，做到工作面不空顶。

工作面顶板完整时，最小控顶距为0.4m，最大控顶距为2.4m。工作面顶板破碎时，短掘短支，割一排支一排，严禁空顶作业。

附图：临时支护示意图 2－2 巷道断面支护示意图 3—3

第四节 支护工艺

一、支护工艺及具体要求：

㈠主斜井采用锚网索联合支护，具体要求如下：

1、顶锚杆为φ18mm×2000mm的左螺旋无纵筋钢锚杆，间排距800mm×800mm；每根锚杆使用一根CK2360树脂锚固剂。锚杆托盘为150mm×150mm×10mm碟形高强度托盘。顶部单根锚杆锚固力不低于70KN,扭矩力120N.m，顶锚杆布置9根。

2、帮锚杆为φ16mm×1800mm的钢锚杆，间排距800mm×800mm；每根锚杆使用一根

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CK2360树脂锚固剂。锚杆托盘为120mm×120mm×10mm碟形高强度托盘。帮部单根锚杆锚固力不低于50KN,扭矩力100N.m。两帮锚杆各2根，每排锚杆布置13根。

3、若使用锚索加强支护时，锚索采用φ15.24mm×7300mm的钢绞线制作而成，间排距2000×2000mm，沿巷中线居中布置。每根锚索使用3支CK2360树脂锚固剂。托盘为300×300×12mm的钢板制作的碟型托盘。锚固力不小于150KN。每排锚索布置2根。长度以锚入稳定岩层不小于2000mm为宜。

3、顶部采用Φ4.5钢筋网，网幅4000mm×1000mm，网孔规格为100mm×100mm，横向铺设。网与网搭接、压茬长度不小于100mm，采用14#铁丝双股绑扎连接，绑扎间距不大于200mm/道。

4、帮部采用金属菱形网，网幅5000mm×2200mm，网孔规格为100mm×100mm，纵向铺设。网与网搭接、压茬长度不小于100mm，采用14#铁丝双股绑扎连接，绑扎间距不大于200mm/道。

5、巷道开口、交叉点或顶板破碎时，采用11#矿用工字钢梁锁口。锚索梁采用11#矿用工字钢，长度4000mm,锚索眼距2000mm,居中布置，其中一个为φ20mm圆眼，另两个为φ20*200mm腰眼。

㈡备用支护材料要求：

施工中备用支护材料（锚杆、网片、锚固剂、钢带等）不少于2天的用量，存放在工作面专用材料架上，并挂牌管理。备用支护材料和在用支护材料规格相同。

二、喷射混凝土支护： １、喷射 混凝土前的准备工作

（一）检查待喷巷道内的所有锚杆是否合格，无问题时方可进行喷射工作。 （二）清理待喷巷道范围内的杂物、矸石等，接好风、水管路，输料管路要摆放平直不得有急弯，接头要严密不得漏风。

（三）检查喷浆机是否完好，摩擦板是否紧固，有无漏风等，无问题时方可进行喷射工作，喷浆机稳设在耙岩机后面，随耙岩机前移。

（四）检查材料、设备是否符合要求： 1．混凝土配比符合试配标准：

喷砼厚度150mm，混凝土配合比为：水泥：砂：石子=1：2.14：2.32，速凝剂掺量为水泥用量的4%，水灰比为0.45，其强度等级为C20。

水泥：普通硅酸盐水泥，标号为PO42.5，无过期、受潮结块现象。

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砂：坚硬清洁的中粗黄砂，含水率3-6%，含泥量不大于3%。 石子：清洁干净，粒度5-10毫米。

速凝剂：型号RC-4型水泥速凝剂，并经国家鉴定合格，无受潮变质现象。 水：不含杂质，PH值6-8。

2、在喷浆前，先检查待喷巷道的规格质量，必须符合设计要求后，方可进行喷射混凝土工作。对于巷道超宽、超高地段必须用废旧阻燃材料进行填充。

3、人工拌料时要将料搅拌均匀，配比符合要求。

4、为保证喷浆厚度和表面光滑，必须挂线，即在巷道顶板和巷道两帮分别按巷道设计的净高，净宽挂好三条线，打入木棒标志作为检查巷道规格和喷浆厚度的依据。

5、喷浆前要用压风与水将巷道顶帮冲刷干净，并将电缆和风水管放到底板其他设备保护好，用木板盖严。

6、喷射手在喷浆前必须戴上胶皮手套，防护口罩，防护眼镜，雨衣和雨裤。 7、喷射中，一人掌握喷枪，一人协同移动输料管，保持胶管不得出现直角弯。持枪者要一手紧握喷枪，掌握喷射方向，一手握住水阀门，控制水量大小，严禁枪口对向其他工作人员，喷射时要随时调节水阀门控制合适的水灰比（0.4-0.5）

