SYT 0422-2010 油气田集输管道施工技术规范文档版

SYT 0422-2010 油气田集输管道施工技术规范

1总则

1.0.1为了提高油气田集输管道工程的施工水平，确保管道工程施工质量，降低工程成本，制定本规范。

1.0.2本规范适用于新建、改建和扩建的陆上油气田集输钢质管道建设工程的施工。其适用范围规定如下:

油田集输管道:设计压力不大于32MPa，设计温度-40～400℃。 气田集输管道:设计压力不大于70MPa。

1.0.3本规范不适用于长输管道、城市燃气管道、天然气中H2S含量大于或等于5%(体积含量)的气田集输管道、联合站或集气站和净化厂及增压站等的站内工艺管道。 1 .0.4油田集输管道应包括下列管道:

1 采油、注水、注汽井、注聚合物等的井场工艺管道。

2 井口、计量站、计量接转站(或转油站)、联合站之间的输送原油、工作压力不大于1. 6MPa的石油伴生气、注水、动力液、稀释油、活性水、含油污水及其混合物的管道。 3 联合站与油田内油库、输油首站间的输油管道。

4 注蒸汽管道、蒸汽管道和采油伴热管道等热采系统管道及其附件安装。 1 .0.5气田集输管道应包括下列管道:

1 由气井采气树至天然气净化厂或外输首站之间的采气管道、集气支线、集气干线。 2由气井直接到用户门站的管道。

3 井口回注水管道、注气管道、注醇管道、燃料气管道。 4 井场工艺管道。

1.0.6油气田集输管道穿、跨越工程的施工应分别符合现行国家标准《油气输送管道穿越工程施工规范》GB 50424,《油气输送管道跨越工程施工规范》GB 50460的规定。

1.0.7油气田集输管道工程的施工除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2术语

2. 0. 1管道组成件 piping components

用于连接或装配管道的元件，它包括钢管、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、设备等。 2. 0. 2管件pipe fitting

弯头、弯管、三通、异径接头和管封头等管道上各种异形连接件的统称。 2. 0. 3管道附件pipe auxiliaries

管件、法长、阀门及其组合件，绝缘法兰、绝缘接头等管道专用部件的统称。 2. 0. 4管道预制pipeline prefabricating

管道在预制厂 (场)进行的下料、切割、坡口加工、焊接及防腐等。 2. 0. 5单线图pipe isometric diagram

将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。

3基本规定

3. 0. 1承担油气田集输管道工程施工的企业，应具有国家主管部门认定的施工企业资质。 3. 0. 2施工单位应具有健全的质量管理体系和职业健康、安全及环境管理体系。 3. 0. 3技术准备，应包括下列内容：

1参加设计交底及图纸会审工作。

2编制、报批施工组织设计、施工方案及质量、安全和环境措施。 3. 0.4人力资源准备，应包括下列内容： 1建立项目组织机构和各项管理制度。 2配置满足工程需要的施工工种和人员。 3组织主要工种的人员培训、考试取证。 3. 0. 5机具设备准备，应包括下列内容： 1完成施工机具设备配置。

2完成施工机具设备的检修维护。 3完成具体工程的专用施工机具制作。 3.0.6物资准备，应包括下列内容:

1施工主要材料的储存应满足连续作业要求。 2做好物资采购、验收、保管工作。 3.0.7现场准备，应包括下列内容:

1办理相关施工许可证，与当地政府主管部门办理有关协议合同。 2现场已征地量能满足作业要求。

3完成现场水、路、电、一讯、场地平整，即“四通一平”及施工暂设工作。

4材料验收及保管

4. 1一般规定

4.1.1钢管及管道附件的材质、规格和型号应符合设计文件的规定，其质量应符合国家现行标准的规定。

4.1.2钢管及管道附件的验收，应按设计文件和国家现行相应标准的规定执行，应具有制造厂的质量证明文件。

4.1.3合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标记。

4.1.4防腐管、保温管的验收，应按设计文件及国家现行标准的规定执行。核对其钢管材质证明书、防腐管质量证明书以及防腐管的标识、钢管壁厚等。运至现场的防腐管，应由施工单位逐根验收，并应办理交接手续。

4.1.5当对管道组成件的质量(或性能)有怀疑时，应进行复验，复验不合格者不得使用。 4. 2钢管验收

.t. 2. 1钢管应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，必须具有制造厂的质量证明文件，质量证明文件的内容应齐全。若为复印件时，应加盖供货商的有效印章。

4. 2. 2钢管在使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹、夹杂、折叠、重皮、电弧烧痕、变形或压扁等缺陷，且不应有超过管道壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤。

4. 2. 3钢管有下列情况之一时应进行复验，复验应符合国家现行标准要求。 1 质量证明书与到货钢管上的钢号标识不符或钢管无标识者。 2质过证明书数据不全或对其有怀疑者。 3在施工焊接时对钢管材质性能有怀疑者。 4设计要求复验的钢管。

4.2.4钢管复验时.若有不合格的项目，应加倍复验。复验的试样应在原来不合格的钢管和与该钢管硬度最接近的钢管上截取。当复验结果仍有不合格的项目时，则应对该批钢管逐根进行复验，不合格者不得使用。

4.2.5对低温管道应提供低温冲击试验的质量证明文件。 4.3防腐、保温材料验收

4. 3. 1防腐、保温材料的牌(型)号、性能应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，应具有质量证明文件，且应标明生产日期及有效期等。

4.3.2防腐、保温材料的包装应完好，标识应齐全，并应在有效使用期内。

4. 3.3防腐、保温材料应按设计要求和国家现行有关标准的规定进行抽查复验。复验结果应达到规定的要求。 4. 4管道附件验收

4.4.1管道附件的结构型式、外形尺寸、坡口、产品标识及技术要求应符合国家现行的标准或有关技术要求的规定。

4.4.2管道附件外观检查时，应符合下列规定： 1表面应无裂纹、夹杂、折皱、过烧等缺陷。 2不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹坑。

4.4.3三通、四通的支管，其垂直度偏差不应大于其高度的1%且不大于3.0mm。各端面一垂直度的允许偏差不得大于钢管外径的1%且不大于3.0mm。

4.4.4同心异径接头两端的中心应重合，其偏心值b不应大于大端外径D1的1%，且不大于5mm(如图4.4.4)。偏心值按式(4.4.4)计算： b?a1?a2/2

