石化工程质量检查大纲(2010版)第六册 工艺管道、焊接、无损检测工程

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第六册工艺管道、焊接、无损检测工程

管道工程质量检查项目表

1.专业管理行为

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f.制造厂检验印记； 8.若到货管子的牌号、炉灌、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得 使用。 9. 有 耐晶 间 腐蚀 要 求的管 子 ， 产品 证明 文 件注明 晶 间 腐蚀 实验 结 果，否 则 按 GB/T4334.1—6 中的有关规定，进行补项检验。 10.输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件应有超声波检测 结果，否则按 GB5777 的规定，每根进行检验。 11 应该对其他管道组成件的产品质量证明文件，且下列相应符合产品标准要求： a. 化学成分及力学性能； b. 合金钢锻件的金相分析结果； c. 热处理结果及焊缝污水检查报告； SH3501-2002,5.2.3 SH3501-2002,5.2.4 SH3501-2002,5.2.5 SH3501-2002,5.4.1 抽查 抽查(实 测) 抽查

12 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮、表面其他缺陷不得超过产品标 SH3501-2002,5.4.3 准规定的允许深度。坡度、螺纹加工精度应符合产品标准要求。焊接管件成形良好， 且与主材圆滑过渡，不

得有裂纹、未融合、未焊透、咬边的缺陷。 1.1.2 材料的存放保 管是否符合规定的要 求 1.1.3 不合格品的处 置 1.2 交工技 交工技术文件或施工 术 文 件 与 记录是否按规定提交 施工记录 1.管道的组成件，支撑件应妥善保管，不得混淆和损毁，其色标和标识应明显清晰， GB50235-97 ,3.0.14 暂时不能安装的管件应封闭关口。 2.管道的组成件应分区存放，且不锈钢管件不得与合金钢、低合金钢接触。 按照规定抽样检测或检验的样品中，若有一件不合格，必须按照原规定的数量加倍 抽检，若仍有不合格该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。 工程交工前应按照 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH/T3503-2007 的规 定提交相关的技术文件。 SH3501-2002,5.1.8 SH3501-2002,5.1.7 SH3503-2007 SH3503-2007 抽查 重点检查 抽查

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2.管道安装

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得妨碍其位移。 5.弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装调整，弹簧支架的限位板 应在试车前拆除。 6.焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道 焊接时，管子表面不得有咬边现象。 7.管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支吊架时，不得将其焊在官道 上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。 8.管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。 2.3 其它管 2.3.1 管件外表面 件组件(不 包括管子、 2.3.2 快速管谱分析 阀门) 管件外表面应有制造厂的代号(商标) 、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证 明文件相符，否则不得使用。 1. 设计压力等于或大于 10MPa 管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速管谱 分析，每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格，每批必须抽出四件，若仍有不合 格，则该批螺栓、螺母不得使用，并应做好标识和隔离。 SH3501-2002,5.4.2 抽查

SH3501-2002,5.4.6、 抽 查 ( 实 5.1.7 测)

2.设计温度低于-29 度的低温管道合金钢螺栓、 螺母， 应逐个进行快速光谱分析检验， SH3501-2002,5.4.7、 每批应抽两个进行低温冲击性能检验，若有不合格，必须抽四件，若能仍有不合格， 5.1.7 则该批螺栓不得使用。 3.其他和金刚组件的快速管谱分析，每批应抽检 5%,且不少于一件，若有不合格， SH3501-2002,5.48 按原规定应加倍抽检，若能仍有不合格，则该批螺栓不得使用。 2.3.3 法兰密封面 2.4 阀门 2.4.1 钢之通用阀门 检验 法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。 1.设计文件要求做低温密封试验的阀门，应由制造单位低温密封试验合格证明书。 2.用于 SHA 级管道通用阀门，其焊接和阀体、阀盖的铸钢件，应有符合 SH3464 规定 的无损检测合格证书。 3.阀门安装前，应按设计中的“阀门规格书” ,对法门的阀体及有特殊要求的垫片和 填料材质进行抽检，每批至少检查一件，合金钢阀门的阀体应逐个进行光谱分析。 若有不合格，则这批阀门不得实用。 SH3501-2002,5.4.11 SH3501-2002,5.3.1 SH3501-2002,5.3.2 SH3501-2002,5.3.3 抽查(实 测) 抽查 抽查 重点检查

