储罐焊接技术方案

一、 工程概况

中国石油长庆石化原油储罐扩建工程储运系统新建3具50000m3单浮盘原油储罐，油罐内径60m，罐壁高19.48m，共8层壁板，第1~6圈材质为16MnR，第7~8圈材质为Q235-B，厚度分别为：32，28，24，20，16，12，12，10；（选用规格为2.45×10.5m的钢板，每圈18张钢板）。包边角钢采用100×10，材质为Q235-A。罐底：排版型式采用弓型边缘板，罐底板的接头全部采用带垫板的对接组合型式。罐底锥面坡度不小于8.3 ，边缘板材质为SPV490Q，厚度为18mm；中副板材质为Q235-A，厚度为12mm。

1，焊接管理(1) 焊接工艺评定

储罐施工前，需按照JB4708--2000《钢制压力容器焊接工艺评定》和GBJ128-90的规定进行焊接工艺评定，对接焊缝的试件，除作拉力和横弯试验外，还需作冲击韧性试验。焊接试板及试板性能试验示例如下：

(2) 焊工的培训管理

参加储罐主体焊接的焊工必须具有同种位置的焊工合格证。在施工中若焊工的焊接一次合格率低于85％时，或不遵守工艺纪律时，应重新按GBJ128－90的要求进行培训和考试，考试合格后方能重新参与主体焊接。若再有上述现象发生，则取消该焊工的施焊资格。

(3) 焊接材料管理

焊接材料应有质量合格证明。

焊接材料应设专人负责保管，并按规定进行烘干和使用。 焊接材料应按部位领用，焊材管理人员应作好记录。

焊接材料应保管在避风露，通风好，不潮湿的仓库内，湿度不大于60％。

(4) 焊接环境管理

在下列任何一种情况下如不采取有效措施不能进行焊接: 雪天或雨天。

手工焊时，风速超过8m/s；气电气焊时，风速超过2.2m/s。 大气相对湿度超过90％。

焊接环境气温：普通碳素钢低于－20℃时；低合金钢低于0℃时。 5.2 焊接施工 (1) 罐底焊接

由于自动焊焊接电流较大，自动焊直接焊接容易产生焊穿等影响质量的缺陷，因此罐底采用手工焊打底、自动焊填充。

自动焊机采用SW-24型埋弧自动焊机，中幅板焊丝选用Y-C，填充碎焊丝为YK-C，焊剂采用YF-15，收缩缝焊丝选用Y-E,焊剂选用NF-11H。为了控制焊接变形，罐底焊接采用自由收缩法，选用合理的焊接顺序和焊接工艺。

罐底垫板焊接时在走廊板和边缘板处预留收缩缝。

弓形边缘板由多名焊工对称分布采用手工电弧焊同时施焊，焊接前应设置龙门板加固。焊接时先焊外侧600mm范围，焊接时每层错开50-70mm，余下的焊缝在大角缝焊接后、收缩缝焊接前进行焊接。

中幅板焊接采用隔缝施焊法，先焊中幅长板，后焊边缘小板，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道采用手工电弧焊分段退步焊接。手工打底时，采用分段退焊法，隔400mm焊400mm，厚度5mm。埋弧自动焊前，要清除坡口内所有焊接缺陷及其它杂物，然后填充专用碎焊丝（YK-C），其厚度与坡口相平，最后采用埋弧自动焊机一次焊接成型。焊接时应注意焊丝的对准位置，随时调整，不能焊偏，否则易产生夹渣等缺陷。 收缩缝在罐底与罐壁连接的大角缝焊接完后施焊，采用数名焊工均匀分布同时施焊，初层焊接必须采用分段退焊。