式中b—偏心值(mm )；

a1—大端外径D1偏离小端外径D2的最大偏离值 (mm)； a2—大端外径D1偏离小端外径D1的最小偏离值(mm)。

图4.4.4 同心异径管

4.4.5封头宜采用椭圆形封头或球形封头，其质量应符合下列规定：

1 封头的最小壁厚不应小于封头公称壁厚的90%，且不应小于设计厚度。

2封头的直边端口内径或外径圆度允许偏差±2.0mm。曲面高度允许偏差应为±4.0mm，直边高度允许偏差应为±3.0mm。用长度为300mm的样板检查表面凸凹度，其间隙不得大 于2.0mm。

4.4.6螺母及螺栓的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。合金钢螺栓及螺母应采用光谱分析对材质进行复验。

4.4.7金属垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。其加工尺寸、精度、粗糙度应符合国家现行的有关标准的规定。 4.5阀门验收

4. 5.1阀门的型号、规格应符合设计要求。阀门必须具有产品合格证。高压阀门、电动阀门、气动阀门、气液联动阀门还应有产品使用说明书。

4. 5.2设计要求做低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证明书。

4. 5.3合金钢阀门的验收，应采用光谱分析或其他方法对其材质进行复查，并应对其内件材质进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。 4. 5.4阀门安装前应进行外观检查，应无裂纹、砂眼等缺陷，阀杆、法兰密封面应平整光滑，阀杆螺纹应无毛刺或碰痕。有填料的应进行填料检查，装填后的压盖螺栓应有足够的调节余量。

4. 5.5阀门安装前，应逐个按国家现行标准《阀门的检查与安装规范》SY/T 4102的规定进

行检查和强度及严密性试验。 其中:

1焊接式阀门的强度试验可在系统试验时进行。

2阀门应用不低于1. 5倍的公称压力或按产品说明书进行强度试验。

3安全阀应由具有检验资质的专业单位按设计规定的压力进行定压，并应打好铅封，出具相应的标定证书。

4. 5. 6当设计文件或阀门技术条件对检查和试压有特殊要求时，应按特殊要求执行。

4. 5. 7试压合格的阀门应及时排除阀内的积水并吹干，关闭阀门。法兰密封面应涂防锈油，并应密封进出口。 4.6焊接材料验收

4 .6.1焊接材料的型号、规格应符合焊接工艺规程或设计文件的规定。

4 .6.2焊接材料必须具有质量证明文件，其质量和包装应符合国家现行有关标准的规定。 4.6.3氩气的纯度应达99.9%以上；CO2气体的纯度应达99.5%以上。 4. 7存放与保管

4. 7. 1管子、管件、阀门、涂料及其他设备材料应按产品说明书的要求妥善保管，存放过程中应检查，不应出现锈蚀、变形、老化或性能下降。

4. 7. 2玻璃布、塑料布、聚乙烯、环氧粉末、焊材、热收缩套等材料应存放在库房中，其中环氧粉末、焊材应存放在通风干燥的库房，焊条长期存放时的相对湿度不应超过60%。 4. 7. 3管子、管件、阀门等材料或设备可分类存放，存放场地应平整、无石块，地面不得积.水。存放场地应保持1%～2%的坡度，并设有排水沟。应在存放场地内修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。易燃、易爆物品的库房应按有关标准配备消防灭火器材。

4.7.4钢管及附件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢的管道组成件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不安装的管子，应封闭管口。 4.7.5阀门宜原包装存放，存放时应采取防水措施。

4.7.6防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。不同规格、材质的防腐管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最底层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋。管子距地面的距离应大于50mm，为保证管垛的稳定，底层的防腐管宜用楔子固定。

4. 7. 7保温管的堆放高度不应大于2mm。 5交接桩与测量放线

5. 1交接桩

5.1.1施工前应由设计人员对施工单位进行设计交底，并进行现场交桩。交接桩应至少包括下列内容:测量桩、控制桩、水平转角桩、纵向变坡桩等，并出具交桩资料。

5. 1. 2交桩前应准备好木桩、白石灰、皮尺、记录笔、油漆等，并做好交接桩记录。 5. 1. 3施工单位应按设计线路平面图、纵断面图进行复查，丢失的桩应补齐。 5. 2测量放线

5. 2. 1施工单位宜根据管线纵断面设计，绘制管线施工测量成果表。测量成果表的内容应包括:桩号、水平距离、里程(水平)、水平角、地面高程、沟底设计高程、挖深、沟底实长、纵 向角、管中心实长、管材规格及防腐绝缘等级。

5.2.2放线前应做好线路中心桩的移置，应增设控制桩，并应做好保护。

5. 2. 3管沟开挖前应根据线路图或管道测量成果表进行放线，应放出临时占地边界线、布管轴线及管沟开挖线。

5. 2. 4放线时，不同规格、不同材质、不同防腐绝缘等级的管道。应在分界点做出明显标识。 5. 2. 5管道施工临时占地应符合设计文件规定，一般地段可按 式（5.2.5-1）～式((5.2.5-4)计算。

A?B?2h/i

B?Dm?K

C=(1.5～2) ×A×h L=C+1.0+A+y+Dm+14 = C+A+y+Dm+15

式中 A—管沟上口宽(m)； B—管沟底宽(m)； h—管沟深度(m)； i—坡度；

y—安全距离(m)(按表7. 2.6取值);

Dm—钢管的结构外径(包括防腐、保温层的厚度) (m)； K—沟底加宽余量(m)； C—上堆宽度(m)； L—作业带宽度(m)；

1.5～2—系数，根据现场土质确定。

5.2.6同沟敷设多根管道时，施工带的宽度应在第5.2.5条规定的占地宽度基础L，每增加一根管道，施工带宽度应增加该管道公称直径的5倍。

6作业带清理与便道修筑

6. 1作业带清理

6.1.1施工前，应将施工作业带内的建(构)筑物、堆放物及其他地面附着物进行清理，并加以平整，保证施工作业机械行驶和管道施工。

6. 1. 2应做好原有建(构)筑物的拆除、搬迁工作。

6. 1. 3应做好地下交叉穿越电(光)缆、管道的保护与标识。 6. 1. 4地势低洼地区应采取排水措施。 6. 2施工便道修筑

6. 2. 1便道的修筑应尽量利用施工已有道路进行加宽加固。

6. 2. 2便道应平坦，并应具有足够的承载能力。便道的宽度宜大于4m，并应与公路平缓接通，每2km宜设置一个会车处。弯道和会车处的路面宽度宜大于10m，弯道的转弯半径宜大于18m，并应能保证施工车辆和设备的行驶安全。

