纺纱学复习要点

Chapter1 配棉

1．配棉定义：棉纺厂将几种唛头、地区或批号的原棉，按比例搭配使用的方法。 2．配棉意义（能满足不同纱线的质量要求、能保持生产过程和成纱质量的相对稳定、多唛混纺，混和批量大，混和棉的性能差异也较单一品种间的原棉性能差异为小，因而采用混和棉纺纱既可增加投产批量，又能在较长时期内保持原棉性能的稳定，确保生产过程和成纱质量的相对稳定、能节约原棉和降低成本）

3．原棉主要性能（长度、短绒、细度等）与成纱强力、条干间关系。

其它条件同时因锯齿棉短纤维少，当轧工良好时，成纱强力比皮辊棉为高；皮辊棉轧工好，成纱棉结少；

轧棉过程中产生的短绒、黄根等疵点，对成纱棉结不利；

短纤维多，牵伸过程中纤维运动不易控制，成纱条干差。短纤维越短，成纱条干越差；

线密度细而柔软的原棉，手感好、富有弹性、色泽柔和，成纱后纤维间抱合良好，强力较高；

纤维细、细度不匀率低，纱线截面中纤维根数多，分布均匀，成纱条干均匀等。

4．分类定义（把适纺某种特数和用途纱线的原棉挑选出来归为一类）及分类时应考虑的主要问题（纱特和品种、原棉资源和季节变化、加工机台机械性能、配棉中各成分的性质差异）

5．排队定义（把同一类中的原棉按地区或质量相近的原棉挑选出来列为一队，准备接批时使用）及排队时应考虑问题（严格控制队与队之间、同一队中批与批之间、及接批前后的混合棉的平均质量的差异，各队原棉的地区差异要小；主体成分；队数与混用百分率；勤调少调；逐步抽调、部分成分提前接批；排队时避免有两个批号在同一天内接替。）

6．回花、再用棉和下脚的定义及如何使用

回花指的是回卷、回条、粗纱头、皮辊花。回卷、回条回用、粗纱头机处理皮辊花处理。

再用棉指的是统破籽、斩刀花、抄针花、精梳棉。破籽机处理纤维杂质分离机处理、精梳落棉机直接回用。

下脚指的是破籽、地弄花、车肚花、绒板花、油花、回丝。破籽用破籽机处理、车肚花等用破籽机活纤维杂质分离机处理。

7、化纤选配长细度经验公式；化纤选配注意事项（选择合适的化纤品种、合理选择混纺比）。

L=230Tt（式中：L为纤维长度mm，Tt为纤维线密度tex）

选择合适的化纤品种：化纤品种的选择对混纺产品起决定性作用，因此根据产品的不同用途、质量要求及化纤纤维的加工性能选用不同的品种。

合理选用混纺比：根据产品用途和质量要求确定 根据化纤纤维强伸度确定混纺比

8、混和体各项指标的计算（混纺比是干重之比）

（成纱混纺比之和为1 投料比之和为1）

Q

（Q1 Q2分别为单独纺纱时的制成率）

（K1″K2″为湿重投料比 W1 W2 为各自回潮率）

g1 g2 分别是混条的干重定量，n1 n2分别为混入条子根数 y为A种混条的干重比 开清棉工序

1、任务及开清棉联合机机械分类及作用。 任务：

开松：将紧棉块松解成较小的棉块或棉束，为混和和除杂创造条件。 除杂：清除原棉中的大部分尘杂、疵点及部分短绒。

混和：按配棉成分，将不同性状的原棉、化纤进行充分混和，以保证成纱质量的均匀一致和染色的均匀

均匀成卷：制成一定长度、一定重量和均匀度良好的棉卷或化纤卷，以便满足搬运和下道工序继续加工的需要。

机械分类及作用

1、抓抓棉机械：具有开松、喂给和初步混和作用。

2、混棉机械：主要作用是充分混和。如多仓混棉机、自动混棉机。另有扯松、除杂作用

3、开棉除杂机械：采用打手对原料进一步开松和除杂。 4、给棉机械：均匀给棉为主并有一定扯松、混和作用。

5、清棉、成卷机械：采用打手机件和均匀机构对原料进行较细致开松和除杂，并制成均匀棉卷 或输出均匀棉流的一种机械。具有开松、除杂、均匀作用。

2、抓棉打手刀片齿数稀密配置（由内到外逐渐变密）及其目的。 ? 总刀尖数相对较多，每刀抓取的棉块重量小。

? 稀密配置的锯齿密度可减少抓棉时里外圈棉块的开松差异，从而提高开松的均匀性。

3、抓棉机主要工艺参数（锯齿刀片伸出肋条的距离、抓棉小车间歇下降的动程和运行速度、小车间歇下降的动程、抓棉打手速度）对开松度、抓棉机产量的影响。

? 锯齿刀片伸出肋条的距离

大，刀片插入棉层深，抓取棉块平均重量大，开松作用差，且刀片易受损伤。反之，抓取棉块的平均重量轻，开松效果好。因此在不影响抓棉的情况下，该距离以偏小为宜，一般为1~6mm。 ? 抓棉小车间歇下降的动程和运行速度