大角缝应先焊内侧初层，再焊外侧焊缝，最后将内侧焊缝焊完。弓形边缘板及大角缝全部焊缝预热至100～150℃。

(2) 浮顶焊接 ★ 焊接工艺确定

浮顶的焊接工艺应该是最大限度地减小焊后的波浪变形。由于浮顶板薄，焊缝密度大、交叉多，采用自由收缩法工艺，无法控制浮顶焊后波浪变形，焊后变形量非常大，局部凹凸可达300mm。本次施工采用“拘束收缩法”工艺，该工艺主要是将自由收缩

变为拘束收缩，大大减小了焊后波浪变形。

即浮顶底板铺设完成后找平，点焊成一个整体，在环板、隔板、桁架等全部安装固定完成后，浮顶底板被分割成一个个钢性的区域，再进行焊接，焊接收缩、焊后的波浪变形限制在固定的区域，整个浮顶的成型能得到很好的保证。 ★ 焊接方法

采用CO2气体保护焊和手工焊相结合的焊接方法。焊丝选用H08A,焊条选用E4303。 ★ 焊接顺序

待浮顶底板全部铺设完毕，找平不平处、将底板点焊成一个整体，先进行底板背面的间断焊，然后进行环板、隔板、桁架部位的焊接，待环板、隔板、桁架安装完成后，将底板分成5--7个同心圆，按照由里往外的顺序逐个同心圆焊接（焊接时保证每个同心圆焊接时外侧的同心圆已经形成），焊接时焊工均匀分布，采用隔缝焊接，焊接速度保持一致。底板及桁架焊接完成后，铺设浮顶顶板，按照排版图由里往外铺设，边铺设边找平，并完成和桁架、环板、隔板的焊接。整个浮顶组对完成后，焊接顶板正面，按照环板位置将顶板分成5--7个同心圆，由里向外逐个同心圆焊接，焊接时焊工均匀分布，采用隔缝焊接，焊接速度保持一致。

(3) 壁板纵缝焊接 ★ 壁板纵缝焊接方式

壁板纵缝焊接方式采用CO2气体保护自动焊焊接（壁板厚度大于或等于12mm），厚度小于12mm的壁板采用手工电弧焊。

★ 焊接材料的选用

自动焊焊丝SPV490Q钢板选用EG-60，16MnR钢板选用EG-1，Q235-A钢板选用EG-1。CO2气体水份含量不超过0.025%（质量）。使用前经预热和干燥。

手工电弧焊焊条选用：SPV490Q钢板用L-60，16MnR钢板用E5016，Q235-A钢板E4303。

★ 壁板双面坡口自动焊时，先焊外侧后焊内侧。单面坡口单面焊接双面成型。第1节板下端约200mm用手工电弧焊焊接。其他采用自动焊焊接的壁板下端约50mm用手工电弧焊焊接。焊接时，纵缝上端设收弧板。

★ 焊接预热要求

SPV490Q钢板焊接时需均匀预热，采用氧—乙炔焰加热至规定预热温度，用测温笔测量。预热要均匀，预热温度t=100℃～125℃，加热范围不得小于焊缝中心两侧各三

倍板厚，且不小于100mm，焊接层间温度不低于预热温度。

16MnR钢板焊接预热要求：预热温度t=75℃～100℃，加热范围不得小于焊缝中心两侧各三倍板厚，且不小于100mm，焊接层间温度不低于预热温度。 ★ 自动焊操作要点

焊枪组对要求：焊枪与壁板成5～30°角。板越厚角度应越大。焊丝伸长为45mm左右，焊嘴距离铜滑块10～15mm。

冷却垫板位置不能偏斜，要正对焊缝，相邻垫板之间接触严密不留间隙。 焊枪的振幅在5～12mm之间，振动频率为80～100次/分，一般情况下，振幅大、频率应越快。振幅小时，振动频率可稍慢。

焊接过程中操作者焊完一段焊缝后，要观察表面成型情况是否良好，配合焊工在焊完一段长度后将垫板拆掉看背面成型、熔透是否良好并及时通知操作者以便调整焊枪位置、焊接工艺参数，以获得良好的焊道。

