TPM试题库

TPM试题

一?单选题

1.以发展顺序来看，以下对TPM排序正确的是：(A) ①PvM (预防保养，Preventive Maintenance) ②B.M (事后保养，Break-down Maintenance) ③P.M (生产保养，Productive Maintenance) ④PdM (预知保养，Predictive Maintenance) ⑤M.P (保养预防，Maintenance Prevention)

⑥TPM (全面生产经营系统，Total Productive Management system) ⑦TPM (全员生产保养，Total Productive Maintenance) ⑧C.M (改良保养，Corrective Maintenance) A. ②①③⑧⑤⑦④⑥ B. ①②③⑤⑦④⑥⑧ C. ④⑥①②⑦⑧③⑤ D. ⑥①④②⑦⑤⑧③

2.以下哪种是生产保养通常采用的形式?(C) A.巡回点检 B.定期整备 C.事后保养 D.预防修理

3.以下哪种不是预防保养采用的形式?(A) A.改良保养 B.日常保养 C.定期整备 D.更新修理

4.TPM是下面哪项的英文缩写?(A) A. Total Productive Maintenance B. Total Productive Manufacturing C. Total Perfect Management

D. Total People Motivation 5.以下哪项不属于设备的特性?(B) A.企业长期使用 B.包括无形资产 C.能创造利润 D.有形固定资产

6.按设备的使用目的来分，以下哪项不包含在内?(C) A.公用设备 B.研究开发设备 C.机械及装置 D.输送设备

7.对于嫁动率与可动率的关系，下面哪项表述是正确的?(A) A.可动率比嫁动率重要 B.嫁动率比可动率重要 C.一样重要 D.不确定

8.预防性维修的开展不包括下面哪方面的内容?(B) A.设备的日常维护(清洁、点检和加油)

B.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善 C.对设备周期性的检查，以及时掌握设备的劣化状况 D.对设备劣化所采取的复原活动 9.TPM的根本目标是(C) A.延长生产系统的生命周期

B.从总经理到第一线工作人员全体人员参加 C.追求生产系统的效率化的极限，提高企业素质 D.通过重复的小集团活动，达到零损耗 10.阻碍设备效率化的最大原因是(B) A.检查停机损失 B.故障损失

C.准备?调整损失 D.加速损失

11.在阻碍设备效率的七大损失中，最难克服的是( C ) A.速度损失 B.加速损失 C.慢性损失 D.故障损失

12.以下哪项不属于慢性损失的改进方法?(D ) A.解析现象 B.使缺陷表面化 C.重新研究各主要因素 D.自主保全

13.以下哪项不属于微小缺陷?(A) A.断裂 B.灰尘 C.污垢 D.松动

14.以下哪项不属于设备＂零故障＂的基本观点?(A) A.设备总是要出故障的 B.设备的故障是人为造成的

C.人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障 D.设备不会产生故障

15. 在自主保养活动中﹐以下哪项不是操作人员必须具备的能力?(C) A.异常发现能力 B.处理复原能力 C.熟练操作能力 D.维持管理能力

16.扫除和清扫的根本区别在于(A ) A.是否发现设备问题

B.是否用手摸 C.是否彻底清洁设备 D.是否清洁设备外围

17.状态基准保全(CBM)的特点是(C)

A. 即使进行预防保全﹐也会发生某种程度的故障 B. 可能造成过盈保全

C. 需要较高的保全技术与对应的检测仪器 D. 因定期的预防保养发生而导致生产停产 18. 以下哪项不属于TPM的三大思想?(D) A. 预防哲学 B.＂0＂目标 C.全员参与竞争 D. 注重现场

19.以下哪项不是实行自主管理的推动因素?(B ) A.分工要求 B.招工压力 C.协作要求 D.学习要求

20.PM分析适用于(A ) A.慢性故障 B.功能停止型故障 C.功能下降型故障 D.加速损失

21. 遵守基本要求是防止设备裂化的一项重要活动，以下哪项不属于基本要求的范畴?(B) A.清扫 B.除尘 C.加油 D.锁紧

22.计划保养是指(D)