8、喷枪与受喷面要基本垂直，最小不得小于75°喷枪与受喷面的距离以1.0-1.2m为宜

9、喷枪操作时，应使喷头沿螺旋形轨迹（1-1.5m）运行，一圈压半圈（圈径200mm）并均匀缓慢移动

10、喷射顺序为先下后上，先墙后拱，先凹后凸，喷墙时一次喷厚50-70mm，喷拱时一次喷厚30-40mm，间歇时间15-30min。一次喷射巷道长度为6m。

11、加入速凝剂，必须随喷随掺，不得提前掺入料中。

12、喷射混凝土后必须洒水养护，要求每班洒水1-2次，养护时间不少于28天。 13、两帮必须先挖出不少于100mm深的基础，再喷浆防止出现“穿裙子”现象。 14、对于渗水或漏水地段，宜采用排，堵疏的方式来解决，用导水管把水集中导出，当混凝土形成强度后，再用砂浆封孔。

15．喷浆的回弹料，可回收后砌水沟或掺入新料中，但掺量不得超过30％。 16、喷射混凝土的回弹率规定，拱部不大于25％，两帮不大于15％。

17、严格执行开停机顺序，开机时必须先给水，后开风，最后上料，停机时，必须先停料，再停机，后关水，最后停风。

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18、喷浆故障排除：在未上料、拌料、和料前，先开高压风及高压水，如喷嘴风压正常，喷出的水和高压风应呈雾状。如喷嘴风压不足（适宜的风压为0.1～0.15Ma）可能是料口堵塞，如风嘴不出风，可能是输料管堵塞，这类故障都应及时性排除后，再开电动机，先进行空转，待喷机正常后投料和喷射，喷混凝土处理睹管现象时，喷头严禁对人。

19、喷射混凝土的主要工艺参数： ⑴工作压力：保持在0.4Mpa； ⑵水压：水压比气压高0.1Mpa； ⑶水灰比：0.4－0.5

⑷喷头方向：喷头喷射方向与受喷面垂直，并略向喷射的部位倾斜，回弹率最小。 20、喷射工艺：

初喷厚度不大于50－60mm，盖住网片及锚杆头为止。复喷要及时。喷射顺序为：先墙后拱，从墙基础开始自下而上进行。喷枪头与受喷面的垂直距离以0.8－1m为宜。喷浆时必须在回风侧安装喷雾装置，并正常使用，降低回风流中的粉尘浓度。每班喷浆工作结束后，必须及时清理回弹料。喷射质量：喷射前必须冲洗巷帮、清理浮矸，喷射要均匀，无裂隙，无“穿裙、赤脚”。复喷时，必须用水冲洗巷帮积尘。

三、支护工艺要求： 1、锚杆支护工艺：

打锚杆前，首先由经验丰富的老工人和班长进入工作面进行敲帮问顶，找掉活矸浮石，确认安全后，其他人员方可进入工作面。

首先严格按中腰线检查巷道断面规格，不符合设计要求时必须先进行处理；打锚杆眼前要先按照由外向里，先顶后帮的顺序检查顶帮，确定符合设计要求后方可施工。按设计锚杆间排距，点锚杆眼位，采用MQT-130/3.2型锚杆钻机配φ19mm中空六角合金钢钎杆，φ28mm双翼钻头，由后向前逐排逐根凿眼，锚杆眼方向为井巷设计轮廓线的法线方向，锚杆眼深符合《井巷工程质量检验评定标准》要求。利用锚杆搅拌器安装树脂药及锚杆并严格掌握搅拌时间（30±5s）。卸去搅拌器，凝固≥7min后，把锚杆眼找平，套上托盘，拧紧螺帽。等树脂药卷达到凝固时间≥15min，进行螺帽的二次紧固。施工结束后必须对锚杆进行抽样检查，锚杆的锚固力不低于70KN，不合格的锚杆必须重新补打。