配合焊工在焊接过程中，要时刻注意垫板是否漏水，一旦出现漏水情况应立即通知操作者停止焊接，待修复垫板后再焊接。

收弧一定要在弧板上，收弧板上的焊接长度应大于20mm，防止端部缺陷留在主焊缝上。横缝焊接示例如下：

(4) 壁板横缝焊接 ★ 壁板横缝焊接方式

横缝焊接采用埋弧自动焊焊接工艺。 ★ 壁板横缝焊材的选用

SPV490Q钢板之间及SPV490Q和16MnR钢板之间焊丝选用Y-E,焊剂选用NF-11H,Q235-B钢板之间焊丝选用H-08A,焊剂选用HJ431（细颗粒），16MnR钢板之间及16MnR和Q235-A钢板之间选用H10MnSi，焊剂选用HJ434（细颗粒）。 ★ 壁板横缝焊接顺序

埋弧自动焊均为双面焊，先焊内侧焊道，后焊外侧焊道，采用多层多道焊。手工电弧焊时，用行走小车配合，在内侧焊接，外侧待清根后焊接。

★ 壁板横缝清根

为了减少受热变形和焊接变形，横焊清根均用角向磨光机进行，以便保持坡口形状，利于自动焊接。

★ 壁板横缝焊接焊层要求

焊接时，4台焊机均匀布置。沿同一方向同时施焊，初层焊时，背面有配合焊工移动垫板，焊完一层后，对缺陷处进行修补，经确认无缺陷后，再进行下一层焊接。 ★ 层间接头部位要求

层间接头部位应错开50mm以上。

★ 焊前预热方式

焊前预热由配合人员在焊接的另一侧用氧—乙炔焰烤把加热。加热部位在焊枪前方200～300mm

处。根据板厚度不同确定烤把数量，保证预热温度。预热要均匀，预热温

度t=100℃～125℃，加热范围不得小于焊缝中心两侧各三倍板厚，且不小于100mm，焊接层间温度不应低于预热温度。

★ 自动焊操作要点

● 焊枪组对要求：承托轮距坡口约为15mm，焊枪角度与水平方向成35°角，焊丝伸长25mm左右，焊丝对准位置为距板厚中心4～8mm。

● 横缝埋弧自动焊初层焊道成型好坏是决定焊道质量的关键。初层焊道一般有如下三种情况：

图1

图2

图3

图1所示焊道：熔深过大，成型不良，易产生高温裂纹、夹渣等缺陷。 图2所示焊道：熔透良好，成型美观，脱渣容易是理想焊道。

图3所示焊道：焊丝位置靠外，焊角过大，熔深不足，易产生夹渣等缺陷。 因此，在初层焊接时，一定要调整好焊枪的角度，位置及焊接速度，以便形成图2所示的良好焊道为下一层焊接创造有利条件。

● 焊接过程中，操作者要时刻注意观察焊道成型情况，及时调整焊接规范、焊枪角度、位置使焊接处于最佳状态，获得优良焊缝。

壁板自动焊接示例如下：

6. 油罐焊接主要工序施工要领书 6.1 焊接材料选用

3

6.2 焊接材料管理序号 施工内容 操作要领 注意事项及检查内容 焊材管理人员从供应部门领取焊接材料时应认真检查， 焊接材料 (焊条、 焊丝及焊剂) 焊材的牌号、规格、数量

