南宁梁场实施性施工设计 - 图文

目 录

1.编制依据 .................................................................. 1 2.编制范围 .................................................................. 2 3.工程概况及主要工程数量 ..................................................... 2

3.1概述 ................................................................. 2 3.2箱梁设计技术标准 ..................................................... 3 3.3工程特点 ............................................................. 3 4.施工总体方案 .............................................................. 3

4.1施工组织机构及施工队伍的分布 ......................................... 3 4.2大临工程的分布及总体设计 ............................................. 4

4.2.1梁场选址 ....................................................... 4 4.2.2梁场布置 ....................................................... 4 4.2.3制梁场地基处理 ................................................. 5 4.2.4制梁台座和存梁台座的设置 ....................................... 5 4.2.5模板配置 ....................................................... 6 4.3施工用电 ............................................................. 6 4.4施工用水 ............................................................. 6 4.5施工测试 ............................................................. 6 4.6内业资料 ............................................................. 6 4.7施工程序 ............................................................. 7

4.7.1现场核对 ....................................................... 7 4.7.2开工报告 ....................................................... 7 4.7.3工程实施 ....................................................... 7 4.7.4施工自检 ....................................................... 7 4.7.5报检签证 ....................................................... 7 4.7.6试验检测 ....................................................... 7 4.7.7质量评定 ....................................................... 8 4.7.8工程验收 ....................................................... 8

4.7.9土地复耕 ....................................................... 8 4.7.10工程保修 ...................................................... 8

5．施工方案 ................................................................. 8

5.1施工方法 ............................................................. 8 5.2箱梁预制工艺 ........................................................ 12

5.2.1箱梁预制工艺流程 .............................................. 12 5.2.2钢筋制作及安装 ................................................ 14 5.2.3预埋件、预留孔的设置 .......................................... 15 5.2.4模板施工 ...................................................... 19 5.2.5箱梁高性能混凝土的施工 ........................................ 21 5.2.6预应力施工 .................................................... 26 5.2.7压浆与封锚 .................................................... 29 5.2.8箱梁在制梁场的移运和存放 ...................................... 31 5.2.9成品梁的检查验收 .............................................. 32 5.2.10标志与制造技术证明书 ......................................... 34 5.2.11保管及运输 ................................................... 34 5.2.12静载试验装置 ................................................. 35

6.生产进度计划 ............................................................. 43 7.主要材料、工程设备的使用 .................................................. 44

7.1材料供应 ............................................................ 44 7.2 机械设备及工装 ...................................................... 44 8.原材料检验 ............................................................... 45 9.质量保证措施及质量控制流程 ................................................ 47

9.1 组织保证 ............................................................ 47 9.2 制度保证 ............................................................ 48 9.3 施工准备阶段的质量保证措施 .......................................... 49 9.4 施工阶段的质量保证措施 .............................................. 50 10.安全保证措施............................................................. 51

10.1安全目标 ........................................................... 51 10.2安全保证体系 ....................................................... 52

10.3安全生产管理制度 ................................................... 55 10.4安全保证措施 ....................................................... 56

10.4.1一般规定 ..................................................... 56 10.4.2 机械设备使用安全措施 ......................................... 58 10.4.3 移梁安全措施 ................................................. 58 10.4.4 季节性施工安全措施 ........................................... 60

11.环境水文保护措施 ......................................................... 60 12.雨季和夏季的施工安排 ..................................................... 62

12.1雨季施工安排 ....................................................... 62 12.2夏季高温施工措施 ................................................... 65 13.施工技术措施............................................................. 65

13.1防止箱梁早期开裂的技术措施 ......................................... 65 13.2制、移、装梁时控制四支点高差的技术措施 ............................. 66 13.3控制箱梁徐变上拱的措施 ............................................. 67 13.4保证预制梁耐久性的技术措施 ......................................... 67 13.5质量通病的预防措施 ................................................. 68 14.应急增援预案............................................................. 68

14.1 安全应急预案 ....................................................... 68 14.2 材料供应应急预案 ................................................... 69 14.3 桥梁灌注过程应急预案 ............................................... 70 14.4防洪、防台应急预案 ................................................. 70

14.4.1 目标 ......................................................... 70 14.4.2织机构及职责 ................................................. 70 14.4.3洪水、台风事故应急措施 ....................................... 71 14.4.4应急物资 ..................................................... 72 14.4.7注意事项 ..................................................... 72

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箱梁预制实施性施工组织设计

1.编制依据

（1）新建云桂铁路（广西段）Ⅰ标承包施工合同； （2）新建云桂铁路（广西段）Ⅰ标实施性施工组织设计； （2）中铁第四勘察设计院设计的通桥（2009）2229—Ⅰ（Ⅱ）通用图 铁道部经济规划研究院 发布

（3）现场施工调查资料；

（4）《新建时速200～250公里客运专线铁路设计暂行规定（上、下）》（铁建设[2005]140号）；

（5）《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）；

（6）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）；

（7）《变形模量Ev2检测规程》（试行）（铁建设[2005]188号）； （8）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）；

（9）《客运专线铁路工程静态验收指导意见》（铁建设[2009]183号）；

（10）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；

（11）《客运专线铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）；

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（12）《铁路工程施工安全技术规程》（上）（TB10401.1-2003）； （13）《铁路工程施工安全技术规程》（下）（TB10401.2-2003）； （14）现行铁路施工、材料、机具设备等定额；

（15）国家、铁道部、广西壮族自治区有关安全、环境保护、水土保持等方面的法律、法规、条例、规定。

2.编制范围

本施工组织设计编制范围适用于新建云桂铁路广西段DK21+500—D2K110+700的江西村特大桥、那敢中桥、坛深特大桥、杨美左江特大桥、高岭大桥、派尧大桥、青年农场中桥、大藤大桥、连黎特大桥、双邓中桥、哥牛大桥、谷龙大桥、罗兴江特大桥、淹凳岭大桥、淹凳岭中桥。

3.工程概况及主要工程数量

3.1概述

中铁十局集团第二工程有限公司南宁制梁场位于广西壮族自治区南宁市西乡塘区坛洛镇坛恩坡新建云桂铁路Ⅰ标右侧DK41+800处，距X005县道仅1.1公里水泥道路，X005县道与G324国道相通，交通便利，地理位置优越。我梁场共预制双线整孔箱梁476孔，其中32米箱梁456孔， 24米箱梁20孔。供梁范围为DK21+500—D1K81+885的江西村特大桥、那敢中桥、坛深特大桥、杨美左江特大桥、高岭大桥、派尧大桥、青年农场中桥、大藤大桥、连黎特大桥、双邓中桥、哥牛大桥、谷龙大桥、罗兴江特大桥、淹凳岭大桥、淹凳岭中桥。箱梁上桥方式为便线上桥。

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3.2箱梁设计技术标准

该箱梁为单箱单室等高度双线预应力简支箱梁，32米有砟轨道梁梁长为32.6m，梁宽12.2m ,计算跨度为31.5m，截面梁高2.686米、翼板梁高2.628米，横向支座中心距为4.4m。存梁支点设置在梁腹板下，距梁端距离≤1.5m；运输支点设置在梁腹板下，距梁端距离≤3.0m。结构重心位于跨中截面梁体中心线，距跨中梁底1.698m处。正常使用条件下，梁体结构设计使用寿命为100年。24米有砟轨道梁梁长为24.6m，梁宽12.2m ,计算跨度为23.5m，截面梁高2.686米，翼板梁高2.628米，横向支座中心距为4.4m，存梁支点设置在梁腹板下，距梁端距离≤1.5m；运输支点设置在梁腹板下，距梁端距离≤3.0m。结构重心位于跨中截面梁体中心线，距跨中梁底1.709m处。其制作工艺与32米箱梁制作工艺基本相同。