A.从经济角度出发﹐对设备故障停止或者嫁动性能低下时进行修理的保全方式 B.通过设备停机进行检修的方法

C.根据设备的裂化周期﹐在故障率上升前进行维护修理的保全方法

D.通过设备的点检、分析、预知，利用收集的情报，早期发现设备故障停止及性能低下的狀态，确立计划、对策实施的保全活动

23.作为工厂推行TPM的常用工具，定点摄影的拍摄要求不包含以下哪项?(C) A.在同一位置 B.向同一方向 C.同一摄影人员 D.用同一高度 24.故障率是指(A )

A.故障停止时间的合计/动作时间的合计 B.停止次数的合计/动作时间的合计 C.动作时间的合计/故障停止次数的合计 D.修复时间的合计/修复次数的合计 25.以下哪项不属于质量保全的构成要件?(B) A.无不良的设备构成 B.无不良的人员结构 C.无不良的条件设定 D.无不良的条件管理

26.自主保养STEP1的主要流程是（A）

①开圈会培训②活动前拍照记录③清扫及改善活动④活动后拍照记录⑤自主诊断⑥高层诊断

A. ①②③④⑤⑥ B. ②①③④⑥⑤C. ④①③⑤⑥② D. ③①②⑤⑥④ 27.以下哪一项工作是自主保养STEP0的工作内容（ ） A.制定活动计划、基准值调查、安全教育 B.初期清扫 C.暂定基准 D.二源对策 28.自主保养STEP2的流程为()

①开圈会培训②拟订活动计划③发生源、困难部位问题点汇总④拟订改善对策⑤实施改善⑥确认效果⑦自主诊断⑧高层诊断

A. ①②③④⑤⑥⑦⑧ B. ②①③④⑥⑦⑧⑤ C. ⑦④①③⑤⑥⑧② D. ③⑧①②⑦⑤⑥④ 29.发生源改善程度的层次由高到低为（）

A.断、减、离、易、勤 B.易、勤、断、减、离 C.易、减、离、勤、断 D.勤、断、易、减、离 30.按公司规定，带有油视镜的泵的油位应保持在（） A.1/3D与1/2D之间（D为视镜直径）； B.1/4D与1/2D之间（D为视镜直径）； D.1/5D与1/3D之间（D为视镜直径）； D.1/4D与1/3D之间（D为视镜直径）；

31.按公司规定，带有油视柱的泵要求油位正常高于油杯总高度的（） A.1/4 B. 1/3 C. 1/5 D. 1/2 32.按公司规定，带有油杯的泵的油位应在油杯高度的（） A.1/3与1/2 B.1/4与1/2 D.1/5与1/3 D.1/4与1/3

33.设备重要度评价中，设备的重要等级分为AA级、A级、B级、C级，B级设备的数量通常占总设备的（）左右；A级设备通常占总设备的（）左右，AA级是指A级之中特别重要的（）左右。

A.60%，20%，5% B.80%，40,%，20% C.80%，15%，5% D. 80%，15%，5% 34.下列分析手法不属于个别改善活动中常用到的（） A.四维分析法 、柏拉图 B.WHY-WHY分析法 C.5WHY分析法、鱼骨图 D.C-E矩阵 35.下列不属于TPM八大支柱的是（）

A.教育训练、计划保养 B.自主保养、个别改善、环安管理 C.初期管理、间接部门、品质保养 D.测量与分析

36.下列不属于自主保养的第一阶段防止裂化活动（1~3步骤）的主要内容的是（）

A.通过对设备进行清扫、点检、复原等活动, 彻底排除设备强的制劣化； B.使设备具备运行的基本条件，即具备清扫、给油、锁紧三要素； C.实施暂定基准书，建立维持体制； D.找出生产流程中的隐形工厂

