油壶盖塑料模设计论文12345要点

广 西 科 技 大 学

注射模具课程设计

题 目：油壶盖注射模具设计

班 级：机械Y132班

姓 名： 张 亮

学 号：201300107043

指导教师： 孙有平

机械工程系

2013届课程设计

说明书

2016年7月

姓名： 张亮 专业： 模具设计与制造 班级： 机械Y132 学号： 201300107043

设计题目： 油壶盖注射模具设计

塑料件简图：

塑料件主要技术要求：

1.材料：LDPE 2.年产量：200万件

3.未注尺寸公差按MT7计算，并对尺寸按入体原则标准 4.其他技术要求：型腔的脱模斜度为2°，型芯的脱模斜度为 1°，外表面粗糙度Ra0.8?m，内表面粗糙度Ra03.2?m。

前言

本次塑料模具毕业设计课题，源于生产实际，应用广泛，成型难度较简单，模具结构一般，对我们初学者是一个很好的考验。它能增强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。

本次设计以有壶盖注射模具设计为主线，综合了成型工艺分析，模具结构分析，最后是模具设计计算等一系列模具设计的过程。能很好的达到学以致用的效果。在设计该模具的同时总缓解了以往模具设计的一般方法、步骤、模具设计常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以往学到的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中，除传统的方法外，同时使用了等软件。

本次设计是对三年大学知识的一次综合性总结与运用，通过本次设计，提高了对模具的理性认识，掌握了设计步骤，能够更加系统地串联了三年的专业知识，使模具这块知识在认识中合理化，系统化

本次毕业设计得到了孙有平老师的关心指导。正因为老师的悉心指导和帮助，我们才得以解决一个又一个难题，最后完成了课程设计，在此谨代表全班同学向老师表示衷心的感谢。

由于实验经验和理论技术有限，设计中的错误和不足之处在所难免，希望给位老师和同学批评改正。

在此表示忠心的感谢！

摘 要

本次的毕业设计是油壶盖的注塑模的设计，依据产品的数量和塑料的工艺性能确定塑件采用注射成形法生产。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用点浇口，因此选用双分型面注射模，点浇口自动脱模结构。模具的型腔采用一模两腔平衡布置，浇注系统采用点浇口成形，推出形式为四推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。

关键词：双分型面注射模具 白色 油壶盖 低密度聚乙烯

目 录

前 言 摘 要 绪 论 1 油壶盖塑件的工艺分析 1.1 塑件成形工艺分析 1.2 塑件成形工艺参数确定 2 模具基本结构设计及模架选择 2.1确定成形方法 2.2型腔布置 2.3分型面设计

2.4 浇注系统设计 2.5 脱模机构设计 2.6导向机构的设计 2.7选择模架

3 选择成形设备

3.1 注塑机的选择

3.2 工艺参数的校核

4 模具结构尺寸的设计计算 4.1 型腔尺寸计算 4.2 型芯的尺寸计算 4.3型腔侧壁厚度的计

4.4模具冷却系统的计算

5 模具总装图及模具的装配、试模 5.1 模具总装图及模具的装配 5.2 模具的安装试模 结束语 致 谢 参考文献

绪 论

模具的重要意义：

模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业发展的基石，被人称为“工业之母”和“磁力工业”。

模具是制造业的重要基础装备，是工业化国家实现产品批量生产和新产品研发所不可缺少的工具。用模具生产制品所表现出来的高效率、低消耗、高一致性、高精度和高复杂程度是其他任何制造方法所不及的。换句话说，没有高水平的模具就不会有高水平的工业产品。模具业是否强盛也反映出一个国家工业的强弱。

塑料制品和注射成形在模具业的重要地位：

塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。

注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。

塑料注射成形工艺的最大特点是复制，能够复制出所需任意

数量的可直接使用或稍作处理即可使用的制品，是一种适宜大批量生产的工艺。虽然在设备上投入较大，但是可以生产制品的数量非常大，实属一种经济快捷的生产方式，因此得到广泛的应用和快速的发展。

