产品标识和可追溯性控制程序

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对原辅材料、外协外购件、半成品、成品进行标识，防止原辅材料、外协外购件、半成品、成

品在生产过程中混淆或被误用，确保在必要时对产品的质量形成过程进行追溯。

2. 范围

适用于本公司原辅材料、外协外购件、半成品、成品在保管和制造过程中的标识和追溯。

3. 术语

依ISO9000：2000及ISO/TS16949中的术语。 4. 职责

4.1 销售部负责传递顾客对产品标识的要求，技术部负责产品固有标识和成品包装标识的设计。 4.2 生产部负责产品标识和可追溯性的归口管理，负责对过程标识的实施和管理。 4.3 质量部负责对标识的验证和监督。

4.4 仓库保管员负责成品、半成品、原材料、外购件、外协件的标识并对其使用进行管理。 4.5 各生产班组负责对本车间生产过程中的成品、半成品、原材料、原辅材料的标识进行管理。

5. 工作程序

5.1生产部负责产品标识的制订，规范所有工序的标识要求，具体见《工序流程卡》

5.2 原辅材料、外购、外协件的标识

5.2.1原辅材料、外购、外协件到公司，经检验合格后，保管员方可办理入库手续，按规定编制入

库产品批号，并对物资进行标识，填写“材料入库单”，内容有物品名称、型号、规格、数量、入库产品批号、入库日期、供货单位等，定置存放，登记入帐。应保持帐、卡、物相符。 5.2.2原辅材料、外协件出库执行先进先出原则，仓库保管员随物填发“物资出库单”，并注明产

品名称、数量、批次、供货单位等，交领料员，并做好出库记录，确保可追溯性。

5.3 生产过程中的标识 5.3.1半成品标识

半成品生产加工完成经质检员检验合格后，操作者填写并放置工序流程卡或合格标识牌，并随零件一同转入下道工序, 下道工序的领班对上道工序转来的产品和工序流程卡进行确认后，填写生产记录。车间主任月底将所有的工序流程卡，生产记录整理后交车间归档保存。 5.3.2成品生产过程中的标识

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标记，检验合格的产品按顾客要求及有关法规进行包装和标识。成品保管员对入库产品包装标识进行检查。 5.4 标识不清处理

5.4.1当进货检验时，发现供应商提交的产品标识不清，无标识等情况，物控部及时与供应商联系

处理。如不能确认并弥补,作为不合格品处理.

5.4.2生产过程中发现产品标识不清或无标识等情况，操作者应立即给予隔离,并报告车间管理人员、

生产部。生产部应立即组织质检员等相关人员查找记录进行分析，确定是否补作标识。不能明确确认时，质检员应重新作检验，判定其合格状态后重新标识。

5.4.3在顾客处发现产品标识不清或无标识情况，属顾客责任造成的产品标识不清或无标识，由顾

客处理。顾客有要求时，本企业应积极配合。 5.5 追溯范围

5.5.1 成品装配、关键件、重要件的加工及来源。 5.5.2 主要原材料和主要外购件来源。 5.5.3 主要成品的去向。 5.5.4 合同规定的其它情况. 5.6追溯程序

5.6.1 技术部根据产品风险评估，进行追溯的策划并制定追溯范围。

5.6.2 产品在顾客处发生问题，由销售部负责了解情况,并立即向有关部门填发《信息反馈单》。

a.属于产品发货问题，由物核部进行追溯，并查明原因责任；

b.属于产品质量问题，质量部接到信息反馈单后组织相关部门进行追溯分析，查明原因责任； c. 经追溯属于供应商产品质量问题，生产部按照质量部追溯结论向供应商追溯，要求其明确原因，承担相应责任。并限期采取纠正措施。必要时生产部或质量部应派人协助供应商追溯分析采取措施。

5.6.3 供应商提供产品问题的追溯

a. 生产部接到供应商的信息后，应立即派人同仓库保管员共同查明出现问题及采购产品的发放情况，并将供应商信息和仓库的发放情况结果书面通知质量部、领用部门。

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门予以隔离，如已交付顾客，销售部须查清产品去向，并组织人员追回。 5.6.4 生产过程发现质量问题的追溯

a. 公司内的追溯由质量部组织相关部门查明去向、原因和责任。 b. 向供应商的追溯由生产部按5.4.1 C条款执行。 5.6.5 负责追溯的责任部门,应将追溯结果书面报质量部.

6 相关文件

不合格品控制程序

7 记录和报告

生产记录 材料入库单 材料出库单 工序流程卡 库存物资卡 材料领单

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/4v01.html