37.下列不属于自主保养第二阶段测定劣化并恢复的活动(4-5步骤)的主要内容的是（）

A.进行设备总点检技能教育和实施总点检，使防止劣化的活动、测定劣化的活动、将劣化复原的活动有序开展；

B.以第3步骤的暂定基准书和第4步骤的拟订每个科目的暂定基准书为蓝本，拟订自主点检基准书，建自主保养的维持体制；

C.实施每个科目的总点检教育，以培养“真正对设备精专的操作员”； D.找出所有不具合点，列出整改计划

38.下列不属于自主保养第三阶段标准化和自主管理活动(6-7步骤)的主要内容是（） A.推动标准化

B.谋求管理技能的提升、自主管理范围的扩大、目标意识的高涨、成本意识的落实、设备小修理等保养技能的具备

C.在公司方针、目标下，谋求活动的持续展开 D.解决过程中的“二源”，即困难源与污染源 39.以下哪项不是STEP2的开圈会培训的主要内容（） A.培训何为发生源、困难部位 B.培训设备构造及功能

C.培训 WHY-WHY分析等分析手法的使用 D.实施暂定基准书，建立维持体制 40.自主保养STEP3的主要流程为（）

①清扫、点检、给油各项工作的明确化②制作基准③按照基准实施清扫、点检、给油④对照与目标时间的差异⑤实施改善⑥确认效果⑦自主诊断⑧高层诊断

A. ①②③④⑤⑥⑦⑧ B. ②①③④⑥⑦⑧⑤ C. ⑦④①③⑤⑥⑧② D. ③⑧①②⑦⑤⑥④ 41.STEP3中的基准不包括（）

A.清扫暂定基准书 B.给油暂定基准书 C.点检暂定基准书 D.操作指导书 二?填空题

1. TPM即全员参加生产保养， 它是指自经营者至一线操作员工全员参与的生产保养活动，旨在将工厂以人力导向的经营体质改变为设备导向的经营体质。 2.TPM最早起源于日本。

3.事后保养(简称B.M，1950年代以前)指当设备发生故障后停止或性能显著劣化才修理的保养方式，按实施方式分为突发修理和事后修理。

4.保养预防(Maintenance Preventive，简称M.P)是将设备改善从易保养(Easy Maintenance)演进到一开始就将设备设计成免保养(Maintenance Free)。 5.改良保养(Corrective Maintenance，简称C.M)是将设备本体改良，以提高信赖度及易维护性。

6.TPM的目标是追求零故障、零不良、零灾害，防止所有损失于未然。 7.TPM自主保养的口号是自己的设备要由自己来维护。 8.设备是指企业长期使用并创造利润的有形固定资产。

9.设备管理达到目标的状况使用Production?Quality?Cost?Delive?Safe?Morale等指标来衡量。

10.嫁动率是用来表示设备运行效果的指标。

11.可动率是指对设备进行保养、点检，使其处于使用时马上就能用的状态。 12.设备周期费用(LCC)一般包括LCC估算、LCC分析、LCC评价和LCC管理。 13. 影响设备效率的七大损失是①故障损失；②准备、调整损失；③刀具调换损失；④加速损失；⑤检查、停机损失；⑥速度损失；⑦废品修正损失。 14.设备故障分为功能停止型故障和功能下降型故障。 15.设备的时间工作效率是指负荷时间与实际工作时间的比率。 16.在阻碍设备效率的七大损失中，最难克服的是慢性损失。 17.故障及不良的发生形态有突发型和慢性型两种形态。

18.微小缺陷是指那些缺陷不明显，对不良、故障等结果影响小的缺陷。

19. 在自主保养活动中，操作人员必须具备异常发现能力、处理复原能力、条件 设定能力、维持管理能力。

20.预防保养包括时间基准保全(TBM)和状态基准保全(CRM)。 21. TPM的三大思想是预防哲学、＂0＂目标?全员参与。

22. 自主管理TPM的三者三现主义是指TOP、推进者、现场员工通过现场的现物更加明确现状，相互间共享必要的信息从而加速现场革新活动。 23.设备管理的两大重点指标是﹕MTBF、MTTR。

