粉体工程复习资料

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1.纳米材料又称为超微颗粒材料，由纳米粒子组成。纳米粒子也叫超微颗粒，一般是指尺寸在1～100nm间的粒子，它具有表面效应、小尺寸效应、量子尺寸效应和宏观量子隧道效应。 ①表面效应：随着粉体粒径的减小，其特性不仅取决于固体本身，而且还与表面原子状态有关，称其为表面效应。

②小尺寸效应：随着颗粒尺寸的量变，在一定条件下会引起颗粒性质的质变，由于颗粒尺寸变小所引起的宏观物理性质的变化称为小尺寸效应。

③量子尺寸效应：指当粒子的尺寸下降到某一值时金属费米能级附近的电子由准连续变为离散的现象。

④宏观量子隧道效应 隧道效应是基本的量子现象之一，即当微观粒子的总能量小于势垒高度时，该粒子仍能穿越这一势垒。近年来，人们发现一些宏观量如微颗粒的磁化强度、量子相干器件中的磁通量及电荷也具有隧道效应，他们可以穿越宏观系统的势阱而产生变化，故称之为宏观量子隧道效应。

2、颗粒的结构

原级颗粒 聚集体颗粒（硬团聚颗粒） 凝聚体颗粒（软团聚颗粒） 絮凝体颗粒

①原级颗粒：最先形成粉体物料的颗粒。又称一次颗粒或基本颗粒。它是构成粉体的最小单元。它能真正反映出粉体的固有性能。

②聚集体颗粒（硬团聚颗粒）:由许多原级颗粒靠着某种化学力其表面相互连接而堆积起来。例如：粉体在高温脱水。聚集体颗粒的比表面积比构成它的原级颗粒的表面面积和要小。 聚合体颗粒各原级颗粒间彼此结合牢固，必须用粉碎的方法才能使其分开。

③凝聚体颗粒（软团聚颗粒）：棱角相连，结合力弱（范德华力，静电力）。表面积变化不大。如湿法合成干燥后的粉体。凝聚体颗粒比较疏松，通过研磨或者高速搅拌可使之解体。 ④絮凝体颗粒：粉体在液相介质中分散，由于颗粒间的各种物理力，使颗粒松散的聚合在一起所形成的粒子群，称絮凝体颗粒。如受潮后的粉体结块，淀粉在水中变粘。

絮凝体颗粒很容易被微弱的剪切力解絮，也很容易在表面活性剂的作用下分散开来。

3、常用的“演算直径”有轴径、球当量径、圆当量径和统计径四类。

“演算直径”通过测定某些与颗粒大小有关性质，推导出与线性量纲有关的参数。 ①轴径：用指定的特征线段表示。

②球当量径：用和颗粒具有相同参量的球体直径来表示。包括体积、面积、比表面积、运动阻力、沉降速度等。

③圆当量径：用和颗粒具有相同参量（面积、周长）的圆的直径表示。

④统计径：是平行于一定方向(用显微镜)测得的长度。

4、平均粒度包括峰值直径和中位直径或中值直径两类。

①．峰值直径：是指颗粒在最高频率处相对应的粒径。或者说是频率曲线上的最高点。 ②．中位直径或中值直径：是对应粒度分布函数曲线 50%处颗粒的直径。

5.表征物料粒度分布常用的方法有列表法、作图法、矩值法和函数法。

①列表法：是将粒度分析得到的原始数据（粒度区间、各粒级质量、面积、颗粒数等）及由此计算的数据列成表格。

②作图法：常用的图示法有绘制矩形图、密度函数图（频率分布图）、分布函数图（累积分布图）。

③矩值法：是以数理统计原理来计算粒群（即样本）粒度分布的特征值，如平均粒度、方差等。

④函数法：是用数学方法将物料粒度分析数据归纳、整理并建立能反映物料粒度分布规律的数学模型——粒度特性方程。

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6、表示粒度特性的几个关键指标

（1） D50：一个样品的累计粒度分布百分数达到50%时所对应的粒径。它的物理意义是粒径大于它的颗粒占50%，小于它的颗粒也占50%，D50也叫中位径或中值粒径。D50常用来表示粉体的平均粒度。

（2）D97：一个样品的累计粒度分布数达到97%时所对应的粒径。它的物理意义是粒径小于它的的颗粒占97%。

7、包括形状系数和形状指数，可统称为形状因子。

常见的形状指数有球形度、伸长度、粗糙度等。

颗粒形状分析有定性和定量两方面。

形状系数 若以Q表示颗粒的几何特征，如面积、体积，则Q与颗粒粒径d的关系可表示为：Q=kdp式中，k即为形状系数，

8、粒度测定方法的选择

（1）根据数据的应用场合来选择；

（2）根据粉体的粒度范围选择；

（3）根据粉体的存在形式选择；

（4）根据粒度测定的精度要求选择；

（5）根据样品量选择；

（6）根据粒度测定所需的时间选择；

（7）根据设备投资和分析费选择

9、比表面积是指单位质量粉体的表面积。单位为m2/g.