小车每一行程或每一回转后，小车下降的高度影响打手刀片插入棉层的深度 ? 小车间歇下降的动程的影响： 抓棉小车间歇下降的动程大时：

? 刀片插入棉层深，抓棉量大，产量高，但开松作用差。 ? 刀片插入深度过大时，刀片抓棉阻力过大，易受损坏。

? 小车运转效率（在测定时间内小车的运转时间占测定时间内成卷机生产时间的百分率）降低。

因此，产量满足时宜尽量减小抓棉小车间歇下降的动程，有利于开松。 ? 小车运行速度的影响

? 速度快，小车的下降次数增加，抓棉机产量高，开松效果差。

速度快，一定时间内输出不同成分的原料增多，对混和有利。 ? 速度快，小车运转效率高，有利于开松和混和。 ? 抓棉打手速度Nb

因M= 抓棉机总产量/打手总刀数×打手速度 Nb

Nb快，单位时间内打击原棉次数多，若每刀抓取一个棉块，M自然小些，开松度就好，但小车震动大，对打手的动平衡要求高。

4、影响抓棉机混和作用因素。 小车运行速度和运转效率

? 小车运行速度快，一定时间间隔内抓取混和棉的棉包数多，有利于混和。 ? 小车运转效率高， 有利于提高开松混和效果。

（提高小车运转效率的措施：勤抓少抓。勤：小车运行速度、打手速度快点；少：每次抓取量少点。一般抓棉小车的运转效率以不低于80%为宜。）

5、各种典型混棉机的主要混棉机理（自动混棉机、多仓混棉机）。 横铺直取、夹层混和 另一种是翻滚混合。

6、影响自动混棉机混和作用、扯松作用、除杂作用的主要因素。 混合作用：

? 摆斗摆动快，输棉帘线速度慢，则棉堆包含的层数多，混和作用好。 ? 抓棉小车回转（直行）速度快，单位时间抓取不同成分愈多，则棉堆每层包含的原料成分愈多，混和作用愈好。

?

混棉比斜板的倾角：过大棉箱中的存棉量减少，不利于混和。混棉比斜板的

作用是保证多种成分组成的棉堆不被破坏，便于角钉帘抓取全部成分。当输棉帘的速度加快时，应使混棉比斜板的倾角增大。

扯松作用： （1） 角钉规格

1角针粗细和密度：被加工的棉块大，角钉应粗、密度要稀，如果密度密，则棉块易浮于钉面影响抓取。但密度过稀，会减弱扯松作用。

2角钉倾角：影响抓取效率。角钉倾角小，有利于扯松且能减少角钉的损伤。

3靠近抓棉机的棉箱如自动混棉机加工的棉块大，而靠近清棉机的棉箱加工的棉块较小，因此角钉密度应该逐渐加密，角钉倾角也应逐渐减小。 （2）隔距

主要是均棉罗拉～角钉帘间的隔距和压棉帘～角钉帘间的隔距。它们的隔距小，角钉刺于棉块深，开松效果好，且过大的棉块不易通过，有利于出棉均匀稳定，但隔距过小使产量降低。 （3）速度

? 均棉罗拉速度增加，角钉帘单位时间内带出的原料受均棉罗拉打击的次数多，对棉块的扯松作用增强；

? 角钉帘线速度增加，总的来说，角钉帘的线速度对产量的影响较大而对扯松作用的影响较小。 除杂作用：

? 剥棉打手的结构：

刀片剥棉打手除杂作用较强，而皮翼打手的剥棉作用强，但对棉块的打击作用弱，剥棉打手下落棉较少，除杂作用较弱。 ? 剥棉打手的速度：

影响棉块对尘格的撞击力。转速过低使落棉减少，除杂作用降低；转速过高易出现返花，形成束丝和棉结。

尘棒间隔距：

尘棒的隔距（是杂质下落的通道）要大于棉籽长径方向的尺寸，使棉籽等大杂质可以充分下落。 ? 剥棉打手与尘格间的隔距：

因原料被打手与尘棒逐渐松解，故进口小、出口大，以便棉块顺利输出。 ? 输送气流的速度：

当下台机器的凝棉器的吸风量大时，则剥棉打手下的落棉率减少，除杂作用减弱( 因棉流在机内停留时间短，受到开松除杂作用减弱)。反之，落棉率增加，除杂作用增强。 ? 剥棉打手只数：

多，可增加棉箱机械的除杂作用。

7、反映除杂效果几个指标的定义（落棉含杂率、除杂效率等等）。 ? 落棉（物）率

反映开松除杂机的落物数量。

落物率=（落物重量/喂料重量）×100% ? 落棉（物）含杂率 反映落物的质量。

落物含杂率=（落物中杂质质量/落物质量） × 100% ? 落杂率

反映喂入原料中杂质被去除的数量，也称绝对除杂率。 落杂率=（落物中杂质重量/喂入原料重量） ×100％ ? 除杂效率

反映除去杂质的效能大小，与原料含杂率有关。

除杂效率=（落物中杂质重量/喂入原料中杂质重量） × 100% 除杂效率=（落杂率/喂入原料含杂率） × 100% ? 落物含纤维率

落物含纤维率=（落物中纤维重量/落物重量） × 100%

8、主要开棉机类型、打击方式（六滚筒、轴流开棉机对棉层的开松作用为自由打击，豪猪开棉机为握持打击）；自由打击和握持打击特点。

棉块在无握持状态下接受打击。其主要特点是：开松作用缓和、纤维不易损伤、杂质不易碎裂、除杂效果稍差。

握持打击其主要特点是：打击力大、除杂作用强、杂质容易破碎、纤维容易损伤。

9、尘棒作用（协同打手对纤维开松、除杂并托持纤维）、尘棒安装方式（正装有除杂作用；反装仅起托持作用）及安装角大小对落棉影响。

尘棒安装角小，尘棒之间的隔距增大，顶面的托持作用减弱，落棉率增加，除杂效率增加，落棉含杂率降低

10、“死箱”、“活箱在生产中如何使用？（一为主要落杂区，一为主要回收区。所谓“死箱”是落棉箱与外界隔绝，成为落杂区；所谓“活箱”是落棉箱与外界连通，成为回收区。）