3.3工程特点

1、大吨位预应力混凝土箱梁质量标准要求高、施工技术含量高、施工控制要求严、制造难度大。

2、大型临时设施工程量大、结构承载力要求高。32m箱梁重量大，而且对四个支点不平整量要求控制在2mm以内，所以对制梁台座、存梁台座、搬运机道基础以及运梁便道均有较高的承载力要求。

3、箱梁预制与电力、电气化、通讯等专业结合紧密，各种预埋件、预埋筋、预留孔等较多。

4.施工总体方案

4.1施工组织机构及施工队伍的分布

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为了更好地按建设单位要求优质地完成箱梁预制的施工任务，按照精干高效、职责明确的原则，组建梁场全面负责本工程的实施、缺陷修复与保修。梁场由场长、副场长、总工程师组成领导层，下设工程部、安质部、物资部、试验室、计合部、机电部、财务部、综合办。具体见施工组织管理机构图。

图4.1-1 施工组织管理机构图

工程部 魏衍睿 安质部 黄艳平 试验室 汪 冲 物资部 李熙刚 计合部 韩 静 机电部 黄宏伟 财务部 黄曼杰 综合办 刘伟健 副场长 贾玉民 场 长：陈其亮 书 记：李浩生 总 工 胡 鹏 劳动力组织在生产初期计划安排120人，正式生产后计划安排200人左右。随着工作面增加，逐渐进入高峰期，高峰期计划约240。

4.2大临工程的分布及总体设计

4.2.1梁场选址

南宁制梁场选择在广西壮族自治区南宁市西乡塘区坛洛镇坛恩坡新建云桂铁路Ⅰ标右侧DK41+800处，距X005县道仅1.1公里水泥道路，X005县道与G324国道相通。 4.2.2梁场布置

(1)箱梁预制生产作业区

箱梁预制生产作业区主要由制梁台座、存梁台座、搬运机通道、

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内模存放区、钢筋加工区、半成品钢筋堆放区、钢筋绑扎区、预应力束制作区、混凝土搅拌站及砂、石料存放场地等区域组成。箱梁生产台座采用纵列单排布置。设32m箱梁制梁台座6个，其中32米、24m共用制梁台座1个，对应共设存梁台座55个，其中双层存梁35个（含一个静载试验台座），满存梁为90孔。在龙门吊作业区内设置内模存放区；钢筋绑扎区3处。

(2)混凝土搅拌站

配备2套120m3/h拌和站，混凝土搅拌站占地约1700m2，砂、石料按8000m3用料储备。水源采用钻井抽取地下水。

(3)办公、生活区

办公生活区布置在预制场外。办公和生活用房均采用彩钢结构活动房屋，房屋四周设置排水沟，采用10cm厚的C15混凝土进行场地硬化。

梁场平面布置图见附图-1。 4.2.3制梁场地基处理

制梁台座、存梁台座、龙门吊走行线基础等对地基承载力、变形等要求较高，通过地质勘察，由中铁工程设计院有限公司设计，按设计图纸010136-sj施工。在场地平整时用机械碾压，做好排水处理，严禁雨水及养生水渗入制梁及存梁台座基础。 4.2.4制梁台座和存梁台座的设置

为保证制梁进度和成品梁周期，同时考虑存梁能力的一定富余量，经计算我场设制梁台座6个，存梁台座55个（其中包括1个静

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载试验台座）。制梁工作循环按6天考虑，桥梁预制完后10天终张拉，压浆强度达设计规定后即可进行吊装。 4.2.5模板配置

制梁场按照外侧模、端模2个台座配1套；内模为2套外模共用一个，共3套内模；其中一个台座为32m、24m共用台座；底模1个台座配1套的原则配置模板。 4.3施工用电

安装2台630KVA变压器，用于预制场施工供电。为满足临时停电时的施工供电，另配备2台400KW发电机作为施工备用电源。

4.4施工用水

（1）施工用水采用钻井抽取地下水作为水源，拌和站设置两个蓄水池保证拌和站用水。

（2）生活用水采用钻井抽取地下水作为水源，分别供应办公区、生活区用水。

4.5施工测试

设置梁场工地试验室，设立专职试验员，对进场材料、混凝土等进行检验。

4.6内业资料

内业资料管理标准规范，竣工资料编制及时。图文（含照片录像）齐全、规范、数据记录真实可靠。

技术资料全面详实，能够正确反映施工过程并和施工同步，满足竣工验收的要求。

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加强工程质量管理资料的管理，质量保证文件和记录由技术负责人负责填写，工程结束时分内容编辑。

4.7施工程序

4.7.1现场核对

组织技术人员对图纸进行审核，并进行现场核对。 4.7.2开工报告

梁场已做好施工准备，已满足的条件如下： （1）已按规定完成了施工图现场核对。 （2）施工场地清理、平整、硬化达到规定要求。 （3）进场人员、材料满足施工要求。 （4）施工机具设备已进场，满足施工需求。

（5）完成进场材料检验、配合比选定等必要的试验工作。 （6）其他相关准备工作已完成。 4.7.3工程实施

开工报告批复后，开始工程的施工，钢筋绑扎→模板处理→混凝土浇筑→预应力张拉→压浆→封锚等。 4.7.4施工自检

每项工序施工开始和完成时，安排专职质检员进行自检工作。 4.7.5报检签证

在自检合格后，上报通知监理单位，安排监理人员进行检查工作，合格后，进行下道工序。 4.7.6试验检测

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设立专职试验员负责试验工作，对进场的材料进行检验、对施工的各种材料及试件进行抽检取样并试验。 4.7.7质量评定

对箱梁进行自检质量评定，单位工程完工要求监理单位及建设单位进行质量评定。 4.7.8工程验收

本工程归入标段总的竣工验收。按环保要求做好现场清理工作，工程达到交付使用条件后，向建设单位提报验收报告，并配合建设单位的验收工作。 4.7.9土地复耕

工程完工后，撤离时保持施工场地的干净整洁，不留垃圾和杂物。 4.7.10工程保修

工程完工后，在竣工验收后一年内需进行保修工作，如质量回访等。

5．施工方案

5.1施工方法

（1）制梁台座

制梁台座在预制箱梁时,梁体混凝土、钢筋、模板及灌注设备的重量传递于地基，根据梁体设计尺寸、重量及设计技术要求，并充分考虑在台座上完成各施工工序的施工方法及施工工艺的需要进行台座设计。

制梁台座基础采用钢筋混凝土浅埋扩大基础，在台座四周设计有

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完善有效的排水系统。

（2）模板形式

底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压式自动收放内模。

液压内模由固定模板、一级活动模板、二级活动模板、模板拖行 轨道架、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成。

液压内模板钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。内模为液压控制收放，由等截面、变截面段组成。模板的等截面处、变截面处均为两级收缩，以便于模板从箱梁内腔拖出。液压内模在拼装台位上拼装完成后，整体吊装。拆模前在生产台座端部安装走行轨道支架，将液压内模从梁内滑出、吊移。

底模面板采用δ12mm厚钢板，横向采用Ⅰ16工字钢作加强筋，纵向采用8mm钢带，连接钢带采用12mm钢板，连接角钢采用∠160×120×12不等边角钢。

图5.1-1预制箱梁模板

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（3）钢筋工程

钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。预应力管道定位网的制作，利用自行设计的胎具进行焊接加工。