课程设计题目选定：

据调查，目前，类似油壶盖的旋紧盖在我国的市场上占有比例又来越大，市场前景特别好。生活中也处处有油壶盖，比如我们每家每户使用的食用油油壶、工业用油油壶、一些清洗液所用的盖子都考它去密封，用途极为广泛。因此，就考虑设计一种适用于家庭生活、工业方面等简易塑料油壶盖，于是就选择了这个塑料油壶盖做为我的课程设计题目。

1 油壶盖塑件的工艺分析

1.1 塑件成形工艺分析

如图1-1为油壶盖的二维工程图，单位mm。

图1-1 塑件图

产品名称：塑料油壶盖

产品材料：低密度聚乙烯 LDPE

塑件材料特性： LDPE的机械强度 较差，耐热性不高，抗环境

应力开裂性、粘附性、粘合性、印刷性差，需经表面处理，如化学侵蚀、电晕等处理后方可改进其粘合性、印刷性。吸水性很低，几乎不吸水，化学稳定性优秀，如对酸、碱、盐、有机溶剂都较稳定。对CO2、有机性臭气渗透性大，但对水蒸汽、空气的渗透

性差。若加入一定量的抗氧剂、紫外线吸收剂等可改善性能、在化学交联剂或高能辐照下交联，可提高软化点、耐温性、刚度、耐溶剂性等。

塑件材料成形性能：成型收缩率范围及收缩值大，方向性明显，

容易变形、翘曲。应控制模温，保持冷却均匀、稳定;流动性好且对压力变化敏感；易用于高压注射，料温均匀，填充速度应快，保压充分；冷却速度慢，必须充分冷却，模具应设有冷却系统；质软易脱模，塑件有浅的侧凹槽时可以强行脱模。

产品数量：大批量生产 塑件材料物理性能：

密度：0.91~0.94gcm3

收缩率：1.5%~3% 熔点：160~240?C 热变形温度：80~100?C

塑件质量：该产品材料为低密度氯乙烯,由上得知其密度为

0.91~0.94g0.92gcm3cm3,收缩率为1.5%~3%，计算出硬聚氯乙烯平均密度为

。

通过计算得：塑件的体积 V ?28.935cm3

塑件的重量M ?V ?? 28.935?0.92 g

?26.62g

式中： ?——塑料密度

塑件要求：型腔的脱模斜度为2°，型芯的脱模斜度为

1°，外表面粗糙度Ra﹤1.6,无缺陷，内表面粗糙度Ra3.2。

1.2 塑件成形工艺参数确定

1.2.1 低密度氯乙烯成形的工艺参数：

查表1-3得： 模具温度：30~45?C 喷嘴温度：150~170C

料筒温度：前段温度：170~200?C 后段温度：140~160?C 注射压力：60~100MPa 保压压力：40~50MPa 塑化形式：柱塞式 喷嘴形式：通用式 注射时间：2~5S 保压时间：15~60S 冷却时间：15~60S 成形周期：40~140S

?1.2.2 关于低密度氯乙烯设计时应考虑的问题：

①易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后退火处理，消除内应力。

② 可能发生熔体断裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 ③ 冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。

2 模具基本结构设计及模架选择 2.1确定成形方法

塑件采用注射成形法生产。因为该产品设计为大批量生产，故设计的模具需要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用点浇口，因此选用双分型面注射模，点浇口自动脱模结构。

2.2型腔布置

塑件结构简单，其排列方法如下图2—1所示：

图2-1 型腔布置示意图

2.3分型面设计 2.3.1分型面设计

该塑件为油壶盖，外形表面要求质量较高。在选择分型面时，应遵守分型面的选择原则，因此塑件选择如图2?2所示的分型面。

图2-2 分型面选择示意图

2.3.2 排气槽设计

模具塑件质量不大，当塑料熔体充填型腔时，可由分型面排气，不需要特意设计排气槽。

2.4 浇注系统设计

浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，进入模具的型腔以前所流经的一段路程的总称。模具浇注系统应尽量粗短，流道设计分为主流道、分流道、浇口和冷料井的设计。

2.4.1 主流道设计

由表10.2可知XS-ZY-125型卧式注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴孔直径d0=4mm；喷嘴前端球面半径R0=12mm