24.综合生产效率=人的效率×设备综合效率×材料效率×Energy效率。 25.人的效率=运转效率×编制效率×价值效率。 26.设备综合效率=时间嫁动率×性能嫁动率×良品率。 27.材料效率=良品数量/投入材料数量。 28. Energy效率=有效Energy/投入Energy。

29.TPM中的5W2H是指﹕什么(what)?什么时候(when)?哪里(where)?谁(who)?哪个(which)?怎样(how)?费用多少(how much)。

30.遵守基本要求是防止设备劣化的一项重要活动，基本要求是指设备的清扫、补油、锁紧三要素。

31. 停机保全是指通过设备停机进行检修的方法。 32. MTBF是指平均故障间隔。

33. 执行TPM会议的＂三大纪律＂是先协调，后开会；开小会，开短会；开工作会，开现场会。

34.TPM导入中，推进改善的三个阶段是指﹕复原、维持、改善。

35.在TPM的历史里，特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装（Nippon Denso）公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。

36.TPM是日本人在20世纪70年代提出的，因为其对生产现场的改善明显，所以迅速在全世界推广开来。 37.TPM的特点是全员、全效率。

38.全员是指企业所有部门的所有人员都参与TPM。

39.全效率是指设备效率达到标准设计速度。它由两个零构成，即停机为零和速度损失为零。

40.TPM的着眼点是为生产服务。 41.TPM的两大目标是全效率、零故障。

42.TPM追求的“0”目标是追求“零灾害、零不良、零故障、零浪费”。 43.自主保养的七大步骤为初期清扫、二源对策、暂定基准、总点检、自主点检、标准化、自主管理彻底化。

44.自主保养STEP1之前的准备阶段通常称为STEP0阶段，在此阶段的主要工作是：基本知识培训、制定活动计划、制作活动看板、基准值调查、安全教育。 45.STEP0的基本知识培训主要包括：理解何谓强制劣化、思考为何要使设备具备基本条件、成立小组、选定设备、现场观察选定设备的状况。

46. STEP0的基准值调查主要是对MTBF、MTTB、OEE、故障率、二源数、伤害数、3项时间等进行调查。

47. MTBF（Mean Time Between Failure）：故障间隔时间，即生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。

48. MTTR（Mean Time To Repair）：故障修理时间，即生产设备从故障发生到修理结束，并使之能够正常生产的平均处理时间。

49.设备综合效率（OEE）：OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率。 世界级的OEE > 85%，我国较先进的制造企业的OEE远远低于85%。 50.时间稼动率 :设备效率的概念，体现设备时间性的活用度。 51.性能稼动率 :体现设备原来具备性能可以发挥出多大。

52.良品率 :投入数量中的良品数量所占的比率，良品是指投入的数量中除去初期开始的不良、工程内的不良、不良修理品(再作业)后所剩余的。

53.STEP0阶段的安全教育主要是对STEP1阶段可能遇到的各类安全风险进行评估，详细罗列，并进行安全培训，培训后组员必须签字确认。

54.自主保养STEP1中的开圈会培训主要内容为：进行清扫分配（即工作任务分配）、生产线布置及设备结构培训、活动记录培训、初期清扫含义培训。 55. 在初期清扫中发现的不正常项目（不具合点）通常包括：品质不良源、不需要的物品、不安全的场所、困难源、微缺陷、发生源、基本条件不佳等。 56. F标签：设备应有状况与设备实际状况之间的差距，称之为F （FAULT），即缺点、缺陷、瑕疵、毛病。

57.F标签分为白色和红色两种：白色标签表示不需要借助外力，自己就可以完成的项目；红色标签表示单靠自己无法完成，需要高度技能、专业知识及技术协助的项目。

58. OPL即单点教育，就是将设备、机器或零部件的构造、作用或点检、加油等方法做成标准资料（通常每一项整理成一页），操作员可以在3-5分钟内完成自主性的学习。它分为基础知识类、故障案例类、改善案例类。

59.所谓的“二源”是指：“困难源（困难部位）”、“发生源（污染源）”。 60.发生源是指：设备污染的源头，而且它不断(或间断)的发生。 61.困难源（困难部位） ：清扫困难、加油困难、点检困难。

