应用PROE设计肥皂盒盖注射模具 - 图文

毕业设计(论文)正文

题 目 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导教师 职 称

应用PRO/E设计肥皂盒盖注射模具

机械设计制造及其自动化

2010年 5 月 20日

应用PRO/E设计肥皂盒盖注射模具

摘要：本课题为一模四腔肥皂盒盖的注塑模具设计。

经过大量的资料查阅和对塑件的分析研究，在对课题有了充分的认识后，用PRO/E的外挂模块Pro/MOLDESIGN、EMX5.0，设计了一套一模四腔鼠标件的注塑模具，在本论文中对设计过程进行了详细的阐述，其主要内容如下： 1.介绍了用Pro/MOLDESIGN进行肥皂盒盖的模具型腔设计的方法； 2.介绍了用模座专家系统EMX5.0为肥皂盒盖模具设计模座的方法；

这种设计的优点：从模具的设计，注塑工程分析、模架的加载到开模的整体动画用上面的模块都能很顺利的完成，并且对注塑和开模进行了虚拟。 关键词：肥皂盒盖；注射模具 ；Pro/E

Design of soap lid injection mold based on PRO/E

Abstract：The topic is four cavities in a mold for soap lid injection mold design.

After consulting a great deal of data and analyzing the plastic parts, With the full understanding of the subject ,I use the plug in modules of pro/e including

Pro/MOLDESIGN、EMX5.0，and design a set of injection mold about soap lid，In this paper the design process explained in detail，Its main content as follows:

1.Introduced the designing methods of soap lid mold cavity with Pro/MOLDESIGN； 2.Introduced the designing methods of soap lid mold base with Expert Mold base Extension EMX5.0；

The advantages of this kind of design is： from the project analysis, injection mould cavity of loading to the whole animation in the above modules can be very smooth finished, and finished the virtualization of injection mold and separating model.

Keywords：soap lid；injection mould；Pro/E.

目录

第一章 绪论......................................................... 1

1.1我国模具行业及产品发展现状 .................................. 1 1.2选题目的及意义 .............................................. 2 第二章 塑件工艺性与结构分析......................................... 4

2.1塑件的造型及材料工艺参数 .................................... 4

2.1.1肥皂盒造型设计 ......................................... 4 2.1.2材料的选择及其工艺参数 ................................. 5 2.2零件结构分析 ................................................ 5 第三章 注塑机的选用及参数较核....................................... 7

3.1注塑机的选用 ................................................ 7

3.1.1塑件体积的计算 ......................................... 7 3.1.2注塑机的选用 ........................................... 7 3.2 注塑机有关参数的校核........................................ 7

3.2.1 注射量的校核........................................... 7 3.2.2注射机工艺参数的校核 ................................... 7

第四章型腔模具设计.................................................. 9

4.1创建参照模型 ................................................ 9

4.1.1定义模具坐标系 ......................................... 9 4.1.2型腔布局 .............................................. 10 4.2设置收缩率 ................................................. 10 4.3创建工件 ................................................... 11 4.4创建浇注系统 ............................................... 11

4.4.1创建主流道 ............................................ 11 4.4.2创建分流道 ............................................ 12 4.4.3创建浇口 .............................................. 12 4.5创建冷却系统 ............................................... 13 第五章 创建模具型腔................................................ 14

5.1创建分型面与体积块分割 ..................................... 14

5.1.1分型面的选择与设计 .................................... 14 5.1.2体积块分割 ............................................ 15 5.2创建模具组件与模具开模分析 ................................. 16

5.2.1创建模具组件 .......................................... 16 5.2.2铸模 .................................................. 16 5.2.3模具开模分析 .......................................... 17 5.2.4拔模检测 .............................................. 17

第六章 用模设计专家系统EMX5.0设计模座............................. 19

6.1装载模架组件 ............................................... 19 6.2 创建模架................................................... 20 附录............................................................... 22 结束语............................................................. 25 参考文献........................................................... 26