比表面积的测量方法有渗透法、吸附法和压汞法。其中气体吸附法也称BET法是经典测定方法，它是根据BET方程式，在一定条件下测定被固体颗粒吸附的气体质量，然后通过吸附的气体质量和气体分子的截面积即可计算颗粒的比表面积。

10、不同固体中的孔的大小和形状有很大差别。表征孔特征的尺寸一般为孔的宽度。按孔的宽度可分为微细孔、中微孔、大微孔等。

类 别 孔 宽

微细孔 小于 2 nm ( 20 Å )

中微孔 ～2 nm 至 50 nm ( 20 ～500 Å )

大微孔 大于 50 nm ( 500 Å )

测定微孔大小的方法有显微镜法、压汞法及气体吸附法。气体吸附法适合测微细孔和中微孔，压汞法适合测大微孔。大微孔测定用光学显微镜，中微孔测定用电子显微镜。

11、粉体的填充结构是指粉体层内颗粒在空间的排列状态，属于几何性质。

粉体填充状态的两个极端：最疏填充状态和最密填充状态

12、描述粉体填充结构的参数

（1）容积密度ρb 单位体积粉体填充层（包括颗粒实体部分，颗粒内孔隙，颗粒之间空隙）的质量称为容积密度，也可称为填充层的表观密度或粉体的堆积密度

（2）填充率ψ 粉体颗粒体积（颗粒实体部分和内孔隙体积之和，不包括颗粒之间空隙的体积）占粉体填充层体积的分数称为填充率

（3）空隙率ε 颗粒之间空隙的体积占粉体填充层总体积的分数称为空隙率

（4）配位数kn 与被观察颗粒接触的颗粒个数称为配位数，类似于配位化学中配位数的概念，实际粉体层中各个颗粒所处的环境不同，与之接触的颗粒个数不同，从而有不同的配位数，用分布表示具有某一配位数的颗粒分数时，称为配位数分布。

（5）空隙率分布 将距离所观察颗粒中心任一半径处的微小球壳内的空隙体积分数，以距离为自变量表示的分布称为空隙率分布。

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（6）接触点角度分布 将与所观察颗粒相接触的第一层颗粒的接触点位置，以坐标角度为自变量表示的分布称为接触点角度分布。

13、影响粉体填充结构的因素

壁效应、局部填充结构、粉体的含水量、颗粒的形状、粒度大小、粉体的填充速度

14、粉体表面改性是指用物理、化学、机械等方法对粉体材料表面进行处理，根据应用的需要有目的地改变粉体材料表面的物理化学性质，如表面组成、结构和官能团、表面能、表面润湿性、电性、光性、吸附和反应特性，等等，以满足现代新材料，新工艺和新技术发展的需要。

15、粉体表面改性的目的

（1）使无机矿物填料由一般增量填料变为功能性填料；

（2）提高涂料或油漆中颜料的分散性并改善涂料的光泽、着色力、遮盖力和耐候性、耐热性和保色性等；

（3）在无机/无机复合材料中，提高无机组分，特别是小比例无机组分在大比例无机组分中的分散性，如陶瓷颜料和多相陶瓷材料;

（4）通过对层状粉体进行插层改性，制备新型的层间插层矿物材料

（5）对于吸附和催化材料，提高其吸附和催化活性以及选择性、稳定性、机械强度等性能

（6）超细和纳米粉体制备中的抗团聚

（7）健康与环境保护

①化学包覆 这是采用有机化合物作为表面改性剂，利用有机物分子中的官能团在无机粉体表面的吸附或化学反应对颗粒表面进行包覆以改变颗粒表面性质的方法。

②沉淀反应 这是通过无机化合物在颗粒表面的沉淀反应，在颗粒表面形成一层或多层“包覆”，以达到改善粉体表面性质，如催化、色泽、着色力、遮盖力、抗菌性、耐候性、电、磁、热性能和体相性质等目的的粉体表面无机改性方法，是一种“无机/无机包覆”或“无机纳米/微米粉体包覆”的粉体表面改性方法。