为了使主流道内的凝料顺利脱模出来，主流道进口端球面半径为R=R0+(1~2)mm,取R=14mm

主流道进口端孔直径为

d=d0+(0.5~1)=4mm+(0.5~1)mm,取d=4.5mm

主流道设计成圆锥形，其锥度40。为了使熔体顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=3m的圆弧过度，如图2-3浇注系统。

2.4.2 分流道设计

该塑件的体积较小，形状比较简单，壁厚均匀，且塑料的流动性好，可以采用单点进料的方式。为便于加工，采用最常用的截面形状为梯形的分流道。查分流道横截面及其尺寸的有关资料，取梯形分流道截面，查表取b=6mm,h=4mm。分流道截面形状及尺寸如图2-2所示。

图2-2 分流道截面示意图

2.4.3浇口设计

由于塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑件的外观质量为前提，同时也应尽量使模具结构更简单。根据对塑

件结构的分析，并结合已确定的分型面位置，选择如图2-5所示的点浇口进料方式。进料位置设计在塑件顶部。点浇口的尺寸可以根据不同塑料按塑件平均厚度查表确定。

图2-3 点浇口示意图

2.4 脱模机构设计

根据塑件的成型特点，确定模具型腔在定模部分。模具的型心在动模部分。塑件成型开模后，塑件和型芯一起留在动模一侧。该塑件有螺纹孔，螺纹部分是由螺纹型心成形的，由于成型塑件的塑料(LDPE)有很好的弹性，可以采用强制脱模的方式，但需要较大的脱模力，故采用推板推出机构。为了避免推件孔的内表面与型芯的成型面的螺纹相摩擦，造成型芯的迅速擦伤，将推板的

内孔与型芯成型面以下的配合段制成单边斜度为5°～10°锥面，该锥面不仅有效的避免了擦伤，且能准确定位推件板，避免了该处的飞边溢料。

2.5导向机构的设计

该塑件的要求精度不算高，塑件形状，型腔分布对称，无明显单边注射侧向里，可采用最为常见的导柱导向定位机构，在动模板、推件板、定模板间使用4对导柱，导柱的长度要确保推件板推出塑件不脱落，在定模板与定模座板间采用2对导柱，保证了浇注系统凝料方便取出，定位精度高。

2.6选择模架

本塑件采用点浇口注射成型，根据模具的结构形式、型腔数目、塑件尺寸，冷却水道的分布等因素，查有关资料，选择标准模架型号为：

模架 DBT1825－40×25×70 GB／T12555－2006

3 选择成形设备 3.1 注塑机的选择

根椐塑件的体积、质量、和模具的锁模力来选择注塑机。 (1)计算塑件的体积和质量。通过三维软件建模分析的塑件体积V=28935mm3。查9.3或有关手册得到塑料LDPE密度为

?=0.92g/cm3,故塑件质量为:

m件=?v=28935mm3×0.92×10-3g/cm3≈26.62g

(2)确定型腔数目。由于该塑件为小型件，而且为大批量生产，为尽量提高生产效率，决定采用一模两腔的模具结构。

(3)注射量的计算。注射量与塑件质量、型腔和流道凝料质量有关。在浇注系统尺寸未确定之前，流道凝料质量可以根据经验按照塑件质量的20%到100%来计算，因此可按塑件质量的60%来估算。由于该模具采用一模两腔，所以浇注系统凝料的质量为： m浇=2m件×0.6=2×26.62g×0.6≈31.94g 该模具一次注射所需要塑料质量为：

M件=nm件+m浇=1.6nm件=1.6×2×26.62g≈85.18g 式中n为型腔数目。

（4）锁模力的计算。注射时注射机的合模装置作用于模具的夹紧力称锁模力，又称合模力。锁模力必须大于型腔内熔体压力与型腔及流道在分型面上的投影面积之和的乘积。在模具设计之前，流道凝料在分型面上的投影面积不能确定。根据多型腔模的统计分析，流道凝料在分型面上的投影面积大致是每个塑件在分型面上投影面积A件的20%到50%，因此可用0.35nA件来估算，所以注射模所需的锁模力为： Fm=PM（nA件+0.35nA件）=

1.35PMnA件=1.35×40M Pa，×2×?622m2=325.89kN

4式中Fm为注射模所需的锁模力，kN;