当原料含杂率达5%~6%时，可采用前后死箱，开前后进风门。加工化纤时则可采用全活箱，以减少纤维下落。加工一般含杂原棉时，采用前活箱、后死箱

11、天平调节装置原理

当天平罗拉和天平杆之间的棉层厚度变化时，铁炮皮带向下铁炮(主动铁炮)的小头或大头移动，从而减慢或加快给棉速度，使单位时间内输出的棉量尽量保持一致

梳棉工序

1、梳棉机各主要针面间产生的具体作用。 分梳作用 给棉刺辊

剥取作用，梳棉机上的锡林与刺辊间的作用。 提升作用

2、传统梳棉机（A186系列）的落杂区划区及各落杂区落杂特点。除尘刀工艺对

后车肚落棉的影响。

第一落杂区－－给棉板与刺辊隔距点到除尘刀与刺辊隔距点间的距离。主要落大杂。

第二落杂区－－除尘刀与刺辊隔距点到小漏底入口间的距离。第二落杂区为刺辊排杂的重点区域，少数大杂和大部分小杂质均应在此落下

第三落杂区－－小漏底入口到出口间的距离。该区主要利用一定的气压排除短绒与细小尘杂。

除尘刀工艺对后车肚落棉的影响 ? 除尘刀的位置

包括高低、角度及其与刺辊的隔距。

? 除尘刀的高低：以车面为基准，一般在±6mm范围内调节，分别称高刀、平刀和低刀工艺，其高低一般依棉层含杂情况而定。

? 除尘刀角度：刀背与机框水平面的夹角，一般在70°～130°之间调节，使之适应气流，下滑流畅，避免生成涡流，刀背无积杂。 ? 除尘刀与刺辊的隔距：刀尖～刺辊表面距离

3、影响梳棉机给棉刺辊部分的分梳作用的因素。 一、给棉握持方面

1、给棉罗拉表面形式：决定握持状态。

2给棉钳口加压量 应保证形成一个强有力的握持钳口。当转速高、定量大、纤维与罗拉的摩擦系数小时，应增加加压量 3、给棉方式

? 顺向喂给：即棉层喂给方向与刺辊分梳方向相同。若配以锯齿罗拉弹性握持，则刺辊分梳时锯齿握持的较长纤维尾端可从握持钳口中顺利抽出以避免损伤。

? 逆向喂给：即棉层喂给方向与刺辊分梳方向相反。刺辊分梳时，锯齿所带纤维尾端受到的阻力大，纤维易被拉断。 二、刺辊分梳方面 1、刺辊的转速 2、刺辊形式及针齿隔距

3、刺辊与给棉板（或给棉罗拉的隔距）

4、给棉板分梳工艺长度定义及其长度的选择与分梳效果及纤维损伤关系。 给棉分梳工艺长度：给棉分梳工艺长度是指给棉罗拉与给棉板握持点a到给棉罗拉(或给棉板)与刺辊最小隔距点b间的距离。

分梳工艺长度短时，始梳点位置升高，纤维受到的梳理长度增加，棉束百分率愈小，刺辊的分梳作用加强，但纤维损伤逐步加剧 。反之，刺辊的分梳作用减弱，棉束重量百分率增加。

5、刺辊附面层原理及刺辊附面层中纤维和杂质分布特点。

气流附面层 当物体高速运动时，运动物体的表面因摩擦而带动一层空气流动，由于空气分子的粘滞与摩擦，里层空气带动外层空气，这样层层带动，就在运动物体的表面形成气流层，称为附面层。

? 附面层的厚度：在一定范围内，附面层厚度与附面层形成点A的距离成正比，离形成点越远，附面层厚度愈厚。

? 附面层速度分布：附面层内，受空气粘滞阻力的影响，距运动物体表面愈近，速度愈大，并接近于运动物体表面速度；距运动体表面愈远，其速度愈小，在速度小至运动物体速度1％的地方，就是附面层的边界。 ? 回转体附面层中不同性质物体的运动规律

附面层的外层重物多于轻物，内层轻物多于重物。 ? 刺辊附面层中纤维和杂质存在分类现象

杂质因体积小、质量大而多处于附面层的外层，纤维因其体积大、质量轻而多浮于附面层的内层，并沿着各自的运动轨迹离开附面层下落。

因此，可对附面层进行不同的切割，即可达到去杂保纤、调节落棉的目的。

6、影响刺辊与锡林间纤维的转移的因素（线速比、隔距）

隔距小，锡林针尖抓取纤维的机会多，时间早，纤维(束)与锡林针面的接触齿数多，锡林对纤维的握持力增加，有利于转移

7、针面负荷定义及各针面负荷特点。 纤维层在单位面积上的重量称为针面负荷。 ? 盖板负荷最重。因锡林上纤维离心力的作用。

? 道夫针面负荷大于锡林针面负荷。因道夫以清洁针面进入梳理区（抓取纤维能力强），虽在梳理区的时间短，但棉膜具有一定的“并合”作用。

8、锡林和盖板间采用紧隔距的意义

可使针齿刺入纤维层深、接触的纤维多，纤维被针齿分梳或握持的长度长、梳理力大，两针面间转移的纤维量多，浮于两针面间的纤维少而不易被搓成棉结。因此，紧隔距可以得到强分梳，使成纱棉结少而小，质量比较稳定。