③机械力化学 机械化学改性是利用超细粉碎过程及其它强烈机械作用有目的地对粉体表面进行激活，在一定程度上改变颗粒表面的晶体结构和物理化学性质、化学吸附和反应活性(增加表面活性点或活性基团)等。

④、高能表面改性 高能表面改性是指利用紫外线、红外线、电晕放电、等离子体照射和电子束辐射等方法对粉体进行表面改性的方法。

⑤、插层改性 粉体颗粒插层改性是指利用层状结构的矿物粉体颗粒晶体层之间结合力较弱(如分子键或范德华键)或存在可交换阳离子的特性,通过离子交换反应或化学反应改变粉体的界面性质和其它性质的改性方法。因此，用于插层改性的粉体一般来说具有层状或似层状晶体结构，如蒙脱土、高岭土等层状结构的硅酸盐矿物或黏土矿物以及晶质石墨等。用于插层改性的改性剂大多为有机物，也有无机物。

⑥机械化学与表面化学包覆改性复合工艺

这是一种在机械粉碎或超细粉碎过程中添加表面改性剂，在粉体颗粒粒度减小的同时进行表面化学包覆改性的复合工艺。这种复合改性工艺可以干法进行，即在干式超细粉碎过程中实施，也可以湿法进行，即在湿式超细粉碎过程中实施。

优点:可以简化工艺，某些表面改性剂具有助磨作用，可在一定程度上提高粉碎效率 缺点:温度难以控制，局部的过高温升可能破坏改性剂的分子结构。此外，由于粉碎过程中颗粒不断被粉碎、产生新表面，颗粒包覆不均匀

16、表面改性设备（1）SLG型粉体表面改性机（2）高速加热式混合机

（3）高速冲击式粉体表面改性机 （4）PSC型粉体表面改性机

（5）卧式浆叶混合机 （6）机械融合改性机 （7）流态化床式改性机

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(8)多功能表面改性机 （9）可控温搅拌反应釜或反应罐。

17、表面改性设备选择的原则是：

①对粉体及表面改性剂的分散性好。只有分散性好，才能使粉体与表面改性剂的有较均等的作用机会和作用效果，并使改性后的粉体无二次团聚，也才能减少表面改性剂的用量。 ②改性温度和停留时间可在一定范围内可调。

③单位产品能耗低、磨耗小。除了改性剂外，表面改性的主要成本是能耗，低能耗的改性设备可以降低生产成本，提高产品竞争力；低磨耗不仅可以避免改性物料被污染，同时也可以提高设备的运转率，降低运行成本。

④粉尘污染少。改性过程中的粉尘外溢不仅污染生产环境，而且损失物料，导致产品生产成本提高。因此，一定要考察设备的粉尘污染情况。

⑤连续生产、操作简便、劳动强度小。

⑥运行平稳、可靠。

⑦自动控制水平高，能根据物料性质和表面改性剂的性质自动调节处理量、改性剂添加量以及改性温度和停留时间等因素。

⑧设备的生产能力要与设计生产规模相适应。在设计生产规模较大时，要尽量选用大型设备，减少设备的台数，以减少占地面积、生产成本和便于管理。

18、表面改性剂是粉体表面改性或处理中用于改变粉体表面性质并改善粉体应用性能的化学物质。粉体的表面改性，主要是依靠表面改性剂或处理剂在颗粒表面的吸附、反应、包覆或包膜来实现的。因此，表面改性剂是粉体表面改性技术的重要内容之一。

19、常用的有机表面改性剂有偶联剂、表面活性剂、有机硅、不饱和有机酸及有机低聚物、超分散剂、水溶性高分子等。无机表面改性剂一般是金属氧化物、金属盐或复盐等。

20、硅烷偶联剂

a、硅烷偶联剂的分子结构一类具有特殊结构的低分子有机硅化合物，其通式为RSiX3，式中R代表与聚合物分子有亲和力或反应能力的活性官能团，如氧基、巯基、乙烯基、环氧基、酰胺基、氨丙基等；X代表能够水解的烷氧基，如卤素、酰氧基等。

b、硅烷偶联剂可用于许多种矿物及填料的表面改性处理,其中用于酸性矿物(石英、高岭石和硅灰石等)效果最佳。

水解反应是硅烷偶联剂偶联作用的前提,在使用时常用水配成硅烷溶液使用,大部分硅烷经水解后都具有良好的可溶性。

c、硅烷偶联剂与无机填料表面的作用机理

在进行偶联时，首先X基水解形成硅醇，然后与无机粉体颗粒表面上的羟基反应，形成氢键并缩合成—SiO—M共价健(M表示无机粉体颗粒表面)。同时，硅烷各分子的硅醇又相互缔合形成网状结构的膜覆盖在粉体颗粒表面，使无机粉体表面有机化。