钢筋绑扎：箱梁钢筋分底腹顶板钢筋，在预先加工的钢筋绑扎胎具上整体绑扎成型。绑扎胎具用角钢及槽钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口对钢筋绑扎进行定位。

图5.1-2钢筋绑扎胎具

钢筋骨架的吊装：钢筋骨架绑扎完毕后，采用2台50t龙门吊通 过专用吊具进行整体吊装就位，同时采用焊接加强钢筋骨架以保证骨架刚度和骨架的尺寸。

（4）箱梁高性能混凝土

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混凝土拌和站集中拌制，保证原材料合格和计量准确，严格按照施工配合比进行配料，原材料投料顺序为砂→水泥及掺和料→水→碎石→外加剂。混凝土的运输采用混凝土搅拌车运输，混凝土浇筑采用混凝土输送泵进行泵送。混凝土灌注顺序为“先拐角、再部分底板、再腹板、补平底板、最后顶板”。按照连续同向灌注、水平分层（灌注厚度不大于300mm）、斜向分段（工艺斜度为1:4～1:5）一次成型的施工工艺，用2台布料机对称布料、左右对称灌注。

每孔箱梁梁体混凝土浇筑时间不超过6h，夏天避开中午和下午的高温时间，雨天及大风天气尽量不进行混凝土施工。

箱梁灌注过程采用附着式振动器及插入振捣器组合振捣工艺，采用高频振动器安装在底模、侧模及内模。灌注梁体底板时开启底振，辅以插入式振动器振捣；梁体端部依靠插入式振动器和侧振振实，高频振动器提浆；梁体顶翼板用插入式振动器振实。

灌注后混凝土养生采用养生棚进行养护。在箱梁移出台座前采用洒水养护，移出台座后采用自然养护。

（5）预应力工程

在梁场钢绞线制作区进行钢绞线的下料和编束，并按设计编号挂牌堆放。梁体预应力施工前，搬运至制梁台座并进行穿束。

预应力成孔采用橡胶棒抽拔成孔。预应力筋的安装在梁体混凝土强度达到张拉要求后进行。并左右对称、两端同步进行张拉。张拉顺序按设计图纸规定进行。张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，及时调整张拉力。预施应力值以油压表读数为主，以钢绞线

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束伸长值作校核。

在混凝土强度达到设计强度的60%时带模进行预张拉，此时内模松开（不拆除）。在梁体混凝土强度达到设计值的80%后进行初张拉，初张拉后梁体方可移出制梁台座。终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%且龄期不少于10天时进行，终张拉在存梁台位上完成。

终张拉完成后24小时，经检查确认无滑丝断丝现象即可切割锚外多余钢绞线。

孔道压浆在终张拉完毕后48小时内完成。 （6）存梁台座设计及搬移梁方法

存梁台位基础的处理采用扩大基础和挖孔桩基础。每个制梁台座对应8个存梁台座。箱梁在制梁场内搬运、起落两端均需保证各支点受力均匀，使梁体四支点位于同一平面，误差不大于2mm。

提梁前，先将垫板安装好且紧固螺栓，提升时两端同步进行，将梁体提起，提升至一定高度后，搬运机经检查一切正常后，由主控台控制搬运机行驶，将梁横移到指定的存梁台位上存放。

提、移梁工艺流程：搬运机就位并做好提升前准备→两端同步提升→提升至要求高度→箱梁横移至存梁台座→安置支点处橡胶板→搬运机起升钩缓慢降落→箱梁存放就位→观测调整四支点高差。

5.2箱梁预制工艺

5.2.1箱梁预制工艺流程

箱梁预制施工工艺见图5.2.1-1后张法预应力混凝土双线整孔

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箱梁工艺流程图。

灌注箱梁混凝土 图5.2.1-1 后张法预应力混凝土双线整孔箱梁

工艺流程图

混凝土搅拌及泵送 静停养护 安装端模 端模清理整备拼装 洒水养生 安装液压内模 拆除端模 拆除内模、清理 混凝土达60%设计强度 预张拉 吊装钢筋骨架 绑扎钢筋骨架 砼自然养生 安装支座板 外模喷涂脱模剂 初张拉（砼强度达80%设计强度） 清理外模底模 箱梁吊移至存梁场 自然养生 终张拉（砼强度弹模达100%设计值，砼浇筑10天后） 压浆封端养护 成品检验 中铁十局集团公司 13

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5.2.2钢筋制作及安装

（1）钢筋加工

钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在 试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。

冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。

钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。

加工制作完毕的钢筋各处尺寸允许偏差如下表所示，钢筋的任一尺寸偏差超限时，均不得在桥梁上使用。

表5.2.2-1 钢筋加工制作误差表

序号 1 2 3 4 5 检查项目 受力钢筋顺长度方向全长 钢筋的弯起 箍筋内边距离 其它钢筋尺寸偏差 钢筋弯钩长度 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±3 ±15 ±10 -0 距跨中4m范围≤4mm 6 定位网钢筋偏差的要求 其余≤6mm 备注 箍筋除外 （2）钢筋绑扎 中铁十局集团公司 14

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为了保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋采用整体绑扎、整体吊装的形式。当梁体钢筋与预应力钢筋管道相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。

表5.2.2-2 钢筋绑扎制作误差表

序号 1 2 3 4 5 检查项目 桥面主筋间距与设计位置 箍筋间距 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 钢筋保护层 其它钢筋偏移 允许偏差（mm） ≤15 ≤15 ≤15 +5、0 ≤20 （3）钢筋骨架的吊装 钢筋骨架绑扎完毕后，用龙门吊及专用吊具进行吊装。在起吊钢筋骨架时用加强钢筋加固骨架，保证骨架刚度以及骨架的尺寸。吊装严格按操作规程作业。 5.2.3预埋件、预留孔的设置

梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。

（1）支座板加工及安装

支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，保证焊缝高度6mm并保证套筒垂直。支座钢板要进行镀铬防锈处理。安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、预埋套筒位置、孔径大小、垂直度及预埋

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筋、支座套筒与支座板焊接质量等。

（2）桥面预埋件

防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。

（3）通风孔

在箱梁两侧腹板上设计有直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置并保证预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。

（4）泄水孔

桥面泄水孔、梁底板泄水孔: 按设计要求设置PVC泄水管梁体灌注时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。

（5）吊装孔

箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。

（6）检查孔

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根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。检查孔模具与端模板连成一体。

（7）桥梁预留站后接口施工及注意事项

站后预留的内容包括接触网基础、通信信号电力电缆上桥的齿形孔、牵引供电电缆上桥、综合接地钢筋及接地端子、声屏障基础等。有砟轨道桥梁接地设置要求：利用梁端的横向结构钢筋作为接地钢筋并与梁底的接地端子连接，道砟厚度小于0.3mm的梁体上表面适当位置处设纵向接地钢筋。

①接触网支柱

接触网支柱跨距一般为50m左右，可在梁跨的1/4、3/4处设置，实际设置根据总体布置进行，但支柱中心距梁端距离应不小于5.0m，困难时不小于4.0m。如需在桥上设置接触网一般支柱基础，预制梁体时应在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可在梁体吊装到桥位后与电缆槽竖墙一同灌注。如在桥面板设置接触网锚柱，除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，还应注意在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。梁体上预留的接触网支柱基础钢板应与纵向接地钢筋连接，以实现接触网支柱的接地。

接触网基础用地脚螺栓应符合GB/T5780-2000要求，其抗拉强度不小于180N/mm2，材质为Q345（16Mn）或35号优质炭素结构钢，也可采用强度等级为6.8级的粗制螺栓；螺母应符合GB/T41-2000，机械等级为5级；垫圈应与螺栓、螺母配套；螺栓、螺母、垫圈采用一