4.阀门安装前， 应对阀体逐个进行液压试验， 试压为工程压力的 1.5 倍， 停压 5 分钟， SH3501-2002,5.3.5

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无泄漏为合格。 5.具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试压为工程压力的 1.1 倍。试 压时应关闭上密封面，并

松开填料压盖，停压 4 分钟，无泄漏为合格。 SH3501-2002,5.3.6

6.阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门液体压力试验时， SH3501-2002,5.3.7 水中的氯离子含量不得超过 100mg/L,试压合格或应立即将水渍清除干净。 7.凡按 SH3064 或 API 制造并有相应认证标志，且用户到制造厂监造和验收阀门，每 批可按 5%且不少于一个进行抽检，若有不合格，则该批阀门不得使用。 2.4.2 安全阀和爆破 片 1. 《安全阀规格书》中安全阀类型、设计压力、整定压力，应符合《固定式压力容 易安全技术监察规程》要求。 2.新安全阀应当校验合格后才能安装使用 SH3501-2002,5.3.9、 5.1.7 《固定式压力容易安 全技术监察规程》 8.3.2 《固定式压力容易安 全技术监察规程》 8.3.5 《固定式压力容易安 全技术监察规程》 8.3.5 SH3501-2002, 5.3.10、 5.3.11 《固定式压力容易安 全技术监察规程》8.2 《固定式压力容易安 全技术监察规程》 8.3.2 《固定式压力容易安 抽查

重点检查

3.安全阀应铅直安装在压力容器液面以上的气相空间部分，或者装设在与压力容易 气相空间相连的管道上。 4.安全阀按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得 少于三次，调试合格后应及时进行铅封。试验合格的阀门，应作出标识，并应填写 调试记录。 5.对于易燃、毒性程度为极度、高度或中毒危害介质的压力容器，应在安全阀和爆 破片的排出口装设导管，将排放介质引至安全地点，并进行妥善处理，不得直接排 入大气。 6.安全阀的整定压力一般不大于该压力容器的设计压力。设计图样或者铭牌上标注 有最高允许工作压力的，也可采用最高允许工作压力确定安全阀的整定压力。 7.杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出的导架；弹簧式安全

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阀应有防止随便拧动调整螺丝的铅封装置； 静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。 全 技 术 监 察 规 程 》 8.3.4 8.对于盛装毒性程度为极度、高度、中度、危害介质，易燃介质，腐蚀、粘性介质 或者贵重介质的压力容器，为便于安全阀的清洗与更换，经过使用单位主管压力容 器安全技术负责人批准，并且制定可靠的防范措施，方可在安全阀(爆破片装置) 与压力容器之间装设截止阀门，压力容器正常运行期间截止阀门必须保证全开(加 铅封或者锁定) ,截止阀门的结构和通径不得妨碍安全阀的安全泄放。 2.5 静电接 2.5.1 导线跨接要求 地 2.5.2 管道系统静电 接地 1.有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大 于 0.03Ω 时，应有导线跨接。 1.管道系统静电接地

引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计文 件要求。 2.管道系统的对地电阻值超过 100Ω 时，应设两处接地引线 2.5.3 静电接地的材 料或零件 2.5.4 不锈钢管道静 电接地型式 2.5.5 管道静电接地 测试记录 2.6 管道预 2.6.1 管道预制 制 用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与太管道及不锈 钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过滤。 管道静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。 1.管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面图绘制的单线 图进行，预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。 2.管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。不锈 钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标识。 2.6.2 预制标识 2.7 管道焊 2.7.1 一般规定 检验合格后的管道预制件应有标识，并关闭封口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣 及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。 1.施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接作 《固定式压力容易安 全技术监察规程》 8.3.5

SH3501-2002,6.2.13 SH3501-2002,6.2.14 GB50235-1997, 6.12.2 SH3501-2002,6.2.15 GB50235-1997, 6.12.3 SH3501-2002,6.2.17 SH3501-2002,6.1.1 SH3501-2002,6.1.2 SH3501-2002,6.1.11 SH3501-2002,7.1.1