6. 2. 3便道经过小河、沟渠时，应根据现场情况决定是否修筑临时性桥涵或加固原桥涵。桥涵承载能力应满足运管及设备搬迁的要求。

6. 2.4便道经过埋设较浅的地下管道、线缆、沟渠等地下构筑物或设施时，应采取保护措施。 6. 2. 5陡坡地带的便道修筑宜进行降坡处理或宜采取修“Z”字路等措施。

7运输及布管

7.1运输

7.1.1钢管装卸应使用不损伤管口的专用吊具，二接一管道吊装时应使用扁担式吊具。弯管应采取吊管带装卸，不得损伤防腐层。

2所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路的安全距离

应符合表7. 1. 2的规定。

表7. 1. 2施工机具和设备与架空电力线路安全距离

7. 1. 3钢管的运输应符合交通部门的有关规定。拖车与驾驶室之间应设置止推挡板，立柱应牢固。

7. 1. 4装车前，应核对管子的防腐等级、材质、壁厚，不宜将不同防腐等级、材质、壁厚的管子混装。

7.1.5运输防腐管时，应捆扎牢固，应对防腐层采取保护措施。防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设置橡皮板或其他软质材料衬垫。捆扎绳外应套橡胶管或其他软质套管。弯管运输应采取固定措施。 7. 1. 6阀门宜原包装运输，并固定牢固。 7. 2布管

7. 2. 1布管宜采用吊管机、拖车、爬犁等机械运输，严禁在地面直接拖管或滚管。

7. 2. 2沟上组焊时，钢管应沿放出的布管线布管。管与管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。

7.2.3沟下组焊时，宜采用机械运管。沿施工作业带运到指定的位置，宜用吊管机将其吊放到管沟中，严禁推管下沟。

7. 2.4布管时，防腐管不得直接置于坚硬地面或石块上。防腐管下应加软垫或细软土堆。平原地区管墩的高度应满足组装需要，山区应根据地形变化设置。 7.2.5坡度较大的地带应采取稳固钢管措施，防止钢管沿动。

7.2.6沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离，其值应符合表7. 2. 6的规定。

表7. 2. 6管道边缘与管沟边缘的安全距离

管墩中心(组装管道中心)至管沟中心(线路中心)的距离应按式(7. 2.6)计算:

S≥Dm+K/2+a+y

a=h/j

式中 S一管墩(组装管线)中心至管沟(线路)中心的距离 (m);

Dm—钢管的结构外径(m)； K—沟底加宽余量(m)；

a—管沟边坡的水平投影距离(m)； y—安全距离（m）(按表7.2.6取值)； h—沟深(m)； i—边坡系数。

8预制及安装

8. 1一般规定

8.1.1钢管下料、低压异径管制作、补偿器加工、管道支吊架、夹套管、管汇的制作、热煨弯头和冷弯管等的加工及验收应符合设计要求和相关标准的规定。

8. 1. 2管道管端在运输、吊装过程中发生变形后，在组对前应先校圆，校圆宜采用千斤顶，

不应用加热或.人工硬敲打的方法。对不能校圆的管端，应子以割除。 8. 2钢管下料切割

8. 2. 1钢管的切割宜采用机械法切割。当采用无齿锯、砂轮等易使切口过热的机械法切割时，切口表面不应淬硬，如采用氧—乙炔焰切割后应清除氧化层。切口表面质量应符合下列要求： 1切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、凹凸、熔渣、毛刺、氧化铁等。 2管口端面倾斜度不应大于管径的1.0%，且不得大于2.0mm。 8. 2. 2管壁厚度大于或等于3. 0mm时，可按表8.2.2的规定加工坡口。 8. 3管道组对

8. 3. 1管道组对前应清除钢管内的积水、泥土、石块等杂物。将管端内外20mm范围内的油污、泥上和水清除，并露出金属光洋。

8. 3. 2管道转角应符合设计要求。当设计无规定时，管道转角小于或等于3°时，宜采用弹性敷设；转角大于3°时，应采用弯头(管)连接。

8. 3. 3不同壁厚的管道、管件组对时，厚壁端应做过渡削薄处理(图8 .3. 3)。

图8. 3. 3不等壁厚过渡坡口型式

注：用于管件且长度条件限制时，分图（a）、分图（b）中δ2-δ1≤10mm，和分图（c）中的坡口型式中的15°角可改用30°角。

8. 3. 4直管相邻环焊缝间距应大于管径的1. 5倍且不应小于100mm。 8.3.5组对时钢管的直管焊缝应错开，错开距离不应小于100mm的弧长。

8. 3. 6有加固环的管道，加固环的接口与管道的直管焊缝的错开距离不应小于100mm。加固环与管道环形焊缝间距不应小于100mm。

8. 3. 7管道组对中心线偏斜量a，地上管道不应大于1mm，埋地管道不应大于2mm。

图8.3.7管道组对中心线偏移示意图

8. 3. 8管道组对宜采用对口器。当使用内对口器组对时，必须在完成根焊道之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撤出对口器之前，至少应完成50%的焊道长度，且根焊道应均布在管子圆周上。

8. 3. 9管道上的伴热管安装应符合下列规定:

1外伴热管应安装在主管道下方45°的位置，应与主管紧贴，且间隙不超过10mm，并应有可靠的固定件。

2外伴热管的热补偿器设置应符合设计要求。 8. 3. 10下班前应将组焊完毕的管道端口临时封堵。

8. 3. 11对同沟敷设的管道，宜采用先主管道，后支管道；先大管径管道，后小管径管道；先高压力管道，后低压力管道的施工 8. 4管道附件安装

8.4.1管道附件与管道组对时，应符合本规范8. 3节的规定。

8.4.2法兰密封面应与管道中心线垂直。当管道公称直径小于或等于200mm时，垂直偏差t应小于或等于1.0mm；当管道公称直径大于或等于200mm时，垂直偏差t应小于或等于1.5mm（图8.4.2）

