检验员培训资料 - 图文

检验员培训资料

一、 合格检验员的标准

作为一名检验人员，首先要具备看懂图纸的本领，才能掌握一些产品的加工及使用性能，及对产品的优劣作一个初步的判定。同时还要具备较强的责任心，踏实、认真的工作态度，认真是各项工作之本。一个工作责任心不强，做事松懈马虎的人是无法胜任检验工作的。检验员还应该积极与制造部门人员沟通联系，使信息快速传递，减少不良品的产生。要经常与制造（部门）人员打交道，一个冷漠、自私的人是不好检验工作的。

作为窗口部门的工作人员，要服饰得体、品行端正、热情周到、守纪规、不断进取，力争做一名令自己满意，上司满意，公司满意的优秀员工。 二、 检验的目的、作用、任务

1、 目的：即是检查是否制造出了设定品质的产品，由此得到的情报反馈给相关部门，有助于在从制定工艺到生产的各阶段为了制造出目标品质产品的活动。 其目的应分为三部分：（1）区分良品和劣质品

（2）提供关于品质的情报 （3）促进制造良品的积极性

2、检验员作用、任务

从检查的目的考虑，检验员的作用、任务主要有以下几点：

2.1检查结果的反馈

检查结果必须迅速反馈到相关部门，检查并不是为了单纯检查而检查，对检查必须要根据其结果采取行动，否则就失去了检查的意义。

反馈的方法多种多样，首先应口头通知机床担当，然后再以“不良对策书”形式上交组长，有必要时要及时将情况上报给组长。

技工（调机员）或组长积极采取措施将损害控制在最小限度，有必要时有责任向上级担出建议，进行工程变更。

2.2制造工程的确认和保证资料的确认

如制造产品的过程不正确则必定产生不良，检查为抽样检查，似如今这样的PPM（百万分之一）单位的品质保证方法，已变得不够完善。今后的品质保证，从设计到制造的各程序中的品质保证为必不可少的。要铭记只有通过正确的程序的物品才可能保证品质。一定要重视制造工程的确认和在程序中各资料的确认核查。 2.3判断迅速且明确

检查的判定速度、明确和再指示处理是十分重要的，在没有批示或批示不明确时，其它部

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门任意判断后行动，这样的处置后果是让人感到怀疑的。检查部门的影响，在工厂里非常大，必须努力尽早做出正确的指示。 2.4检查结果要作为资料留下来，保管起来。

检查结果的资料，是品质保证基于事实的唯一根据。固检查结果必须作为资料，整理好保存起来，并且将此情报传达下去（必要部门）是很重要的任务。 2.5批量区分的明确化和处理彻底地实行

发现品质不良时，虽因内容而情况有异，但一般情况下，不良可能不仅仅局限于问题发现的批次。其它的上下相连的批次也可能出现不良，从而对早己检查完的批量，或己入库的批量，此时正在制作中或己流通中的批量等也要作为当然的处理对象。这些是检查员应该掌握的最基本的知识，也有必要向上级提议，如出现了品质问题不如此充分地去实行而导致不良再发生，就将严重地失去信用。由此，关于各批量的区分及每一批量的资料，必须要予以明确。 2.6测量仪器的管理

检验员在检查中，要使用各种测量仪器和量规，品质管理的基本就是计量仪器的管理。如果每天使用的测量仪器和量规不够精确的，那么资料和检查结果就会毫不可靠。因此，测量仪器和量规等必须保证在正确状态，必须要定期进行检查，如发现了异常应立即实施修理，同时在异常状态下确认的产品，确认须要谨慎。 2.7 检查标准的严守和基准的维持

工厂有厂内的标准，制造部门作业标准重要，同样检查上检查标准也很重要，不严守检查标准，不只是产生检查错误，违反厂规是更大的问题。另外，检查规格变来变去，使我们的客户非常不安，特别是某些重要检查项目和经常发生问题的品质项目要求越来越严格时，检查一定不能随随便便地变更规格，做些任意的说明，或因无不良，情报不明确，没有检查治具，检查难度大等原因，撤改检查项目的事决不可以发生。 2.8检查项目要领：