第一章 绪论

1.1我国模具行业及产品发展现状

模具是零件成形过程的重要工艺装备，是汽车摩托车、电机电器、IT产品、办公自动化设备、轻工制品、医疗器械等制造业的重要基础装备。由于用模具成形的产品精度高、一致性好、外形美观，因此，越来越多地用于飞机、船舶和高速列车等设备的结构和内饰件制造中。加之生产过程可实现高效、大批量并节材、节能，所以模具也常被人们誉为现代工业生产之母。

正是由于模具在制造业中的重要作用，模具制造业一直受到世界各工业发达国家的关注和重视，事实上，模具的设计和制造本身已经成为制造业的一个重要领域。由于模具自身的特点，现代模具企业大多体现出技术密集、资金密集和高素质劳动力密集以及高社会效益的特点，模具制造业已成为高新技术制造产业的一部分。因而，模具技术水平，已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志，也是保持这些国家的产品在国际市场上优势的核心竞争力。

改革开放以来，在模具产业发展上我国政府也给与政策方面的优惠支持，我国模具工业的面貌发生了根本性的变化。概括起来：

一、是我国模具工业从基本上是以企业内部自产自配为主的、附属于产品生产的工装行业，发展成了有相当规模的、具有高技术行业特征的资金密集型、技术密集型装备制造产业。

二、是模具的生产从主要以传统的、钳工师傅为主导的技艺型手工生产方式，进入到了普遍采用数字化、信息化设计生产技术的现代化工业生产的时代。

三、是我国模具行业已从单一的公有制企业形式，发展成为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局。

四、制造业的发展拉动了模具工业的发展，模具业的发展给予制造业以有力的支撑。现在，我国已成为制造业的大国，又是模具生产大国，2010年销售额已接近1000亿元(2008年950亿元)，模具进口已近20亿美元，仍保持连续四年20个亿美元的进口水平；模具出口接近19亿美元，也是与2008年基本持平。

五、模具产品结构更趋合理。按照产品的材料的不同，成形的方法也不同。模具分为10大类，主要的有冲压模、注塑模、铸造模、压铸模、锻模、橡胶轮胎模、玻璃模，等。我国模具目前的结构比例：冲压模所占比例约37%，塑料模约占43%，铸造模(包含压铸模)约为10%，锻模、轮胎模、玻璃模等等其他类模具占10%。与工业发达国家的模具类别比例一致。

六、重点骨干模具企业队伍已经形成。一批企业的生产能力和技术水平有了大幅的提高。各模具行业的龙头企业在发展中涌现(如汽车覆盖件模具——四大家，大型塑料模具——海尔，华威、群达行，精密冲压模具——国盛、华富，汽车轮胎模具——巨轮、豪迈，铸造模具——一汽铸造、宁波合力、广州型腔、北仑辉旺，精密塑料模具——唯科(厦门)、宁波横河等等)起到了引领行业进步的作用。企业装备水平普遍提高，加工中心等数控机床、CAD/CAM技术普遍采用，CAE技术也逐渐被采用。

七、企业研发、创新能力有所提高，新技术得到推广应用。如三维设计技术的研发和应用，信息化管理技术的研发应用，双料(色)注塑技术的研发与应用，高光无痕注塑技术的研发与应用，以塑代钢产品的成型技术的开发、应用，高强板、不等厚焊接板的冲压成形技术、高强板热压成形技术、氮气弹簧的研发应用，等等。

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八、为模具制造配套服务的体系日趋完善，我国模具工业体系基本完整。 九、模具产业布局有所改善。从较发达的珠三角、长三角地区向内地和北方扩展，出现了一些新的模具生产较集中的地区，有京津冀、长(春)大(连)、成渝(西南)、武汉(华中)、皖中等地区。但发展仍不均衡，地区差异较大。模具集聚发展成为新特点，模具园区(城、集聚地等)不断涌现。现全国已建成、初具规模的模具园区约达15个左右。还有一些地方正在筹划建设模具园区。