8 .4 .3阀门的安装应符合下列规定:

1阀门安装前应按设计文件检查其型号、规格、压力等级和试压合格标识，并按介质流向确定其安装方向。

图8.4.2法兰密封面偏移示意图

2阀门在安装时应保护手轮，防止碰撞或冲击。手轮和执行机构均不得作为吊点。 3法兰连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门在焊接时应处于全开状态。 4大型阀门安装时应预先安装有关支架，不得将阀门的重量附加在管道上。

5安全阀、双闸板阀应垂直安装。水平管道上的单闸阀门的阀杆应安装在上半周范围内。

6集群安装的阀门应排列整齐，同一平面或间距偏差不应大于5mm。

7法兰螺栓应符合设计要求，安装方向应一致，紧固应对称。均匀、松紧适当。应保证螺纹外露0～3螺距，并应涂润滑剂加以保护。

8阀门安装除应符合本规范规定外，还应符合国家现行标准《阀门的检查与安装规范》SY/T 4102的规定。

9阀门与法兰连接应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5%且不应大于2mm。 10阀门与法兰连接应保持同轴，其螺栓孔的中心偏差不应超过孔径的5%。 8.4.4弯管的组装应符合下列规定：

1埋地管进中相邻而方向相反的两个弹性弯曲之间，应连接过渡直管段；非弹性敷设的管段，可根据地形采用弯管或现场冷弯管。不应以斜口连接。

2在施工现场冷弯管时，冷弯管曲率半径应符合表8.4.4的要求。

表8.4.4冷弯管的规定

8.4.5支管外径小于主管内径2/3时，宜按主管坡口的形式组对三通；支管外径不小于主管内径2/3时，宜按支管坡口的形式组对三通。

8. 5补偿器安装

8 .5 .1补偿器的安装应在管道直管段就位后施工。 8.5.2“Ⅱ”形补偿器安装前，应按设计要求或产品说明书规定的数值进行预拉伸(压缩)，预拉伸(压缩)量的允许偏差为士10mm。

8.5.3埋地管道补偿器上下游各2m范围内，不应用较硬的土质。

8.5.4管道“Ⅱ”形补偿器宜选用整根管煨制，如需接口，其焊口位置应符合设计要求。

若设计无规定，焊口位置宜选在弯矩较小的部位，即放在垂直管段上。

8.5.5“Ⅱ”形补偿器安装应符合下列要求：

1敷设于冻土地带的补偿器，应水平安装在不冻层内。

2水平安装时，垂直臂应水平放置，水平臂应与管道坡度相同，安装位置应符合设计文件的要求。

3垂直安装时，不得在弯管处安装放气管和排水管; 4补偿器处滑托的预偏移量应符合设计要求。 8. 6支吊架安装

8. 6. 1管道支架应平整、牢固、位置应正确。标高应符合设计要求。

8. 6. 2管道支、吊架的焊接应符合设计要求。管道与管托等焊接后，在管壁上不得有电弧擦伤、焊疤、咬边等现象。

8.6.3管道导向支架的导向接合面应平整、洁净、接触良好，不得有倾斜和卡涩现象。

8.6.4管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架，如使用，应做标记。其位置应避开正式支、吊架位置。管道安装完毕后，应拆除临时支、吊架。

8. 6. 5固定支架应按设计要求安装，并应在补偿器顶补偿前固定。 8.6.6保温管道支、吊架和管托施工时，应留出保温操作空间。 8.6.7管道固定、滑动支架安装的允许偏差应符合表8.6.7的规定。

表8. 6. 7管道支架安装允许偏差(mm)

9管道焊接

9. 1一般规定

9.1.1焊工应具有相应的资格证书，且应持证上岗。 9.1.2焊接工艺评定应按设计要求执行。

9. 1. 3施工单位应根据工程的实际情况和焊接工艺评定，编制适合该工程的焊接工艺规程。 9. 2焊接

9. 2. 1焊接方法可选用焊条电弧焊、气体保护焊、半自动焊、全自动焊、埋弧焊等以及它们的组合焊。

9.2.2焊工必须按焊接工艺规程进行施焊。

9. 2. 3采用多层焊时，相邻焊层的接头位置应错开20～30mm，每层焊道上的氧化皮和熔渣清除干净后，方一可进行下道焊接。并应保证规定的焊接层间温度。 9. 2. 4有下列情况之一，且末采取有效措施时，严禁施焊。 1雨天或雪天。

2大气相对湿度超过90%。

3气体保护焊时，风速超过2.2m/s，低氢焊条电弧焊，风速超过5m/s；纤维素焊条电弧焊，风速超过8m/s；药芯焊丝自保护焊，风速超过11mm/s。 4环境温度低于焊接规程中规定的温度时。 9. 3焊前预热及焊后热处理

9. 3. 1要求焊前预热的管道其顶热应满足下列要求：

1焊前预热应按焊接工艺规程执行；异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差的钢材的要

求确定。

2焊前预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各100mm。

3预热应保证管口受热均匀，宜采用测温笔或热电偶方式。 9. 3. 2要求焊后保温或热处理的管道应满足下列要求:

1焊后保温和热处理应按焊接工艺规程的规定执行，应采用程控电加热器。

2热处理加热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度的3倍，且不应小于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温。

3热处理后的焊缝硬度值应符合焊接工艺规程的规定，否则应对焊缝重新进行热处理。同一焊道热处理次数不应超过2次。

9. 3. 3焊后热处理应有记录，记录带(热处理曲线)应注明焊缝编号、热处理口期，热处理操作者应签名。

9. 3. 4焊缝热处理后应按国家现行标准《现场设备、工艺工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定进行硬度检查。 9. .4焊缝返修

9.4.1不合格的焊缝必须进行返修或割除，同一部位返修次数不得超过2次，根部只允许返修1次。如返修不合格，应将该焊缝割除，重新组对、焊接。 9.4. 2焊缝返修应由合格焊工按相应的焊缝返修工艺规程进行。