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级热浸镀锌防腐，即任何部位的锌层厚度不得低于50um。施工完毕后应将接触网基础螺栓外露部分涂抹黄油并采用聚乙烯薄膜表覆扎紧。

接触网基础螺栓施工偏差：1）螺栓组中心距线路中心距离偏差+50/-0mm；2）螺栓组中心顺线路偏移偏差+50mm；3）螺栓相邻距离偏差+1mm，螺栓对角线距离偏差+1.5mm；4）预埋钢板应水平，高低偏差＜5mm，预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板顶面，偏差为+5/-0mm；5）一组螺栓的整体扭转角度不大于+1.5o靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心。

②通信信号电力电缆上桥

制梁时应先根据设计的整体布置确定在哪两孔相邻梁的梁端悬臂板上设置开锯齿型槽口，是否对称设置。再按《通桥（2009）2229一Ⅱ一36》图的设计设置槽口和预埋电缆固定槽。

如电牵电缆有在接触网支柱基础附近上桥的需求时按《通桥（2008）2322A一Ⅱ一29》图设计设置预留孔和预埋电缆固定槽道。

③通信信号电缆过轨预留孔

为保证通信信号电缆过轨需要，在每孔梁的梁端电缆槽内设置直径为φ110mm的预留孔，预留孔采用内径为110mm的PVC管，并可兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时应注意预留孔处PVC管的防水处理。

④人行道栏杆（挡板）及声屏障

人行道外侧设置人行道栏杆（挡板）或声屏障，人行道栏杆所需

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遮板、人行道挡板及声屏障均为预制构件，声屏障要与桥面预留竖墙A的钢筋绑扎在一起后现浇竖墙混凝土与梁体连成整体，安装于桥面。

在制梁过程中由于声屏障荷载与人行道挡板或栏杆荷载相差较大，连接钢筋布置不同，应在制梁前按设计确认近期及远期的桥上是否有声屏障的设置，并确定哪孔梁设置了声屏障，是对称设置还是单侧设置，以及所设置声屏障的形式。

在制作有声屏障的梁体时，根据所确定的型式按设计图纸进行预埋竖墙A的钢筋。

（8）施工质量保证措施

① 技术资料保证：在施工技术交底时必须严格校对图纸（布置图）确定哪一片梁预留，哪一片不预留，有预留的是单侧还是双侧，具体的类型，并且设置在该片梁的具体位置和控制的尺寸误差标准。

② 人员保证：设置专门技术人员对预埋件、预留孔进行施工过程中的监督控制，并有专门的操作人员进行操作。分清责任、落实到人。

③工艺设备保证：在施工工艺上，要预先设计其安装工艺，制作专用的预留孔定位模具及紧固件，以确保其准确性。

④检查制度保证：实行内部三级检查制度，施工过程中借口的预留设置完毕后，首先由实作负责人自检，自检合格后报场专门技术人员检查。然后报场质检工程师进行全面检查核对，最后呈报现场专业监理工程师进行检查，全检查无误后方可进行梁体混凝土灌注。 5.2.4模板施工

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模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压内模。

（1）底模

底模与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模平整度控制在2mm以内，底模沿纵向按抛物线预设反拱。

根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。在安装过程中，钢底模必须与混凝土底板紧密贴合。

底模支座位置，在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差、对角线长度。支座板调整后用螺栓固定。

(2)外模

外模安装时通过模板下支撑台车用卷扬机将其拖拉至所要支立模板的台座，把侧模与底模对齐，然后用螺旋式千斤顶顶起侧模，调整模板高度，连接侧模板与底模板连接螺丝，测量外形尺寸，然后再进行细部调整。侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板防止跑浆，侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。

当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时方可拆除端模。气温急剧变化时不进行拆模作业。

(3)液压内模

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结构：液压内模由固定模板、变截面二级动模板、等截面二级动模板、模板支架、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成。液压内模板面钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。内模为液压控制收放，撑杆定位的三面模板，由等截面、变截面组成。模板支架、模板轨道梁沿纵向中心分为对称的两部分，通过高强度螺栓连接。模板的等截面处、变截面处均为两级收缩，以便于模板从箱梁内腔拖出。

液压内模的安装流程：吊装轨道梁→安装模板支架到轨道梁间的拖行轨道→拆除顶升护套、收缩顶升油缸→拆卸螺旋支撑、按序收缩动模板→用卷扬机拖行模板至轨道梁上位置→升起顶升油缸、安装顶升护套→用液压油缸按序打开动模板到位→安装螺旋撑杆、使模板达到设计尺寸。

内模拆除前先将轨道支架、钢轨及卷扬机安装好，然后收缩模板将内模拉出。液压内模拆卸流程：拆下模板端板→顶升油缸承力、拆除螺旋杆→用液压油缸收缩二级变截面动模→用液压油缸收缩二级等截面动模→拆除顶升护套、收缩顶升油缸→落下模板拖行滚轮到轨道梁→用卷扬机拖行模板到模板支架上。内模拆除后用桁车吊到内模拼装台上进行整修检查，用宽胶带粘各个接缝并及时清除各种接缝处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂，保证砼外观平整、光洁、不漏浆。

(4)技术要求

模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。 5.2.5箱梁高性能混凝土的施工

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高性能混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。在桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。

在正式进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在180～220mm（保证泵送）、含气量控制在3±0.5%，对其泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。

高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、耐腐蚀性、体积稳定性、徐变值、抗碱-骨料反应性等的试件，按桥梁所处环境进行碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、辐射环境的检验。

(1)混凝土拌制与泵送

混凝土拌制：采用拌合站集中拌制，将理论配合比换算成施工配合比，严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌合物配料采用自动计量装置。混凝土的坍落度为18～22cm，施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前3盘每盘测定坍落度、含气量，稳定后每50m3测一次。

混凝土的泵送：开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送即将

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结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。

(2)混凝土的灌注与振捣

混凝土灌注：箱梁梁体混凝土采取快速连续灌注，一次成型的方式。灌注时间不超过6h，炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注。

混凝土灌注时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃。

梁体灌注由两台布料半径19米的布料机置于梁体跨中两侧对称进行布料，灌注人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。灌注总的原则为“先拐角、再部分底板、再腹板、补平底板、最后顶板、由两端向中间进行”（ 见“混凝土灌注顺序横断面示意图”）。两侧腹板的混凝土高度应保持一致。

图5.2.5-1 箱梁灌注顺序横断面示意图

箱梁灌注顺序横断面示意图混凝土的灌注采用连续灌注一次成型。灌注时采用斜向分段，水

平分层的方法灌注，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间；梁体混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水

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坡度。

混凝土的振捣：梁体混凝土振捣采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振捣为主的振捣方式；腹板混凝土采用附着式振动器为主、插入式振捣器为辅的振捣方式，附着式振动器安装在腹板外侧，按上下交错安装，共设38个，其中端模隔墙处各设两台附着式振动器。

插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰胶管。振捣时还要防止钢筋、胶管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中有人巡模并及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。

箱梁内底板混凝土在振捣完成后尽快收浆。顶板混凝土采用大跨度振动桥收平，利用收浆平台人工抹平。

(3)混凝土的养护

混凝土养生采用保湿保温养护。移出台位前采用洒水养护，移出台位后采用自然养护。

混凝土灌注完毕采用养护棚封闭梁体，并控制梁体周围的湿度和温度。混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。混凝土芯部温度不超过60℃，撤除养护棚时梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度之差不超过15℃。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。棚内各部