PM为型腔内熔体压力，M Pa，一般取25~40M Pa，这里取

40M Pa；

A件为单个塑件在分型面上的投影面积，mm2。

（5）注塑机的选择。根据以上计算得出的注射量和锁模力，初步选择注射机型号为XS-ZY-125卧式注射机，其主要参数见表10.2 XS-ZY-125卧式注射机的主要参数见表10.2 主要参数项目 螺杆直径/mm 注射容量/cm3 注射压力/MPa； 最大注射面积/cm3 最大模具厚度/mm 最小模具厚度/mm 锁模力/kN 参数值 ?42 125 119 320 300 200 900 主要参技术数项目 模板最大行程/mm 拉杆内间距/mm 喷嘴前端球面半径/mm 喷嘴孔直径/mm 定位孔直径/mm 两侧推出 孔径/mm 孔距/mm 参数值 300 260×290 SR/14 ?4 ?0.054?1000 ?22 230 3.2 工艺参数的校核

3.2.1 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核

即模具长?宽＜拉杆间距

模具的长宽为250?230＜注塑机拉杆间距260?290，满足要

求。

3.2.2 模具闭合高度校核

点浇口模架组成零件的名称及尺寸如下： 定模座板为H4=30mm; 型腔板为A=40mm 推件板为H3=20mm 动模板为B=25mm 支承板为H2=30mm 垫块为C=70mm 动模座板为H1=20 因而模具的闭合高度为

H=H4+A+H3+B+H2+C+H1=(30+40+20+25+30+70+20)mm=235mm 模具实际厚度H模=235 mm 注塑机最小闭合厚度H最小=200mm 最大闭合厚度H最大=300mm

即 H最大＞H模＞H最小 满足要求

3.2.3 开模行程校核

我们所选的注塑机的最大行程与模具厚度无关，故注塑机的开模行程应满足下式：

S?a?H1?H2??5~10? mm

式中 H1——塑件推出距离，mm，取H1=28mm

H2——包括凝料在内的塑件高度,mm，取 H2=30mm S——注射机最大开模行程,mm,查表10.2可知S=300mm a——取出浇注系统凝料必需的长度，mm,取a=50mm

a?H1?H2??5~10??50?28?30?10?118mm?300mm满足要求。

4 模具结构尺寸的设计计算 4.1 型腔尺寸计算

该塑件的材料是一种收缩率范围较大的塑料，因此成型零件的尺寸均按平均值法计算。前面已经查得LDPE的收缩率为1.5%～3%，故平均收缩率为

SCP=(1.5%+3%)/2=2.25%

根据苏建尺寸公差的要求。模具的制造公差取δz=△/3。 型腔尺寸计算如表4-1所示。 塑件尺寸 计算公式 3??Lm??Ls?LsScp???4??3??Lm??Ls?LsScp???4????z0型腔的工作尺寸 型腔的径向尺?620 —1.54寸 0 ?56—1.54?62.40?0 0.51??z0 ?56.25?0 ?43.02-0.44 30.10?0 2.82?00.1300.51?41型腔的深度尺寸 0?1.320 3?0?Lm??Ls?LsScp??? 4???z?2??Hm??Hs?HsScp???3??2??Hm??Hs?HsScp???3????z0 30 ?0.980—0.380.33 3 ??z0 1?0 0.382?01.280 ?-0.13Hm??Hs?HsScp??? 3???z?4.2 型芯的尺寸计算

型芯尺寸计算如表4-2所示 塑件尺寸 计算公式 0 Lm???1?Scp?dM ?? ? ? 型芯的工作尺寸 型芯的径向尺寸 d s ??50 0 ?0.45?51.7-0.09 0?0.45 dM ??48.051 0Lm??1?Scp?dM中??中??0—?中 ?49.07-0.09 ?48.37-0.09 00dM ??46.752型芯的轴向尺寸 ?0.45 0 Lm??1?Scp?dM小??中??0—?中27?0.980 02?0?28.33-0.33 Hm??Hs?HsScp??? 3???z?3?0 0.3802?0?3.33-0.13 Hm??Hs?HsScp??? 3???z?4.3型腔侧壁厚度的计算