抽查(实 测) 抽查 抽查(实 测) 抽查 抽查 抽查 抽查

抽查 抽查

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接

业指导书施焊。 2.焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符，外观检查时， 焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈 蚀等。 焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出 厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。 3.焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施： a.非合金钢焊接，不低于﹣20℃; b.低合金钢焊接，不低于﹣10℃; c.奥氏体不锈钢焊接，不低于﹣5℃; d.其他合金钢焊接，不低于 0℃。 4.管道的施焊环境若出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接作业： a.焊条电弧焊焊接时风速等于或大于 8m/s; b.气提保护焊焊接时风速等于或大于 2m/s; c.相对湿度大于 90%; d.下雨或下雪。 5.管道上的开孔应在管道安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而 产生的异物应切除干净。 6.管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接。 2.7.2 焊接接头 1.管子坡口应按下列方法加

工： a.SHA 级管道的管子，应采用机械方法加工； b.SHB、SHC 及 SHD 级管道的管子，宜用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子切 割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。 2.焊接接头的坡口的渗透检测应按下列规定进行： a.材料淬硬倾向较大的管道坡口 100%检测； b.设计温度低于﹣29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检 5%。 SH3501-2002,7.1.2

SH3501-2002,7.1.3

SH3501-2002,7.1.4

SH3501-2002,6.2.2 SH3501-2002,7.1.6 SH3501-2002,7.2.3 抽查

SH3501-2002,7.2.6

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3.不锈钢管采用电弧焊时， 焊接接头组对前应在坡口两侧各 100mm 范围内涂白垩粉 或其他防粘污剂。 2.7.3 工艺要求 1.不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度低于﹣29℃的管道、不锈钢及淬硬倾 向较大的合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷 2.内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊 缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。 3.除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取 防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。 4.公称直径等于或大于 500mm 的管道， 宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊 缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于 500mm 的 SHA 和 SHD 级管道的焊缝底层应 采用氩弧焊。 5.奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。

SH3501-2002,7.2.9 SH3501-2002,7.3.1 SH3501-2002,7.3.2 SH3501-2002,7.3.4 SH3501-2002,7.3.4 抽查

SH3501-2002,7.3.8

6.不锈钢复合钢管坡口形式及尺寸宜按设计规定或《石油化工不锈钢复合钢焊接规 SH/T3527-1999, 4.1.1 程》4.1.1 选用，其原则为保证焊接质量，填充金属量少，融合比小，便于操作等。 2.8 管道焊 2.8.1 焊缝外观 接接头质 量检验 2.8.2 表面的质量 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角焊缝的焊角高度应 符合设计文件规定，外形应平缓过度 焊接接头表面的质量应符合下列要求： a.不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； b.设计温度低于﹣29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不 得有咬边现象； 其他材质管道焊缝咬边深度不应大于 0.5mm, 连续咬边长度不应大于 100mm,且焊 缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的 10%; c.焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δ h 应符合下列要求： ⑴100%射线检测焊接接头，其Δ h≤1+0.1b1,且不大于 2mm; ⑵其余的焊接接头Δ h≤1+0.2b1,且不大于 3mm。 注：b1 为焊接接头组队后坡口的最大宽度，mm。 SH3501-2002,7.5.2 SH3501-2002,7.5.3 抽查(实 测) 抽查(实 测)

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2.8.3 焊缝接头无损 检测

管道焊接接头的无损检测应按 JB4730 进行焊缝缺陷等级评定，并符合下列要求： a.射线检测时，射线透照质量等级不得低于 AB 级，焊接接头经射线检测后的合格 等级应符合 SH3501-2002 的规定； b.超声波检测时，管道焊接接头经检测后的合格标准如下： ⑴规定进行 100%超声波检测的焊接接头Ⅰ级合格； ⑵局部进行超声波检测的焊接接头Ⅱ级合格； c.磁粉检测和渗透检测的焊接接头Ⅰ级合格。 每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合 SH3501-2002 的规定，并 在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的 40%,且不少于 1 个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下： a.按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算； b.当管道公称直径小于 500mm 时，按焊接接头数量计算； c.当管道公称直径等于或大于 500mm 时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。

SH3501-2002,7.5.4

抽查(实 测)

SH3501-2002,7.5.5

抽查

2.8.4 承插和焊接支 管的焊接接头及其他 角焊缝 2.8.5 超声波检测

每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值≥540MPa 的钢材、设计温度低于﹣29℃的非 SH3501-2002,7.5.6 奥氏体不锈钢、Cr-Mo 低合金钢管道，其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝， 应采用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量，检测百分率按 SH3501-2002 的规定执行。 无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；当设计文 件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位同 意。 不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过 3 次，其余钢种管道不 得超过两次。 焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合 格，则应全部检验。 1.焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各 取一点测定硬度值。抽检数不得少于 20%,且不少于一处。 SH3501-2002,7.5.8