62.自主保养STEP1主要是培养员工发现问题的能力，STEP2主要是培养员工改善问题的能力。

63. 按公司规定，机泵联轴器的盘泵标识分为三种颜色，分别是黄、黑、红。 64.计划保养活动内容主要包括：支持现场自主保养活动、零故障化活动、建立计划保养管理体制、建立保养信息管理体制、备品管理、建立预知体制、油品管理、保养技能教育。

65.计划保养的种类分为：预防保养、事后保养、改良保养、保养预防。 66.计划保养七大步骤为：现状差异分析、现状差异对策、计划保养暂定基准书、延长寿命总点检、保养效率化、预知保养、计划保养极限使用。

67.计划保养STEP1之前的准备阶段称之为STEP0，在此步骤中要进行的三项工作为：（1）准备设备清单；（2）进行设备重要度评价；（3）决定哪些设备需要进行何种保养模式。

68.关于计划保养模式的选择，设备台数较多时可选择零件模式；强制劣化严重时应采用设备模式；保养人员较多时同时进行设备和零件模式。

69.计划保养STEP1现状差异分析中，主要是对设备目前存在的问题进行收集。 70.计划保养STEP2现状差异对策中，主要是对现有差异处进行列表，并采取相关对策，以消除设备强制裂化。

71.计划保养STEP3中，计划保养基准书一般称为年度预防保养计划，内容有部位、保养内容、频度、依据、计划人员、计划工时、保养手顺、需要备品名称、备品数量、保养预定周期等。

72.计划保养STEP4中，为确定改良保养方向，通常用到的分析手法为：故障履历柱状图分析、故障履历MAP图分析、设备弱点四维分析法；为改良设备，需充分分析设备损坏之真因，通常用到的分析手法为：5WHY分析法、WHY-WHY分析法、鱼骨图分析法、系统图分析。 三?问答题

1.什么是TPM以及为什么近年来很多工厂开始推行TPM？

答﹕TPM是自经营者至第一线作业员全员参加的生产保养活动，旨在将工厂以人力导向的经营体质改变为设备导向的经营体质。无论是设备、模具、治具、工具、量具或各种计测器等，都要顺应新时代走向——以设备导向经营管理的正确观念，因为，这些机器、物品的信赖性、保养性、安全性与操作性，决定了产品的质量、数量及成本。

近年来由于人力不足，许多人力作业皆调整并转换成以设备群来作业，而且由于技术革新，设备也朝向高速化、大型化、连续化、自动化、复杂化、产品超小型化等方面发展，现代化的生产正越来越减少人力、仰赖设备。 2.什么是预防保养?

答﹕设备故障前的预防保养，是指依计划实施点检、调查，让设备在故障轻微、甚至异常发生前即予以预防，包括设备的调整、清扫、修理等。 3.通常预防保养有哪几种表现形式? 答﹕通常预防保养可分为下列五项： (1)日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 (2)巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。 (3)定期整备：调整、换油、零件交换等。 (4)预防修理：异常发现之修理。 (5)更新修理：劣化回復之修理。 4. 生产保养常见的表现形式有哪几种? 答﹕生产保养所采用的方法有下列四种： (1)保养预防(Maintenance Preventive，简称M.P) (2)预防保养

(3)改良保养(Corrective Maintenance，简称C.M)

(4)事后保养 5.何谓自主保养?

答﹕所谓自主保养，就是每一个操作员要以自己的设备要由自己来维护为目的，对于自己的设备进行日常检点、加油、零件更换、修理、异常之早期发现、精度之查检等活动。

6.什么叫做设备周期费用?

答﹕设备周期费用是指设备在预期的寿命周期内，为其论证、研制、生产、使用、保障及退役处置和材料回收所支付的一切费用的总和。 7. TPM的特点是什么?