9、道夫转移率定义及影响道夫转移率因素

γ=g/Q0×100%

g—锡林一转向道夫转移的纤维量（g）； Q0—锡林盖板工作区自由纤维量（g）；

? 影响道夫转移率的因素

? 道夫针齿规格：小工作角、矮齿、锋利度好，均可提高道夫转移率。

? 锡林～道夫间隔距：较小时，露出锡林针面上的纤维量易和道夫针齿接触而转移，使锡林针面负荷减小而道夫转移率较高。

? 梳棉机产量：产量↑，道夫转移率↑。 ? 锡林转速：转速↑，道夫转移率↑。

? 生条定量及道夫速度：生条定量↑以及道夫速度↑ ，道夫转移率均↑ 。

10梳棉机混和作用及其机理、均匀作用及其机理（3点）。混和作用好坏的鉴别（混色棉网长度越长，长片段混和效果好，锡林、盖板、道夫部分时间差混和的时间差大） 混合作用：

由于纤维在机内停留的时间不同，使同一时间喂入机内的纤维，分布在不同时间输出的棉网内，使先后喂入机内的纤维，凝聚在同时间输出的棉网内，这就是梳棉机的混和作用 混合机理：

1纤维在锡林、盖板、道夫部分受到自由分梳和转移作用是梳棉棉产生混合作用的主要原因

2从上、下轧辊钳口同时输出的纤维不同时到达喇叭口，也会产生一定的混和和均匀作用。 均匀作用：

吸放纤维，使生条短片段不匀减小的作用，称为梳棉机的均匀作用。

均匀作用的机理：

? 在分梳过程中，由于纤维在锡林和盖板两针面间受到自由分梳、上下转移，两针面均有吸放纤维的作用，使喂入纤维量波动小而片段短时，生条的重量因而没有作相应的突然变化，梳棉机表现出具有良好的均匀作用。 ? 道夫针面凝聚棉层时，产生２０~３０倍的并合效应。因此，输出棉网在短片段上远较喂入棉层为均匀。

? 在棉网汇合成条时，棉网的横向和纵向又得到进一步的改善

11、影响锡林、盖板的除杂作用的因素 ? 盖板速度

较快时，每块盖板针面负荷略有减少，盖板花含杂率也略有降低，但单位时间内，走出工作区的盖板数增加，所以总的盖板花和除杂效率反而有所增加。 ? 前上罩板上口和锡林间的隔距

减小时，纤维被前上罩板压下，使纤维与锡林针齿的接触数较隔距大时为多，锡林针齿对纤维的握持力大，纤维易于被锡林针齿抓取，使盖板花减少；反之，隔距增大则盖板花增加。 ? 前上罩板高低位置

当前上罩板较高时，其效果和减小前上罩板上口和锡林间隔距相似，使盖板花减少；前上罩板较低时，盖板花增加。

12、圈条形式（大小圈条定义） 圈条形式：

? 大圈条：圈条直径大于条筒半径。 ? 小圈条：圈条直径小于条筒半径。

13、金属针布的性能特点 金属针布的性能特点

? 锯齿较短，齿隙上大下小，齿间不易充塞纤维。又因锯齿短而硬，分梳时不变形，并能保持紧隔距，有利于加强分梳作用，能较好地适应高速、重负荷、强分梳的要求。

? 齿形规格可根据加工不同类型的纤维、不同的工艺要求采用适当的规格参数和特殊的齿形设计，故适纺性强。 ? 抄针周期较长，只需定期清除破籽或僵丝块

14、开环、闭环及混合环自调匀整特点。

开环系统的特点：

①必须严格符合调节基本方程式；②控制系统的延时与从检测点到变速点的时间必须配合得当，否则，将超前或滞后变速；③只能按调节方程式调节，不能核实调节效果，并无法修正各环节或元件变化引起的偏差和零点漂移，缺乏自检能力；④匀整片段短，可改善中、短片段的均匀度。 闭环系统的特点：

①有自检能力，能修正各环节元件变化和外界干扰所引起的偏差，比开环稳定；②由于滞后时差的存在，影响中、短片段的匀整。

? 混合环系统

是开环和闭环两个系统的结合，兼有开环和闭环的优点，既能有长、中、短片段的匀整效果，又能修正各种因素波动所引起的偏差，调节性能较为完善，但机构复杂。

自调匀整就是根据喂入或纺出半制品的单位长度重量（在密度均匀一致时也可以用纱条粗细表示）的差异，自动调节机器的牵伸倍数，使纺出半制品的单位长度重量（或粗细）保持一个较稳定的数值。

精梳工序 1．精梳前准备工序有几种？各有什么特点

条卷 机器少，占地面积少，结构简单，便于管理和维修；牵伸倍数较小，小卷内纤维的伸直平行不够，且因采用棉条并合方式成卷，小卷有条痕，横向均匀度差，精梳落棉多

并卷 小卷成形良好，层次清晰，且横向均匀度好，有利于梳理时钳板的握持，落棉均匀；适于纺特细特纱。

条并卷 小卷并合次数多，成卷质量好，小卷的重量不匀率小，有利于提高精梳机的产量和节约用棉。但在纺制长绒棉时，因牵伸倍数过大易发生粘卷；且此种流程占地面积大。

2．精梳前准备工序道数要遵守偶数法则的意义

1精梳机的梳理特点决定了当喂入精梳机的棉层内的纤维呈前弯钩状态时，易于被锡林梳直；而纤维呈后弯钩状态时，无法被锡林梳直。在被顶梳梳理时，纤维会因前端不能到达分离钳口而被顶梳阻滞而进入落棉。因此，喂入精梳机的棉层内的纤维呈前弯钩状态时可减少可纺纤维的损失。