检查员易出现随着自己心情的检查，不得要领而盲目的检查、选漏重点、要点的检查，不良就会在不知不觉中而产生。对于客户重点使用的重要性能项目、制造时的问题项目、制造的弱点项目、过去发生品质问题的项目检查时要作为重点项目检查。另外，在通常进行的检查项目中有无乎无意义的，徒劳的检查，此时检查员有必要向上司反应，商量进行检查标准的变更。

三、 各类仪器的使用及注意事项

我们公司产品种类多，产品加工工序复杂，各类检测仪器被广泛使用，这就要求每位检验员，正确合理使用各种检测仪器，同时也要注意各种仪器的维护与保养。

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(1)千分尺： 1．目的

规范操作者正确使用千分尺，保证测量准确性。 2．适用范围

适用于本工厂用千分尺检测之操作。 3．操作说明

3.1千分尺结构示意图： 1尺架 2固定测砧 3测微螺杆 4固定套管 5微分筒 6测力装置 7锁紧装置 8隔热装置 3.2操作程序：

3.2.1操作前注意事项：

先松开锁紧装置，擦净千分尺的测砧面及测微螺杆面的杂质、灰尘，用一张干净的白纸

夹于两测面之间，以适当的测量力将纸轻轻拉动，然后松开直至两测面干净为止。 3.2.2归零检查：

旋转微分筒，使固定测砧面与测微螺杆面约1mm时，旋转测力装置，使固定测砧面与测

微螺杆面贴合，听到测力装置响1—3声，即可。检查固定套管“0”线与微分筒“0”刻线是否对齐，如发现异常及时交仪校室进行校正。 3.3千分尺的读数方法：

3.3.1先读毫米和半毫米部分，微分筒锥面端面是毫米和半毫米的指示线，读固定套管上露出

的毫米和半毫米刻线值，为毫米和半毫米的读数值。

3.3.2固定套管上的横刻线是微分筒读数的指示线，读数时从固定套管横刻线所对准的微 分筒锥面上的刻线，读出小数部分，若固定套管横刻线，在微分筒锥面两刻线之间可估计判断读数。

3.3.3把毫米、半毫米的读数值与小数部分的读数值相加，即为被测工件的寸法。 3.4千分尺之刻度读法： 例：(1) 8.20mm

例（2）：8.875mm

固定套管：8.00mm +） 微 分 筒：0.20mm 读 数：8.20mm 固定套管：8.50mm +） 微 分 筒：0.375mm

读 数：8.875mm 第 3 页 共 32 页

3.5使用注意事项：

3.5.1测量时，应先使测砧面与被测表面接触，再使测微螺杆面与被测表面接触，在千分尺上

读取被测值，当千分尺离开被测表面读数时，应先用锁紧装置将测微螺杆锁紧再进行读数。 3.5.2测量时，千分尺测量面与被测表面将要接触时，不要再转动微分筒，一定要用测力装置

驱动测微螺杆，使其接触，待测力装置发出“咔咔”（1-3）响声后再读数，使用测力装置时，用力不可过猛，应平稳转动，防止测力急剧加大，降低测量准确性；退出时选用微分筒逆时针方向旋转即可，不能用测力装置旋转退出。 3.5.3千分尺不能当卡规或卡钳使用，防止划坏测量面。 3.5.4不可手握微分筒而旋转尺架使主轴进退。

3.5.5使用时不可超出量程，以免外套筒脱落折断导引片。

3.5.6千分尺测量轴的中心线要与被测工件长度的方向一致，不得歪斜。如图：

3.6使用后注意事项：

3.6.1使用后不可以与其它工具重叠放置。

3.6.2千分尺掉到地面或重击他物，立刻停止使用，重新校正。 3.6.3测量正在加工的工件时，工件要在静止状态下测量。 3.6.4不可用压缩空气清除污物，避免把油污吹进套筒内。