答﹕(1) 追求生产系统的效率化的极限，以提高企业素质为目标。

(2) 延长生产系统的生命周期，预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”等一切损耗，并在现场落实具体措施。

(3) 涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门。 (4)从总经理到第一线工作人员全体人员參加。 (5)通过重復的小集团活动，达到零损耗。 8.影响设备效率的七大损失是什么?

答﹕故障损失；准备?调整损失；刀具调换损失；加速损失；检查、停机损失；速度损失；废品修正损失。

9. TPM在全公司开展的八大支柱是什么?

答﹕(1)提高设备效率化所作的个别改善(生产效率的极限化，降低效率损失) (2)自主保全体制的形成

(3)保全部门的计划保全体制的形成 (4)运转?保全的技能教育训练 (5)设备初期管理体制的形成 (6)质量保全体制的形成

(7)管理间接部门的效率化体制的形成 (8)安全、环境等管理体制的形成 10. 试述慢性损失的改进方法。 答﹕(1)解析现象

(2)使缺陷表面化 (3)重新研究各主要因素

11. 慢性损失为什么会被人放任不管?

答﹕突发性损失一旦发生，其损失就很大，故必定要采取措施。然而慢性损失的 每次损失较小，易被人忽视。慢性损失被人忽视的背景有以下几点﹕ (1)采取了措施，但未見效果 (2)未采取措施 (3)措施无法实施 (4)不知道发生了损失

12.为什么说我们应当重视微小缺陷（不具合点）? 答﹕(1) 微小缺陷积集后会产生乘积作用。

(2) 对微小缺陷放任不管，这些缺陷会“长成”重大缺陷，从而产生故障废品。 13.何谓自然劣化和强制劣化?

答﹕所谓自然劣化，是指虽然使用方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理性变化，初期的性能开始下降。 所谓强制劣化，是指未按应有的方法作业﹐人为的促进了劣化。

14.设备“零故障”的基本观点是什么? 答﹕(1)设备的故障是人为造成的；

(2)人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；

(3)要从“设备产生故障”的观念转变为“设备不会产生故障”、“能实现零故障”。 15.所谓潜在缺陷（不具合点）是指我们没加注意的故障的种子。试列举生产中常见的不具合点。

答﹕灰尘、污垢、磨损、偏斜、疏松、泄漏、腐蚀、变形、伤痕、裂纹、震动、声音异常等。

16.实现零故障的五大对策是什么? 答﹕(1)具备基本条件； (2)应严守使用条件； (3)使设备恢复正常； (4)改进设备上的欠缺点；

(5)提高技能。

18.使TPM的小组活动富有生机的有效道具有哪些? 答﹕(1)活动看板； (2)小组活动及教育培训； (3)单点教育教材。

19.在自主保全活动中，操作人员除了应具有制造产品的能力外，还必须具备哪些能力?

答﹕(1)异常发现能力； (2)处理复原能力； (3)条件设定能力； (4)维持管理能力。

20.在TPM活动中﹐操作人员怎样才能具备对设备的自主保全能力? 答﹕可以通过以下阶段获得﹕ (1)能复原或改善自己所发现的问题

(2)熟悉设备的功能、结构，能找出产生异常的原因； (3)理解设备和质量的关系，预知质量异常，发现问题根源； (4)能修理设备。

21.自主保全的七个步骤是什么?

答﹕(1)初期清扫(2)“二源”对策(3)暂行基准(4)总点检(5)自主检查 (6)标准化(7)彻底自主 22.何谓清扫?

答﹕所谓清扫，是指不仅使眼睛看上去清洁了，还要用手摸，直至设备不存在任何潜在的缺陷、震动、温度、噪声等异常。 23.发生源?困难部位对策的改善要点是什么?

答﹕(1)便于清扫(2)把污损范围控制于最小限度(3)杜绝污染源(4)尽量防止切削油?切削飞散(5)缩小切削油的流淌范围 24.如何快速给设备加油?

答﹕(1)便于检查(2)开设检查窗(3)防止松动(4)不要油盘(5)设置油量表(6)改变给油方式﹐给油口改善(7)整理配线(8)改变配管的布局(9)设法便于调换零部

件

25.综合检查应如何展开?