是否符 应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊 合要求。质量合格证书等资料齐全。 条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。应确认焊材的牌号、规格、入库量、有无损伤等，并 焊材外表面无机械损伤。 做相应记录。 存放焊材的库房应通风良好，配有保证温、湿度的设施，并有温、湿度记录，相对湿 度控制在小于 60%,温度控制在 10~35℃为宜。 焊接材料应按牌号、规格、批号分别存放，与地面、墙面的距离在 300mm 以上，并 做好相应的标识，以便取放。 焊材管理人员应随时掌握保管情况，应经常把握库存量，焊材管理人员要巡检，且有 记录，主要检查温度仪、湿度仪的度数以及其运转情况。 凡放入烘干箱的焊条的药皮应无裂纹、剥落、疏松、受潮霉变、铁芯无锈蚀。 烘干箱应满足所有焊条烘干的要求，并有良好的烘干指示记录。 焊接材料应按说明书要求进行烘干，焊接材料重新烘干的次数不得超过两次。 焊工持焊条筒到焊材烘干房领取焊条， 焊材管理员凭焊条筒发放焊条， 焊丝按盘发放， 焊剂按桶发放。 当天下班以前，焊工应将所剩焊条(焊丝) 、焊药送回焊条烘干房，由焊材管理员安 排重新烘干或另外处理。药芯焊丝应用干燥的塑料布包住。 认真做好材料、设备的验收、使用记录。应每天填写焊条(焊丝)及焊药的发放、回 收记录，应做好每天的温、湿度记录并签字，记录要妥善保存。 焊接技术员或焊接质量员应进行周检并签字。

1

焊材入库

2

焊材保管

—

3

烘

干

—

4

发

放

—

5

回

收

—

6

记

录

—

6.3 罐底边缘板焊接要领序号 施工内容 操作要领与罐壁连接处焊后磨平

注意事项及检查内容

1

坡口形状 及 间隙尺寸

SPV490Q Q235-A 坡口尺寸应符合焊接工艺要求

2

组

对

垫板铺设完毕，边缘板铺设以前，将垫板从中心向两侧各 300mm 范围内用磨光机将 铁锈清除干净。 定位焊时，若风速过大，应采取有 定位焊采用 L-60 焊条，定位长度 30mm,间距 200mm。 效的防风措施。 先将一块底板与垫板整条点焊，再铺第二块板，将其外侧 300mm 与垫板点焊，以后 组 对 间 隙 外 侧 8-10mm , 内 侧 依次类推。 12-15mm。 定位焊应使垫板和边缘板贴紧，其间隙不得大于 1mm。 保证组对间隙外小内大。 严格按照焊接工艺卡设定的焊接参数进行焊接。焊前应用钢丝刷将坡口内的铁锈、杂 物等清理干净，坡口内的水分应用氧-乙炔火焰烤净，在充分干燥的条件下进行焊接。 焊接采用手工电弧焊， 焊条采用 L-60,由多名合格焊工对称分布沿同一方向同时进行 焊接。先焊完外端 600mm 长度焊

缝的焊接，剩余部分在大角缝焊接后焊接。 为防止焊接变形，焊前用龙门板进行加固。 与罐壁连接处焊后磨平。 外观检查： 检查前， 应将熔渣、 飞溅清理干净。 焊缝表面热影响区不得有裂纹、气 孔、夹渣和弧坑等缺陷。 焊缝咬边深度不得大于 0.5mm; 咬边 的连续长度不得大于 10mm。

3

焊

接

4

无损检验

罐底边缘板对接焊缝外侧 300mm 进行 100%射线检测， 焊完第一遍和最后一遍后分别 进行渗透探伤，Ⅱ级合格，然后进行真空试验。充水试验后，进行渗透探伤，Ⅱ级合格。

—

6.4 罐底中幅板焊接要领

序号

施工内容 坡口形状 及 间隙尺寸 中幅板

操作要领

注意事项及检查内容

1

— 垫板 5 2

2

组

对

罐底垫板采用对接焊缝，接口处增设辅助垫板，垫板的对接焊缝应完全焊透，且表面打 磨平整。 中幅板边组对边点焊，点焊时两底板要紧贴，间隙控制在 1mm 以下；点焊方式采用隔 200mm 焊 50mm 的方法，点焊时一定要注意，只点焊长边，且只允许点焊一边(端部预留 300—500mm 不点焊) ,短边不得点焊。