9.4.3焊缝返修工艺规程应由焊接技术人员编制，并应经技术负责人审批。 9.4.4焊缝返修前应彻底清除焊缝缺陷。

9. 4. 5要求焊后热处理的焊缝，返修必须在热处理之前进行。

9.4.6焊缝返修应做好焊缝返修记录，记录至少应包括以下内容：缺陷性质、返修工艺、返修方法、返修焊接要求、返修次数、返修时间等。 9. 5焊口标记

9.5.1焊口的标记宜在管道沿介质流动方向焊缝的上游300mm左右处进行标记。标记应用不易褪色的白色油漆或记号笔，字体应工整、清晰、完整。 9.5.2焊口标记宜包括下列内容：

1一个焊工完成的焊缝标记内容：工程代号一桩号(焊工代号) 一焊口序号（顺桩+，逆桩-)。

2焊工组合完成的焊缝标记内容：工程代号一桩号一机组号一焊口序号（顺桩+，逆桩-)。 9. 5. 3集气/油站的管道焊接，施工单位应做焊接工作记录；无损检测单位应画单线图，在单线图应标明被检测焊缝代号并应与检测资料一起归档，以具有可追溯性。

10焊缝质量检验

10. 1焊缝外观质量检验

10.1.1每道焊缝完成后应进行焊缝外观质量检验，焊缝外观应符合下列要求: 1焊缝表面不得有裂纹、气孔、凹陷、夹渣及熔合性飞溅。 2焊缝宽度：每侧超出坡口1.0～2.0mm。

3焊缝余高不大于1.6mm，局部不大于3mm，但长度不大于50mm。 4咬边深度应不大于管壁厚的12. 5%且不超过0.8mm。在焊缝任何300mm连续长度中，累计咬边长度应不得大于50mm。

5焊缝错边量:高压管道不应超过壁厚的10%且不大1mm；中压管道不应超过壁厚的15%且不大于16mm。 10. 2焊缝无损检测

10.2.1无损检测人员应具有相应的资格证书。

10.2.2焊缝无损检测必须在外观质量检验合格后进行。

10.2.3焊缝无损检测的方法、比例及合格等级要求应按设计规定执行；当设计无规定时，应符合国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109的有关规定，检测比例及合格等级且应符合表10.2.3的规定。 10. 2. 4当射线检测复验不合格时，应对该焊工所焊的该类焊缝按不合格数量成倍进行扩探，并对原返修焊缝进行复验。若复验、扩探仍不合格，应停止该焊工对该类焊缝的焊接工作，并对该焊工所焊的该类焊缝全部进行射线复验。 10. 2. 5返修后的焊缝应按相关规定进行无损检测。

表10. 2. 3无损检测比例及合格等级

10. 2. 6不能进行超声波或射线探伤的焊缝，应按国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109的要求进行渗透或磁粉探伤。

11防腐与保温

11. 1管道防腐

11. 1. 1管道防腐层应在防腐厂进行生产。其防腐层的等级及结构、材料、生产工艺、质量检验、标识等应符合设计及相应的国家现行标准的规定。

11. 1. 2工艺管道防腐层可采取现场防腐的方法进行生产。其防腐层的等级及结构、材料、生产工艺、颜色、质量检验等应符合设计要求，并应符合国家现行标准的规定。 11. 2管道保温

11.2.1管道保温应在钢管表面质量检查和防腐合格后进行。管道保温处的杂物应清除干净。 11.2.2埋地管道保温宜采用硬质或半硬质保温层。且应在工厂内进行生产。其结构、材料、生产工艺等应符合设计要求，并应符合国家现行标准的规定。 11.2.3.工艺管道保温层，应符合以下规定:

1硬质和半硬质保温及保护层制品，应进行外观抽样检查，抽检率为2%，但不应少于5件；若不合格应加倍抽查，如仍不合格，应整批返工重做。外观检查应符合下列要求： 1)长度允许偏差为士4mm，保温厚度允许偏差为-1.5～3mm。

2)不得有长度超过30mm且深度超过7min的缺棱，也不得有长度超过20mm且深度超过10mm的缺角；

3）管壳制品端部垂直度偏差不得超过全长的2%。 4)不得有贯穿裂纹。

2其他保温及保护层制品，应进行外观抽样检查，抽检率为20%，但不应少于5件;若不合格应加倍抽查(对不合格的应返工重做)。如仍不合格。应整批返工重做。外观检查应符合下列规定：

1)铁丝绑扎应牢固，充填应密实，应无严重凹凸现象; 2)金属薄板保护层咬缝应牢固，包裹应紧凑;

3)保温层玻璃布缠绕应紧密。采用外防腐不得露出玻璃布纹；

4）石棉水泥保护层厚度应均匀，表面应光滑。 11. 3防腐、保温管道的补口、补伤

11. 3. 1防腐管道的补口、补伤应符合下列规定:

1防腐管道的补口应在焊缝无损检测及焊口热处理合格后进行。其补口材料、结构形式、质量检验等应符合设计要求，并应符合国家现行标准的规定。

2防腐管道的补伤应在埋地管道回填前进行。其补伤材料、工艺方法、质量检验等应符合设计要求，并应符合国家现行标准的规定。 11. 3. 2保温管道的补口、补伤应符合下列规定：

1保温管道的补口应在管道防腐补口合格后进行。地上管道应在管道就位并固定后进行。其补口材料、结构形式、质量检验等应符合设计要求，并应符合国家现行标准规定。 2保温管道的补伤可在就位前施工。补伤应符合设计要求，并应符合国家现行标准规定。当无设计规定时，应按以下要求执行：

1）保温层损伤深度大于10mm时，应将损伤处修整平齐。按补口要求修补好保温层。 2）防护层有坡口、漏洞和深度大于0.5mm的划伤等缺陷时，应进行修补。

3）应逐个检查补伤处的外观质量，外观应平整、无空鼓、皱纹、翘边等缺陷。如检验不合格，必须返工处理直至合格。

12管沟开挖

12.1一般要求

12.1.1管沟开挖前，应进行技术交底，交底内容包括管沟开挖深度、边坡坡度、沟底宽度、弃土位置、验收要求、施工安全及标桩保护等。

12. 1. 2管沟开挖前，应向施工人员说明地下设施的分布情况。在地下设施两侧3m范围内，应采用人工开挖，并对地下设施给予必要的保护。对于重要地下设施，开挖前应征得有关部门同意，必要时应在其监督下开挖。 12.2管沟几何尺寸