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位的温度保持一致，温差不大于10℃。养护时要定时测量温度，并作好记录。温度计布置在跨中、1／4截面及梁端的箱梁外侧、箱内、混凝土芯部。混凝土芯部温度采用混凝土智能测温仪测量。恒温时每2小时测一次温度。

(4)高性能耐久性混凝土的检验与评定

高性能耐久混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板随机抽取，随梁体同条件成型，每孔箱梁的抗压试件组数：随梁体同条件养护试件为5组，1组作为脱模依据，1组作为预张拉依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据，1组备用；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期按标准差已知法制作4组试件；弹性模量试件为3组，其中2组随梁同条件养护，1组标准养护。

同配合比、同搅拌站，每20000m3随机检验混凝土耐久性，抽取包括表面回弹强度、气孔间距参数、抗氯离子渗透性能、表面裂缝宽度及抗渗透性能的试件各一组。

混凝土强度评定以一孔梁为验收批，执行《铁路混凝土强度检验 评定标准》TB10425-94标准的规定。

高性能混凝土施工过程的检验:施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》中的质量要求。

高性能混凝土施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求由 梁场组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员

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进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核、签认。 5.2.6预应力施工

(1)制孔

预应力成孔采用橡胶棒抽拔成孔的方法与工艺。橡胶棒的安装，按设计图中预应力筋的曲线坐标，在梁底腹板箍筋上定出具体位置。橡胶棒的固定定位采用定位网钢筋。定位网钢筋必须焊接绑扎牢固。橡胶棒与定位网钢筋用细铁丝绑牢，以防止浇筑混凝土时橡胶棒位置偏移或上浮；相邻两片定位网钢筋间距不大于500mm。

在橡胶棒芯部穿入钢绞线，提高橡胶棒的刚度，保证胶棒的位置准确，并且容易固定，便于施工。

(2)钢绞线的制作和穿束

下料与编束：钢绞线下料场地平坦，钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。钢绞线的编束后用铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。

穿束方法：采用人工穿束或用卷扬机牵引机械穿束。 (3)箱梁的张拉 ①工艺流程

制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。 ②设备计量标定

张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。千斤顶校正系数在1.0～1.05之间。油压表校正有效期为一周，校正后的油压表用铅封封口。标定后的千斤顶正

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常有效期为一个月。

油压表在下列情况重新进行标定：油压表校正有效期超过一周；油压表精度超过允许偏差；油压表在使用时受到剧烈震动、冲击，指针不归零及失稳者。

③锚具要抽取一定数量进行外观及硬度检验。外观检查按每批中抽取10%且不少于10套，硬度检验从每批中抽取5%且不少于5套。

④预施应力

工艺流程：清理锚垫板→安装工作锚环及夹片→安装限位器→安装张拉千斤顶，按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。

预施应力时两端两侧四个顶同时进行张拉，并以张拉力为控制，以伸长值为校核。

预张拉在混凝土强度达到设计强度的60%时进行，拆端模、穿钢绞线，松开内模后，立即进行预张拉以防止早期开裂。初张拉在梁体混凝土强度达到设计值的80%后进行，初张拉后梁体方可拆除内模，最后移出台位。终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值，龄期不少于10天时进行。

两侧腹板对称张拉，同束钢绞线由二端对称同步进行，张拉顺序按设计图要求进行，预施应力过程中保持钢绞线两端的伸长量基本一致。

生产初期，需对2孔梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据实测摩阻情况调整张拉控制应力，以保证有效预施应力值。

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预初张拉工艺流程：0→0.2σk（作伸长值标记测工具锚夹片外露量）→初张拉控制应力（测伸长值测工具锚外露量）→回油至0锚固。

终张拉的一般操作流程：0→0.2σk（作伸长值标记，测工具锚夹片外露量）→σk（静停持荷５分钟）→补拉至σk（测伸长值，测工具锚夹片外露量）→回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。

表5.2.6-1 预、初张拉顺序表

预张拉钢束 张拉顺序 1 跨度31.5m 2N1b 钢束编号 （直、曲线） 跨度23.5m N1a （直、曲线） 2N5 2N2a 2N7 2N1b 2N3 2N6 2N2b 2N8 N1a 2N9 2N4 2N7 2 3 4 5 6 7 8 初张拉钢束 ⑤钢绞线切割

在终张拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具30～50mm，采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。

表5.2.6-2 预应力终拉顺序表

张拉 1 顺序 32米 2N2b 2N10 N1a 2N2a 2N5 2N1b 2N3 2N6 2N9 2N4 2N7 2N2c 2N8 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 中铁十局集团公司 28

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24米 N1a 2N4 2N2b 2N8 2N1b 2N6 2N5 2N7 2N2a 2N3 5.2.7压浆与封锚

(1)压浆

预应力筋终张拉完成后，宜在48小时内进行管道真空辅助压浆。 ①浆体拌制

采用强度等级42.5级低碱普通硅酸盐水泥，掺入高性能无收缩防腐灌浆剂，掺量由试验确定。压浆时浆体温度不超过25℃。灌浆剂的技术指标符合有关要求。

严格按给定的配合比施工。先加水，再加压浆料。搅拌的时间为3～5min，以拌合均匀为度。

浆体从搅拌至压入孔道内的间隔时间不超过40min，在此时间内要不断搅拌。

浆体压入管道温度不低于10℃；压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度均不得低于5℃。

②管道压浆工艺

管道压浆采用真空辅助压浆。采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.06～-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以0.50～0.60MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度。

由一端压入浆体，当另一端喷出的稀浆变成浓浆时（与进浆口一样的稠度），关闭出浆口，继续压浆，当压力达到0.50～0.60MPa时，关闭进浆口，且持压2min，待浆体初凝不流动时方可拆卸浆阀，以

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确保孔道内浆体饱满密实。

压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力需增加0.1MPa，但最长不超过40m。

如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即用高压水将未压满的孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。

③压浆质量检验

浆体的28天强度不应低于设计强度。

浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。

评定浆体强度的试件在标准养护条件下养护，检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。

(2)封锚

孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业。

绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，为加强后灌部分混凝土与梁体的连接，梁端锚穴处凿毛处理，并清洗干净，各处的浮浆、灰碴等杂物也要清理干净。

凿毛、清理工作之后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料（符合TB/T2965规定）进行防水处理。

封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。

加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产

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生裂纹。

封锚混凝土养护结束后,在底腹板和顶板连接的位置用聚氨酯防水涂料满涂。

5.2.8箱梁在制梁场的移运和存放

(1)箱梁横移

箱梁移运采用TLMEL900T型轮胎式提梁机横移方式。 ①箱梁横移步骤：

梁体初张拉合格后，则可进行箱梁横移工作；

将搬运机的起升机钩按照箱梁的长度挂在梁体的合适起吊孔部位上,且搬运机要将起升机钩放在梁体中心线两边规定的距离。

将两端的起升机钩挂好后，再开动液压卷扬机，提升箱梁，使箱梁底离开模板。

当轮胎式搬运机将箱梁移到存梁场的支墩时，使支墩对称的支撑在梁底。当对中后，缓慢下落。

②搬运梁注意事项：

搬运机道上要清扫干净，不得有砂子、石子、杂物等； 应派专人负责观察箱梁移动过程中每一时刻8个吊点的吊件。当发现螺栓出现松动时，要停止行走，并采取措施进行紧固；

③轮胎式搬运机

32.6m箱梁重714.8t，采用TLMEL900A1型轮胎式搬运机搬运。轮胎式搬运机主要由主机架、轮胎式走行台车、液压传动系统、大车走行制动系统、转向系统、动力模块、电气系统、司机室、提升系统、

