压力管道的定义

工业压力管道的定义,分类

压力管道的基本定义

利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性，最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道

工业管道法规标准体系---相关单位的职责

1.

2.

3.

4.

5. 压力管道设计单位应对所涉及的压力管道安全技术性负责。 压力管道元件制造单位应对其产品安全质量负责。产品投产前应进行型式试验。 压力管道安装单位应对其所安装施工的压力管道工程安全质量负责。 压力管道使用单位负责本单位的压力管道安全管理工作。 压力管道检验单位应对其所出具的检验结果的正确性负责。

管道分类

1. 长输管道：产地、储存库、使用单位建的用于输送商品介质的管道

2. 公用管道：城市或乡镇范围内的用于公用事业或民用的燃气管道和热力管道

3. 工业管道：企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其它辅助管道 长输管道分类

符合下列条件之一的长输管道为GA1管道：

输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力>1.6MPa的管道

输送有毒、可燃、易爆液体流体介质，输送距离≥200km，公称直径≥300mm的管道

输送浆体介质，输送距离≥50km，公称直径≥150mm的管道

符合下列条件之一的长输管道为GA2管道：

输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力≤1.6MPa的管道

公用管道分类

燃气管道GB1；热力管道GB2

工业管道分类

符合下列条件之一的工业管道为GC1管道：

1. 输送毒性程度为极度危害介质的管道

2. 输送火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P≥4.0MPa的管道

3. 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P≥4.0MPa且设计温度≥400℃的管道

4. 输送流体介质且设计压力P≥10.0MPa的管道

符合下列条件之一的工业管道为GC2管道：

1. 输送火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P＜4.0MPa的管道

2. 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P ＜ 4.0MPa 且设计温度≥400℃的管道

3. 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力P ＜ 10.0MPa 且设计温度≥400℃的管道

4. 输送流体介质，设计压力P ＜ 10.0MPa且设计温度＜ 400℃的管道

符合下列条件之一的GC2级管道划分为GC3：

1. 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P ＜ 1.0MPa 且设计温度＜ 400℃的管道

2. 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力P ＜ 4.0MPa 且设计温度＜ 400℃的管道 工业管道快速分类方法---GC1

先判断是否为极度危害介质;

是否设计压力大于等于10 MPa;

是否为50160,16中的甲乙类气体或者甲类液体且设计压力大于等于4 MPa;

是否为可燃,有毒介质且设计压力大于等于4 MPa且设计温度大于等于400℃

工业管道快速分类方法---GC3

是否为可燃,有毒介质且设计压力小于1 MPa且设计温度小于400℃

工业压力管道的定义,分类

是否为非可燃,无毒介质且设计压力小于4 MPa且设计温度小于400℃

穿跨越铁路干线、重要桥梁、住宅及工厂重要设施的输送火灾危险性为甲、乙类介质或毒性程度为中度危害以上介质的GC2、GC3级工业管道，其穿跨越部分按GC1级管道的检验要求进行检验

工业管道的在线检验

定义：运行条件下进行的检验 周期：每年至少一次

手段：一般以宏观检查和安全保护装置检验为主，必要时进行测厚检查和电阻值测量

检验单位：使用单位或使用单位委托的有资格的单位

检验人员：专业培训、备案 使用单位义务：制定检验计划和方案，安排检验工作

宏观检查的主要项目和内容：

1. 泄漏检查：管子和附件的泄漏

2. 绝热层、防腐层检查：绝热层是否破损、脱落、跑冷；防腐层是否完好

3. 振动检查：有无异常振动

4. 位置与变形检查；

5. 支吊架检查；

6. 阀门检查；

7. 法兰检查；

8. 膨胀节检查；

9. 阴极保护装置检查：是否完好

10. 蠕胀测点检查：是否完好

11. 管道标识检查：是否符合标准的规定

12. 检验人员认为必要的其它检查

工业管道安全保护装置检验--分类

运行检查；停机检查

工业管道安全保护装置包括--

压力表；测温仪表；安全阀；爆破片；紧急切断装置

安全阀校验周期

一般：每年至少一次；对于弹簧直接载荷式安全阀，经使用经验证明和检验单位确认可以延长校验周期的，使用单位向省级或其委托的地（市）级安全监察机构备案后，其校验周期可以延长，但最长不超过3年

工业管道在线检验重点部位

1. 压缩机、泵的出口部位

2. 补偿器、三通、弯头（弯管）、大小头、支管连接及介质流动的死角等部位

3. 支吊架损坏部位附近的管道组成件以及焊接接头

4. 曾经出现过影响管道安全运行问题的部位

5. 处于生产流程要害部位的管段和与重要装置或设备相连接的管段

6. 工作条件苛刻及承受交变载荷的管段

工业管道在线检验重点检查部位背景

重点检查部位分为两类：

1. 发生事故的可能性较大的部位

1. 压缩机、泵的出口部位，其振动比较严重

2. 支吊架损坏部位附近的工业管道组成件以及主要受力焊接接头，由于支吊架的损坏，承受的

应力远大于设计值

3. 高温、高压等工作条件苛刻的管段，其发生事故的可能性较大

4. 承受交变载荷的的管段，其容易发生疲劳

5. 补偿器、三通、弯头（弯管）、大小头、支管连接及介质流动的死角等部位，使用经验表明，

这些部位容易损坏

6. 曾经出现过影响工业管道安全运行的问题部位，这往往意味着该部位承受较大应力或腐蚀较

严重，从而发生事故的可能性比较大

2 事故后果比较严重的部位，即处于生产流程要害部位的管段以及与重要装置或设备相连接的管段事故的可能性较大的部位

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/4e5j.html