2，锚索的安装工艺：

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⑴地面的准备：

首先检查钢绞线截去松丝严重锈蚀和死弯部分，按设计长度截断钢绞线除去锈蚀和污泥，尤其是内锚固段，在锚固头安装毛刺和挡圈，

钻孔：钻孔采用MQT-130/3.2型锚杆钻机，φ19mm中空六角合金钢钎杆，φ28mm双翼钻头，在钻孔时要保持钻机的底部不挪动，以免钻孔的轴线不在一直线上，给锚索的安装带来困难。

⑵锚固：

采用树脂药卷锚固，每根锚索使用2支CK2360及2支Z2335树脂锚固剂，按快-中顺序用锚索轻轻将树脂药卷送入孔底，开动锚杆钻机旋转搅拌，搅拌必须一气呵成，严禁停留或中止。搅拌时间为（30±5s）后，回落钻机卸下搅拌器完成锚索的内锚固。

⑶张拉：

树脂药卷锚固需要养护15分钟左右，再装托梁，托板，锁具，并使它们紧贴顶板，40min后挂上张拉千斤顶，开泵进行张拉，观察压力表的读数，若千斤顶的行程不够，应迅速回程，然后继续张拉，达到设计预紧力（100KN）停止张拉，卸下千斤顶。

3、钻机的操作与使用

为保证锚杆（索）在最佳状态下进行安全工作，正式钻孔前必须做好充分的准备，才能正式钻孔。

⑴ 孔前的准备：

操作前，首先检查锚杆钻机的各零部件是否齐全，紧固件是否松动，操作机构是否灵活，动作是否准确无误。钻机开机前所有的控制板手都必须处于关闭状态。将风、水管路接入钻机，并用U卡卡紧以防使用中脱落。检查钻机是否垂直，内孔是否畅通，钻头是否锋利。

⑵ 孔：

空载试验操作步骤：将支腿控制把打到开的位置，使支腿各级杠筒应在自重下缩回，两只支腿的伸出和缩回必须同步。将马达控制扳机转到开的位置，观察钻机连接是否有水流出。空开试验正常后，开始钻孔，钻机开眼后将钻机的旋转速度调到最大，以达到快速钻进，钻完孔后，关闭支腿的控制开关，支腿排气，钻机在自重的作用下，收回，此时马达缓慢旋转，带着钻机落下，然后关闭气阀，关闭冲洗水阀。锚索孔一般较深，一次钻孔不可能达到位置待钻机降落后再接上钻杆，继续向上钻孔，直到钻孔满足锚索孔的所需深度为止。

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四、水沟、台阶、扶手

施工前，矿测量人员放水沟施工的腰线，保证与巷道坡度一致。喷浆过程中滞后工作面50m，使用风镐施工水沟，水沟规格：宽×深×厚=300×300×100mm位于巷中，水沟上沿与道床面齐，将回弹料回收对水沟进行整体浇筑。

同时在巷道右侧施工台阶，台阶规格为：台阶宽600mm，迈步高120mm，迈步宽418mm，整体浇筑。台阶基础高120mm，使用混凝土浇筑，强度C15。（后附台阶施工图）。

在台阶上方800mm处，设置扶手，扶手使用1寸的镀锌钢管制作，每3米在帮部打一根直径为14mm长220mm的圆钢与扶手连接。施工时测量人员提前放施工腰线，保证扶手角度与巷道一致。

施工顺序：

开挖水沟→立模浇筑水沟→拆除模板。 立模浇筑台阶→拆除模板。

（1）首先地测部给出巷道中线、腰线，根据施工图纸要求确定水沟、台阶位置和尺寸，然后施工风镐掘出水沟。水沟掘出后，根据水沟施工图纸中的尺寸进行复查，尺寸不符合部位必须及时进行处理。