21、表面改性剂的选择原则

(1)与基料相似相容原则

依基料的种类和性质选择表面改性剂

(2)化学吸附原则

优先选择能与粉体表面进行化学吸附或化学反应的表面改性剂

(3)满足用户(应用)要求原则

改性的目的是改善或提高粉体的应用性能,满足用户(应用)的需要

(4)成本最低、安全环保原则

22、粉体的无机改性与复合是指通过在一种粉体表面包覆或复合金属、无机氧化物、氢氧化物等优化粉体材料功能或赋予粉体材料新的功能的方法和工艺；这也是无机/无机复合功能粉体材料，即所谓“核-壳”型无机复合粉体材料的制备方法；这种复合粉体材料表面包覆

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或复合的无机物（金属、无机氧化物、氢氧化物等）一般是超细颗粒、纳米粒子或纳米晶粒，因此，也称纳米/微米复合材料或纳米/纳米复合材料。

粉体表面无机改性方法大体可分为机械复合法和液相化学法两种。液相化学法主要是化学沉淀、溶胶-凝胶、醇盐水解、非均相成核、浸渍法等。

①机械复合法是指在一定温度下，利用挤压、剪切、冲击、摩擦等机械力使两种或两种以上的粒子进行粘附复合，将作为包覆剂的无机颗粒均匀附着或吸附在被改性颗粒（即母粒）表面，使它们之间形成较为紧密的覆盖层。

②沉淀法 沉淀法是通过向溶液中加入沉淀剂或引发沉淀剂的生成，使金属离子发生沉淀反应，从而实现对颗粒表面的包覆。

③溶胶-凝胶法 溶胶-凝胶法是将前驱体溶入溶剂中形成均匀溶液，通过溶质与溶剂发生水解或醇解反应，制备出溶胶后再与被包覆粉体混合，在凝胶剂的作用下，溶胶经反应转变成凝胶，然后经高温煅烧可得包覆型复合粉体。

④溶胶法 溶胶法是将经过预处理的基体颗粒加入到利用金属无机盐或金属醇盐制备出包覆层物质的溶胶中，经搅拌、静止、清洗、过滤、干燥、研磨、高温煅烧制得包覆型的复合颗粒。

⑤醇盐水解法 醇盐水解法是将包覆层物质的金属醇盐加入到被包覆颗粒的水悬浮液中，利用金属醇盐遇水分解为醇、氧化物和水合物的性质，通过控制金属醇盐的水解速度，使包覆层物质在被包覆颗粒表面生长，从而制备得包覆颗粒

⑥异相凝固法 异相凝固法根据的是表面带有相反电荷的颗粒会相互吸引而凝聚的原理制备包覆粉体。即如果一种颗粒的粒径远大于另一种带异种电荷的粒径，那么在凝聚过程中，小颗粒将会在大颗粒的外围形成一层包覆层。其关键步骤是调整颗粒的表面电荷。

⑦非均匀形核法 非均匀形核法是以被包覆颗粒为形核基体，控制溶液中包覆层物质反应浓度在非均匀形核和均匀形核所需的临界值之间，从而实现颗粒的包覆过程。由于非均匀成核所需的动力要低于均匀成核，因此包覆层颗粒优先在被包覆颗粒上成核，形成包覆。非均匀形核法属于沉淀包覆法中的一种特殊方法。该法要求加入的微粒子浓度很低和需要较长的处理时间，如果加入的微粒子浓度过高或反应速率偏高，那么将难以得到较均匀和致密的粒子包覆层，而且表面包覆层很可能不是单个均匀的粒子而是团聚的粒族。

⑧化学镀法 化学镀法是在无外加电源的情况下，镀液中的金属离子在催化剂作用下被还原剂还原成金属元素沉积在基体表面，形成金属或合金镀层，是一个液-固复相的催化氧化-还原反应。该方法深镀和均镀能力较强，所形成的镀层厚度均匀，孔隙率低。