答﹕(1)列出综合检查的科目(2)教材的准备?综合检查教育训練计划的立案(3)对领导的教育(4)对操作人员的传达教育(5)实践学到的内容，发现异常点(6)推进目视化管理

26.开展自主保全成功的关键是什么?

答﹕(1)实施前导入教育(2)认识工作意义(3)活动的主体是重复小集团(4)重点是实践(5)要取得实质性的效果(6)自己决定应执行的工作(7)各步活动应彻底(8)活用三种工具(9)安全第一 27.简述保全的业务流程。

答﹕(1)对计划保全体制必要性的认清(2)计划保全的目的、方针、目标设定(3)组织的构成及业务赋予(4)为了体制构筑实行项目的明确化(5)TPM各支柱活动具体实施(6)效果评估和保全体系树立 28.何谓预防保全?

答﹕预防保全即为了维持设备的健康狀态，为了不出现故障，防止劣化的日常保全，为了测量劣化的定期检查或设备诊断、早期复原劣化所进行的整备。 29.相对于时间基准保全TBM﹐状态基准保全(CBM)具备哪些优点? 答﹕(1)能适用的设备比率高(约90%) (2)对复杂的机械、设备效果较好

(3)对劣化正在进行，空当故障设备效果较好 30.TPM的基本理念是什么?

答﹕(1)以人为本，追求员工的改变和发展

(2)以企业及其员工的发展为目的，追求零事故、零损失、零缺陷和零浪费 (3)预防性哲学的运用 (4)全员的共同参与

(5)注重细节?注重提高?注重现场 31.TPM的三大思想是什么?

答﹕(1)预防哲学(2)＂0＂目标(3)全员参与竞争 32.TPM革新成功的十个关键是什么?

答﹕(1)TOP的决心 (2)得到TOP的理解与支持 (3)确立并实施目标 (4)各级人员主动履行职责 (5)大力推进重点改善 (6)制造健康优良产品 (7)确实的自主管理 (8)全员参与形成一个方向 (9)彻底的持续改善 (10)有特色的开展工作

33.什么是自主管理TPM的三者及三现主义?

答﹕三者是指﹕TOP、推进者、现场员工；三现是指：现场、现物、现象。三者三现主义是指TOP、推进者、现场员工通过现场的现物更加明确现狀，相互间共享必要的信息从而加速现场革新活动。 34.开展质量保证的七大步骤是什么? 答﹕(1)把握现状； (2)第一次不正常的修复 (3)分析慢性不良的要因； (4)消除慢性不良的原因； (5)设定无不良品的条件； (6)管理无不良品的条件； (7)改善无不良品的条件。

35.在TPM中运用5W2H需要注意哪些问题？ 答﹕(1)在使用5W2H前，应先找到问题点。

(2) 5W2H不是原因分析法，而是明确现象的一种方法。 (3) where是指设备、生产线发生问题的零件的某个部位。 (4)who不是指人，而是指问题发生与技术、技能有无关系。 (5)which是指问题发生的形式。 (6)通过5W2H所明确的事实是“现象”。

36.什么是PM法?

答﹕所谓PM分析法就是把慢性不良、不合适的现象，进行原理?原则上的物理分析，使现象的结构变得明显的解析方法。 37.PM分析的七大步骤是什么? 答﹕(1)查明现象 (2)对现象进行物理解析 (3)整理出现象的成立条件 (4)整理出4M的关联性 (5)审查调查方法?调查的顺序 (6)找出不正常点 (7)制定改善方案

38.使设备实现“零故障”的常见方法有哪些? 答﹕(1)完善基本条件(清扫、加油、锁紧) (2)遵守使用条件

(3)使设备劣化得到及时修复 (4)改进设计上的弱点 (5)提高操作、维修技能。

39.如何使得设备日常管理实现制度化? 答﹕(1)定人﹕明确设备操作者或专职的点检员 (2)定点﹕明确点检部位、项目和内容

(3)定量﹕定量化管理以及对劣化倾向的定量化测定 (4)定期﹕明确不同设备、不同关键点、制定不同的点检周期 (5)定标﹕明确是否正常的判断标准 (6)定项﹕指导点检按规定的要求进行