与发达国家相比，我国模具工业还有较大差距，主要是：

我国还处于全球产业链分工的中低端，产品处于中低档；模具也是如此。 在组织模具开发、生产方面，发达国家普遍采用并行工程和项目管理等技术和管理方法，加强了对工作流的控制，缩短了模具开发周期，保证了质量；

在专业化生产方面，发达国家更加普遍。专业化分工是提高生产效率，缩短模具设计制造周期和保证产品质量的必然发展趋势，它有利于突出自己的核心业务，有利于积累产品开发、生产管理及服务的经验，以在短期内提供高质量、低成本模具；

在高新技术的应用方面，发达国家对各种高新技术的应用更加广泛，更加深入，水平也较高，包括数字化模具技术(三维设计、可制造性设计(DFM)、CAPP、CAM、CAT??)、成形过程模拟(CAE)技术、高速加工技术、自动化加工技术、新材料成形技术、表面处理技术、新型(多功能复合)模具技术、信息化管理技术等等。高新技术的不断开发和广泛应用使得模具的设计制造水平达到空前的高度。

在新技术研发创新方面，包括成形方法的创新，成形品质改善的创新，新材料成形技术的创新等，我国还没有掌握主动权，基本上是在跟踪发达国家技术发展的进程。

总体上，我们与发达国家还有10～15年的差距，我们仍要发奋图强，加油追赶，以实现模具强国之梦想。 1.2选题目的及意义

选题目的

通过设计该课题，从产品的结构设计到一个产品的模具设计这一系列有一定的认识，系统地学习塑料的性能与用途，塑料制品的工艺性及设计原则，基于PRO/E设计软件的三维实体建摸及其模具设计，了解模具设计的相关知识和基本方法，掌握相关技能，培养创新能力，熟练使用PRO/E软件。全面而广泛地了解当前国内外相关领域的最新发展动态，对所学知识进一步的认识和更深入的了解，掌握毕业论文的写作格式和流程，提高独立完成任务及自学能力，进一步提高文献检索和信息处理能力，其基本目的如下：（1）综合运用塑料模具设计，机械制图，公差与技术测量，机械原理及零件，模具材料及热处理，模具制造工艺等先修课程的知识，分析和解决塑料模具设计问题，进一步巩固加深和拓宽学习知识。（2）通过设计实践，逐步树立正确的设计思想，增强创新意识和竞争意识，基本掌握产品结构设计和塑料模具设计的一般规律，培养分析问题和解决问题的能力。（3）通过计算，绘图和运用技术标准，规范，设计手册等有关设计资料，进行塑料模具设计全面的基本技能训练，为以后走向工作岗位打下一个良好的基础。

课题意义

现代科学的日新月异，随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业，农业以及日常生活等各个领域越来越广泛。模具被誉为“百业之首，工业之母”，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，近年来，中国模具工业以年均20%的

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速度持续快速增长。截止2006年年底，中国模具销售额达720亿元，跃居世界第三。随着塑料工业的不断发展，塑料模具占模具总量的比例逐渐提高。据统计，2000年中国塑料模具产值约100亿元人民币，2006年已发展到300多亿元人民币，年均增长率超过21%，高于模具行业总体发展速度。塑料模具的发展潜力是不可低估的，而塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状，通过一定的方式来成型塑件。塑料制品生产的关键在于模具，塑料制品的工艺装备或工具，通常情况下，塑件质量的优劣及生产效率的高低,其模具因素占80%，然而模具的质量好坏又直接与模具的设计与制造有很大关系。模具技术，特别是设计与制造大型、精密长寿命的模具技术,便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志。