⑨浸渍法 浸渍法是一种广泛采用的催化剂载体表面改性方法，其基本方法是将载体放进含活性组分的溶液中浸泡，称为浸渍，当浸渍平衡后取出载体，再进行干燥、焙烧分解和活化。

各种包覆方法比较

针对不同的应用背景可以有针对性地对粉体表面包覆方法进行选择。

（1）机械力化学复合法虽然简便，但是其主要用于粉体表面的物理包覆，包覆层和基体间结合强度不高；

（2）均相沉淀法反应周期较长，反应过程不易控制；

（3）溶胶-凝胶法反应成本较高，过程控制也较为复杂；

（4）异相凝固法要求两种微粒的粒径要相配，包覆过程对溶液pH值要求严格，而且通常情况下表层微粒在核微粒上的吸附并不是很紧密；

（5）溶胶法简单、易操作，但是包覆层厚度及均匀性难以控制；

（6）化学镀法可使粉体表面获得结构均匀、厚度可控制的包覆层，但是其主要用于粉体的表面金属镀层；

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（7）液相法具有易形成核壳结构、工艺简单、成本低、易实现工业生产、可以精确控制包覆层物质浓度与厚度等优点。

23、基体颗粒的分散包括润湿、分散、稳定化三个过程。

方法主要有四种：超声分散、调节表面电荷分散、加入分散剂分散和机械搅拌分散。

24、粉体颗粒插层改性是指利用层状结构的矿物粉体颗粒晶体层之间结合力较弱(如分子键或范德华键)或存在可交换阳离子的特性，通过离子交换反应或化学反应改变粉体的界面性质和其它性质的改性方法。因此，用于插层改性的粉体一般来说具有层状或似层状晶体结构，如蒙脱土、高岭土等层状结构的硅酸盐矿物或黏土矿物以及晶质石墨等。用于插层改性的改性剂大多为有机物，也有无机物 。

25、活化指数

a.对于旨在提高无机填料或颜料与高聚物基料相容性或表面疏水性的表面改性，可采用“活化指数”来检测和表征表面改性的效果。

b测定方法 称取一定量（如10g）表面改性后的粉体样品，置于盛有一定容积（如100ml）纯净水的烧杯中，以一定转速搅拌1～2min；然后静置，等溶液澄清后，刮去水溶液表面的粉体物料，并将沉入烧杯底的粉体物料过滤、烘干、称重。

c.但是活化指数不能作为粉体表面改性产品的唯一质量指标。一方面，用不同的表面改性剂改性后，活化指数可能不同，但决不意味着，活化指数越高，表面改性效果就越好，应该结合其它指标，如吸附类型（化学吸附还是物理吸附）、与高聚物基料的作用以及应用性能指标来综合考虑，

26、一般来说，分散性越好，沉降速度越慢，沉降时间也就越长。因此，沉降时间可用来相对比较或评价粉体的表面改性效果。

沉降时间的测定方法 先取一定量改性后的粉料配置成一定浓度的悬浮液，然后将此悬浮液移入带有一定刻度的沉降管，记录悬浮液中颗粒沉降到指定刻度的时间。

27、吸油值是无机粉体改性最主要的直接表征方法之一，特别是对于在高聚物基料中应用的无机填料，填料吸油值的大小会直接影响复合材料的加工性能以及填充量。当填料与增塑剂同时并用时，如果填料吸油值高就会吸附增塑剂，降低增塑剂对树脂的增塑效果，或者需增大增塑剂的用量。

测定方法 将称好的样品（一般取1.000g，质量精确度在±0.0005g）放到面积不小于20cm×20cm洁净的玻璃板上，用精确等级为A级的酸式滴定管盛装蓖麻油或邻苯二甲酸二丁酯。缓慢向样品中滴加蓖麻油或邻苯二甲酸二丁酯，同时不断用玻璃棒搅拌（边滴加边搅拌），使样品和蓖麻油或邻苯二甲酸二丁酯充分混合均匀。当加到最后一滴时，样品与蓖麻油或邻苯二甲酸二丁酯黏结成团，无游离的干燥样品，此时即为终点。

28、吸附类型可通过脂肪提取器（带电动搅拌和回流冷凝装置的三口烧瓶）或热水洗涤来测定。脂肪提取器的方法和测定过程如下：将改性后的粉体样品加入盛有一定量甲苯溶剂的三口烧瓶中，加热至沸腾状态回流搅拌、抽滤、充分洗涤，然后在120℃下干燥至恒重，则以物理吸附方式覆盖于颗粒表面的表面改性剂分子为甲苯所提取，得到已除去表面物理吸附的表面改性粉体。因此，甲苯提取量反映了呈物理吸附的表面改性剂的数量。在一定时间内，甲苯提取量越大，说明物理吸附越多，在吸附表面所占比例越大