12. 2.1管沟的开挖深度应符合设计要求。侧向斜坡地段的管沟深度，应按管沟横截面的低侧深度计算。

12. 2. 2管沟边坡坡度应根据土壤类别、载荷情况和管沟开挖深度确定。深度在5m以内(不加支撑)管沟最陡边坡的坡度可按表12. 2. 2确定。

表12.2.2深度在5m以内管沟最陡边坡坡度

12. 2. 3深度超过5m的管沟边坡可根据实际情况，采取边坡适当放缓，加支撑或采取阶梯式开挖措施。

12. 2. 4管沟沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组装焊接工艺及工程地质等因素确定。深度在5m以内管沟沟底宽度应按式(12. 2. 4)确定： B?Dm?K

式中 B—沟底宽度(m)；

Dm—钢管的结构外径(包括防腐、保温层的厚度)( m)； K—沟底加宽余量(m)，按表12.2.4取值。

表12.2.4沟底加宽余量K值(m)

注:当采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小于挖斗宽度时，沟底宽度按挖斗宽度计算。 12.2.5深度超过5m的管沟，沟底宽度应根据工程地质情况酌情处理。

12.2.6多管同沟敷设时，沟底宽度应在单管沟底宽度的基础上，每增加一根管，沟底宽度应增加该管管径再加400mm。

12.2.7石方段管沟深度应加深200mm。

12.2.8对冻土地段、淤泥地段、高地下水位地段的管沟，开挖前应进行试挖，确定合理的边坡比和沟底宽度，然后再进行开挖。 12. 3管沟开挖

12. 3. 1一般地段管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧，堆土距沟边不应小于1.0m。表层耕植土与下层土壤应分开堆放。

12. 3. 2爆破开挖宜在布管前完成。爆破作业应由有爆破资质的单位承担。爆破作业应制定安全措施，规定爆破安全距离，不应威胁到附近居民、行人以及地上、地下设施的安全。对于可能受到影响的重要设施，应事前通知有关部门和人员，采取安全保护措施后方可爆破。 12. 3. 3开挖管沟时，应注意保护地下文物，一旦发现文物，首先应保护现场，然后向当地主管部门报告。

12. 3. 4管道穿越道路、河流、居民密集区等管沟开挖时，应采取适当的安全措施，如设置警告牌、信号灯、警示物等。

12. 3. 5在地下水位较高地段挖沟时，应采取降水或排水措施，水位下降后方可挖沟。

12. 3. 6弯头(管)处、弹性敷设段管沟开挖，应在上述要求的情况下。根据实际情况，适当加宽管沟。

12. 3.7开挖成型的管沟，应按设计要求进行管沟复测。 12. 4管沟验收

12. 4. 1直线段管沟应顺直；曲线段管沟应圆滑过渡，并应保证设计要求的曲率半径。 12.4. 2管沟沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合表12.4.2的规定。

表12. 4. 2管沟允许偏差

12.4.3石方段管沟沟壁不得有欲坠的石头，沟底不应有石块。

12.4.4开挖管沟后。应及时验收，不符合要求时应及时修整。应做好管沟检查记录，验收合格后应及时办理工序交接手续。

13管道下沟及回填

13. 1一般规定

13. 1. 1管道的焊接、无损检测、补口合格完成后，应尽快下沟。一个作业(机组)施工段，沟上放置管道的连续长度不宜超过10km。

13.1.2下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水、冰雪等有损防腐层的异物。石方或戈壁段管沟，应预先在沟底垫200mm厚细土。石方段细土的最大粒径不得超过10mm， 戈壁段细土的最大粒径不得超过20mm，山区石方段管沟宜用袋装土做垫层。

13.1.3管道下沟前，应使用电火花检漏仪检查管道防腐层，如有破损或针孔应及时修补，检测电压应符合设计或现行有关标准的规定。 13.2管道下沟

13. 2. 1沟上组焊的管道下沟时宜使用吊管机，吊具宜使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮，严禁直接使用钢丝绳。起吊点距管道环焊缝距离不应小于2m。起吊高度以1m为宜。吊管机使用数量不宜少于3台，吊点问距应符合表13. 2. 1的规定。

表13. 2. 1管道下沟吊点间距

13. 2. 2管道下沟时，应注意避免与沟壁挂碰，必要时应在沟壁突出位置垫上木板或草袋，防止擦伤防腐层。管子应与沟底妥帖结合，局部悬空应用细土填实。

13. 2. 3管道下沟时，应由专人统一指挥作业。下沟作业段的沟内不得有人，应采取措施防止管道滚沟。

13. 2. 4管道下沟后应对管顶标高进行复测，在竖向曲线段应对曲线的始点、中点和终点进行测量。

13. 2. 5管道下沟后中心线的偏移不宜大于250mm，埋深应符合设计要求。

13. 2. 6管道下沟后连续段的悬空长度应符合表13. 2. 6的规定，悬空高度不宜大于1m。

表13. 2. 6悬空段长度允许值

13. 3回填

13. 3. 1一般地段管道下沟后应在10d内回填。回填前，如沟内积水无法完全排除，在完成回填时，应使管子不致浮离沟底。山区易冲刷地段、高水位地段、人口稠密区及雨期施工等应立即回填。

13. 3. 2管沟回填宜分两次进行，第一次回填细软土，应高出管顶部300mm，第二次回填其他土；表层回填耕植土，回填土应高出自然地面300mm。

13.3.3管沟回填前宜将阴极保护测试引线焊好并引出地面，或预留位置暂不回填。

13. 3. 4管道下沟后，石方段管沟细土应回填到管顶上方300mm。细土的最大粒径不应超过10rnm。然后回填原土石方，但石头的最大粒径不得超过250mm；戈壁段管沟细土可回填到 管顶上方100mm。细土的最大粒径不应超过20mm；黄土源地段管沟回填应按设计要求做好垫层及夯实;陡坡地段管沟回填宜采取袋装土分段回填。回填上应平整密实。 13. 3. 5下沟管道的端部，应留出30m管段暂不回填。