（2）水沟、台阶立模，模板使用长1200mm宽200mm厚30mm的铁模板，要求必须平直，变形模板不允许施工，立模时，必须将模板支设在实底上，并根据中心、腰线进行支设。支设完毕后的模板，其两模板缝隙不得超过3mm，并且须达到横平竖直，模板两侧须用木板或钢筋进行支设，以使模板稳固，立模工作必须严格，保证工程质量。

（3）水沟、台阶砼浇筑，严格按C15砼配合比进行拌料，配比好的砼料须先拌合均匀后再掺入适量清水进行搅拌，直至达到施工标准要求。砼浇筑的顺序为：先浇筑水沟底板，待达到一定强度后在底板上立模，浇筑两沿砼。砼浇筑时，必须进行捣固。

（4）拆模 。水沟浇筑砼达到一定强度后，即可拆除模板，拆除模板后如果水沟发现有蜂窝、麻面等现象时，必须进行磨面，保证其表面光滑。

五、轨道铺设

掘进期间、根据矿方要求在巷道右帮（皮带外侧），铺设临时轨道，轨道使用6m的18kg/m钢轨，不铺设枕木，直接焊制成钢轨梯子铺设在巷道内，轨距为600mm，轨道间隔1m使用8#槽钢焊制轨床。安装时，坑洼不平处使用木楔子、沙子、石子、浮矸垫平压实。每50m在轨道两侧施工2根地锚固定在槽钢上，防止轨道下滑。并且严格按煤矿规程要求设置阻车器、一坡三挡。具体位置及阻车器类型由矿机电部门统一安排。施工

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前矿测量人员放轨道中心线，确保人行侧距离为1000mm。

安装时，从地面开始铺设，前10架人工抬至安装位置，行走时，前方必须配一专人指挥，并清理巷道杂物，防止人员滑倒，每节轨道由六人抬，前2人，中2人，后2人。后来的轨道使用平板车运输至安装位置，运输之前必须先将井口的挡车器安装好，在下方最后一节轨道上安装临时挡车器，下轨道时，井上下人员必须使用打点器或者对讲机进行协调，下料过程中，接料人必须将临时阻车器安装完毕，通过皮带过桥在另一侧用打点器与井上联系。此过程中，与此施工无关的人员严禁在井筒内逗留。

掘进完毕后，安装永久轨道（临时轨道符合永久轨道安装的要求）：

1、铺轨顺序：采用由外到内，即由井口向迎头方向逐搭道依次铺设的方法进行。 2、铺轨方法：第一，根据轨道预给中线点，沿中线点每50米用工程线拉一组中线；第二，铺设轨枕，用风镐将枕木的位置卧底，然后铺设枕木，整平。用徒手抬架的方法将轨枕移动就位，保持轨枕距中对中为700mm，轨枕中心线与轨道中心线在竖直方向重合；第三，在轨枕钢筋卡处放轨胶垫；第四，在轨胶垫上铺轨，铺轨仍采取人工抬架的方式搬运就位；以同样的方式铺设另一根钢轨，轨距控制在600mm，两轨始终保持同步平行铺设，此时，一搭道已铺设完毕。以同样的方法铺设下一搭轨道，钢轨间的对接采用道夹板配专用螺栓连接，螺栓规格为M20 的圆尾型专用螺栓。两轨道对接处，轨枕间距为480mm。井底车场中间的过度弯道的铺设根据设计图纸要求采用预弯制后再行铺设的方式。

3、钢轨的接头的安装：安装道夹板每个接头先上两个螺栓，即每一个钢轨头先上一个。安装螺栓时应先上好弹、平垫圈，开口向下。鱼尾板与钢轨接触部分及螺栓要涂油。

4、轨道必须严格按照《窄轨轨道工操作规程》、《煤矿窄轨铁道维修质量标准》进行铺设。

5、轨道全部铺设完轨道后，再填道渣，道渣的填充量不得超出轨枕高度的2/3。 施工标准

1、整修轨道路面：

轨道的路面，按设计要求标出轨道中心线，直线段每隔20－30ｍ设一标志，曲线段每隔5－10ｍ设一标桩，曲线起止点、直

线变坡点、道岔交点、等均需设桩标明。然后根据现场巷道腰线按设计标高整修路面，消灭上凸下凹现象，误差超过50mm时要铲除或补填，路面宽度不足要加宽，井下

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巷道宽度不够要处理。整修底板时把巷道多余杂物全部运出。

2、铺轨：道轨、轨枕必须按设计要求选用铺设。轨道型号：18kg/m，轨距600mm，接头处480毫米；道岔型号为DK630-4-15（左）、DK630-4-15（右）、DK630-3-15；轨枕为1.2×0.15×0.15优质方木轨枕，轨枕间距700mm。轨道的铺设质量应符合下列要求：