3.6.5使用后用纱布清洁外表面，特别是测量面，使两测面保留0.1-0.2mm锁紧，避光保存盒

内。

3.6.6长时间不使用时应作防锈处理,避光存放在盒内,保持干燥、清洁，同时不能存放在有腐

蚀性的环境中。

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(2)百分表：（千分表）

本公司使用度盘式百分表（附图）与度盘式千分表（图略）。

度盘式指示表以带有测头的测量杆，对刻度圆盘进行平行直线运动，并把直线运动转变为回转运动从而传送到长针上。此长针把量杆的移动量显示到圆形刻度盘上，根据长针在刻度盘上的回转量读取各测定面之间的距离。 测定方法及读数:

1．将被测物置于专用的测量治具上，使其待测面与指示表的测头垂直。

2．调整指示表测量杆，使指示表测头与待测物待测尺寸起始面相接触，调整指示表刻度盘，使指示表长指针指向刻度盘的零位，并记下毫米指针(小指针)的起始位置(图1)

3．调整指示表测量杆，使测头与待测物待测尺寸的终止面接触(图2)，此时指示表长指针指示值为待测尺寸的毫米小数数值，用毫米指针(小指针)的示值减去在起始位置时的示值，所得值为待测尺寸毫米整数数值，两者相加即为待测尺寸的读数值。

图1

图2

例 如图1 图2，实测尺寸为H=2.40mm

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维护与保养：

1． 指示表要轻拿轻放，不要过多来回拨动测头，以防机件磨损；不可使测头跌落，以免产生瞬间的

冲击力。

2． 不可使表受到剧烈振动，不得敲打表的任何部位。

3． 不可任意拆卸表的后盖，防止潮气与灰尘浸入表内，禁止水、油和其他液体浸入表内；长期不用

时，要把表擦净放入盒内，但不可在测杆上涂凡士林和机油，否则会使测杆盒套筒粘结，造成活动不灵活。

4． 不用时，应让测量杆放松，使表处于自由状态，避免其内部机件受外力作用，以保持表的精度。 5． 指示表应放在干燥物腐蚀性气体的环境中保存。

注意事项：

1． 测量前，清洁被测物的表面毛刺，并将指示表与治具擦拭干净。

2． 测量前应检查指示表示值的稳定性，即多次提起其测杆，放手后观察指针是否回原位，没问题时

再进行测量。

3． 测量时，应轻轻提起测杆，再轻轻放下接触工件待测定面。不可将工件强迫推入测头下，也不可

急剧下降测头。

测量时，当测头与工件表面接触后，测杆应留有0.3-1mm压缩量，以保证一定的起始测力。

(3)投影仪

投影仪用光学成像原理将被测物放大后投影在投影屏上，通过光栅尺移动距离读出所测量的尺寸。

测定方法与读数:

(1)把待测物用V形磁铁或其它夹具定位，放置于测量平台上，将测物的测量面垂直于投影镜光轴并使其不会晃动。

(2)摇动调焦手柄使测量平台上下移动，将被测物在投影屏上的影像调至最清晰状态。

(3)移动或平移测量平台（摇动X、Y轴的手柄），使图像轮廓线与投影屏的X轴（或Y轴）对齐。 (4)摇动X轴（或Y轴）柄，使 X轴线（Y轴线）对齐被测物待测尺寸的起始面（点），按清零开关

清零。（图1）

(5)摇动X轴（或Y轴）柄，使 X轴线（Y轴线）对齐被测物待测尺寸的终止面（点），此时X轴线（Y轴线）显示的数值为需测定的数值。（图2）

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图1 图2

※ 由图1图2，可知所测得的尺寸为L=6.80mm。 维护与保养

※ 影仪上的光学配件（透镜、反光镜、投影屏玻璃、载物玻片等）要每日进行擦拭。 ※ 载物台上下移动部位要定期涂上润滑脂，载物台下的V形引导轨要定期涂上润滑油。 ※ 投影仪应放置在散热、通风、振动小、尘埃少、不直接接触油水的场所。 注意事项