13. 3. 6管沟回填土宜高出地面300mm以上，覆土应与管沟中心线一致，其宽度为管沟上开口宽度，并应做成有规则的外形，管道最小覆土层厚度应符合设计要求。

13. 3. 7沿线施工时破坏的挡水墙、田埂、排水沟、便道等地面设施应按原貌恢复。 13. 3. 8设计上有特殊要求的地貌恢复，应根据设计要求恢复。

13. 3. 9回填后可能遭受洪水冲刷或浸泡的管沟应采取压实管沟、引流或压砂袋等防冲刷、防管道漂浮的措施。

13. 3. 10管沟回填土自然沉降实后(一般地段自然沉降宜30d后，沼泽地段及地下水位高的地段自然沉降宜7d后)，应对管道防腐层进行地面检漏，符合设计规定为合格。

14清管、测径及试压

14. 1一般要求

14.1.1油气集输管道安装结束后，施工单位应按建设单位及监理单位审定的清管试压方案进行清管、强度和严密性试验。清管、强度和严密性试验宜在管沟回填后进行。

14.1.2油气集输管道清管及试压宜根据地形、地貌及自然条件分段进行，分段试验长度不宜超过35km。

14.1.3试压介质的选用应符合下列规定:

1集输油管道试压介质应采用水，在人烟稀少、寒冷、严重缺水地区，可酌情采用气体作为试压介质，但管材必须满足止裂要求。试压时必须采取防爆安全措施。 2集输气管道位于一、二级地区的管段可采用气体或水做试压介质。 3集输气管道位于三、四级地区的管段应采用水做试压介质。 4管道水压试验水质应符合没计要求。

14.1.4试验用水温度不应低于5℃，试验后赢立即将水清除干净，奥氏体不锈钢试验所用的洁净水含氯离子浓度不应超25mg/L。

14.1.5清管试压前应先制定安全警示措施并告知相关人员。

14. 1. 6管道试压前应先按设计要求进行清管及测径，清管及测径合格后方可进行试压。 14.1.7管道清管前应将不参与试压的设备、仪表和附件等加以隔离或拆除。加置盲板的部位应有明显的标志和记录，待试验后复位。

14. 1. 8试压用的压力农或压力天平、温度计应检定合格，并在有效期内使用；压力表精度不应低于1. 5级，量程应为被测压力(最大值)的1. 5～2倍。每段试压时的压力表不应少于2块，应分别安装在试压管段的首、末端。试压中的稳压时间应在两端压力平衡后开始计算。气压试验时，应在试压管段的首、末端各安装一只温度计，且安装于避光处，温度计分度值应小于或等于1℃。阀门应经试验合格。

14. 1. 9集输管道试压前，应安装介质注入管、放空管、连通管。当采用通球清管时，应安装临时清管球收、发装置。试压装置，包括阀门和管道应预先进行相应的压力试验并合格。 14.1.10试压中如有泄漏，不得带压修补。缺陷修补合格后，应重新试压。

14. 1. 11需进行单体试压的管段应依据设计要求单独进行试压，强度试验及严密性试验压力应按设计文件执行。

14. 1. 12试压介质的排放应选在安全地点。排放点应有操作人员控制和监视。

14. 1. 13试压完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并应填写管道试压记录。 14. 1. 14排放应防止水压和负压。 14. 2清管及测径

14. 2. 1清管宜选用清管器，也可选用清管球；当采用通球清管时，清管球充水后，直径过盈量应为管内径的5%～8%。清管时应设置收发球装置。

14. 2. 2如发送智能清管器时应用仪器监测清管器位置。通球管道宜在其收、发端和易卡球处设置通球显示器，并应设专人监测。

14. 2. 3清管时的最大压力不应超过管道设计压力。清管器清扫污物时，其行进速度应控制在4～5km/h，必要时应加备压。

14. 2. 4管道试压前，应采用清管球(器)进行清管，清管次数不应少于两次，以开口端不再排

出杂物为合格。

14. 2. 5在管道清管后，当设计有要求时宜利用通测径清管器进行管道测径。测径圆盘的直径不应小于试压分段内最大壁厚管内径90%。

14. 2. 6测径期间，沿线应设专人巡线跟踪，并应设立警戒标志，保持通信畅通。严禁非工作人员靠近管道。

14. 2. 7测径后应检查测径板，如无明显变形、弯曲或大的划痕。则测径合格;如测径板明显变形，则应分析管道存在变形的位置，并应对管道进行整改，然后应重新进行测径，直至合格为止。

14. 2. 8收球场地设置应在地势开阔的地方，50m内不得有居民和建筑物。夜间作业时应有照明设施。

14. 2. 9管道清管和测径合格后，应封闭管道两端，拆除临时设施，并应填写管道清管记录和管道测径记录。

14. 3管道的强度及严密性试验

14. 3. 1有高差的管道，应考虑静水压的影响，管道试验压力应以高处的压力表为准，各试压段的最低点的强度试验压力应保证该试压段最低点的管道环向应力不超过其屈服强度的95%，且最高点的压力应为管道设计压力的1.5倍。 14. 3. 2管道强度试验时，应缓慢升压，压力分别升至试验压力的30%和60%时，各稳压30min.检查管道无问题后，继续升至强度试验压力，稳压4h，管道无断裂，目测无变形、无渗漏、 压降不大于表14. 3. 2的规定为合格。然后降至严密性试验压力，稳压24h，管道无渗漏、压降不大于表14. 3. 2的规定为合格，当用空气做试验介质时，管道稳压时间内的压降按式(14.3.2-1)～式(14. 3. 2-3)计算。

?P?100?1?PZ?TS/PS?TZ? (14.3.2-1) PS?PS1?PS2 (14.3.2-1) PZ?PZ1?PZ2 (14.3.2-1)

式中 △P—压降(%);

Ts—稳压开始时管内气体的热力学温度(K)； Tz—稳压终了时管内气体的热力学温度(K)； Ps—稳压开始时气体的热力学压力(MPa)； Pz一稳压终了时气体的绝对压力(Mpa)；