2、梳棉生条中后弯钩纤维居多，占50％以上，而前弯钩纤维仅占5％左右。 3、每经过一道工序，纤维弯钩方向改变一次

3．精梳锡林梳理须丛前端时，上下钳板组成的钳板钳口握持须丛后端；顶梳梳理须丛后端时，后分离钳口握持须丛前端。

4．前进给棉、后退给棉、给棉长度、喂给系数、分界纤维长度、重复梳理次数定义。棉纺精梳机每一工作循环中，钳板的运动规律（后摆→前摆，且后摆平均速度＞前摆平均速度）

钳板在前摆过程中给棉，称为前进给棉。 钳板在后摆过程中给棉，称为后退给棉。 每钳次喂棉罗拉的喂棉长度称为喂棉长度

前进给棉：顶梳插入棉丛前的喂棉长度与给棉长度的比值称为喂（给）棉系数。 后退给棉：

X/——钳板闭合前给棉罗拉的喂棉长度 A——给棉长度。

分界纤维长度：对前进给棉而言，进入落棉的最长纤维长度和最短纤维长度的平均值

自棉丛受到锡林梳理开始到被完全分离时为止，所受到锡林梳理的次数称为重复梳理次数。

5．落棉隔距定义。其大小对落棉的多少及梳理效果有何影响

落棉隔距定义：当钳板摆动到最前位置时，下钳板钳唇前缘与后分离罗拉表面间的距离称为落棉隔距

落棉隔距越大，精梳落棉率越高，其梳理效果也越好

6．梳理隔距定义。

在锡林梳理过程中，锡林针尖与上钳板钳唇下缘的距离称为梳理隔距。

7．精梳机弓形板定位定义。弓形板定位提早有何弊病 锡林定位

? 弓形板定位提早分析

? 弓形板定位早时，梳针安装位置较前，锡林开始梳理定时、梳理结束定时均提早，会使锡林梳理位置前移（向分离罗拉靠近），始梳时梳理隔距大且梳理隔距变化大，锡林梳理效果差。

? 锡林梳理位置前移，钳板闭合定时也应提早，则钳板开口定时会推迟（钳板机构特性是开口早，闭合就迟； 开口迟，闭合就早），影响须丛抬头。

? 上钳唇到达最小梳理隔距处所遇到的锡林针排数较后，此时针较细，梳针易损伤。

8．钳板机构特性（开口早，闭合迟）。钳板闭口定时过晚有何不好

对闭口定时要求：根据梳理的要求，应该在精梳锡林开始梳理棉丛前使钳板钳口闭合，以防止纤维被锡林抓走。

9．分离罗拉顺转定时过早、过晚有何不好？如何调节分离罗拉顺转定时 分离罗拉顺转定时的确定应保证开始分离时分离罗拉的顺转速度大于钳板的前摆速度。如果~过晚，可能被锡林梳理过的棉从头端会与给棉罗拉表面发生碰撞而造成弯钩，在棉网上形成“鱼鳞斑”。

分离罗拉顺转定时确定应保证分离罗拉倒入机内的棉网不被锡林末排梳针抓走。如果分离罗拉顺转定时过早，则分离罗拉倒转定时也早，

并条工序 1．实现罗拉牵伸须满足哪些基本条件。

? 并具有两个积极握持须条的钳口，罗拉必须加压。

? 两钳口之间有一定的距离，一般大于纤维的品质长度，以避免纤维同时被两钳口握持而被拉断。

? 两钳口必须有相对速度，输出钳口的线速度应大于输入钳口的线速度。 合根数与均匀效果的关系。纺棉时并条机常用的并合根数和并合道数。

3．说明降低眼与眼间外不匀率的重要性从其措施。

4．什么是机械牵伸倍数?什么是实际牵伸倍数?两者怎样换算?

在罗拉牵伸中，若罗拉不打滑，并无纤维散失，计算所得的牵伸倍数。 实际牵伸过程中，若考虑纤维散失、罗拉滑溜、化纤须条的回条弹性以及捻缩等因素，则所得的牵伸倍数称实际牵伸倍数。

实际牵伸倍数与机械牵伸倍数之比称为牵伸效率η。一般η常小于1。

5．移距偏差的概念。它是牵伸过程中产生条干不匀的主要原因。

须条经牵伸后，不匀率总是增加的，说明须条中纤维头端并不都在前罗拉钳口变速，而产生了一定的移距偏差

进而可得两根纤维在不同截面上变速后的头端移距为：

a1?aE?x(E?1) aE为须条经E倍牵伸后纤维头端的正常移距；x(E-1)为牵伸过程中纤维头端在不同截面变速而引起的移距偏差，x为不同变速截面间的距离(即变速点位置差)。“+”号表示a1>aE，生产的须条较细；“－”号表示a1

6．影响摩擦力界分布的因素

摩擦力界概念：纤维与牵伸部件之间，纤维与纤维之间产生摩擦力所作用的空间。 ? 罗拉压力：增大时，使须条与上、下罗拉接触的边缘点外移，摩擦力界沿须条轴线方向的长度扩大，且摩擦力界分布的峰值增大，如m1曲线。 ? 罗拉直径：增大时，摩擦力界纵向长度扩大，但其峰值减小，因为同样的压力作用在较大面积上，如m2曲线。

? 须条定量：增加时，紧压后须条的厚度和宽度均有增加，此时摩擦力界分布的长度扩展，但因须条单位面积上的压力减小，故峰值降低，如m3曲线。

当胶辊加压后，由于胶辊富有弹性和变形，须条完全被包围，中部的须条压缩得紧密，摩擦力界强度最大，两侧的须条，由于胶辊的变形，也受到较大的压力，所以，横向摩擦力界的分布比较均匀。

