圆桶件落料拉深复合模的毕业设计论文与制造
更新时间:2023-11-30 13:04:01 阅读量: 教育文库 文档下载
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目 录
一、设计任务 二、零件的工艺性分析 三、制定工艺方案 四、零件工艺计算
1、主要工艺参数的计算 2、落料拉深复合模工艺计算 3、确定排样图和裁板方案
4、计算工序冲压力、压力中心以及初选压力机 5、拉深力的计算 6、第二次拉深模工艺计算 五、冲压设备的选取 2、落料拉深模设备的选取 3、第二次拉深设备的选取 六、模具零件结构的确定 1、落料拉深复合模零部件设计 2、其他零件结构尺寸 七、模具零件制造工艺卡 1、圆桶深模拉深凸模的制造 2、拉深模落料凹模的制造 3、拉深模凸凹模的制造
一、设计任务
零件简图:如下图1所示拉深件, 材料:Q235钢, 厚度:0.8mm, 生产批量:大批量
制件高度:70mm,制件精度IT14级。该制件形状简单,尺寸小,属普通冲压件。试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
图1
二、冲压件工艺分析
1、材料:该冲裁件的材料Q235钢是碳素工具钢,具有较好的可拉深性能。 2、零件结构:该制件为圆桶形拉深件,结构简单,底部圆角半径为R2.5,满足桶形拉深底部圆角半径大于一倍料厚的要求,因此,零件具有良好的结构工艺性。 3、单边间隙、拉深凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求。 4、凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。
5、尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸,属于自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差。
三、工艺方案的确定
1、工艺方案分析
该工件包括落料、拉深两个基本工序,可有以下四种工艺方案: 方案一:先落料,首次拉深一,再次拉深。采用单工序模生产。 方案二:落料+拉深复合,后拉深二。采用复合模+单工序模生产。 方案三:先落料,后二次复合拉深。采用单工序模+复合模生产。 方案四:落料+拉深+再次拉深。采用复合模生产。
方案一模具结构简单,但需三道工序三副模具,成本高而生产效率低,难以满足大批量生产要求。方案二只需二副模具,工件的精度及生产效率都较高,工件精度也能满足要求,操作方便,成本较低。方案三也只需要二副模具,制造难度大,成本也大。方案四只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求,但模具成本造价高。通过对上述四种方案的分析比较,该件的冲压生产采用方案二为佳。 四、零件工艺计算 1、主要工艺参数的计算 (1)确定修边余量
该件h=24mm,h/d=24/20=1.17,查表4.3.1 可得切变量Δh=2.5, 则可得拉深高度H
H=h+?h=24+2.5=26.5mm (2)计算毛坯直径D
由于板厚小于1mm,故可直接用工件图所示尺寸计算,不必用中线尺寸计算。 D=d2?4dH?1.72dR?0.57R2
=24.42?4?20.4?26.9-1.72?20.4?2.9-0.57?2.92 ≈50.04mm
(3)、零件的相对厚度t/D?100=1.5,经查压边圈为可用可不用的范围,为了保证零件质量,减少拉深次数,决定采用压边圈。 (4)确定拉深次数
按毛坯相对厚度t/D=0.8/50.04×100%≈1.5%查表4.4.4可得n=2,初步确定需
要两次拉成,同时需增加一次整形工序。
由于该工件需要两次拉深,查表可得,首次拉深系数m1和二次拉深系数m2: m1=0.53 m2=0.76 初步计算各次拉深直径为: d1= m1D=0.53?50.04?26.52mm d2=m2d1=0.76?26.52?20.16mm (5)各次拉深工序件尺寸确定
调整后的各次拉深系数为: m1=0.54 m2=0.77 各次工序直径为
d1= m1D=0.54?50.04?27.02mm d2=m2d1=0.76?26.52?20.08mm
(6)选取凸凹模的圆角半径
考虑到实际采用的拉深系数均接近其极限值,故首次拉深凹模圆角半径rd1应取大些,根据查表知计算各次拉深凹模与凸模的圆角半径,分别为: 凹模: R1=6 mm R2=4mm 凸模: r1=4 mm r2=2.5 mm (7)计算各次工序件的高度
根据计算式计算各次拉深高度如下: H1=1/4(D2d1?1.72r1?0.57r1/d1)
=18.9mm
第二次拉深后工件高度应等于零件要求尺寸,即h2=26.5mm (8)画出工序件简图
工序简图如下图2所示:
图2
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