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第二章 塑件工艺性与结构分析

2.1塑件的造型及材料工艺参数

2.1.1肥皂盒造型设计

肥皂盒盖尺寸为长105mm，宽72mm，最高25mm，平均壁厚1.0mm。模型绘制采用PTC公司的产品Pro/ENGINEER Wildfire4.0,绘制塑件三维图过程如下。 【新建】一个名为lid零件文件，取消使用缺省模板，选取mmns_part-solid模板，【拉伸 】以right面为草绘平面，绘制截面草图，设置拉伸深度为25，即肥皂盒盖厚度，对称拉伸创建拉伸实体特征，如图2.1。

图2.1拉伸实体

【拉伸】（去除材料）选Front面为草绘平面，利用【中心线】、【样条曲线】、【直线】等工具绘制取材料截面，设置以Front对称向外【去除材料】72即肥皂盒宽度，去材料。再选Top面为草绘平面，同上绘制截面图后，设置对称向外【去除材料】深度为105，即肥皂盒长度，得到取材料后的实体如图2.2。

图2.3拉伸去材料

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【倒圆角】倒半径15的圆角，并利用【壳】工具选择肥皂盒盖底平面为参照，设置厚度为1抽壳，完成肥皂盒三维造型设计，如图2.3。

图2.3塑件三维造型

2.1.2材料的选择及其工艺参数

本产品要求材料的着色性能好,表面硬度较高,有光泽,便于生产不同颜色的产品满足各种消费者的爱好。本产品还应该无毒、无味。材料的流动性应满足成型要求。

经查有关资料得知ABS是一种具有良好综合性能的工程注塑，它的英文名字为acrylonitrtle-butadiene-styrene coplymer，中文名字是：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。它具有聚苯乙烯的良好成型性，聚丁二烯的韧性，聚丙烯腈的化学稳定性和表面硬度，其抗拉强度可达35～50Mpa。ABS粘度适中，流动性较好。

ABS注塑成型时注意事项如下：

（1）因ABS原料粒料极易受潮，致使制品出现斑痕、云纹等缺陷，因此成型前需充分干燥。

2）ABS流动性好，流动距离比，即流动长度L与该处制品壁厚T之比达190，因而不易出现飞边。熔融温度低而宽，有利于成型，但含橡胶组分多的ABS流动性较差。

（3）耐热级和电镀级ABS的料筒要稍高，而阻燃级和抗冲击级则稍低。所以本产品选择ABS(阻燃级), 2.2零件结构分析

影响塑件公差的主要因素是: 模具制造误差及磨损误差，尤其是成型零件的制造和装配误差以及使用中的磨损、塑料收缩的波动、注射工艺条件的变化、塑件的形状和飞边厚度的波动、脱模斜度及成型后塑件的尺寸变化。

（1）收缩率

ABS的收缩率为0.4%～0.8%，在设计本产品时，结合产品的结构工艺特点和材料的特性，在本设计中，零件的收缩率为0.5%。

（2）零件壁厚

本产品的壁厚设置为1.0mm。在设计完产品之后，为了确保产品的壁厚在确定的范围之内，需要对塑件进行检测，在Pro/ENGINEER Wildfire中，检测的结果如图2.4。

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图2.4壁厚检测

（3）脱模斜度

根据产品的外型，结合产品的工作条件、工艺特点，为提高产品的生产效率和表面质量，脱模斜度设置为3°。拔模检测如图2.5

图2.5拔模检测

由图可以看出，塑件的外表明都呈粉红色，符合拔模设计要求。 （4）分型面

结合零件的使用要求，应保证其外表面的注塑质量，零件的内表面应留在动模侧，开模的时候，零件的外表面应与定模分离，所以零件的分型面应设置在沿零件的外表面上，并根据流道等条件进行设置，具体设定在后文中表述。

（5）圆角

塑件在面与面之间都设计了圆角过渡，这样不仅可以避免塑件尖角处的应力集中，提高塑件强度，而且可以改善物料的流动状态，降低充模阻力，便于充模。

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第三章 注塑机的选用及参数较核

3.1注塑机的选用

3.1.1塑件体积的计算

查数据知ABS密度为1.05~1.2g/cm3,取偏中值1.125g/cm3，对于该肥皂盒盖的参数在Pro/ENGINEER Wildfire 4.0中利用分析—模型—质量属性中可以计算得出：质量M=1.3725g，体积V0=12.02cm。 3.1.2注塑机的选用