该模具型腔直径为62mm,根据整体式圆形型腔的厚度计算方法，当型腔内壁半径r<86mm时，按强度条件计算型腔侧壁厚度为 tc≧r{(

?p?p?2pM1160)-1}=31{()2-1}mm ≈ 20mm

160?2?5012式中 tc 型腔侧壁厚度，mm,;

PM为型腔内塑料熔体的压力，取 PM=50 PMa ?p为凹模材料的许用应力，45钢的 ?p取为160PMa

4.4模具冷却系统的计算

设定模具平均工作温度为40oC，用常温20oC的水作为模具冷却介质，其出口温度为30oC。LDPE的注射成型周期为40~140s,选定成型周期为90s,则确定注射次数为40次/时，每次注入模具的塑料

质量为85.18g。冷却水的密度为1g/cm,比热容为4.2?10J/(kg?oC)。LDPE熔体的单位热量平均值为640?10J/kg，则注射模具冷却时所需冷却的体积流量可按计算：

3NmQ140?0.08518?640?103qv==m/min 3360pc1(?1??2)60?10?4.2?10??30?20?3

3

3

=0.865?10m/min<5.0?10m/min

上述计算结果表明，模具每分钟所需的冷却水体积流量较小，故可不设冷却系统，仅依靠空冷的方式冷却模具即可。

-3-3-33

4.5模架的确定

（1）A板的尺寸。A板是定模型腔板，根据一模两腔、型腔直径为62mm、壁厚20mm和型腔的深度30mm，同时又考虑到导柱、导套、限距拉杆、拉料杆等因素，确定型腔板的总体尺寸为“180mm(宽度）?250mm（长度）?40mm(厚度）”

（2）B板尺寸。B板是型芯固定板，按模架标准板厚度25mm （3）C板（垫块）尺寸。垫块厚度=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+限位钉的厚度+（5~10）mm={24+20+15+5+（5~10）}=69~74mm,初定选定C板厚度为70mm。

(4)按上述计算，模架尺寸已经定，查有关资料，选择标准模架型号为：模架 DBT1825－40×25×70 GB／T12555－2006

模架的结构如图6-3所示。其中W=180，L=250，W1=230，W2=33，W3=110，模板A=40,B=25，垫块C=70，H1=20，H2=30，H3=20，H4=30，H5=15，H6=20，W4=68，W5=90，W6=134，W7=145，L1=230，L2=208，

L3=124，L4=204，D1=20，D2=12，螺钉M1数量×规格=4×M8，螺

钉M2数量×规格=4×M8。

5 模具总装图及模具的装配、试模 5.1 模具总装图及模具的装配

（见装配图图纸）

模具总装图的技术要求内容：

① 对于模具某些系统的性能要求。

② 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不

大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。

③ 模具使用，装拆方法。

④ 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 ⑤ 有关试模及检验方面的要求。

5.2 模具的安装试模 5.2.1 试模前的准备

试模前要对模具及试模用的设进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机的各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等符合所选设备的技术条件。检查模具各个滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，起止位置的定位要准确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。对于试模设备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。

5.2.2 模具的安装及调试

模具的安装是指将模具从制造地点运至注塑机所在地，并安装在指定注射机

的全过程。

模具安装到注射机上要注意以下几个问题： ① 模具的安装方位要满足设计图样的要求。

② 模具中有侧向滑动机构时，尽量使其运动方向为水平方向。

③ 当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。

④ 模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧，以免操作不方便。

模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式，一般每侧采用4---8块压板，对称布置。

模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活、定位装置是否有效作用。要注意以下几个方面：

① 合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。

② 活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象，定位要正确、可靠。

③ 开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。 ④ 冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。

5.2.3 试模

将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作。开始注射时，首先采用低压，低温和较长的时间条件下成形。如果型腔未充满，则增加注射时的压力。在提高压力无效的时，可以适当提高温度条件。试模注射出样件。试模过程中，应进行详细记录，将结果填入试模记录卡，并保留试模的样件。

5.2.4 修模

虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，

看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。

塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。

修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。

5.2.5 检验

通过试模可以检验出模具结构是否合理，所提供的样件是否符合用户的要求，模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产的样件满足客户的要求，试模合格的模具，应清理干净，涂防锈油入库保存。

