管道阀门维护检修规程

管道阀门维护检修规程

1 范围

本标准规定了河南中美铝业有限公司管道阀门维护检修规程。 本标准适用于河南中美铝业有限公司的碳钢、低合金钢、不锈钢和耐热钢管道的维护和检修。 2 内容（管道的管理与维护）

2.1 各车间应将工艺及动力管道按工艺流程和各单元分布情况,划分区域,明确分工,进行维护和检修。

2.2有关职能部门应组织管道所属单位对工作压力大于4MPa的管道和公司定重要管道按系统、管段进行编号、登记、建立技术档案。 2.3 管道的技术档案应包括下列资料: 2.3.1 管道及其附件的质量证明书; 2.3.2 安装质量验收报告和安装记录; 2.3.3 管道的竣工图;

2.3.4 按系统的管段、管件、紧固件、阀门等的登记表;

2.3.5 管道的使用、改造、检验、事故、缺陷和修理等的记录。 2.4 按管道分管范围做好管道的日常检查工作,并应定期组织有关人员对管道管件紧固件和阀门等进行维护检查。检查项目为: 2.4.1 防腐层、保温层是否完好。 2.4.2 管道振动情况。

2.4.3 吊卡的紧固、管道支架的腐蚀和支承情况。

2.4.4 管道之间、管道与相邻物件的摩擦情况。 2.4.5 管道接头及阀门填料有无泄漏。 2.4.6 阀门操作机构的润滑是否良好。 2.4.7 安全阀是否灵敏可靠。 2.4.8 其他缺陷。

记录检查结果,并采取措施及时处理。

2.5输送易燃、易爆介质的管道，每年测量、检查一次防静电接地线。法兰之间的接触电阻应小于0.03欧姆，否则应在两法兰间用导线跨接。静电装置的接地电阻不得大于10欧姆。 3 管道的检查

3.1重点检查结合年度大修时进行,一般每年一次。 3.2管道重点检查的内容:

3.2.1对重点管道和薄弱环节选择若干有代表性管段进行仪器检查;选择腐蚀、冲刷严重的部位定点测厚。 3.2.2检查管道焊缝有无裂纹及渗漏。

3.2.3检查总管的阀门及各支管的第一道阀门的严密性、腐蚀情况；检查、校检并调整管道上的安全阀、减压阀、压力表、温度计等附件。4 管道的检修及质量标准

4.1 更换的管子、管件、紧固件应与原设计要求一致,?若有修改或代用需有设计单位或有关部门同意的文件。 4.2 高压管道的管子、管件、紧固件的验收:

4.2.1 领用高压管、管件、紧固件时，应查对质量合格证,如合格证

中缺少化学成分、机械性能、无损探伤等数据时应补做缺项试验。高压管和紧固件的机械性能和化学成分应分别符合有关规定。 4.2.2 高压管、管件及紧固件使用前应进行以下校验性试验: 4.2.2.1 与腐蚀性介质接触的和需要焊接的管子,按批号对领取数量的10％(不少于1根)进行光谱或快速化学滴定法定性检查、核对钢号标记。无钢号标记者,要补做标记。

4.2.2.2 管件、紧固件按批号对领取数量的20％进行磁粉探伤、?硬度试验。

4.2.2.3 上述两项检验不合格时,则需全部检验。

4.2.2.4 高压管、管件、法兰表面缺陷可以采取打磨处理,但打磨后 的壁厚不得小于公称壁厚的90％。

4.2.3 高压管、?管件、紧固件的外型公差尺寸、螺纹精度、表面要 求的验收标准应符合《高压管、管件及紧固件通用设计》的规定。 4.2.4 当耐酸不锈钢管子的合格证上，?未注明晶间腐蚀试验结果时，根据设计要求和使用要求应按?《奥氏体不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行试验。

4.3 中、低压管子、管件、紧固件的验收：

4.3.1 领用管子、?管件、紧固件时，应查对质量合格证。其材质的机械性能与化学成分应符合国家或部颁标准的相应规定。

4.3.2 管子、管件在使用前应按国家或部颁的相应技术标准进行外观检查，表面不得有裂纹、重皮以及超过允许偏差的磨损、凹陷、锈蚀等缺陷。铸造管件的表面还不应有气孔、夹渣、缩孔。锻造与压制管