根据本产品的体积和质量查有关手册选定国产注塑机，型号为:xs-zy-125 注塑机参数如下:

注塑机最大注塑量:125cm3;锁模力:900KN; 注塑压力:150MPa;最小模厚:200㎜;

模板最大行程:300㎜;注塑机定位孔直径:100㎜; 注射行程：160mm，注射时间：1.8s 注塑机拉杆的间距:260*360/㎜*㎜。

3.2 注塑机有关参数的校核 3.2.1 注射量的校核

最大注塑量校核

注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好为注塑机的最大注塑量的80%，所以，选用的注塑机最大注塑量应0.8V机＞= V塑件*n+ V浇 （3-1） 式中：V机--注塑机的最大注塑量， ；

V塑件--塑件的体积， ，本产品V塑件=12.0284cm V浇--塑件的体积， ，本产品V浇=7.31cm3。 n--型腔的个数，n=4。

故 V机＞=（ V塑件*4+ V浇）/0.8=(12.02*4+7.31)/0.8=69.24cm3 在此选定的注塑机注塑量为125cm ，所以满足要求。

3.2.2注射机工艺参数的校核

(1) 注射压力的校核

注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品成型需要注射压力的大小与制品复杂程度、模具结构、塑料品种、注射速度、流动比、喷嘴及模具流到系统以及注射机类型等因素有关，该项工作校核注射机的额定压力pe333 页 第7

能否满足塑件成型时所需的注射力P0,生产实践中p0一般为70Mpa~150Mpa，k为注射压力安全系数，一般取1.25~1.4。以Pe?kP0=1.3×100=130Mpa，而

Pe=150Mpa。注射压力校核合格。

(2) 开模行程校核

开模行程是指从模具中取出塑件所需要的最小开合距离，用H表示，它必须小于注射机动模板的最大行程S。由于选择的注塑机型号为:xs-zy-125，它的锁模机构为液压——机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的最大冲程决定，而与模具厚度无关。

对单分型面注射模，所需开模行程为： S>=H=H1+H2+(5~10)mm

式中，H1——塑件推出距离；

H2——包括浇注系统在内的塑件的高度； S——注射机移动的最大行程； H——所需的开模行程。

本次设计采用的是单分型面，故适用上述公式 S>=H=H1+H2+(5~10)=40+45+10=95mm

因为所选注射机的模板最大行程为300mm，所以满足要求格。

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第四章型腔模具设计

4.1创建参照模型

打开【文件】|【新建】|【制造】，选择子件【模具型腔】，输入文件名：lid,去掉缺省——(确定)，然后选择mmsn_mfg_mold模板。单击模具工作栏的【选取零件】，打开【打开】对话框，然后在该对话框中指定路径选择选择参照模型lid_prt，单击【打开】按钮，打开【创建参照模型】对话框，选择【按参照合并】单选按钮。如图4.1。

图4.1创建参照模型

4.1.1定义模具坐标系

在【布局】对话框中单击【参照模型起点与定向】选项组中的按钮，并在打开的【坐标系类型】菜单选择【动态】选项，分别在执行旋转和移动到点操作来定义坐标系位置，如图4.2。

图4.2定义模具坐标系

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4.1.2型腔布局

【布局】中设置布局为矩形，X、Y方向各2 各型腔，并设置增量分别为100、130，如图4.3。

图4.3型腔布局

4.2设置收缩率

单击【按比例收缩】，选取坐标系并设置收缩率为0.005如图4.4。

图4.4设置收缩率

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4.3创建工件

在【模具】菜单管理器中选择【模具模型】|【创建】|【工件】|【手动】选项，打开【组件创建】随对话框，在此对话框中分别选择【零件】和【实体】单选按钮，单击【确定】，将打开【创建选项】对话框。选择【创建特征】单选按钮，便可在【实体】菜单中选择【加材料】选项，并在打开的菜单中使用【拉伸】工具指定实体侧面为草绘平面，绘制截面草图，最后形成工件如图4.5。