※ 量前，需清洁待测物与夹具表面，并去除夹具表面毛刺，以免影响测量尺寸和擦伤、损坏载物玻片。

※ 调焦时，不可将被测物盲目地接近镜头，以免撞坏镜头。

※ 摇动手柄时要匀速摇动，不可急速摇动，以免产生测量误差和损伤丝杆。 ※ 使用快进键时，要使快进键完全脱离丝杆螺纹后再移动，以免损伤快进键。 ※ 投影仪应保持清洁，手和产品均需将油擦干净后进行作业。 ※ 使用完毕后，清洁投影仪并关闭电源。

(3)螺纹规

螺纹规的使用

镀前螺纹规+0.03→后处理为电镀的产品、电镀前使用

内螺纹规

螺纹规 镀前-0.03→ 后处理为电镀的产品、电镀前使用

（螺纹环规） 镀后0→电镀后的产品、不需电镀的产品

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（螺纹塞规） 镀后0→电镀后的产品、不需电镀的产品

选用螺纹规时：

①一定要分清用镀前还是镀后的；

②确认螺纹规的螺距P，比如：M3的螺纹规就有M3*0.5和M3*0.6之分。

③因为螺纹规磨损快，所以使用前必须确认螺纹规是否磨损，螺纹塞规用三针检测中径，螺纹环规用磨损规检测。

④螺纹塞规也可用简单的方法判定，如M3的螺纹规其大径不可小于φ3 ⑤螺纹有效深度等于螺距*圈数（L=P*N）

⑥使用螺纹规时用力要轻，不可用力拧；因为用力拧很容易使螺纹规磨损，同时也容易损坏 ⑦螺纹规应注意不要摔落到地上，防止摔坏，特别是外径较小的螺纹规更易摔断。 （4） 塞规的使用（针规）

塞规也叫柱规或通止规；塞规主要用来检测孔径，也可检测槽宽尺寸。

① 使用塞规时，首先确认塞规是否有生锈、破损、卷边的现象。如发现异常及时找仪器管理员

处理。

② 要用塞规前应先确认塞规的尺寸，看其是否合格或者拿错，一般情况下，通规用偏大一点的，

止规用偏小一点的。

③ 使用塞规时，不可用力过猛，通规轻轻通过为OK，止规轻轻止住为OK。 ④ 使用时应保证塞规与孔垂直以保证检测的准确性。如图：

OK NG 在使用止规时应特别注意该问题，因为一旦出现该问题及有可能导致误判，即把不合格品当

成合格品。

四、

图纸的识别

（1） 各种视图的表示方法

三视图

主视图 顶视图

第一角法

俯视图 第三角法 前视图

左视图 右视图

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第一角法和第三角法的标志符号如下

第一角法 第三角法 通常我们采用第一角法画图，大多数产品只须用三视图就能够表达产品的外部结构形状，但也

有些产品还需要其他视图的辅助，才能把产品清晰的表达出来，如剖视图、局部放大图等。在我们公司的图纸大多数由主视图和左视图组成（见奥科部品SDA-2533）

六角形)

剖视图又分为：全剖视图、半剖视图和局部视图三种。 剖面的符号见下表

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全剖视图见山内部品6LA157900-C-00；

0.01Aφ15.33±0.01加工方向C0.22-C0.2φ10±0.01φ9±0.01φ6+0.02+0.070.1AC0.2φ141A

6.612.4-015.4-0+0.05+0.053(自动车尺寸)半剖视图见山内部品A2946700B-C；

0.3-0.1+00.88.7-03.52根部不可有台+0.05C0.10.8

φ6.3±0.1φ140.05φ15.35++0.02φ9-0.005+0.012.0±0.30.015A0.3417.7±0.1部位表面放大第 10 页 共 32 页

0.1以上0.5±0.1C0.20.025Aφ5.+50槽0.5(深)×0.5(宽)-0.3C0.10.01A3.83.82.1+0.05+0.145°

局部剖视图见奥科部品046-24223-000；

局部放大图——把产品上部分结构用大于原图形所采用的比例画出的图形，见山内部品A2946700B-C。(第10页图) （2） 各种特殊形状的表示方法 1．

扁的表示方法 见奥科部品K488、 0.014.1+-0.006凸0.1以下14.1±0.0811.6±0.080.03A6.5+0.018-0.0255±0.05C0.5BC0.40.02φ2.6+-0.03 0φ5-0.006

