标准规范与管道相关的条例

标准规范中与管道相关的条例

1 GB50160-92(1999年版) 第2.0.1条

可燃气体的火灾危险性分为甲类、乙类。甲类：可燃气体与空气混合物的爆炸下限为<10%（体积），例如：氢气；乙类：可燃气体与空气混合物的爆炸下限为>10%（体积），例如：氨。 第2.0.2条

液化烃（甲A类）：15oC时的蒸汽压力>0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体。

可燃液体分为甲B、乙A、乙B、丙A、丙B。

甲B类可燃液体：甲A类以外，闪点<28oC，例如：汽油、苯； 乙A类可燃液体：闪点≥28oC至≤45oC，例如：煤油； 乙B类可燃液体：闪点>45oC至<60oC，例如：35号轻柴油； 丙A类可燃液体：闪点≥60oC至≤120oC，例如：乙二醇； 丙B类可燃液体：闪点>120oC，例如：润滑油。

操作温度超过其闪点的乙类液体，应视为甲B类可燃液体； 操作温度超过其闪点的丙类液体，应视为乙A类可燃液体。 第3.5.3条

可燃气体、液化烃、可燃液体的管道横穿铁路或道路时，应敷设在管涵或套管内。 第3.5.4条

可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，不得穿越或跨越与其无关的炼油工艺装置、化工生产单元或设施；但可跨越罐区泵房（棚）。在跨越泵房（棚）的管道上，不应设置阀门、法兰、螺纹接头和补偿器等。 第3.5.5条

距散发比空气重的可燃气体设备30m以内的管沟、电缆沟、电缆隧道，应采取防止可燃气体窜入和积聚的措施。 第4.1.1条

二、设备和管道的保温层，应采用非燃烧材料，当设备和管道的保冷层采用泡沫塑料制品时，应为阻燃材料，其氧指数不应小于30。 第4.2.1条

设备、建筑物平面布置的防火间距，除本规范另有规定外，不应小于表4.2.1的规定。 第4.2.7条

可燃气体、液化烃、可燃液体的在线分析一次仪表间与工艺设备的防火间距不限。 第4.2.8条

布置在爆炸危险区内非防爆型在线分析一次仪表件（箱），应正压通风。 第4.2.12条

一、 装置内应设贯通式道路。当装置宽度小于或等于60m、且

装置外侧设有消防车道时，可不设贯穿式道路；

二、 道路的宽度不应小于4m, 路面上的净空高度不应小于4.5

m。

第4.2.17条

当同一建筑物内，布置有不同火灾危险性类别的房间时，其中间隔墙应为防火墙。 第4.2.19条

装置的控制室不得与设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内；若必须布置在同一建筑物内时，控制室应用防火墙与上述房间隔开，防火墙的耐火等级应为一级。其他可能产生火花的房间与上述房间相邻时，其门窗之间的距离应按现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的有关规定执行。 第4.2.25条

三、甲、乙A类液体泵房的地面，不宜设置地坑或地漏，泵房内应有防止可燃气体积聚的措施。 第4.2.31条

建筑物的安全疏散们，应向外开启。甲、乙、丙类房间的安全疏散们，不应少于两个；但面积小于60m2的乙B、丙类液体设备的房间，可只设1个。 第4.2.32条

设备的框架或平台的安全疏散通道，应符合下列规定：

一、 可燃气体、液化烃、可燃液体的塔区平台或其他设备的框

架平台，应设置不少于两个通往地面的梯子，作为安全疏

散通道，但长度不大于8m的甲类气体或甲、乙A类液体设备的平台或长度不大于15m 的乙B类、丙类液体设备的平台，可只设一个梯子；

二、 相邻的框架、平台宜用走桥连通，与相邻平台连通的走桥

可作为一个安全疏散通道；

三、 相邻安全疏散通道之间的距离，不应大于50m。 第4.2.33条

凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备周围，应设置不低于150mm的围堰和导液设施。 第4.3.1条

可燃气体、液化烃、可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接。公称直径等于或小于25mm的上述管道和阀门采用锥管螺纹连接时，除含氢氟酸等产生缝隙的腐蚀性介质外，应在螺纹处采用密封焊。 第4.3.2条

可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，不得穿过与其无关的建筑物。 第4.3.3条

可燃气体、液化烃、可燃液体的采样管道，不应引入化验室。 第4.3.4条

可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，应架空或沿地敷设。必须采用管沟敷设时，应采取防止气液在管沟内积聚的措施，并在进、出