结束语

课程设计是大学生活中的一个工作项目，具有非同寻常的意义，课程设计的完也为我们的大学生活增添色彩。它对大学三年的学习生活中所学知识的一个总结概括，更是一次检验，让我们每个人都能清楚了解自己在大学中学习的效果。

确定了自己的课程设计题目后，开始可以说脑中是一片空白，很茫然，不知所措无从下手。于是就在互联网上查找关于花盆的相关的资料，比如花盆的形状、尺寸、以及一些供求的信息等等，掌握了第一手资料。接着我又到图书馆查找相关的专业书籍，寻找塑料注塑模具的设计思路和一些塑料注塑模具设计与制造的实例进行参考。有了这些实例和思路就为我的毕业设计创造了“骨架”，接下去就要为这个“骨架”添加“血肉”，最后使它生动完整。

我们模具设计与制造专业开设了《机械制图及AutoCAD》、《机械设计》以及《计算机的应用基础》等基础课，《数控机床及编程》、《模具制造工艺与工装》《冲压工艺与模具设计》、《塑料模具设计与制造》等专业课，这些课程对我顺利进行毕业设计起到了一个基石的作用。比如，毕业设计中零件图和模具装配图的绘制与《机械制图及AUTOCAD》的学习是分不开的，模具的改进也要《机械设计》《模具制造工艺与工装》等课程的帮助，更不用说《塑料模具设计与制造》这门专业课的重要作用了。

此次课程设计，让我我学到了许多知识，包括课本上学不到的知识。当然，在设计过程中出现的一些难题。通过我们翻阅相关的书籍，在网络上寻找答案和经过任老师的悉心指教和帮助最终才得以解决。本次毕业设计，也让我学会了齐心协力、共同协作、努力创新，自始至终都抱着一颗坚定的信念,经过了漫长而又短暂的设计工作，我们的作品终于出成效了，指导老师为此也为我们的这次课程设计做出了很好的评价。在项目设计过程中用到了很多以前上课时学的知识，尤其是老师上课教给我们的一些分析问题、解决问题的思想在这次项目中都得到了很好的印证，使我在这些方面能够很快的领会。

在以后的工作中将面临着许多的问题或麻烦。我们应该善于采集和利用各种

信息资源，扩展知识面和能力；培养严谨、科学、创新与创业、艰苦奋斗、团体协作的精神；增强环境保护意识，做到清洁生产和文明生产，以最大限度的获得企业效益和社会效益。

“路漫漫其修远兮，吾将上下而求索”，毕业设计让我明白了“书到用时方恨少”的痛苦，知识是无穷无尽的，在以后的工作中，就需要我更加努力地学习。因本人学识不深，文字水平有限，设计中必然存在所许多漏洞和不足之处，还望老师给予批评指正，提出改进意见。

致 谢

三年的大学生活转眼即逝，经过紧张而又忙碌的资料搜集整理设计，两周的时间也匆匆过去，课程设计的顺利完成也为我们的大学生活增添了色彩。光阴似箭，转眼间就要告别大学这段令人难忘的美好时光，心中有依恋、有遗憾，但更多的是庆幸和感激，因为三年来无论是在学习或工作中都遇到许多的困难和挫折，因这些挫折也迷茫过、失落过，但得到那么多师长和学友及时的无私教导和帮助，让我也逐渐地成熟起来。对那些在过去的日子里曾给予过我鼓励、帮助的人们我满怀感激，时刻没有忘记。所经历的一切将让我倍加珍惜未来的生活。

此次课程设计的顺利完成,我要衷心感谢我的指导老师——孙有平老师在设计过程中对我的指导和帮助，同时，也感谢我们的这组的成员在这次设计中给予我的帮助！谢谢！

向在百忙之中评阅本方案并提出宝贵意见的各位评委老师表示最诚挚的谢意，同时向所有关心、帮助和支持我的老师和同学表示衷心的感谢，祝你们工作顺利，万事如意！

由于本人的学识水平、时间和精力有限，文中肯定有许多不尽人意和不完善之处，我将在以后的工作、学习中不断以思考和完善。

参考文献

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