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微调系统、安全装置等组成。 其中吊装系统中的吊杆共8根，在运梁过程中分别吊在梁的8个吊点处，吊杆中心距：纵向1000mm,横向3800mm ,吊杆直径100mm。在运梁过程中，箱梁由4个滑轮组提升，其中两个采用一根钢丝绳缠绕，另外两个采用两根单独的钢丝绳缠绕，可以保证箱梁载荷的均衡分布（四点起升、三点平衡吊装系统）。每个滑轮组承受1/4的总载荷。

(2)箱梁存放

①存梁台座上设置混凝土支墩。

②存梁台座高度要保证箱梁在搬运过程中，顶面低于梁底，当箱梁移到存梁台座并对位后，缓慢下落即可存梁，并且轮胎式搬运机可直接开出。

③存梁道上混凝土支墩存梁的步骤：

先测量支墩顶四点高差。如超过规定，则要垫薄钢板，以调整四支点的高差在2mm范围之内；

清除支墩顶的杂物，在混凝土支墩顶垫500×500mm或稍大一点的橡胶垫板；

当梁移到接近存梁点时，要调节横移速度，注意对位； 箱梁移到位后，搬运机起升钩缓慢下落，使箱梁落在混凝土支墩上。

5.2.9成品梁的检查验收

(1)预制场内设静载试验台一座，在首孔箱梁生产后及桥梁批量生产过程中对箱梁进行静载弯曲抗裂及挠度试验。

(2)成品梁逐孔检查验收，质量要求见 “产品质量要求表”。

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表5.2.9-1 产品质量要求表 序号 项目 要求 混凝土试件28天强度不低于1 梁体混凝土 设计要求，且满足耐久性要求 2 28天弹性模量 不低于设计要求 平整密实、整洁、不漏筋、3 梁体及封端混凝土外观 无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通 对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，进行修整并养护，使其强度达到梁体同样的强度。蜂窝深不大于5mm、长不大于10mm，每平方不多于5个。 备注 桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、封端等，不允许有宽度大于0.2mm4 表面裂缝 的表面裂缝，，其它部位的梁体表面不允许有裂缝。 梁体在最大控制荷载作用下，持荷20min，梁体下翼缘底部边角及梁底面无5 静载试验 构造筋净保护层厚6 钢筋保度 护层 预应力筋保护层厚度 桥梁全长 桥梁跨度 底板宽度 桥面及挡碴墙内侧宽度 腹板厚度 桥面外侧偏离设计 形 尺 寸 梁上拱 顶、底板厚度 挡碴墙厚度 表面倾斜偏差 梁面平整度偏差 位置 梁高 +10mm，-5mm ≤10mm +10mm，-5mm ±L/3000 +10mm，0 ±5mm 每米内偏差≤3mm∕m 每米内偏差≤5mm∕m 检查最大误差处 受力裂纹，且在静活载作用下实测挠度值ψf实测≤1.05f设计 不小于设计值 不小于设计值 ±20mm ±20mm ±5mm 检查桥面及底板两侧 7 产 品 外 ±10mm 检查L/4截面，跨中，3L/4截面和梁端 从支座螺栓中心放线，引向桥面 检查两端 终张30天时测量 检测梁两端，抽查腹板 中铁十局集团公司 33

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桥面和底板顶面不平整度 每块边缘高差 支座中线偏离设计支 座 8 板 螺栓孔 位置 每米内偏差≤10mm∕m 1mm ±3mm 垂直梁底板 用水平尺量 测每块支座板上四个螺栓中心距 螺栓中心位置偏差 ≤2mm 平整无损，无飞边，防锈处外露底面 理，无空腹声 齐全、完整、安装牢固、位 泄水管、管盖 置正确 9 其 他 金属桥牌 电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋 标志正确、安装牢固 设置齐全，位置正确 泄水管流水面不高于桥面、确保流水畅通 接触网支架座钢筋 设置齐全，位置正确 防水材料配比正确、搅拌均匀、涂刷均匀、涂刷厚度不小于1.5mm，无漏刷；防水卷材铺贴平整、无破损、无空鼓，搭接处及周边不得翘起，对防水卷材10 防水层 的封边应严实并保证封边宽度；桥面坡度满足设计要求；桥面平整度不大于5mm。 施工原始记录，制造技术证明11 书 完整、规范整洁，签章齐全 箱梁外形尺寸检查配备水准仪一台，50m、5m标准钢卷尺两把，支座检查器一套。

5.2.10标志与制造技术证明书

预制梁逐孔进行检查、验收、并签发技术证明书方能入库。 预制梁均设置桥牌。桥牌标明：跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月、许可证编号等。

预制梁制造技术证明书一式二份。一份随同施工原始记录归档,另一份交用户。 5.2.11保管及运输

预制梁在制梁场内运输、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度，按设计要求办理。预制梁验收交库后方能装车发运。

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5.2.12静载试验装置

多功能拼装桁梁自平衡式试验台系由桁梁架、上横梁、下横梁、千斤顶横梁，油压系统及拉力杆等6个主要部分组成。桁车采用铁道工程部门广泛采用的M型万能杆件拼装而成。根据需要可以拼装不同长度和高度的桁架，拆卸后非常方便搬迁运输。上横梁、下横梁为铆焊结构件，最大长度为9100mm，最大重量约11吨，比较方便转场运输。拉力杆部分采用精轧螺纹钢和配套的专用螺母，结构简单，调整方便，安全可靠。

通过变换桁梁在上横梁上安装位置，本试验台可满足32m及24m双线箱梁的静载试验，32米梁最不利为处跨中处，单点最大可承受压力2500KN，静载试验时单点最大加载荷载为基数级的1.2倍考虑约为1115KN，可满足试验要求。

(1)设计参数：

为了减轻试验台的自重，减少上横梁、下横梁的长度，设计采用双线箱梁翼板开孔方案。

各种结构形式的梁静载试验加载等效集中力，均加在梁体腹板中心线上。加载点间距：各种梁均为4m，加载点数量：按静载试验标准进行设计，2排*5点/排=10点。加载方式：按TB/T2092-2003标准执行。

(2)拼装试验台与待试验梁总体安装调试方法：

首先在夯实平整后的地面按不同长度梁的跨度要求设置承力基台，再摆放底座，然后摆放下横梁。注意：a)务必使两个下横梁的上平面保持在同一水平面，以免使梁体产生扭曲。b）保证两个下横梁的中心距等于试验梁的跨距。将桥梁支座的下摆放在下横梁上，然后将待试验的梁就位，接着将4块厚木板和上横梁分别放在试验梁的上

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平面的图示位置。注意：务必使试验梁的横向中心线和上横梁、下横梁的中心线重合。

将拉力杆和拉力杆垫板分别放到相应的安装孔位内，并装防护罩 法兰套在拉力杆上。用吊车将拼好的桁梁架分别吊至上横梁与桁架连接起来。

以上工作就绪后，检查桁架预设反拱（向下）f=30-50mm是否合适。如无问题后，仔细检查各接点处螺栓是否拧紧（各节点M27高强螺栓的拧紧力矩不得小于1000KN·M）。以上工作准备好后，即可在千斤顶横梁下放入千斤顶准备安装拉力杆。