图4.5创建工件

4.4创建浇注系统 4.4.1创建主流道

普通的浇注系统一般是由主流道、分流道、浇口和冷料井四部分组成。本次设计一腔四穴，故分流道的设计采用平衡式分布

在【模具】菜单管理器中选择【特征】|【型腔组件】选项，打开【特征操作】菜单。然后在菜单中选择【实体】【切减材料】选项，在打开的【实体选项】菜单中选择【旋转修剪】工具创建主流道特征，如图4.6。

图4.6创建主流道

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4.4.2创建分流道

选择菜单管理器中的【特征】|【型腔组件】选项，打开【特征操作】菜单，选择【模具】|【流道】选项，在打开的【形状菜单】中选择【倒圆角】选项，在信息栏【输入流道直径】10回车，然后在打开的【流道】菜单中选择【草绘流道】选项，并选择 MAIN_PARTING_LIN平面为草绘平面，进入草绘环境绘制另一个流道轮廓线，完成后在打开的对话框中选择【自动更新相交】复选框，并一次绘制另2 个分流道特征，如图4.7。

图4.7创建分流道

4.4.3创建浇口

浇口又成为进料口，是连接分流道与型腔的通道。除直接浇口外，浇口是浇注系统截面最小的部分，却是浇注系统的关键部分，是塑料熔体进入型腔的阀门。 选择菜单管理器中【特征】|【型腔组件】选项，打开【特征操作】菜单，选择【模具】|【流道】选项，在打开的【形状】菜单中选择【梯形】选项，分别设置浇口各参数值，流道宽度2流道深度1.5流道侧角度15六道拐角半径0.5，在草绘环境中绘制草绘轨迹线，最后启用【相交组件】对话框中的【自动更新相交】复选框，确定得到浇口创建效果如图4.8。

图4.8

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4.5创建冷却系统

选择菜单管理器中【特征】|【型腔组件】|【水线】选项，打开【水线】对话框，在信息栏中输入水线半径10，在打开的【设置草绘平面】菜单中选择【新设置】选项，选取MIAN_PARTING_LIN平面为草绘平面，进入草绘环境绘制水线轨迹线如图4.9。

图4.9绘制水线轨迹线

绘制完成后推出草绘环境，选择【水线】对话框中的【末端条件】选项，单击【定义】打开【尺寸界线末端】菜单，选择【选取末端】选项按住Ctrl键依次选取多条水线，单击【选取】对话框中的【确定】，并打开【规定端部】子菜单，选择【通过w沉孔】|【完成/返回】选项，接下来在信息栏中输入水线末端沉孔直径20和深度值20。在【规定端部】子菜单中选择【盲孔】|【完成/返回】选项，选取草绘水线相交处曲线，单击【选项】中的【确定】按钮，在信息栏中输入多余钻孔的扩展孔值10形成盲孔水线效果，再在【规定端部】中选择【通过】形成通孔水线。得到下图水线创建效果，如图4.10。

图4.10水线

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第五章 创建模具型腔

5.1创建分型面与体积块分割

5.1.1分型面的选择与设计

分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直与合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。

根据分型面的选择原则：便于脱模、塑件外观不受损坏，保证塑件尺寸精度要求、利于排气、加工方便的原则。结合实际情况采用水平分型面。

在创建分型面之前先填充肥皂盒磨具下方未封闭的部分，【编辑】|【填充】选取MIAN_PARTING_LIN平面为草绘平面，进入草绘环境，使用边创建图元，选取创建工件四周，完成填充，如图5.1