0.05A滑动面不允许划伤

K488图

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0.01φ3--0.0264PP4201-7885； 有效牙深5深★凸ф0.1*0.05以下通孔★注意扁厚尺寸不会加“φ”，只有外径尺寸才会加“φ”。

2．

花纹的表示方法

为了防止操作时在零件表面上打滑，在某些手柄和圆头调整螺钉的头部常做出滚花。滚花有两种标准形式：直纹与网纹。滚花的画法，如下图： 3．

φ4：表示中心孔的大小 90度表示中心孔的角度

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中心孔的表示方法 或4． 螺纹

螺纹的分类：公制螺纹 美制螺纹 英制螺纹 4．1公制螺纹

螺纹按用途分为连接螺纹和传动螺纹

4．1．1连接螺纹又分为：粗牙普通螺纹、细牙普通螺纹。其牙型为等边三角形（牙型角为60°），细牙和粗牙的区别是在大径相同的条件下，细牙螺纹比粗牙螺纹的螺距小，其代号为M。

4．1．2传动螺纹分为梯形螺纹（代号Tr）和锯齿形螺纹（代号S）

4．1．3螺纹按旋合方向又有左旋和右旋之分，当螺纹旋进时为顺时针方向旋转的称为右旋螺纹；逆时针旋转的则为左旋螺纹。我们应用的大多数是右旋螺纹。 4．1．4普通螺纹的基本尺寸 ，见下图

D(d)——螺纹大径 D1(d1)——螺纹小径 D2(d2)——螺纹中径 其中大写字母代表的是内螺纹，小写字母代表的是外螺纹。 P——螺距 H——齿高 4．1．5螺纹的标注

在螺纹代号中，应包括有：螺纹公称直径（大径），螺距和螺纹旋向。粗牙螺纹不标注出螺距值，右旋螺纹不标注出“右”字，而左旋要标注出。 例：M3——粗牙螺纹 螺纹大径为3mm 右旋螺纹

M5*0.5 左——细牙螺纹 螺纹大径为5mm 螺距是0.5mm 左旋螺纹 M 5*0.5 L-6H/ 5g6g-S

米制普通螺纹 旋合长度 大径 顶径公差带代号 细牙螺距 中径公差带代号 左旋 顶径和中径公差带代号

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注：旋合长度分为短、中、长三组，代号分别为S、N、L，中等旋合长度不注N； 在我们公司常见的标注形式有以下几种；

例：M36H/5g6g M3 M3-↓10 M3-↓10:表示公制螺纹，螺纹公称直径3mm,右旋，2级有效深10mm;

普通螺纹的等级：外螺纹有三种螺纹等级：4h、6h和6g；内螺纹：5H、6H、7H； 日本标准分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级，通常状况下为Ⅱ级。公司采用的多为日标的Ⅱ级。 4.2美制、英制螺纹

4．2．1螺纹的标注 TAP 5/16- 18UNC 2B ↓25.4 美制

内螺纹 有效深度25.4mm 螺纹大径 螺纹等级 1英寸有18个牙 粗牙

TAP 1/8W18 英制

内螺纹 1英寸有18个牙 螺纹大径 英制 从牙距上分

UNC——粗牙 UNF——细牙 UNFF——特细牙 从倒角上分

UN——倒角是任意的 UNR——倒角是圆角 如图所示：

目前英制与美制已统一合并成美制牙，现在英制牙已取消。 4．2．2美制牙的等级

内螺纹有：1B、2B、3B三个等级；

外螺纹有：1A、2A、3A三个等级，通常我们用的是2B（2A）级。 4．3螺纹的画法

4．3．1外螺纹 国际规定，螺纹的牙顶（大径）及螺纹终止线用粗实线表示，牙底（小径）

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用细实线表示，在平行于螺杆轴线的投影面的视图中，螺杆的倒角或倒圆部分也应画出；在垂直于螺纹轴线的投影面的视图中，表示牙底的细实线圆只画约3/4圈，此时螺纹的倒角规定省略不画，如图

