凸凹模刃口尺寸的计算

模具尺寸计算

凸凹模刃口尺寸的计算 1. 计算分析

（1） 模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证 （2） 间隙使材料和孔都带有锥度

1） 落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸 2） 冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸

（3） 在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。 （4） 冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。 2. 计算原则

（1） 设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上

设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上

（2） 由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设

计冲孔模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸

（3） 冲模刃口制造公差的确定

1） 零件精度与模具制造精度的关系 2） 零件没有标注公差时：a

① 对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14级精度来处理，冲模则按IT11精度制造 ② 对于圆形件，一般可按IT6—7级精度制造模具

3. 计算方法

（1） 凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定：

1） 要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差 （凸模p凹模d）

②为了保证间隙值，必须满足下列条件

p+ d Zmax-Zmin

Zmax，Zmin——凸凹模之间最大，最小双面间隙。或取 p=0.4（Zmax-Zmin）

式中：

d=0.6（Zmax-Zmin）

2） 方法：

① 先确定基准件刃口的尺寸 ② 根据间隙确定另一刃口尺寸

③ 落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸 ④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸

⑤ 不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。

3）计算公式

落料：设工件尺寸为

D0 Δ

d

）0

Dd=（Dmax-X

d0

DZDp=（Dd-Zmin）0=（--）X maxmin p p

冲孔：设工件孔的尺寸为

dp=（dmin+X ）0 p

式中：p，d——冲孔时凸凹模直径

p，d——落料时凸凹模尺寸 min——工件最小的孔径 max——工件最大的外径

dD

dD

dD

d d

dd=（dp+Zmin）0=（dmin+X +Zmin）0

例：图示垫圈，材料为

A3钢，料厚

t=2毫米，凸凹模分别制造，试确定冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是

0.240

12.50外圆直径为 35 0.34

模具尺寸计算

系数x

解：（1）由表3-5查得

Zmin=0.24 Zmax=0.36

Zmax-Zmin=0.36-0.24=0.12

（2） 由上表查得 落料时 冲孔时

d=0.03 p=0.02

d+ p=0.03+0.02=0.05<Zmax-Zmin=0.12

p= d=0.02

模具尺寸计算

（3）

d+ p=0.04<Zmax-Zmin=0.12

由上表查得

X落=X冲孔=0.5 （4）落料时，凸凹刃口尺寸

d 0.03 0.03

Dd=（Dmax-X ）0=（35-0.5×0.34）0=34.830

00

=（34.83-0.24）=34.59Dp=（Dd-Zmin）0 0.02 0.02 p

（5）冲孔时刃口尺寸

00=（12.5+0.5×0.24）=12.62dp=（dmin+X ）0 0.02 0.02 p

d 0.02 0.02

dd=（dp+Zmin）0=（12.62+0.24）0=12.860

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