将拉力杆专用螺母放入至抵近垫板，然后启动千斤顶微调上横梁和桁梁架的水平，以保证试验台各部均匀受力。然后分别拧紧各传力点的专用螺母，尽快使每个螺母的松紧度一致。

再一次检查各个连接点的安装情况，确定完好无误后，即可进行正常的静载试验。

(3)静载试验安全注意事项；

① 作静载试验时，应有专人监护，除必要的人员外，其于无关人员一律远离试验场地。

②静载试验时，竖拉力杆附近不得站人。

③静载试验时，应保证千斤顶缓慢均匀加载，加载速度应按静载试验方法进行。

④试验台在每次加载试验完毕后应认真拆卸竖拉力杆并妥善保管，下次使用前，应仔细检查，经确认后再使用。

⑤本试验台所用连接销、拉力杆为关键部件，应在室内进行保管，每次使用前，建议进行磁粉探伤，如有裂纹，既行报废，不得擅自进行补焊。

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⑥试验台转场时应按运输车辆装载要求对试验台进行分段拆卸，要认真妥善的采取措施保护高强度螺栓连接部位的摩擦面不被损伤和破坏。

⑦定期对试验台结构件进行涂装维护，维护时应注意防止因节 点摩擦面被污染造成摩擦系数。

(4)静载试验方法 ① 编制依据

《预应力混凝土铁路梁简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》TB/T2092—2003。

② 试验用设备、仪器要求

A 简支梁在下列情况下应进行静载试验。 a采用新结构、新材料、新工艺进行试生产时； b生产条件有较大变动时； c出现影响承载能力的缺陷时；

d交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时；

e正常生产条件下，同类别、同跨度箱梁60件或连续三个月产量（三个月产量不足60件时）计一批，每批抽检1件。产品标准有明确规定的，抽样批量按产量标准执行。

f产品质量认证检验时，对不同类别的简支箱梁各抽检一件。抽样原则：按最不利原则抽取3件（一件为首次试验梁，两件为加倍试验备用梁）。

B 简支梁静载试验在终拉30d后进行，不足30d时应由设计方检算确定。

C试验时需具有试验台座、加力架、千斤顶、油泵、标准保油压表或压力传感器等加力设备和计量仪器，其工作能力控制在1.5～2.5

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倍最大试验荷载之间。

a试验台座应能保证试验梁跨度、支承方式、加载状态符合试验加载计算图式要求，且有足够的刚度和稳定性，加载点间距4m，且对称布置。

b加载用千斤顶校验系数应不大于1.05。

c压力表应采用防振型，其精度等级应不低于0.4级，最小刻度值应不大于0.2MPa，表盘量程就在工作最大油压的1.25～2.0倍之间。

d压力传感器的精度等级不低于C级，显示仪表最小分度值不大于加载最大值的1%，示值误差应为±1%F.S。

e挠度测量采用位移计或大量程百分表，位移计精度应不低于1.0级，其显示仪表最小分度值不宜大于所测总挠度值的1.0%，百分表的最小分度值不大于0.05mm。

f测量跨度用钢卷尺，其最小分度值应不大于1mm。

g弹簧式拉力测力计的最小分度值应不大于2%F.S，示值误差应为±1%F.S。

D当采用压力表控制试验荷载时，试验前应将千斤顶与压力表配套后在精度不低于三级的试验机上进行标定。当采用压力传感器控制试验荷载时试验前应将压力传感器与读数仪配套后在精度不低于三级的试验机上进行校正。

a压力表应分级标定，级差应不大于加载最大值的10%，加载速度应不大于3 KN/S，标定的最大荷载宜不小于加载最大值的1.1倍，且持荷10min。

b千斤顶与压力表配套标定时，应采用千斤顶试验机或压力传感器的标定方式，其活塞的外露量应约等于试验最大荷载时的外露量；

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各级荷载下应以压力表的表盘读数对应压力机的表盘读数。 c配套标定数据应进行线性回归，线性回归相关系数应不小于0.999，并根据加载等级计算各级荷载下的表示值。

d试验所用计量设备、仪器、仪表、钢卷尺等均需经法定计量检定部门检定合格，且在有效期内使用，测量跨度用钢卷尺应悬空检定。

③ 试验梁安装及前准备工作

A 梁两端支座的相对高差应不大于10mm，同一支座两侧或同一端两支座高差应不大于2mm。支座安装后的实测梁跨度应符合标准要求。

B 试验梁移入台座对中后，在梁顶标出腹板中心作为梁体的加载中心线，并在每一加载点铺设垫层及钢座板。钢座板用水平尺找平后，移入千斤顶。

C 各千斤顶中心与梁顶加载中心线纵横向位置偏差均应不大于10mm。

D各千斤顶中心与加力架横梁中心纵横向偏差均不大于10mm，且应垫实两者之间的空隙。

E加载前用10倍放大镜在梁体跨中两侧1/2跨度范围内的下缘和梁底面进行外观检查；对初始裂缝（表面收缩裂缝和表面损伤裂缝）及局部缺陷用蓝色铅笔详细描出。

F 试验梁静载试验前应仔细核查原始资料，并在试验前计算出各级加载荷载。

G 梁体挠度测量部位应在跨中及支座中心两侧，测量挠度的支架应牢固、且不应受加载时试验台座变形的影响。

④加载方法

A 试验梁的加载分两个循环进行。以加载系数K表示加载等级，

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加载系数K是加载试验中梁体跨中承受的弯矩与设计弯矩之比。试验准备工作结束后梁体承受的荷载状态为初始状态；基数级下梁体跨中承受的弯矩是指梁体质量与二期恒载质量对跨中弯矩之和。

B 全预应力梁各循环的加载等级：

第一加载循环：初始状态—基数级(3min)—0.60(3min)—0.80(3min)—静活载级(3min)—1.00(20min)—静活载级(1min)— 0.60(1min)—基数级(1min)—初始状态(10min)。

第二加载循环：初始状态—基数级(3min)—0.60(3min)—0.80(3min)—静活载级(3min)—1.00(5min)—1.05(5min)—1.10(5min)—1.15(5min)—1.20(20min)—1.10(1min)—静活载级(1min)—0.60(1min)—基数级(1min)—初始状态。

注：若基数级大于0.60级，则取消0.6级。

C 各千斤顶宜同速、同步达到同一荷载值；加载速度不宜超过3KN/S。

D 每次加载后，均应仔细检查梁体下翼缘和梁底有无裂缝出现。如出现裂缝或（和）初始裂缝的延伸，应用蓝色铅笔标注，并注明荷载等级，量测裂缝宽度。

E对于允许出现裂缝但裂缝宽度受到限制的预应力，如第一或第二加载循环时梁体出现受力裂缝，应在后一加载循环时采用千分表或振弦应变仪测试，并记录各级加载等级下的裂缝宽度或裂缝处的变形,第三加载循环的加载方法与第二循环相同。

F每级加载后均应测量梁体跨中和各支座中心截面两侧竖向位移变化,以同一截面的两侧平均值分别作为相应截面的竖向位移量。跨中截面的竖向位移量减去支座沉降影响量即该级荷载下的实测挠度值。

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G对每级加载下的实测挠度值，应仔细复核，发现异常立即查明原因。

⑤评定标准

A梁体刚度合格的评定

实测静活载挠度值（f实测）为静活载级下实测挠度值减去基数级下实测挠度值。实测静活载挠度值合格评定标准：Ψf实测≤1.05f设计。等效荷载加载挠度修正系数Ψ见附录Ｅ（规范性附录）。

B全预应力梁抗裂合格和允许出现有限拉应力的预应力梁预应力度合格的评定

a在Ｋ＝1.2０加载等级下持荷20min，梁体下缘底面未发现受力裂缝或下缘侧面（包括倒角、圆弧过渡段）的受力裂缝未延伸至梁底边，评定全预应力梁抗裂合格。

b在Ｋ＝1.00加载等级下持荷20min，梁体下缘底面未发现受力裂缝或下缘侧面（包括倒角、圆弧过渡段）的受力裂缝未延伸至腹板与底板角平分线处，评定全预应力梁抗裂合格。