装置及厂房处密封隔断；管沟内的污水，应经水封井排入生产污水管道。 第4.3.5条

工艺和公用工程管道共架多层敷设时，宜将介质温度等于或高于250oC的管道布置在上层；液化烃及腐蚀性介质管道布置在下层；必须布置在下层的介质温度等于或高于250oC的管道，可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。 第4.3.6条

氧气管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道共架敷设时，氧气管道应布置在一侧，与上述管道之间宜用公用工程管道隔开，或保持不小于250mm 的净距。 第4.3.7条

公用工程管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道或设备连接时，应满足下列要求：

一、 在连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设

切断阀；

二、 在间歇使用的公用工程管道上应设两道切断阀，并在两道

阀间设置检查阀。

第4.3.8条

连续操作的可燃气体管道的低点，应设两道排液阀，排除的液体应排放至密闭系统；仅在开停车时使用的排液阀，可设一道阀门并加螺纹堵头或盲板。

第4.3.12条

进出装置的可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，在装置的边界处应设隔断阀和8字盲板，在隔断阀处应设平台，长度等于或大于8m的平台，应在两个方向设梯。 第4.4.5条

有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，应在其入口前设置爆破片或在其出入口管道上采取吹扫、加热或保温等防堵措施。 第4.4.8条

常减压蒸馏装置的初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶的不凝气，不应直接排入大气。 第4.4.9条

可燃气体排气筒、放空管的高度，应符合下列规定：（略） 第4.4.10条

有突然超压或发生瞬间分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆口必须朝向无火源的安全方向；必要时应采取防止二次爆炸、火灾的措施。 第4.4.13条

装置内火炬的设置，应满足下列要求：

一、 严禁排入火炬的可燃气体携带可燃液体； 三、 距火炬筒30m范围内，严禁可燃气体放空。 第4.5.1条

下列承重钢框架、支架、裙座、管架，应覆盖耐火层：

一、 单个容积等于或大于5m3的甲、乙A类夜体设备的承重

钢框架、支架、裙座：

二、 介质温度等于或高于自然点的单个容积等于或大于

5m3的乙B、丙类液体设备承重钢架、支架、裙座； 三、 加热炉的钢支架；

四、 在爆炸危险区范围内的主管廊的钢管架；

五、 在爆炸危险区范围内的高径比等于或大于8，且总重量

等于或大于25t的可燃介质设备的承重钢框架、支架和裙座。

第4.6.17条

正压通风设施的取风口，宜位于甲、乙A类设备的全年最小频率风向的下风侧，并应高出地面9m以上或爆炸危险区1.5m以上，两者中取较大值。 第5.1.3条

在可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体的罐组内，不应布置与其无关的管道。 第5.2.23条

储罐的进料管，应从罐体下部接入；若必须从上部接入，应延伸至距罐底200mm处。 第5.2.24条

储罐在使用过程中，基础有可能继续下沉时，其进出口管道应采用金属软管连接或其他柔性连接。

第5.3.16条

液化烃储罐开口接管的阀门及管件的管道等级不应低于2.0MPa，其垫片应采用缠绕式垫片。阀门压盖的密封填料，应采用非燃烧材料。全压力式储罐，应安装为储罐注水用的管道及阀门。 第5.4.1条

可燃液体的铁路装卸设施，应符合下列规定：

五、在距装车栈台边缘10m以外的可燃液体输入管道上，应设便于操作的紧急切断阀； 第5.4.3条

可燃液体的汽车装卸站，应符合下列规定：

五、站内无缓冲罐时，在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上，应设便于操作的紧急切断阀。 第5.6.1条

液体、低热值可燃气体、空气、惰性气、酸性气及其他腐蚀性气体，不得排入火炬系统。 第5.6.2条

可燃气体放空管道在接入火炬前，应设置分液和阻火等设备。 第5.6.3条

可燃气体放空管道内的凝结液，应密闭回收，不得随地排放。 第5.8.5条

在无隔热层，不排空的地上甲、乙类液体管道的每对切断阀之间，应采取泄压措施。

第6.1.1条

含可燃液体的污水及可燃液体严重污染的雨水，应排入生产污水管道。但可燃气体的凝结液和下列水不得直接排入生产污水管道： 一、 与排水点管道中的污水混合后，温度超过40oC 的水；

二、 混合时产生化学反应能引起火灾或爆炸的污水。

第6.1.2条

生产污水排放应采用暗管或覆土厚度不小于200mm的暗沟。设施内部若必须采用明沟排水时，应分段设置，每段长度不宜超过30m，相邻两段之间的距离不宜小于2m。 第6.1.4条