定位焊时，若风速过大，应采 取有效的防风措施。

3

焊

接

严格按照焊接工艺卡设定的焊接参数进行焊接。焊前应用钢丝刷将坡口内的铁锈、杂物 等清理干净，坡口内的水分应用氧-乙炔火焰烤净，在充分干燥的条件下进行焊接。 罐底采用 SW-24 型埋弧自动焊机焊接，焊丝选用 Y-C,焊剂采用 YF-15,按照自由收缩 法，采用合理的焊接顺序和焊接工艺，控制焊接变形。罐底垫板焊接时在廊板和边缘板处预 留收缩缝。 中幅板焊接采用隔缝施焊法，先焊中幅长板，后焊边缘小板，先焊短焊缝，后焊长焊缝， 初层焊道采用手工电弧焊分段退步焊接，埋弧自动焊进行填充焊。手工打底时，采用分段退 焊法，隔 400mm 焊 400m,厚度 5mm。埋弧自动焊前，要清除坡口内所有焊接缺陷及其它杂 物，然后填充专用碎焊丝，其厚度与坡口相平，最后采用埋弧自动焊机一次焊接成型。焊接 时应注意焊丝的对准位置，随时调整，不能焊偏，否则易产生夹渣等缺陷。

外观检查： 检查前，应将熔渣、飞溅清理干 净。 焊缝表面热影响区不得有裂纹、 气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 焊缝咬边深度不得大于 0.5mm; 咬边的连续长度不得大于 10mm。

4

无损检测和 气密性试验

中幅板 T 型焊缝三个方向各 200mm 进行渗透探伤， Ⅱ级合格， 然后全部焊缝进行真空试 验，试验负压不得低于 53Kpa,无渗漏为合格。

—

6.5 大角缝的焊接要领

序号

施工内容

操作要领

注意事项及检查内容

1

坡口形状 及 间隙尺寸

内 侧

外 侧 —

2

组

对

组对定位焊在最下面两圈壁板全部焊

接完成后进行，点焊前应用钢丝刷将铁锈、杂物 定位焊时，若风速过大，应采取有 等清理干净，坡口内的水分应用氧-乙炔火焰烤净，在充分干燥并进行 100℃的预热条件下 效的防风措施。 才能进行焊接。定位焊与正式焊接工艺相同，保证定位焊的质量。 正式焊接前，先要确认组装定位 焊的焊接质量，有缺陷的部位要清 除。 外观检查： 焊接前清理干净铁锈、杂物、水分，并用液化气火焰预热至 100~150℃,大角缝采用 检查前，应将熔渣、飞溅清理干 内角缝埋弧自动焊，外角缝手工电弧焊，先焊内侧初层，再焊外侧焊缝，最后将内侧焊缝 净。内侧焊缝要圆滑过渡。 焊完。 焊缝表面热影响区不得有裂纹、 气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 焊缝咬边深度不得大于 0.5mm; 咬边的连续长度不得大于 10mm。 大角缝内外焊缝初层焊道及全部焊道焊完后进行渗透探伤，Ⅱ级合格。充水试验后，进行 渗透探伤，Ⅱ级合格。 —

3

焊

接

4

无损检验

6.6 立缝焊接要领序号 1 2 施工内容 坡口形状及 间隙尺寸 组 对 按设计要求规定执行。 立缝组对间隙为 4~6mm,且不得小于 4mm。立缝组对好后，用弧板定位。立 缝错边量不得超过 1.5mm。 操作要领 注意事项及检查内容 — 组对间隙为不得小于 4mm,以免产生未 焊透。 检查焊缝表面是否清洁，是否有气孔、 夹渣等缺陷。 铜垫板安装时玻璃带不得从坡口上脱 离， 水冷铜板之间不得有间隙， 连接水管时， 注意不得有泄漏。若铜垫板过于突出，应采 用两层玻璃带的方法。 安装时注意不得妨碍 滑动铜板上升。 焊枪应与坡口接触， 液池高度保持在离 CO2 气体入口 10~15mm,液面过高时，调 节“焊丝深出长度调整旋钮” ,使机头上升 速度增大；液面过低时反向调节。 焊丝外深长度在电流一致时根据送丝 速度变化，一般保持在 40~45mm/min。 焊枪角度 5~30°, 板材越厚角度越大。