C梁体刚度不合格的评定

当最后一轮加载循环时的实测静活载挠度值不满足A规定，则梁体刚度不合格。

全预应力梁抗裂和允许出现有限拉应力梁的预应力度不合格的评定

a当在某加载等级下（最大加载等级除外）的持荷时间内 ，梁体下缘底面发现受力裂缝或下缘侧面受力裂缝延伸至梁底边按加载程序规定加至后一级荷载后，受力裂缝延长或在上述部位又发现新的受力裂缝，即评定在该加载等级与前一级加载等级的平均价在等级为抗裂等级，全预应力梁抗裂不合格或允许出现有限拉应力的预应力梁

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预应力度不合格。

b当在某加载等级加载至后一级加载等级的过程中，梁体下缘底面发现受力裂缝或下缘侧面受力裂缝延伸至梁底边按加载程序规定加至后一级加载等级后，受力裂缝延长或在上述部位又发现新的受力裂缝，即评定该加载等级为抗裂等级，全预应力梁抗裂不合格或允许出现有限拉应力的预应力梁预应力度不合格。

c当在最大加载等级的持荷时间内，梁体下缘底面发现受力裂缝或下缘侧面受力裂缝延伸至梁底边，应在持荷20min后对全预应力梁分级卸载至静活载级，对允许出现有限拉应力的预应力梁分级卸载至K=0.60级，按加载程序规定重新加载至最大加载等级过程中裂缝张开，即评定该加载等级为抗裂等级，全预应力梁抗裂不合格或允许出现有限拉应力的预应力梁预应力度不合格。

D对全预应力混凝土梁，梁体竖向刚度和抗裂合格，评定该梁静载弯曲试验合格，否则为不合格。

E若该梁静载弯曲试验评定不合格，应对备用梁进行静载弯曲试验。两件备用梁静载弯曲试验均合格，仍可评定为该批梁静载弯曲试验合格（该静载弯曲试验不合格梁除外）。若加倍抽样静载弯曲试验仍有不合格，则应对本批梁逐片进行静载弯曲试验。 ⑥静载试验记录和试验报告 A试验记录的主要项目包括：

a试验梁 、支座、试验装备、设备、仪器安装记录； b千斤顶与油压表配套标定记录参见附录B（资料性附录） c各级加载数值及加载时间记录参见附录C（资料性附录）及附录F（资料性附录）；

d支座沉降和跨中竖向位移测量及挠度记录参见附录C（资料性附

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录）；

e裂缝部位、裂缝宽度与荷载等级关系的记录参见附录C（资料性附录）。

B 静载弯曲试验报告主要内容包括： a检验单位和受检企业名称； b受检产品型号和规格； c检验类别； d检验日期；

e检验项目和检验依据； f抽样办法和抽样数量； g试验设备和器具、仪表； h加载图式和加载程序；

i检验结果、评定标准和检验结论； j检验报告审批签章。 ⑦安全及防护措施

A吊梁应有专人指挥，按规程操作，注意安全；吊装千斤顶时梁下严禁站人。

B高压油路和电路应符合有关要求。 C验梁在必要时应设防风、防倾支护。 D仪器、仪表和电器应有防雨、防晒条件

6.生产进度计划

（1）计划开竣工日期

计划开工日期：2010年11月开始灌注第一孔箱梁； 计划竣工日期：2012年7月完成箱梁预制。 （2）建场安排

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施工准备阶段：

2010年7月～2010年10月。 （3）试制梁及取证阶段：

试制梁：2010年11月灌注第一孔梁，至2011年1月前生产11孔梁；

取证：2010年3月6日～3月8日；

按照铁道部铁路桥梁生产许可证管理办法进行技术评审和生产许可证检查验收。

（4）箱梁高峰生产：

南宁制梁场2011年3月正式投入生产，至2012年7月全部制梁完毕。

7.主要材料、工程设备的使用

7.1材料供应

根据工程进度计划，工程部做好材料供应计划提交物设部，备足备齐施工材料，严把材料验收关，不合格材料严禁进入施工现场。

7.2 机械设备及工装

机械设备及工装配备见“箱梁预制、搬移主要机械设备及工装表”。

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表7.2-1 箱梁预制、搬移主要机械设备及工装表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 13 14 名称 龙门吊 龙门吊 轮胎式搬运机 汽车吊 箱梁底模板 箱梁端模板 箱梁侧模板 箱梁内模板 箱梁养护罩 混凝土拌合站 装载机 混凝土输送泵 混凝土提浆整平机 规格型号 40m跨,50t 18m跨 ,10t 900t 25t 32m 32m 32m 32m 非标 HZS120 ZL-50A,3m3 HBT100.24.220SD 非标 数量 2台 1台 主要起重、运输设备 1台 1台 6套 3套 主要工装 备注 3套 其中1套32米内模、侧模3套 2套 2座 2台 2台 1台 混凝土搅拌站、 输送、养 护设备 及底模与24米共用 15 布料机 HGY-19P 2台 16 17 张拉设备 压浆设备 1套 张拉及压浆设备 1套 8.原材料检验

(1)锚具

锚具符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（GB/T3193-2008）的要求并通过省、部级法定机构鉴定的锚具。

(2)橡胶棒及泄水管

采用橡胶棒抽拔成孔，其性能符合JG/T3013要求。桥面泄水管

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及管盖采用PVC管材，符合《无压埋地排污、排水用硬聚乙稀（PVC-U）管材》（GB/T20221-2006）的要求。

(3)高性能混凝土原材料

箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限对耐久性进行 控制检验。原材料按《客运专线铁路桥涵用高性能混凝土技术条件》、《客运专线铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）、《客运专线预应力混凝土暂行技术条件》（铁科技(2004）120）技术质量要求控制。

(4）非预应力钢筋

钢筋应符合《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆》（GB1499.1-2008）和《钢筋混凝土用钢第二部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）的规定。对于HRB335钢筋碳当量≤0.5%。

钢筋外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。

钢筋有出厂合格证，外观检查合格后每批按《铁路混凝土及砌体工程施工规范》TB10210-2001的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则判定该批钢筋不合格。

(5)预应力钢绞线

预应力钢绞线为1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003钢绞线，性能符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。由供应商提供每批钢绞线的实际弹性模量值。每批钢绞线有出厂合格证，进场后先经外观检查合格后，再按TB10210的要求作力学性能试验，试

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验合格后方可使用。弹模按规定进行第三方检验。

(6)钢配件

采用普通碳素钢，其性能符合《碳素结构钢》（GB700-88）的规定。按照设计要求，对外露的钢配件进行渗锌或镀铬涂层防锈处理。

9.质量保证措施及质量控制流程

9.1 组织保证

建立健全各级组织，分工负责，做到以预防为主，预防和检查相结合，形成一个有明确任务、职责、权限、互相协调和促进的有机整体。

（1）建立和健全各级质量管理小组

由管理部门的专业人员和施工班组生产人员组成小组，以施工质量为目标，运用科学的管理方法，开展攻关活动。

（2）健全各种规章制度

图9.1-1 质量保证体系组织机构框图

组 员 魏衍睿 组 员 李熙刚 组 员 汪 冲 组 员 黄宏伟 组 员 黄艳平 组 员 樊大伟 组 员 裴文陶 副组长 贾玉民 组 长 陈其亮 副组长 胡 鹏 主要是技术管理制度、施工质量管理细则、创优规划、活动条例。

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