抽查(实 测)

抽查(实 测) 抽查 抽查 抽查(实 测)

2.8.6 焊缝返修次数 2.8.7 焊缝扩探检验 2.8.8 测定硬度值

SH3501-2002,7.5.10 SH3501-2002,7.5.9 SH3501-2002,7.5.11

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2.热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加 100HB,且应符合下列 规定： a.合金总含量小于 3%,不大于 270HB; b.合金总含量 3%~10%,不大于 300HB; c.合金总含量大于 10%,不大于 350HB。 3.热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作加 倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。 2.8.9 焊缝编号 4.进行无损检测的管道，应

在单线图上表明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损 检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。 进行焊接接头热处理的管道，还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。 1.管道组成件焊前预热应按规定进行。中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。 2.当环境温度低于 0℃时， 除奥氏体不锈钢外， 无预热要求的钢种， 在始焊处 100mm 范围内，应预热到 15℃以上。 1.易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热 至 300℃~350℃保温缓冷，并及时进行热处理。 2.焊后需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体热处理的方法，但该管段上不 得带有焊接阀门。 3.已经进行焊后热处理的管道上，应避免直接焊接非受压件，如果不能避免，若同 时满足下列条件，焊后可不再进行热处理： a.管道未非合金钢或碳锰钢材料； b.角焊缝的计算厚度不大于 10mm; c.按评定合格的焊接工艺施焊； d.角焊缝进行 100%表面无损检测。 4.经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。 5.管道焊接接头的热处理，应根据设计文件或焊接作业指导书的规定在焊后及时进 行。

SH3501-2002,7.5.12

SH3501-2002,7.5.13 SH3501-2002,7.5.15 抽查

2.9 预热、 2.9.1 焊接预热 热处理 2.9.2 热处理

SH3501-2002,7.4.1 SH3501-2002,7.4.2 SH3501-2002,7.4.7 SH3501-2002,7.4.11 SH3501-2002,7.4.12

抽查

抽查

SH3501-2002,7.4.13 SH/T3517-2001, 5.5.1

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6.当管道的公称直径小于或等于 300mm 时，应安置一个测温计；当管道的公称直径 SH/T3517-2001 大于 300mm 时，应对称安置两个测温计。水平管道的焊接接头热处理时，测温计 5.5.11 应安置在焊接接头的下部。 2.10 高温、 2.10.1 高压管道质量 高压管道 证明书 2.10.2 高压管道无损 探伤 2.10.3 高压管道外表 面 2.10.4 高压管道超声 波探伤 2.10.5 高压管道不合 格处理 2.10.6 高温管道膨胀 指示器 2.10.7 高温管道监察 段 2.10.8 高温管道蠕胀 测点 2.11 与 转 2.11.1 一般要求 动设备连 接的管道 2.11.2 法兰密封面间 的平行偏差、径向偏 差及间距 高压钢管的质量证明书与到货钢管的钢号、炉罐号不符，或钢管上无钢号、炉罐号 时，供货方应进行校验性检验。

,

HG20225-95,3.0.14

重点检查 重点检查

高压钢管应按下列规定进行无损探伤；当高压钢管无制造厂探伤合格证时，应逐根 HG20225-95,3.0.14 进行探伤。 高压管虽有探伤合格证， 但经目测检验发现缺陷时， 应抽 10%进行探伤， 当仍有不合格时，则应逐根进行探伤。 高压管外表面应按下列方法探伤：外径大于 12mm 的导磁性高压钢管，应采用磁粉 检验法。非导磁

性高压钢管，应采用荧光法或液体渗透检验法。 通过磁粉、荧光、液体渗透等方法探伤的外径大于 12mm 的高压钢管，还应按现行 国家标准《无缝钢管超声波探伤》GB5777 的规定，进行内部及内表面的探伤。 高压钢管经探伤不合格的部分必须予以切除，并作明显标记，单独存放。 管道膨胀指示器的安装应符合设计要求并指示正确。 监察管段的安装应符合设计要求。 管道蠕胀测点的安装，应符合设计要求。 HG20225-95,3.0.14 HG20225-95,3.0.14 HG20225-95,3.0.14 GB50184-93,6.3.24 GB50184-93,6.3.25 GB50184-93,6.3.26