生产污水管道的下列部位应设水封，水封高度不得小于250mm. 一、 工艺装置内的塔、炉、泵、冷换设备等区围堰的排水出口； 二、 工艺装置、罐组或其他设施及建筑物、构筑物、管沟等的排水

出口。 第6.1.6条

一幢建构物用防火墙分隔成多个房间时，每个房间的生产污水管

道，应有独立的排水出口并设水封。 第6.1.7条

罐组内的生产污水管道应有独立的排出口，且应在防火堤外设置水封，并宜在防火堤与水封之间的管道上设置易开关的隔断阀。 第8.2.2条

工艺装置内露天布置的塔、容器等，当顶板厚度等于或大于4mm

时，可不设避雷针保护，但必须设防雷接地。 第8.3.1条

对爆炸、火灾危险场所内可能产生静电危险的设备和管道，均应采用静电接地措施。 第8.3.2条

可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道在下列部位，应设静电接地措施；

一、 进出装置或设施处； 二、 爆炸危险场所的边界； 三、 管道泵及其过滤器、缓冲器等。 第8.3.3条

可燃液体、液化烃的装卸栈台和码头的管道、设备、建筑物、构筑物的金属构件和铁路钢轨等（作阴极保护者除外），均应作电气连接并接地。 第8.3.4条

汽车罐车、铁路罐车和装卸栈台，应静电接地专用接地线。

2 GB50016-2006 建筑设计防火规范 第1.02 条

本规范适用于下列新建、扩建和改建的建筑：

2 建筑高度小于等于24m的公共建筑； 3 建筑高度大于24 m的单层公共建筑；

第1.0.3 条

本规范不适用于爆炸厂房（仓库）、花炮厂芳（仓库）的建筑防火设计。

人民防空工程、石油和天然气工程、石油化工企业、火力发电厂与变电站等的建筑防火设计，当有专门的国家现行标准时，宜从其规定。 第2.0.5 条

闪点 flash point

在规定的实验条件下，液体挥发的蒸汽与空气形成的混合物，遇火源能够闪燃的液体最低温度（采用闭杯法测定）。 第3.6.6 条

厂房内不宜设置地沟，必须设置时，其盖板应严密，地沟应采取防止可燃气体、可燃蒸汽及粉尘、纤维在地沟积聚的有效措施，且与相邻厂房连通处应采用防火材料密封。 第3.6.10 条

使用和生产甲、乙、丙类液体厂房的管、沟不应和相邻厂房的管、沟相通，该厂房的下水应设置隔油设施。 第3.7.1条

厂房的安全出口应分散布置。每个防火分区、一个防火分区的每个楼层，其相邻2个安全出口最近边缘之间的水平距离不应小于5m。 第3.7.2条

厂房的每个防火分区、一个防火分区内的每个楼层，其安全出口

的数量应经计算确定，且不应少于2个；当符合下列条件时，可设置1个安全出口；

1 甲类厂房，每层建筑面积小于等于100m2,且同一时间的生产人数不超过5人；

2. 乙类厂房，每层建筑面积小于等于150m2,且同一时间的生产人数不超过10人。 第3.7.4条

厂房内任意一点到最近安全出口的距离不应大于表3.7.4的规定。（甲类厂房厂内任意一点到最近安全出口的距离不应大于25m）。 第3.7.5条

厂房内的疏散楼梯、走道、门的各自总净宽度应根据疏散人数、按表3.7.5的规定经计算确定。但疏散楼梯的最小净宽度不宜小于1.1m，疏散走道的最小净宽度不宜小于1.4 m，门的最小净宽度不宜小于0.9 m。 第7.1.5条

可燃气体和甲、乙、丙类液体的管道严禁穿过防火墙。其他管道不宜穿防火墙，当必须穿过时，应采用防火封材料将墙与管道之间的空隙紧密填实；当管道为难燃及可燃材质时，应在防火墙两侧的管道上采取防火措施。

防火墙内不应设置排气道。 第7.4.1条

4 楼梯间内不应敷设甲、乙、丙类液体管道；

第7.6.3条

封闭天桥、栈桥与建构物连接处的门洞以及敷设甲、乙、丙类液体管道的封闭管沟（廊），均宜设置防止火势蔓延的保护设施。 3 GB50316-2000 工业金属管道设计规范 第2.1.1条 A1类流体