7．引导力和控制力定义。浮游纤维变速的条件。

牵伸过程中作用于牵伸区内一根浮游纤维整个长度上的加速力Fa称为引导力 牵伸过程中作用于牵伸区内一根浮游纤维整个长度上的阻止加速力Fv称为控制力

为了使牵伸过程中浮游纤维运动保持稳定，使变速点稳定，必须使引导力和控制力稳定。

9．牵伸力和握持力定义。正常牵伸时两者的关系。

牵伸过程中，以前罗拉速度运动的快速纤维从周围的慢速纤维中抽出时，所受到

的摩擦阻力的总和，称为牵伸力。 握持力是指罗拉钳口对须条的摩擦力

正常牵伸时，为了防止须条在钳口下打滑，前钳口握持须条的条件是：

后钳口握持的须条，

10．影响牵伸力的因素。 （1）牵伸倍数 （2）罗拉握持距

（3）胶辊加压：牵伸区中后钳口胶辊压力增大，后摩擦力界强度、范围增大，牵伸力也随之增大。

(4)附加摩擦力界：因使中后钳口的摩擦力界扩展，故牵伸力增大。如牵伸机构中采用集合器、压力棒等都会使牵伸区内附加摩擦力界增大，牵伸力增大。 (5)喂入棉条的厚度和密度：当喂入棉条厚度增大时，摩擦力界分布长度扩展，牵伸力变大。实验证明，当其他条件不变时，两根棉条并列喂入，其牵伸力为单根棉条的2倍；两根棉条上下重叠喂入，牵伸力为单根棉条的3．2倍 纤维性质：纤维长度长、线密度细，则同样粗细须条的截面中纤维根数多，且纤维在较大的长度上受到摩擦阻力，所以牵伸力大，同时接触的纤维数量较多，抱合力一般较大，因而增加了牵伸力。此外，纤维的平行伸直度愈差，纤维相互交叉纠缠，摩擦力较大，牵伸力增大。染色纤维在牵伸过程中所受到牵伸力较大。 (7)温湿度：温湿度与牵伸力密切相关，温度增高时，纤维间摩擦系数小，牵伸力降低。一般情况下，相对湿度增大，纤维摩擦系数增加，但相对湿度在34％～76％时，相对湿度增加，牵伸过程中纤维易于平行伸直，牵伸力反而降低。

11．弯钩纤维伸直的实现条件。牵伸倍数大小对前、后弯钩纤维的伸直效果分析。 ? 速度差:即弯钩与主体部分必须有相对运动。 ? 伸直延续时间即速度差必须保持一定的时间。

? 作用力：即弯钩纤维所受到的引导力和控制力应相适应 牵伸倍数越大，对后弯钩纤维的伸直效果越好， 对前弯钩纤维的伸直效果反而愈差

12．在普梳纺纱系统中，梳棉至细纱工序的工序道数为什么配置成奇数道？ ? 梳棉生条中大部分纤维呈后弯钩状态，条子从条筒中引出后每经过一道工序，纤维发生一次倒向，所以使喂入头道并条机的生条中前弯钩纤维居多，喂入二道并条机的半熟条中后弯钩纤维居多。

? 细纱机是伸直纤维的最后一道工序，且牵伸倍数最大，有利于消除后弯钩。 因此，在粗梳系统中，在梳棉和细纱之间的工序道数应按奇数配置，这样有利于细纱品质的提高。

13．并条机现在常用的主要牵伸型式（压力棒、多胶辊）及其特点。压力棒的作用（控制纤维运动，降低牵伸附加不匀） 压力棒牵伸

? 因压力棒可调，易使须条沿前罗拉的握持点切向喂入。

? 压力棒加强了主牵伸区后部摩擦力界，使纤维变速点向前钳口靠近且集中。

? 对加工不同长度纤维的适应性强， ? 压力棒对须条的法向压力具有自调作用， 多胶辊牵伸：

? 结构简单，能满足并条机高速化的要求。

? 前、后牵伸区都是曲线牵伸，利用第二罗拉抬高，加强了前牵伸区的后部摩擦力界分布，有利于条干均匀度。

? 由于将第二罗拉的位置抬高，第三罗拉位置降低，三根罗拉成扇形配置，使须条在前、后两个牵伸区中都能直接沿公切线方向喂人，减小反包围弧到最低限度，对提高产品质量有利。 ? 前胶辊起导向的作用，有利于高速。 ? 对加工纤维长度适应性强。

14．并条机道数间牵伸配置有两种形式（顺牵伸、倒牵伸）。头道及二道并条机后区牵伸分配有何特点。

粗纱工序

1．双短胶圈、长短胶圈、D型牵伸的特点 双短胶圈：

三对罗拉组成两个牵伸区，在主牵伸区设置有上、下短胶圈，上、下销，隔距块，集合器等附加元件以加强对纤维运动的控制。后牵伸区为简单罗拉牵伸起预牵伸的作用，为前区牵伸做好准备。在两个牵伸区中均有集合器，

其大小形状与所处的牵伸区、输出定量、喂入定量相适应。

长短胶圈：

1、短胶圈机构因长胶圈有张力装置，能始终保持胶圈有适当的张力，可消除下短圈易发生的下凹现象，可使胶圈的滑溜率较双短胶圈小，中凹现象有所改善，纺纱条干优于双短胶圈。