重点检查 重点检查 (实测) 重点检查 抽查 抽查 重点检查 抽查(实 测) 重点检查 (实测)

与转动机器(以下简称机器)连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支 SH3501-2002,6.2.9 架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏 差应小于 1mm/m。 气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度， 应坡向分液罐一侧。 与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状 态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间 距，当设计或制造厂未规定时，不应超过规范中表 6 的规定值。 SH3501-2002,6.2.10

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2.11.3 转动设备位移 值检查

机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上 架设百分表监视位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观察，其位移应符合下列 规定： a.当转速大于 6000r/min 时，位移值小于 0.02mm; b.当转速小于或等于 6000r/min 时，位移值小于 0.05mm。 “Ⅱ”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩 量的 10%,且不大于 10mm。 “Ⅱ”形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。 波形补偿器安装应按下列要求进行： a.按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀； b.波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上 应置于上部； c.波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜； d.波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道符合运 行前，再拆除临时约束装置。 管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。

SH3501-2002,6.2.11

重点检查 (实测)

2.12 补 偿 2.12.1 “Ⅱ” 形补偿器 器 安装 2.12.2 波形补偿器安 装

SH3501-2002,6.2.26

抽查

SH3501-2002,6.2.27

抽查

2.12.3 管道外补偿器 安装调试

SH3501-2002,6.2.28

抽查

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3.管道吹扫、清洗、试压

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3.化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。 4.化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。 3.1.6 油清洗 3.2 工艺管 3.2.1 管道系统试压 道 压 力 试 前条件 验 3.2.2 试验压力 润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。 GB50235-1997,8.6.1 不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。 管道施工完毕，支吊架安装符合设计要求施工完毕，单线图审查合格，试压方案已 经审批并技术交底，质量、安全体系人员落实到位，安全措施可靠，临时盲板位置 正确，表示明显。 当管道与设备作为一个系统进行压力试验时，管道试验压力大于设备试验压力，且 设备试验压力不低于管道设计压力的 1.15 倍时，经建

设单位同意，可以按设备试验 压力进行试验。 实验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。 管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但 应符合下列条件，并有施工单位技术负责人批准的安全措施： a.公称直径小于或等于 300mm、试验压力小于或等于 1.6MPa 的管道系统； b.公称直径大于 300mm、试验压力等于或小于 0.6MPa 的管道系统； c.脆性材料管道组成件未经液压试验合格，不得参加管道系统气体压力试验； d.不符合本条 a、b 的管道系统必须用气压试验代替时，其所有的焊接接头应经无损 检测合格。 液体压力试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈 钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过 25mg/L。 GB50235-1997, 6.12.3 抽查 抽查

GB50235-97,7.5.3.6

抽查

3.2.3 实验过程 3.2.4 填写记录 3.2.5 气压试验

SH3501-2002,8.1.14 SH3501-2002,8.1.4

抽查 抽查 抽查

建设单位或监理单位应参加压力试验， 压力试验合格后应砼施工单位一起填写记录。 GB50235-97,7.5.1.5

3.2.6 奥氏体不锈钢

SH3501-2002,8.1.7

抽查

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焊接工程质量检查项目表（现场设备、工业管道焊接）

1.专业管理行为

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是否符合要求 1.5 焊接环 境 焊接环境条件是否符 合要求

2.焊接材料烘干时间、温度、保管、发放、清洗、回收制度符合要求并有记录。 1.焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 2.焊条电弧焊接时，风速≥8m/s;气体保护焊接时，风速≥2m/s;必须采取措施， 否则不得进行焊接作业。 3.铝及铝合金焊接时相对湿度不得大于 80%;其他材料焊接时不得大于 90%。 4.当焊件表面潮湿，覆盖有冰雪或在下雨下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时 不应进行焊接。 GB50236-1998,2.0.4 抽查

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2.焊接作业

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2.1.4 焊接工艺措施

1.焊接定位焊缝时应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺并应由合格范工施 焊；与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损 伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至于母材表面齐平。 2.严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流并应防止电弧擦伤母材。 3.施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接 头应错开。