图5.1分型面

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5.1.2体积块分割

【体积块分割】打开【分割体积块】菜单选择【两个体积块】|【所有工件】

点击【完成】，在打开的【分割】菜单栏中，定义分割曲面，选取刚填充的平面，确定后打开【岛列表】选取岛1、岛3、岛4、岛5、岛6如图5.2

图5.2岛的选择

【完成选取】后确定，分别着色，改名上下模，完成分型面的创建，上下模板分别如图5.3,5.4。

图5.3下模板

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图5.4上模板

5.2创建模具组件与模具开模分析

5.2.1创建模具组件

在模具菜单管理器中选择【模具元件】|【抽取】，选取所有体积快，确定，创建模具组件。如图5.5。

图5.5抽取模具组件

5.2.2铸模

在模具菜单管理器中选择【铸模】|【创建】，在信息栏中输入零件名称ing，确定后即生成了铸模。如图5.6。

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图5.6铸模

5.2.3模具开模分析

在模具菜单管理器中选择【模具进料孔】，选择【定义间距】|【定义移动】

选取模具上部分组件为待移动对象，再选取上端一边表明分解方向，【确定】后，再信息栏输入移动距离100，再照上述步骤，移动下模，得到肥皂盒盖模具的仿真开模效果，如图5.7。

图5.7开模

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5.2.4拔模检测

在模具菜单管理器中选择【模具进料孔】，选择【定义间距】|【拔模检测】打开【设置拔模检测】菜单，选取【双侧】|【全颜色】选项，点击完成，选取体积块上表面，表示拔模方向为垂直于此面，单击【正向】，在信息栏中输入拔模检测角3，回车，选取肥皂盒盖元件为拔模对象，，系统进行拔模检测计算得到如图结果，说明拔模可行,图5.8。

图5.8拔模检测

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第六章 用模设计专家系统EMX5.0设计模座

6.1装载模架组件

当所有模仁零件设计完后，开始进入模架及几大常用的模具系统设计进程。当模仁装配在模架内，并有完整的模具系统时，才是一幅完整的模具。 执行EMX5.0-模架-组件定义命令，如图6.1。

图6.1模架组件定义

打开【模架定义】对话框，执行文件-载入组件，如图6.2。

图6.2载入组件

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载入EMX组件选择供应商futaba_s，设置保存组件SA-Type。如图6.3。

图6.3载入EMX组件

6.2 创建模架

在模架定义中定义模架尺寸为300?400得到模架如图6.4。

图6.4模架

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模架爆炸图如图6.5

图6.5模架爆炸图

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附录 模架三视图

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塑件工程图

塑件

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模板工程图

下模

上模

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结束语

本次对肥皂盒盖的模具设计，我从中学习到了很多关于模具设计的知识，特别是模具设计的步骤，设计中遇到的问题的解决方法和注塑分析。

经过查阅大量的资料，以及张俊老师耐心的指导，我对模具的结构有了更深的认识，对一些加工方法和注射原理有了进一步的了解。查阅大量的相关资料，并要认真分析、学习，这很好锻炼了我的自学能力。

我个人认为一套好的模具是一个最优化设计的过程，影响模具质量的因素有很多，比如：模架的选材，型腔的加工质量，注塑机的选择，浇注系统的设计，排气系统的设计，冷却系统的设计，顶杆的位置，加热装置等，还要考虑模具寿命以及造价的问题。

本次设计的缺点是：大量的时间在进行对软件的学习，以至于在模具的强度较核，流道系统和冷却系统为作深入的研究，再就是模架的数据直接从模架系统中调用未得到考证。

通过这次设计，我系统的学习了Pro/E中的Pro/moldesign模块，外挂模座模块EMX5.0，以及AutoCAD.更加熟练的掌握了这两个软件，为我以后的工作奠定了一定的基础，同时也培养了自己的严谨认真的设计态度。

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参考文献

[1] 王鹏驹主编.塑料模具技术手册[M].北京：机械工业出版社.1997

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