2、胶圈有时易吊胶圈，造成胶圈断裂、空锭多。 3胶圈在维护保养、清洁装置的设计上都比较困难。 D型配置：

? 上下销前端均为扁平结构，胶圈前端形成的弹性钳口能接近前罗拉钳口，所以，无控制区很短，可加强对浮游纤维的控制，使纤维变速点前移且比较集中，能减少牵伸过程中纤维运动的移距偏差，改善条干质量。 ? 弹性钳口既不妨碍快速纤维从其握持下抽出，又不使短纤维提早变速。其对纱条的控制力随纱条厚薄发生变化，纱条厚，胶圈控制作用增强；纱条薄，胶圈控制作用较弱，因而胶圈牵伸能纺出优质的粗纱。

? 能利用一对胶圈的弹力弹性地夹持着须条，须条与胶圈接触的整个长度上均受胶圈的柔和压力，在下销曲面外形成较大的摩擦强度。下销曲面最高点至前罗拉钳口的距离稍大于或等于纤维的品质长度，因而能控制大部分纤维的运动，对纤维长度的适应性比普通罗拉牵伸大。

2．浮游区长度定义。缩短浮游区长度的意义。 定义：前罗拉钳口至上下皮圈钳口的距离。

意义：一方面减少浮游区中未被控制的短纤维的数量，另一方面：胶圈钳口摩擦力界相应向前伸展，发挥了胶圈控制纤维和弹性浮动钳口的优势，加强了对浮游区中浮游纤维的控制力，最终有效改善成纱质量。

3．捻度的定义。选择粗纱（细纱）捻系数时应考虑的因素。粗纱定量单位。 捻度概念 纱条单位长度上的捻回数。

? 当纤维长、线密度小、整齐度好时，因纤维间的抱合力大，选用的捻系数宜小，反之宜大。

? 当粗纱定量重，因其截面内的纤维根数多，粗纱强力不成问题，捻系数宜小（以提高粗纱机的产量），反之宜大。当细纱机加压较重，握持力较大时，粗纱捻系数宜偏大掌握。

? 针织用粗纱，因细纱条干要求高，为加强细纱机后区的摩擦力界，捻系数宜偏大。

? 车间温度高，纤维表面棉蜡融化，摩擦系数小，捻系数应大；车间湿度大，纤维间摩擦系数大，滑脱阻力增大，成纱强力不成问题，捻系数应小。霉雨季节，为防止机前纱条松垂下坠，捻系数应大。

? 纤长度长、整齐度好、卷曲数多，粗纱加捻后纤维间的摩擦力大。为了不使细纱牵伸时牵伸力过大，粗纱的捻系数应较纺纯棉为小，具体应视化纤原料的类别及粗纱定量的轻重而定。

? 粗纱捻回作为细纱牵伸过程中的附加摩擦力界，所以在细纱机牵伸机构正常、加压良好的条件下，粗纱捻系数可偏大掌握，以改善细纱质量和降低粗纱断头。

4．何谓捻回传递现象？捻陷？阻捻？假捻效应?

靠近加捻点的捻回数较多，远离加捻点的接回数较少，说明捻回是由加捻点向握持点进行传递的，这种现象称捻回的传递。

在一定程度上阻止了捻回自加捻点向握持点的正常传递，结果使喂入点至机件间纱条的捻度T1小于机件至加捻点间纱条的捻度T2，且喂入点至机件间纱条的捻度的减少与机件的摩擦阻力成正比，这种现象称为捻陷

机件至输出点间的纱条的捻度减少，且其减少程度与机件的摩擦阻力成正比的现象。

假捻：在运动的纱条的上设加捻点，使输入端有捻而输出端无捻的现象。

5．差动装置的作用

作用：将主轴传来的恒速和变速装置传来的变速合成后，通过摆动装置传向筒管，以完成卷绕作用。

6．为什么要在组纱机上使用假捻器？影响粗纱机纺纱段上假捻有哪些因素 ? 影响粗纱机纺纱段上假捻因素

? 锭翼顶孔直径（或锭帽圆锥直径）加大，锭翼回转一周，纱条沿顶孔（或锭帽锥形加捻面）滚动的附加转数增加，假捻效应大。纺化纤及特细特纱时，采用较大外径的假捻器，可加大假捻器与纱条的直径比，提高假捻效果。

? 顶孔边缘对纱条的摩擦力大，则纱条在顶孔边缘的滑动减少，滚动转数增加，假捻效应大。如顶孔边缘刻槽； 锭帽假捻器的锥形加捻面上刻有凸起的条纹或有三角形及球状微粒，均可增加圆锥面的摩擦系数，以增大假捻效应。

? 假捻器的类型不同，对纱条的摩擦力也不同。实践证明，橡胶假捻器比塑

料假捻器的假捻效果好，粗纱伸长率也小.

7．为了实现粗纱的卷绕成形，必须满足哪些条件 1、管纱的卷绕速度与卷绕直径成反比 2、筒管与锭翼有相对运动

3、筒管的升降速度与管纱的卷绕直径成反比 .4、升降龙筋的升降动程逐层缩短

8．粗纱若采用管导卷绕方式，其一落纱中筒管转速、升降龙筋的升降速度有何变化规律？

9．何谓粗纱伸长率？试纺时如何控制

粗纱伸长率：是指同一时间内，筒管上卷绕的实际长度与前罗拉输出计算长度之差对前罗拉输出计算长度之比的百分率。

由于卷绕过程中，从前罗拉至筒管这段粗纱，除锭翼对其托持和摩擦外基本处于自由状态，当粗纱卷绕速度与前罗拉输出速度配合不当时，会造成局部或整落纱过大的伸长，从而影响粗纱的均匀度或重量偏差。为保证粗纱质量，须控制粗纱伸长率。 10． 粗纱：