3

焊

接

所有焊缝用弧形板固定，不得进行点焊。焊接前彻底清理干净铁锈、杂物、水 分等污物。δ ≥12mm 的壁板焊接均采用 CO2 气体保护焊，SPV490Q 壁板焊丝为 EG-60 ￠1.6,16MnR 壁板焊丝为 EG-16 ￠1.6,Q235-A 壁板选用 EG-1 ￠1.6,严格 按照焊接工艺卡设定的焊接参数进行焊接。 CO2 气体保护焊焊接前各圈壁板下部 50mm 用铁砂作为托底焊，壁板顶端点焊 两块熄弧板。铜垫板安装前将玻璃带粘在坡口表面，从底部按顺序将铜垫板固定在 焊缝上，使铜垫板突起与焊缝坡口相贴合。 δ ≥24mm 的壁板立缝焊接分两次成型，先焊一侧，另一侧焊接前先进行清根， 并进行渗透探伤。

4

无损检验

底圈壁板和第二圈壁板的每条纵缝应全部进行射线探伤检查。

纵向焊缝每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于 1mm 时可视为同种板厚) , 在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤。以后不考虑焊工人数， 对每种板厚每 30m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行射线探伤。探伤部位 中的 25%应位于“丁”字焊缝处，且每台罐不少于 2 处。

—

5

焊缝返修

焊缝内部超标缺陷在返修前，应用 UT 探测器探测缺陷的深度，确定缺陷的清 除面，当清除深度达到板厚的 2/3 而仍不能清出缺陷时，应将该面填充好，从另一 面再进行处理。 焊缝返修工艺与手工焊工艺相同，返修后重新进行 RT 检测，同一部位的返修 次数不得超过两次。

6.7 横缝焊接要领序号 1 2 施工内容 坡口形状及 间隙尺寸 组 对 按设计要求规定执行。 横缝组对从罐外分四伙对称进行，定位焊长度不少于 50mm,间距 300~500mm 左右，有预热 要求的按规定严格执行，组对时要求壁板内侧平齐，错边量不得超过 1.5mm。 操作要领 注意事项及检查内容 钝边控制在 2mm 以内。 组对间隙为不得超过 1mm, 最大 错边量不得超过 2mm。

序号

施工内容

操作要领 横 缝 采 用 埋 弧 自 动 焊 。 SPV490Q 壁 板 之 间 横 缝 埋 弧 自 动 焊 焊 丝 选 用 Y-E , 焊 剂 选 用 NF-11H,16MnR 材质之间选用 H10MnSiA,焊剂为 HJ434,Q235-B 之间横缝焊丝选用 H-08A,焊剂 选用 HJ431。 埋弧自动焊均为双面焊，先焊内侧焊道，后焊外侧焊道，采用多层多道焊。横焊清根均用角 向磨光机进行，以便保持坡口形状，利于内侧自动焊接。 焊接时，4 台焊机均匀布置。沿同一方向同时施焊，初焊时，背面有配合焊工移动垫板，焊完 一层后，对缺陷处进行修补，经确认无缺陷后，再进行下一层焊接。层间接头部位应错开 50mm 以上。 焊前预热由配合人员在焊接的另一侧用氧—乙炔焰烤把加热。加热部位在焊枪前方 200~ 300mm 处。 根据板厚度不同确定烤把数量， 保证预热温度。 预热要均匀， 预热温度 t=100℃~125℃, 加热范围不得小于焊缝中心两侧各三倍板厚，且不小于 100mm,焊接层间温度不应低于预热温度。 焊枪组对要求：承托轮距坡口约为 15mm,焊枪角度与水平方向成 35°角，焊丝伸长 25mm 左右，焊丝对准位置为距板厚中心 4~8mm。 横缝埋弧自动焊初层焊道成型好坏是决定焊道质量的关键。因此，在初层焊接时，一定要调 整好焊枪的角度，位置及焊接速度，以便焊接成良好焊道为下一层焊接创造有利条件。焊接过程 中，操作者要时刻注意观察焊道成型情况，及时调整焊接规范、焊枪角度、位置使焊接处于最佳 状态，获得优良焊缝。 内侧第一层焊接之前，用风铲或砂轮机彻底清除外