4．3．2内螺纹 下图是内螺纹的画法。剖开表示时（图a），牙底（大径）为细实线，牙顶（小径）及螺纹终止线为粗实线。不剖开表示时（图b），牙底、牙顶和螺纹终止线皆为虚线。在垂直于螺纹轴线的投影面的视图中，牙底仍画成约3/4圈的细实线，并规定螺纹孔的倒角也省略不画。

绘制不穿的螺孔时，一般应将钻孔深度和螺纹部分的深度分别画出，如图（图a）。当需要表示螺纹收尾时，螺尾部分的牙底用与轴线成30°的细实线表示，如图（图b）（图c）示出螺纹孔中相贯线的画法。

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4．3．3内、外螺纹连接的画法 下图表示装配在一起的内、外螺纹连接的画法。国标规定，在剖视图中表示螺纹连接时，其旋合部分应按外螺纹的画法表示，其余部分仍按各自的画法表示。

4．3．4非标准螺纹的画法 画非标准牙的螺纹时，应画出螺纹牙型，并标注出所需的尺寸及有关要求，如图

5.表面粗糙度

5．1表面粗糙度：零件被加工表面产生微小的峰谷和间距所组成的微观几何形状特性称为表面粗糙度，亦称微观不平度。

5．2零件的表面状态是极其复杂的，一般包括表面粗糙度，表面波度及形状误差等。以上三者的区别通常按波距来划分的：波距小于1mm的属于表面粗糙度（微观几何形状误差）；波距在1-10mm

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的属于表面波度（中间几何形状误差）；波距大于是10mm则为表面形状误差（宏观几何形状误差）。如图所示： 形状误差波度粗糙度5．3表面粗糙度的评定参数： 5．3．1轮廓算术平均数偏差Ra

在取样长度内轮廓偏距绝对值的算术平均值，用Ra表示，如图

5．3．2微观不平度十点高度Rz

在取样长度内五个最大的轮廓高的平均值与五个最大轮廓谷深的平均值之和，用Rz表示

∑ ∑ Rz= 5．3．3轮廓最大高度Ry

在取样长度内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离为轮廓最大高度用Ry表示(见上图) 5．4表面粗糙度符号及标注

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5．5其它一些表示方法

5．5．1在公司内，表面粗糙度如标注以下符号，但未特殊说明的，一般按以下控制

5．5．2当表面粗糙度的数值后面加了“S”表示其要求值更严，例：

5．5．3在数值相同的情况下Ry比Ra的表面要求更严，例：

5．5．4表面粗糙度的测量可采用和粗糙度样板对比和用粗糙度测量仪测量的方法。 5．5．5有些产品的一些部位，图纸标有“不可有划痕、打痕”，有些标注的产品表面要求与以

上讲的表面粗糙度无关，是客户使用部位要重点控制。

6公差与配合 6．1公差的有关术语

6．1．1基本尺寸：设计确定的尺寸 6．1．2实际尺寸：通过测量所得到的尺寸

6．1．3极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值，它的基本尺寸当基数来确定，两个界限值较

大的一个称为最大极限尺寸，较小的称为最小极限尺寸；

6．1．4尺寸偏差（简称偏差）：某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差，尺寸偏差有上偏差和下

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偏差.

上偏差=最大极限尺寸-基本尺寸 下偏差=最小极限尺寸-基本尺寸 上下偏差统称为极限偏差，上下偏差可以是正值，负值，零。 6．1．5尺寸公差（简称公差）允许尺寸的变动量。 尺寸公差=最大极限尺寸-最小极限尺寸=上偏差-下偏差 例：20 基本尺寸：20, 最大极限尺寸：19.99,最小极限尺寸：19.9 上偏差：-0.01,下偏差-0.1 ,尺寸公差0.09 6.2形状公差和位置公差

6．2．1形状公差：指实际要素的形状所允许的变动量。 6．2．2位置公差：指实际要素的位置对基准所允许的变动量。 6．2．3形状、位置公差的符号见下表：

6．2．4形状公差与位置公差的意义

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-0.01 -0.1

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