(1)、扣件必须齐全、紧固并与轨型相符。轨道接头的间隙不得大于5mm，高低和左右错差不得大于5mm。

(2)、直线段2条钢轨顶面的高低差，以及曲线段外轨按设计加高后与内轨顶面的高低偏差，都不得大于5mm。

(3)、直线段和加宽后的曲线段轨距上偏差为＋5mm，下偏差为－5mm。 (4)、在曲线段内应设置轨距拉杆。

(5)、轨枕的规格及数量应符合标准要求，间距偏差不得超过50mm。 (6)、同一线路必须使用同一型号钢轨，同一型号道岔。

(7)、曲线轨道的铺设。首先确定曲线中心线位置，要在起点和终点间定出若干个中间点。井下曲线铺设钢轨时，应在铺轨前用弯道器弯好，里外股钢轨的半径与曲线中心的半径各相差轨距1/2；根据曲率半径要求内轨加宽，外轨要抬高。

(8)、主井轨道的铺设

为防止钢丝绳磨枕木，在倾斜巷道要设托绳轮，地滚轮间距为20m。巷道变坡时，托绳轮安设在变坡点上，并在两侧适当加密。托绳轮不得高于轨面35mm，以免车辆运行时刮撞托绳轮。托绳轮（辊）应保持转动灵活。

（9）道岔铺设

①道岔铺设前应对道岔材料进行检查，特别注意翼轨前部、尖轨尖端与尖轨后部工作边，三点是否成一直线，尖轨前端只能内凹，不能凸出，凹进深度不大于１mm。全部材料质量合格后方能铺设。

②确定道岔位置之前要确定道岔中心，根据道岔的前长、后长标桩，以确定支线道岔轨道方向。

③道岔位置确定后，按设计标高和轨道中心，平整好路基面。 ④道岔铺设之前摆好岔枕，枕木头在直股基本轨一侧取齐。

六、巷道质量要求

表3：巷道质量要求表

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作业规程

第四章 施工工艺

第一节 施工方法

一、巷道施工方法：主斜井采用EBZ160掘进机掘进并自行装煤（岩）的施工方法。 二、巷道开工方法：

1、矿技术科测量部门首先确定新风井开口位置、方位角、中线、腰线。 2、清理开工位置附近的场地，为施工创造条件。

3、开工前，按设计要求安设好风水管路、皮带输送机，准备好施工所需材料。 三、架棚施工方法

根据目前实际情况，制定两种施工方法。施工前先将棚子加工拉杆套头，间距为

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0.8m，然后在每个棚拱部正中及45°处分别施工3个长眼，规格为20×100mm。

1、先架设棚拱，后架设棚腿。

掘进机割煤（岩）1m后，停止前进，先挂网片然后用锚杆将棚拱固定在煤壁，先固定拱顶一个眼，然后支棚腿，棚腿支设完毕后，将棚与棚之间的拉杆拉起来，在用背板与顶结实。方可在向前掘进。棚距为800mm，架设7架。棚距可根据顶板情况减少。棚腿支设完毕后，挂网片然后将棚拱固定在煤壁，并用螺栓与棚腿连接，然后将棚与棚之间的拉杆拉起来，在用背板与顶结实。方可再向前掘进。棚距为800mm，架设7架。棚距可根据顶板情况减少。