GB50236-1998,6.2.9

重点检查

GB50236-1998,6.3.4 GB50236-1998,6.3.7

4.除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时， GB50236-1998,6.3.9 应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊 层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。 2.1.5 预热、 层间温度 计焊后热处理 1.要求焊前预热的焊件其层间温度应在规定的预热温度范围内。 2.当焊件温度低于 0℃时， 所有钢材的焊缝应在始焊处 100mm 范围内预热到 15℃以 上。 3.对有应力腐蚀的焊缝应进行焊后热处理。 4.焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件温度的 3 倍；焊 后热处理的加热范围， 每侧不应小于焊缝宽度的 3 倍， 加热带以外部分应进行保温。 5.焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时， 常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合本规范表 6.4.11 的规定。 6.热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。 2.2CrMo 耐 热钢的焊 接 2.2.1 焊前准备 1.坡口宜采用机械方法，当采用火焰切割时，应清除熔渣、氧化皮并打磨除去影响 焊接质量的淬硬层，且不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 3.正式焊接要求预热时，则定位焊缝也应按相同要求预热，且取预热温度的上限。 4.工卡具与母材焊接时，工卡具材料宜与母材化学成分相同或相近，并有合格的焊 接工艺。工卡具焊接也应预热，且取预热温度的上限。 5.工卡具拆除后，应修磨焊

痕，做 PT,无裂纹为合格。 2.2.2 焊接工艺要求 1.焊接前，根据本标准表 5 的规定进行预热。 SH/T3520-2004,6.3、 抽查 SH/T3520-2004, 5.1.2、5.1.3、5.2.6、 2.经火焰切割的坡口表面必要时进行 PT 或 MT, 检测范围为坡口及其两侧各 20mm。 5.2.7 抽查 GB50236-1998,6.4 重点检查

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2.预热宜采用电加热法；预热范围以对口中心线为基准，两侧各不小于 3 倍壁厚， 且不小于 100mm;预热温度宜在对口中心 50~100mm 范围内进行测量。 3.对含铬量大于 3%,或总合金含量大于 5%的焊件，钨极氩弧焊接前，应进行检查 确认无裂纹后方可焊接。 4.焊后有热处理要求的焊缝因故中断焊接，应进行后热，再次焊接前，应进行检查 确认无裂纹后方可焊接。 5.层间温度应等于或稍高于预热温度，每层接头应错开。 6.需焊后热处理的焊缝，焊接完毕后立即进行 200~350℃后热。 7.已完成热处理的焊接接头，发生焊缝返修时，返修后应重新进行热处理。 8.若设计文件无要求时，焊后热处理的规范参数见本规范表 6;热处理加热范围以 焊缝中心为基准，两侧各不小于 3 倍焊缝宽度，且不小于 25mm;温度宜采用热电 偶且固定在焊件上，并用自动记录仪记录热处理曲线；热处理后应进行硬度检测。 2.3 铝及铝 合金的焊 接 2.3.1 焊前准备 1.施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。 2.坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割，切割后的坡口表面应进行清理，并应 达到平整光滑无毛刺和飞边。 3.焊丝去除油污后应采用化学方法去除氧化膜。清理好的焊件和焊丝不得有水迹、 碱迹，或被沾损。 4.焊接定位焊缝时应采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺， 并应由合格焊工施焊。 5.正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。定位焊缝表面 的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。 6.当焊缝背面需加永久性垫板时，垫板材质应符合设计规定。当焊缝背面需加临时 垫板时，垫板应采用对焊缝质量无不良影响的材质。 7.管道的对接焊缝内壁应齐平，内壁错边量应符合标准的规定。 2.3.2 焊接工艺要求 1.手工钨极氩弧焊应采用交流电源，熔化极氩弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。 2.焊接前应在试板上试焊，当确认天气孔后再进行正式焊接。 3.引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应

6.3、8、9

GB50236-1998,7.2

抽查

GB50236-1998,7.3

重点检查

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与母材相同。 4.层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。 5.厚度>5mm 的立向焊缝宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。 2.4 铜及铜 合金的焊 接 2.4.1 焊前准备 1.紫铜及黄铜的切割和坡口加