Ps1、Pz2一稳压开始及终了时气体的压力表计数 (MPa); Ps2、Pz1一稳压开始及终了时当地大气压(MPa)。 Ts、Tz、Ps、Pz各值均指全线各测点平均值。 管道压力试验参数应符合表14.3.2的规定。

表14. 3. 2管道压力试验参数(MPa)

14. 3. 3管道在强度试验过程中，不得沿管道巡线，过往车辆行人应加以限制。当管道试验压力降到设计压力，进行严密性检查时方可巡线。

14. 3.4以洁净水为试压介质的强度试验应符合下列规定：

1工作介质为气体的架空管道，应核算管道及支撑结构的强度。必要时应临时加固。 2试验时应排出空气，使水充满整个试压系统，待水温和管壁的温度大致相同时方可升压。

3当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。 4试验合格后，应将管内介质清扫于净。

14.3.5管道试压后管内的排水宜采用清管球通球排水。

14.3.6试压后排出的水应符合环保要求，否则应进行处理直到符合排放要求后方可排放。

15管道干燥

15. 0. 1当设计有管道干燥要求时，应符合《天然气输送管道干燥施工技术规范》SY/T 4114的规定

16管道连头

16. 0. 1管道的连头、焊接均应先确定连头的焊接工艺并按批准的焊接工艺进行施工。连头焊接完毕，应对焊缝外观检查合格后进行100%的超声波检测和100%的射线检测，无损检测合格等级应符合10.2的要求。

16.0.2管道连头前应提前挖好操作坑，连头作业面(操作坑)应平整、清洁、无积水，管沟深度应符合设计要求；连头作业面(操作坑)应有足够的操作空间且管沟壁的坡度符合规范及安全要求。

16.0.3管道组对时应符合本规范第8章的要求。

16.0.4管道连头时应做好安全预案及防护措施，保证施工安全。

16.0.5如连头处需埋设线路标志桩，待线路标志桩埋设完毕后，方可进行地貌恢复工作。

17管道附属工程

17. 1线路阀室

17.1.1阀室的土建工程应符合国家现行建筑工程施工及验收规范的有关规定。 17. 1. 2截断阀安装前应制定吊装就位方案，合理安排阀室土建施工与阀门安装的交叉作业。 17. 1. 3阀门安装前应熟悉阀门安装说明书，应按制造厂家的说明检查安装阀门。

17. 1. 4阀室内埋地阀门及管道的防腐应在回填前进行电火花检漏。防腐绝缘合格后方可回填。

17. 1. 5管道穿越阀室墙体或基础应加套管，并应将套管的缝隙按设计要求封堵严密。 17.1.6埋地管道和阀门周围应用无石块的细上回填，并应夯实。 17.1.7阀室安装后应进行吹扫、试压。 17. 2阴极保护

17. 2. 1线路阴极保护工程施工及验收应符合国家现行标准《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》SYJ 4006的规定。

17.2.2测试桩应经检验合格后方可安装。密封应良好、标牌应牢固。

17.2.3测试引线与管道的连接应采用铝热焊或铜焊。焊点应牢固。测试线的布放应有余量，回填时应注意保护。

17.2. 4阴极保护投入运行前，应做好自然电位测试；运行后应做好保护电位和保护电流测试。测试记录应完整。

17. 3里程桩、转角桩、测试桩埋设

17. 3. 1里程桩、转角桩、测试桩和各种标志桩应进行检查验收，表面应光沿平整。应无缺棱掉角，尺寸允许偏差为±10mm。混凝土强度应达到设计要求。油漆涂刷应均匀一致。埋设位置和深度应符合设计要求。

17. 3. 2里程桩、转角桩、标志桩的设置以及标记内容与格式应符合设计要求和国家现行标准《管道干线标记设置技术规定》SY/T 6064的规定。 17. 3. 3警示牌应采用反光涂料涂刷。 17.4锚固墩

17.4.1锚固墩预制件的尺寸、规格、材质应符合设计要求。焊接时不得损伤管道母材。焊后应打磨棱角、毛刺，清除焊渣和表面锈蚀，除锈等级应达到国家现行标准《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T 0407中规定的St3级，并应按设计要求防腐绝缘。

17. 4. 2锚固墩及其以外2m范围内的管道防腐层应经电火花检漏合格后方可浇注混凝土。 17. 5水工保护

17. 5. 1护坡、管涵、堡坎、过水路面、挡水(土)墙、固沙等线路保护构筑物的施工，应符合设计要求和国家现行建筑工程施工规范的有关规定。

17. 5. 2线路保护构筑物应在管道下沟后及时进行施工，并宜在雨季(洪水)到来之前完成。对于影响施工安全的地方应预先施工。

18健康、安全与环境

18.0.1施工中应贯彻执行国家和行业有关健康、安全与环境管理的法律、法规及相关规定。 18.0. 2集输管道工程施工应做好营地建设及职工的营养、医疗保健工作。做好地方病的防治工作。

18. 0. 3野外施工针对高温、寒冷大气等特殊条件应采取有效的健康措施。 18. 0. 4集输管道工程施工应制定可行的施工作业安全措施。 18. 0. 5做好施工交通安全管理工作。

18. 0. 6应对集输管道工程施工各环节及工序的危害风险进行分析评价，提出预防控制措施。 18. 0. 7施工中应供应及使用防护服、安全帽、目镜和工作鞋等劳保用品。

18. 0. 8集输管道工程施功应严格限制在施上便道及施工作业带的占地宽度内。应对表层上、

水源、风景、自然保护区、文物古迹和化石资源、野生动物等进行保护。应清理和妥善处理施工废弃物及生活垃圾。

18. 0. 9对集输管道工程中造成的土地、植被等原始地貌、地表的破坏，应按设计要求予以恢复。

19交工验收

19.0.1油气集输管道工程完工后，应向建设单位申清交工验收。 19.0.2工程验收时，应提供下列主要技术资料： 1工程说明。

2主要实物工程量表。

3施工图设计修改通知一单。 4施工变更联络单。 5材料改代联络单。 6防腐绝缘施工记录。 7无损探伤综合报告。 8管道施工记录。 9管道焊接记录。

10隐蔽工程验收记录。

11管道清管记录、管道测径记录。 12管道试压记录。

13材料质量证明文件及复验报告。 14施工质量验收记录。 15交工验收证书。 16竣工图。

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