件的表面还不应有折叠、?夹渣等缺陷。垫片表面不得有裂纹、折痕及影响密封的缺陷。 4.4 阀门的验收:

4.4.1 阀门在使用前均应进行外观检查，并应从同一制造厂、同一规格型号的阀门中解体抽查垫片、填料是否符合使用条件。

4.4.2 阀门应逐个进行水压强度试验。?强度试验压力等于公称压力的1.5倍，严密性试验压力等于公称压力。阀门在试验压力下保持５分钟，阀体及填料函不得泄漏。?然后在公称压力下检查阀口的严密性，如无渗漏即合格。

4.4.3 安全阀在安装前应按设计规定压力进行调压.?当设计无规定时,其起跳压力应为操作压力的1.05-1.10倍,?回座压力应大于或等于操作压力的0.9倍。调压时，压力应稳定，每个安全阀起跳试验不得少于３次。调压合格后应打好铅封。

4.4.4 阀门试验后应将水放净、吹干、涂油防锈。

4.4.5 公称压力小于或等于0.6MPa,?公称直径大于或等于400毫米的闸阀,可用色印等方法对其密封面进行严密性检验。 4.5 管道的焊接 4.5.1 焊接方法:

4.5.1.1 中、?低压的碳素钢管、合金钢管应采用电弧焊。其中公称直径小于80毫米,管壁厚度小于3.5毫米时,也允许采用气焊。不锈钢管应采用电弧焊或氩弧焊焊接。

4.5.1.2 高压管道中20、15MnV、12CrMo、15CrMo钢的管子,?应尽量

采用手工电弧焊，?当壁厚小于６毫米时也允许采用气焊。1Cr18Ni9Ti、Cr18Ni13Mo2Ti、Cr17Mn13Mo2N、00Cr17Ni13Mo2钢的管子,应采用手工电弧焊或手工氩弧焊。高压管道的焊口尽量采用转动平焊,避免在恶劣条件下进行固定焊。 4.5.2 焊接材料

4.5.2.1 焊条在使用前应按说明书或下列规定烘干,使用时也应保持干燥。

a.酸性焊条在150℃-200℃下烘干1-2小时。

b.不含有机物的碱性焊条在350℃-400℃下烘干1.5-2小时。 c.纤维素焊条在100℃-120℃下烘干1-2小时。 4.5.3 组对与焊接

4.5.3.1 高压管道焊接接头的坡口,应用机械方法加工。

4.5.3.2 中、低压管道管端坡口的加工与管子的切割应遵守下列规定:

① 合金钢管宜用机械方法。16Mo、12CrMo、15CrMo等管子如用气焊切割时，其坡口表面应打光。

② 不锈钢管应采用等离子切割或机械方法切割加工坡口。 ③ 碳钢和16Mn钢管在气焊切割后,必须去掉坡口表面的氧化皮,并对局部凹凸不平处进行修磨。

④ 公称直径小于或等于40毫米的钢管宜用机械方法进行切割。 4.5.4 管道焊缝质量标准 4.5.4.1 焊缝的外观检查:

①高压管道焊缝的外观不允许有裂纹、气孔、夹渣和未熔合等缺陷,焊缝咬边深度不大于0.5毫米;?焊缝加强高度当壁厚小于10毫米时,宜为1.5-2毫米;当壁厚大于10毫米时,宜为2.5-3毫米。焊缝宽度应盖过每边坡口２－３毫米。

② 中、低压管道焊缝的外观不允许有裂纹、气孔和夹渣。咬边深度不超过壁厚的10％,?最大不超过1毫米,管壁厚度小于5毫米时允许为0.5毫米。焊缝加强高度,当壁厚小于5毫米时为1-2毫米;壁厚为5-10毫米时为1.5-2.5毫米;壁厚大于10毫米时为2-3毫米。焊缝宽度应盖过每边坡口约２毫米。 4.5.4.2 管道类别和探伤要求见下表:

x射线检查抽查率及评片等级

管道分类

高压管道

Ⅰ

中低压 管道

Ⅲ

Ⅳ

Ⅱ

5

可不进行透视

10

10

──

10

20

Ⅲ 级

──

20

20

Ⅲ 级

──

转动平焊％

100

Ⅱ级

──

固定焊 ％

不低于Ⅱ级 评片等级

超声波检查％评片等级

100不低于Ⅰ

级

──

4.5.4.3 高压管道焊缝检查不合格者必须返修,?返修后100％进行探伤检查。每道焊缝返修次数不得超过两次。

4.5.4.4 中低压管道的焊缝探伤结果如有不合格者,应视其不合格数量的多少分别处理:

① 当不合格数量占探伤总数的30％以下,?且其缺陷介于合格标准与低一级标准之间时,则仅将不合格处返修。

②当不合格数量超过30％时，?则应加倍探伤，若加倍探伤仍不合格时，则应全部探伤。所有不合格处，均需返修。 ③ 返修焊口应全部重新探伤。

④ 合金钢管的焊口局部返修次数不超过两次。 4.5.5 管道的拆卸、安装注意事项

4.5.5.1 对输送易燃、易爆、有毒介质的管线,检修前应用惰性气体或蒸汽进行置换,置换后用盲板与生产系统隔开,经取样分析合格后,方可进行检修。

4.5.5.2 工作温度300℃以上的螺栓拆卸时,应降温到150℃左右时加机油。螺栓拆卸顺序由下而上，拆下后用煤油清洗。

4.5.5.3 拆下的管道或换用的新管道以及管件、紧固件、阀门等,在安装前应妥善保管,?防止损坏,特别注意丝扣和密封面,并应将内部处理干净,不得存有杂物。

4.5.5.4 高压管道螺纹部分应清理干净,涂上防咬合剂。安装透镜垫时，应在垫及管口上涂抹黄油，透镜垫必须和管子对正，防止偏斜。

4.5.5.5 法兰密封面应清理干净,在垫片的两面涂上防咬合剂。操作温度不大于100℃或低于0℃时,螺栓的螺纹部分应涂以防咬合剂。

4.5.5.6 旋紧螺栓时不允许用锤击敲打,应根据螺栓规格和材料选用适当的旋紧力矩,?对称紧固。使用在300℃以上的螺栓,除安装时紧固外,还应在升温后进行一次热紧。

4.5.5.7 安装管道时,不得用强拉强扭强推或修改密封垫厚度的办法来调整安装误差。

4.5.5.8 管道及其附件的检修更换,必须符合设计要求,达到横平竖直、布置合理整齐。?不用的管线应全部拆除。法兰、阀门应严密不漏，螺栓、手轮、零件应完整、紧固、灵活好用，螺栓组装整齐。 4.5.5.9 管子及其附件不得与管架接触。

4.5.5.10 管道与传动机械连接时,不应给传动机械附加应力。 4.5.5.11 阀门的组装应符合设计规定,?根据阀门特性及介质流向安装在便于操作和检修的位置上。安装时阀门应呈关闭状态。 4.5.5.12 补偿器在安装前应按设计规定进行预拉伸(预压缩)?,其值应为管道热膨胀(或冷收缩)值的50％～100％。

4.5.5.13 安装滑动支架时,不得产生歪斜和卡阻现象,其安装位置应向热膨胀(或冷收缩)?的反方向偏移胀(缩)值的一半。管子应固定在滑动支座上。

4.5.5.14 吊架的吊杆应垂直安装。

4.5.5.15 弹簧支架、吊架的弹簧压缩度，应按设计要求调整。 4.5.5.16 管道应保温良好。符合《设备管道的保温油漆规程》。 5 管道的验收内容与标准

5.1 管道的验收应按《化工厂设备技术管理制度》?的有关规定组织

验收。

5.2 管道检修、安装完毕后，应清除管道内部的杂物，然后进行水压试验，以检查管道的强度和严密性。

5.3 管道在试压前焊缝处不得刷漆和保温。

5.4 管道水压试验时,可根据操作压力分系统进行。

5.5 水压试验按本规程规定进行。发现问题时不得带压修理。 5.6 水压试验合格后,按吹除方案进行吹除。 5.7 水压试验和吹除合格后,进行气密性试验。 5.8 系统气密性试验合格后,应拆除所有临时盲板。 5.9 填写管道检修记录。

5.10 按规定办理验收手续,移交生产。

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