侧打底焊产生的焊渣。定位焊焊道要打磨 清除，形成与正常相同的坡口形式。 对局部未焊透部位，要用碳弧气刨处理，打磨干净后进行补焊，对于局部焊穿的部位，用磨 光机处理后进行补焊。 底圈壁板和第二圈壁板的横缝应全部进行射线探伤检查。 横焊缝的每种板厚 (板厚差不大于 1mm 时可视为同种板厚) , 在最初焊接的 3m 焊缝的任意部 位取 300mm 进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚每 60m 焊缝及其尾数内的任意部位 取 300mm 进行射线探伤。厚度大于 10mm 的丁字焊缝处应进行射线探伤。

注意事项及检查内容

3

焊

接

检查焊缝表面是否有气孔、 夹渣、裂纹等缺陷，飞溅应清理 干净。 焊缝咬边深度不得大于 0.5mm; 咬边的连续长度不得大于 100mm。 焊缝余高应满足下列要求：

4

无损检验

序号

施工内容

操作要领 焊缝内部超标缺陷在返修前，应用 UT 探测器探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面，当清除深 度达到板厚的 2/3 而仍不能清出缺陷时，应将该面填充好，从另一面再进行处理。 焊缝返修工艺与手工焊工艺相同，返修后重新进行 RT 检测，同一部位的返修次数不得超过两 次。

注意事项及检查内容

5

焊缝返修

6.8 浮顶焊接要领序号 1 施工内容 坡口形状及 间隙尺寸 按设计要求规定执行。 浮顶底板敷设时从中心向四周进行。 浮顶底板敷设的同时进行定位焊，每隔 200mm 焊 50mm。 浮顶底板组对完成后，进行环板、隔板、桁架，椽子的组装。 待浮顶底板全部铺设完毕，找平不平处、将底板点焊成一个整体，先进行底板背面的间 断焊，然后进行环板、隔板、桁架部位的安装，待环板、隔板、桁架安装完成后，将底板分 成 5--7 个同心圆，按照由里往外的顺序逐个同心圆焊接，焊接时焊工均匀分布，采用隔缝焊 接，焊接速度保持一致。底板及桁架焊接完成后，铺设浮顶顶板，按照排版图由里往外铺设， 边铺设边找平，并完成和桁架、环板、隔板的间断焊。将顶板分成 5--7 个同心圆，按照由里 往外的顺序逐个同心圆焊接，焊接时焊工均匀分布，采用隔缝焊接，焊接速度保持一致。 浮顶焊缝进行真空试漏和煤油试漏合格后组焊顶板，最后做气密性试验。底板严密性试 验用真空箱法进行，试验负压不得低于 53Kpa。试验前有关焊缝要全部清扫干净。在充水试 验过程中进行检查，以无渗漏为合格。浮顶附件与底板之间形成的焊缝采用煤油试漏法进行 严密性试验。 操作要领 注意事项及检查内容 —

2

组

对

—

3

焊

接

焊接时注意观察焊接变形 量，及时调整焊接参数，将焊接 变形控制在最小范围内。 检查焊缝表面是否有气

孔、 夹渣、裂纹、弧坑等缺陷，飞溅 应清理干净。 焊缝咬边深度不得大于 0.5mm ;咬边的连续长度不得大 于 100mm。

庆咸管道咸阳末站 10万方浮顶油罐焊接技术方案

中国石油天然气第一建设公司

咸阳项目部

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