第二节 凿岩方式

1、主斜井采用EBZ160掘进机进行切割掘进并自行装煤（岩），由SSJ-80胶带输送机运至地面。

切割方法：顶板岩性较好时，一般由巷道底部向顶部切割；顶板较破碎时，应先从巷道顶部切割，并立即架好前探梁，护好顶，再向下切割。

2、生产工艺流程：

交接班安全检查、工程质量检查及设备运转情况检查→延伸皮带、拉皮带机尾→掘进机割、装、运→敲帮问顶及临时支护→运料、清浮煤（岩渣）→敲帮问顶→永久支护→下个循环。

3、检修工艺流程：

检修前准备→检修掘进机各部位、加油、更换截齿，检修各部刮板输送机、胶带输送机及延伸，下料、其他工作→正常掘进。

4、掘进机截割工艺：

⑴掘进机进刀方式：掘进机采用横向往复式截割，截割时将截割头调至巷道一帮，由巷道下中部开口进刀，S摆动先割出槽窝，然后由下向上进行截割，进刀深度以一次0.8m为宜，直至断面切割成形，符合设计断面要求。

①送电断电

检查电控箱是否处于可靠的锁紧位置，控制开关手柄是否处于零位，压下紧急停止按钮，把隔离开关的手柄置于“合”的位置，然后将紧急停止按钮拔出。将开关箱上的电源控制开关向右旋转45°至“通”的位置，接通前级开关，向掘进机供电。

将电源控制开关向左旋转45°至“断”位置，或按下三个紧急停止按钮中的任意一

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个可切断向掘进机供电的前级开关。

②油泵电机启动、停止

将油泵开机控制按钮按下，其常开接点接通，当油泵电机的保护单元正常，接触器吸合，油泵电机启动。松开油泵控制按钮，其常开接点打开，油泵电机自保运行。并为截割、备用电动机的启动做好准备。

将油泵停止控制按钮按下，其常开接点打开，接触器断电释放，油泵电机停止运转。 ③截割电机启动、停止

油泵电机启动后，闭锁开关向右旋转45°至“工作”位置，将截割 开机控制按钮按下，截割电机启动。

将截割停止控制按钮按下，或将闭锁开关向左旋转45°至“支护”位置，截割电机停止运转。

④启动油泵电机前，应检查各液压阀和供水阀的操作手柄，均应处于中间位置。 ⑤旋转控制箱上油泵电机开关至接触位置，警铃报警5～8S后油泵电机启动，启动后松手，这时操作升降、回转、行走、铲板油缸手柄，各指定机构应有相应的动作。

⑥接通总进水球阀，打开内外喷雾，准备工作。

⑦旋转控制箱上截割电机开关至接通位置，警铃报警5～8S后截割电机启动，启动后方可松手。

⑧停机操作程序为：截割电机→总进水阀→后支撑油缸复位→油泵电机→各操作阀手柄接到中间位置→断电→闭锁→摘除综掘机钥匙。

⑵配备设备

表5：SSJ-1000皮带运输机参数表

表6：设备及工具配备情况表

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㈡、掘进机截割顺序见附图4-2-1 附图：掘进机截割顺序图 4—4

第三节 装载与运输

1、装煤、运煤：主井由掘进机装载部自行装煤，通过掘进机机载刮板输送机、二运桥式皮带机将煤装到工作面SSJ-1000/2×90胶带输送机，运至地面煤仓。

2、材料及设备运输：材料及设备从地面人工运至工作面。

第四节 管线、风筒敷设

在掘进巷道中，所敷设的电缆、供水管路、压风管路、排水管路、风筒均应按规定的位置吊挂牢固整齐。

1、压风、供水、排水管路吊挂在巷道的左帮（向迎头方向），各管路之间不小于0.1m间距，第一趟管路距底板不低于1.5m，采用管托架和S钩吊挂。风水管路接头要严密，不得漏风、漏水。压风、排水管路使用φ108mm钢管。供水使用φ60mm钢管。压风、供、排水管距工作面50m范围内使用25#高压胶管。供水管每50m设一个三通，压风管每100m安装一个三通，300m设一个截止阀门。供水管绿色（FS），压风管蓝色（YF），排水管墨绿色（PS）。排水管在巷道最低点设置单向阀门和电泵，泵与主管路联接。

2、电缆也吊挂在巷道的左帮，距底板高度不小于1.5m，采用专用电缆钩吊挂。电缆钩间距为1.2m。电缆吊挂要吊平吊直成线，变坡点要平缓过渡。

3、风筒采用φ600阻燃风筒，沿巷道右帮顶板吊挂在φ6mm软钢丝绳上，逢环必挂。风筒出风口距工作面距离不大于5m。

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