29、按材料结构分类 根据材料中的物质组成及其相互关系来分类。

可分为4大类：①单一矿物材料；②无机非金属复合材料；③无机非金属/有机聚合物基复合材料；④混杂复合材料。

30、复合材料的组成复合材料由连续基体相(matrix phase)和分散增强相(disperse phase)及界面相(interface phase)所构成

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31、机械粉碎法制备超细粉体

(1)粉碎过程中的机械力化学效应 物料在受到机械力 ( 冲击、研磨、挤压、剪切、弯曲等 ) 作用而被粉碎时，粒度被减小的同时，还导致自身物质结构及表面物理化学性质的变化，这就是人们常说的“机械力化学”。

所谓机械力化学就是研究通过对物质施加机械力而引起物质的物理、化学性质的变化及一系列化学反应的学科。

物料在超细粉碎过程中，由于机械力化学作用导致其活性增强的原因主要表面在以下几个方面。

①物料在机械力作用下粉碎生成新表面，颗粒粒度减小，比表面积增大，从而使粉体表面自由能增大，活性增强。随着物料粒度的减小，规整的晶面在颗粒体系总表面上所占的比例减小，键力不饱和的质点( 原子、分子)占全部质点数的比例增多，在尖角、棱边处不饱和程度高的的质点亦增多，从而大大提高了颗粒的表面活性。

②物料颗粒在机械力作用下，表面层产生晶格缺陷，发生晶格畸变和格子变形，这些缺陷和变形储存了部分能量，使表面层位能升高，活化能降低，活性增强。物料颗粒受机械力作用，随颗粒的细化将从脆性破坏转变成塑性变形，塑性变形的实质是位错的增殖和移动。颗粒发生塑性变形需消耗机械能，同时在位错处又储存能量，这就形成机械力化学的活性点，增强并改变物料的化学反应活性。另一方面，粉碎过程中机械力化学的主要特征是体系自由能增大。对真实晶体，自由能与晶格缺陷的关系为

③物料颗粒在机械力作用下，表面层结构发生破坏，并趋于无定形化，内部储存了大量能量，使表面层位能更高，因而活化能更小，表面活性更强。粉磨系统输入能量的较大一部分还将转化为热能，使粉体物料表面温度升高，这也在很大程度上，提高了颗粒的表面活性。 ④粉碎可截断颗粒内部的电价键。这种断裂时所产生的新表面上的游离电价键在没有外来物时，驱使邻近颗粒的相互粘附和聚集。当存在表面活性剂或其他化学物质，可发生化学反应。 ⑤机械力作用导致晶格松驰与结构裂解激发出的高能电子和离子形成等离子区。

⑥机械力化学反应效应增强的原因，因其产生的各自场合而异，在含有扩散过程的固相反应中，粉体内含有的缺陷构造是活化的根本原因；接触反应的粉体中，电子缺陷和电子浓度却起到更大的作用。

(2)粉碎过程的“逆粉碎现象” 指的是物料在超粉碎能耗过程中，随着粉碎时间的延长，颗粒粒度的减小，比表面积的增加，颗粒的表面能增大，颗粒之间的相互作用力增强，团聚现象增加，达到 一定时间后，颗粒的粉碎与团聚达到平衡，即：

这是各种粉碎机械存在最低粒度下限的主要原因，也是相似条件下湿法超细粉碎比干法超细粉碎粒度下限低的原因，是超细粉碎过程中产生的机械力化学效应的表现形式。要打破这种平衡，促使平衡向右进行，一个重要的方法就是在超细粉碎过程中进行表面修饰或加入助磨剂。

32①初加工是指传统的矿物或岩石的机械加工，即包括矿物或岩石的破碎、筛分、磨矿、分级等粒级加工，以及以提高有用矿物品位为主要目的的选矿加工。

②深加工是指经初加工后的矿物或岩石产品，再进一步进行深度的精细加工，使之在主要技术、物理及界面化学性能方面能符合高档次高性能产品的要求。

③制品，通常是指利用经过初加工的，或者已经过深加工的矿物或岩石产品作为主要原料或原料之一，与其他原材料（包括其他无机或有机高分子材料）相结合，通过各种工艺手段制成的各类结构材料或功能材料。

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/4c91.html