(7)定记录﹕包括点检记录、异常记录、故障记录及发展倾向记录 (8)定法﹕明确点检作业和点检结果的处理程序 40.试述目视管理在TPM中的作用。 答﹕(1)迅速快捷传递信息

(2)形象直观将潜在问题和浪费显现出來

(3)客观?公正?透明化，有利于统一认识、提高士气 (4)促进企业文化的形成和建立。 41. 何谓初期清扫？

清扫就是点检，在对设备进行清扫时可以发现很多不正常或具有安全隐患的地方。初期清扫的重点是清扫、给油、锁紧。 42.初期清扫的意义？

对设备的清扫就是把附着在设备及其附属部件上的废弃物、污物、灰尘、油污、物料、污泥等异常物清除干净，并且要彻底的清扫设备的各个角落，通过清扫可以使设备潜在的缺陷显露出来，这就是清扫的意义。 43.清扫在自主保养活动中的重要性？

在所有检查设备劣化的手段中，清扫是相当有效的。我们常说，清扫就是点检。（1）清扫的过程中，操作员能直接接触设备的各个部位；（2）在与设备接触的过程中，可以发现设备各部位可能存在的不正常项目（如：发热、振动、泄露等）；（3）通过清扫（扫除灰尘、污物、废油等）可以防止设备的强制劣化。所以我们说清扫是发现设备异常的有效方法，同时清扫也是延长设备寿命、维持设备精度的不可缺少的手段。

44.TPM初期清扫与5S中清扫的区别 ？

5S的清扫是指清除工作场所内的脏污，保持工作场所干净，动机较为单纯，其重点在面上的清扫工作。而TPM初期清扫相比5S中的清扫就要复杂的多，主要表现如下：（1）范围和广度不一致，TPM的初期清扫不仅对设备表面进行清扫，更重要的是对设备内部也要做清扫；（2）通过清扫使设备恢复到最佳的状态；（3）除了清扫之外，更重要的是去发现设备的不具合点、微缺陷；（4）通过清扫，操作员可以与设备直接接触，让操作员了解、熟悉设备的部位及构造。 45.何谓不具合点?

让人感到不妥当、不必要、怪怪的、不经济、好象要故障了、好麻烦、好累、好象有更好的方法、别人都用不这样做、为什么没做、故障、瑕疵、缺点、损伤、脏、浪费、不整齐、不好做、不正常、不安全的 “不正常项目”就叫做“不具合点”。

46.何谓个别改善？

将妨碍生产力的损失彻底排除并促进自我价值实现的小集团活动。 47.何谓生产力？

生产活动中以最小的投入量得到最大的产出量的生产效率化指标，通常将此指标称之为生产力。 48.个别改善的目的？

用最小的投入产生最大的效果，既可以改善现状又能提升并发挥员工的技术能力、解析能力、改善能力。

49.影响效率化的16大损失构成？

（1）妨害设备效率化的七大损失：故障损失，制程中的准备、调整损失，刀具损失，暖机期间的损失，短暂停机空转的损失，速度降低的损失，品质不良、人工修整的损失；（2）妨害设备操作率的损失： SD（shut down)损失；（3）妨害人员效率化的五大损失：管理损失，动作损失，编成损失，自动化替换损失，测定调整损失；（4）妨害产品单位成本效率化的三大损失：成品率损失，能源损失，模具治工具损失。 50.个别改善进行步骤？

准备阶段：步骤1.选定设备、产线；步骤2.组成专案小组；步骤3.掌握现状的损失；实施阶段：步骤1.改善主题及目标的设定；步骤2.拟定改善计划；步骤3.进行分析及拟定对策与评估；步骤4.实施改善；步骤5.确认效果；步骤6.标准化；步骤7.水平展开。

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