? 各段张力分布

? 纺纱张力Ta：前钳口～锭翼顶孔段纱条的张力。 ? 空心臂段纱条张力Tb ? 卷绕段纱条张力Tc

? 各段张力张力大小关系： Tc＞ Tb＞ Ta 细纱：

卷绕段张力TW＞气圈段顶端张力T0＞气圈段底端张力TR＞纺纱段张力TS。

11．小纱、大纱异常如何张力调节？粗纱小纱张力正常而大纱不正常说明筒管每绕一层后的速度变化量不正确。 ? 粗纱纺纱张力的调节

适当的卷绕张力是粗纱正常卷绕成形的必要条件。

各段粗纱（细纱）张力的大小关系

? 卷绕张力小，纺纱张力也小，易发生飘头和断头。

? 卷绕张力小，粗纱卷绕密度小，不利于粗纱退绕、运输和贮存，粗纱成形也较松烂。

? 卷绕张力在粗纱捻系数大、定量重及纺化纤时可适当加大。

? 粗纱卷绕一落纱过程中（由小纱到大纱）卷绕张力必须符合由大到小的规律才符合卷绕成形工艺要求，不易发生冒纱（否则卷绕大纱时会则内层粗纱挤出）。 A）起始卷绕张力

? 单电机传统粗纱机：锥轮皮带的超始位置决定起始卷绕张力大小。当皮带由上锥轮大端向小端移动时，卷绕速度降低，起始张力小，反之则增大。 ? 多电机传动（电脑）粗纱机为将触摸屏上显示的虚拟筒管直径减小，则卷绕速度提高，起始卷绕张力增大，反之则减小。 B）卷绕直径由小到大，卷绕张力由大到小

12、粗纱机锭翼顶孔处的假捻器的作用（提高纺纱段捻度，对最终粗纱捻度无影响）

13、粗纱机（细纱机）加捻过程中握持点、捻陷点、加捻点。 粗纱机：

锭翼顶孔B点既是假捻点（周向摩擦使纱条绕自身轴线滚动），又是捻陷点（顶孔对纱条的轴向摩擦阻止捻加的正常传递）；锭翼侧孔C、空心臂下端至压掌转折处D 、压掌上纱条的绕扣 E、管纱卷绕点F 均为阻捻点（因各处的摩擦作用，上段纱条上的捻回没有完全带至下段，一定程度上被各阻捻点阻止而滞留在上段内，滞留程度与阻捻系数有关）。

细纱

1、细纱断头的相关概念

? 细纱断头率概念：一千个锭子每小时的断头根数。 ? 细纱千锭时断头标准：纯棉纱50根，涤棉混纺纱30根。

? 细纱断头合格率概念：实测的千锭断头合格台数占实测总台数的百分率。

2、成纱后断头的规律

? 一落纱中断头分布是小纱断头多，中纱断头少，大纱断头多于中纱。断头多的部位是空管始纺、管底成形即将完成卷绕大直径位置以及大纱小直径位置。

? 纺纱段断头较多；下部断头出现较少，但在钢领与钢丝圈配合不当、钢丝圈跳动、楔住、纱条通道过窄、纱条通道与钢丝圈磨损缺口交叉、热磨损飞圈等情况下，下部断头会有所增加；而气圈部分的断头机会很少，只有在钢领衰退、钢丝圈偏轻的情况下发生，因为气圈凸形过大，撞击隔纱板而使纱条受到刮擦、振动而断裂。

? 纺纱张力较大而单纱强力相对较低时容易断头。

3、平面气圈形态方程，影响气圈形态的因素

当气圈的最大半径处于钢领板的上方，H值在 范围内时，主要工艺参数对气圈形态的影响情况为： 1．气圈角速度对气圈形态变化没有影响。 2．纱条线密度: 线密度大，气圈凸形变大。 3．钢丝圈重量: 钢丝圈重气圈凸形变小。

4．钢领半径R: R增大起主导作用，气圈凸形增大。 5．气圈高度H:

一落纱由小纱到大纱，气圈高度H随之缩小，气圈凸形也随之减小。

4、影响纱线张力的因素

? 钢丝圈的重力：张力与钢丝圈的重力成正比。

? 钢丝圈速度：张力TR与钢丝圈速度的平方成正比，而在钢领直径一定时，决定于锭速的高低，所以当锭速增加时，纱线张力会显著增加。 ? 钢领半径Ｒ：张力TR与钢领半径Ｒ成正比，因此增大卷装、加大钢领直径时会增大纱线张力。

? 钢领与钢丝圈间的摩擦系数：摩擦系数大，纱线张力TR大。

? 卷绕角：在钢领板一次短动程升降中，钢领板在底部时，卷绕直径大，卷绕角大，张力小；钢领板在顶部时，卷绕直径小，卷绕角小，张力大。

5、提高纺纱捻段强度与减少断头

在加捻卷绕中，纺纱段断头的原因不外乎是过大的突变张力以及输出纱

Ry??sin?xsin?H?/2?aH??条存在弱环。

（一）上部断头的原因

根据观察，导纱钩上方纱线的断头大都发生在加捻三角区，说明此处为纱条强力的“弱环”。

（二）减少无捻纱段的长度

减小 γ，可减小无捻纱段的长度。措施：减小导纱角或增大罗拉座倾

角。

(三) 增加纺纱段纱条的动态捻度

根据对双色纱线上动态捻度的高速摄影测定结果表明：纱线上的捻度分布由钢丝圈到罗拉钳口是逐渐减小的，

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