工应采用机械方法或等离子弧切割。 2.焊件坡口及两侧不小于 20mm 范围内的表面积焊丝，应采用丙酮或四氯化碳等有 机溶剂除去油污，并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物，使之露出金属 光泽。 3.管道对接焊缝组对应内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的 10%,且不大于 2mm。 2.4.2 焊接工艺 1.焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺，并应由合 格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。 2.每条焊缝应一次连续焊完，不得中断。 3.紫铜钨极氩弧焊时：当焊件壁厚大于 3mm 时焊前应对坡口两侧 150mm 范围内进 行均匀预热，预热温度应为 350℃~550℃;进行预热或多层焊时，应及时取出焊件 表面积层间的氧化层，焊缝层间温度应控制在 300℃~400℃。 4.黄铜氧乙炔焊应符合下列规定：宜采用微氧化火焰和左焊法施焊；施焊前应对坡 口两侧 150mm 范围内进行均匀预热， 当板厚为 5~15mm 时， 预热温度应为 400℃~ 500℃;当板厚大于 15mm 时，预热温度应为 500℃~550℃。 5.黄铜施焊前焊丝亦应加热并蘸上焊剂。 2.5 工业纯 钛的焊接 2.5.1 焊前准备 1.坡口及其两侧各 50mm 以内的内外表面及焊丝表面应清除油污，并用细锉或奥氏 GB50236-1998,9.2 体不锈钢丝刷、铣刀等机械方法清除氧化膜、毛刺和表面缺陷，清理工具应专用， 并保持清洁。 2.管子或管件的焊缝组对应符合下列规定：壁厚相同的管子和管件组对时应内壁平 齐，对口错边量不应超过壁厚的 10%,且不应大于 1mm。 3.定位焊缝应采用与正式焊接相同的焊接材料及焊接工艺，且应由合格焊工施焊， 焊缝长度宜为 10~15mm,高度不应超过 2/3 的壁厚，焊点数应根据管径和壁厚确 抽查 GB50236-1998,8.3 重点检查 GB50236-1998,8.2 抽查

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定。 2.5.2 焊接工艺要求 工业纯钛钨极氩弧焊应采用直流电源正接法。 在保证熔透及成形良好的条件下，应选用小线能量焊接。层间温度应低于 200℃。 采用管内充氩气保护焊缝及近缝区的内表面，管内因提前充氩，排净空气，并保持 微弱的正压和呈流动状态。 焊接时应采用高频引弧，焊炬应提前送气，熄弧时应采用电流衰减装置和气体延时 保护装置。弧坑必须填满且避免大气污染。 焊接过程中焊丝的加热端应处在氩气的保护之中，熄弧后焊丝不应立即暴露在大气 中，应在焊缝脱离保护时同时取出。 1.焊件切割及坡口加工宜采用机械方法，若采用等离子切割，切割后应除去影响焊 接质量的表面层。 2.坡口加工应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。 3.坡口表面检测应按设计规定进行，设计无规定时

,铸造管子及管件的坡口应按 JB/T4730.5 进行渗透检测，Ⅰ级合格。 4.焊件组队前应清除坡口及其母材两侧表面 20mm 范围内 (以离坡口边缘的距离计) 的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。 5.铸造管组对应符合下列规定：壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁错边量不应 大于 0.5mm; 对不等厚的管子和管件组队时， 内壁差大于 0.5mm 或外壁差大于 2mm 时应按本规范第 6.2.3 条规定进行加工。 6.定位焊方式可采用根部定位焊缝或过桥定位焊缝。定位焊应采用经评定合格的焊 接工艺。作为正式焊缝组成部分的定位焊缝应符合下列规定：采用实芯焊丝钨极气 体保护焊进行定位焊时，焊缝背面应进行充氩或充氮保护；管子对接定位焊缝每道 焊口不少于 2 处，焊缝的长度宜为 10mm~15mm,厚度不超过壁厚的 2/3。 7.组对的工卡具不宜焊接在母材上，若需焊接在母材上时，应符合下列规定：工卡 具与母材相焊部位的化学成分应与母材化学成分相近；工卡具的拆除不得采用敲 打、掰扭等方法；工卡具拆除后应修磨焊痕，铸造管、镍合金和铁镍合金母材应按 GB50236-1998,9.3 重点检查

2.6 铬镍奥 氏体钢、铁 镍合金、镍 合金的焊 接

2.6.1 焊前准备

SH3523-2009,6.1.2、 抽查 6.1.3、6.1.4、6.2.2、 6.2.3、6.2.7、6.2.8

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