在本规范内系指剧毒流体，……相当于现行国家标准GB5044中I级（极度危害）的毒物。 第2.1.2条 A2类流体

在本规范内系指有毒流体，……相当于现行国家标准GB5044中II级及以下（高度、中度、轻度危害）的毒物。 第2.1.3条 B类流体

在本规范内系指这些流体在环境或操作条件下是一种气体或可闪蒸产生气体的液体，这些流体能点燃并在空气中连续燃烧。 第2.1.4条 D类流体

指不可燃、无毒、设计压力小于或等于1.0MPa和设计温度高于-20~186oC之间的流体。 第2.1.5条 C类流体

指不包括D类流体的不可燃、无毒的流体。 第2.1.17条 滑动支架

有滑动支承面的支架，可约束管道垂直向下方向的位移，不限制管道热胀或冷缩时的水平位移，承受包括自重在内的垂直方向的荷载。

第2.1.18条 刚性支架

带有铰接吊杆的管架结构，可约束管道垂直向下方向的位移，不限制管道热胀或冷缩时的水平位移，承受包括自重在内的垂直方向的荷载。

第2.1.22条 阻尼装置

可控制管道瞬时冲击荷载或管系高速振动位移的装置，不限制管系热胀冷缩。

第2.1.23条 剧烈循环条件

指管道计算的最大位移应力范围σE超过0.8倍许用的位移应力范围（即0.8[σ]A和当量循环数N大于7000或由设计确定的产生相等效果的条件。 第3.2.1. 3条

两种不同压力—温度参数的流体管道连接一起时，分隔两种流体的阀门参数应按较严重的条件胡决定。位于阀门任一侧的管道，应按其输送条件设计。 第5.5.5条

输送B类流体的管道上使用密封球阀时，应选用防（耐）火型结构的球阀。 第5.7.5条

用于不锈钢法兰的非金属垫片，其氯离子的含量不得超过50x10-6。 第5.8.7条

在剧烈循环条件下，法兰连接用的螺栓或双头螺柱，应采用合金钢的材料。 第8.1.2条

在车间内或装置内不便维修的区域，不宜将输送强腐蚀性及B泪流体的管道敷设在地下。 第8.1.8条

两根平行布置的管道，任何突出部位至另一管子或突出部或隔热层外壁的净距，不宜小于25mm。裸管的管壁与管壁间净距不宜小于50mm, 在热（冷）位移后隔热层外壁不应相碰。 第8.1.9条

多层管廊的层间距离应满足管道安装要求。腐蚀性的液体管道布置在管廊下层。高温管道不应布置在对电缆有热影响的下方位置。 第8.1.10条

沿地面敷设的管道，不可避免穿越人行通道时，应备有跨越桥。 第8.1.12条

沿墙布置的管道，不应影响门窗的开闭。 第8.1.13条

腐蚀性液体的管道，不宜布置在转动设备的上方。 第8.1.15.2条

对大型贮罐至泵的管道，确定罐的管口标高及第一个支架位置时，该管道应能适应贮罐基础的沉降。 第8.1.15.3条

卧式容器及换热器的固定侧支座及活动侧支座，应按管道布置要求明确规定，固定支座位置应有利于主要管道的柔性计算。 第8.1.16条

布置管道应留有转动设备维修、操作和设备内填充物装卸及消防车道等所需空间。 第8.1.17条

吊装孔范围内不应布置管道。在设备内件抽出区域及设备法兰拆卸区域内不应布置管道。 第8.1.18条

管道上的仪表接口应按仪表专业的要求设置，并应满足元件装卸所需的空间。 第8.1.26条

B类流体的管道不应在高温管道两侧相邻布置，也不应布置在高温管道上方有热影响的位置。 第8.1.27条

B类流体管道与仪表及电气的电缆相邻敷设时，平行净距不宜小于1m。电缆在下方敷设时，交叉净距不应小于0.5 m。当管道采用焊接连接结构并无阀门时，其平行净距可取上述净距的50%。 第8.1.29条

B类流体管道与氧气管道的平行净距不应小于500 m m。交叉净距不应小于250 m m。当管道采用焊接连接结构并无阀门时，其平行净距可取上述净距的50%。

第8.1.36条

管道的高点与低点均应分别备有排气口与排液口，并位于容易接近的地方。如该处（相同高度）有其他接口可利用时，可不另设排气口或排液口。除管廊上的管道外，对于工称直径小于或等于25mm的管道可省去排气口。 第8.1.39条

所有排液口最低点与地面或平台的距离不宜小于150mm。 第8.2.3.2条

B类流体的管道不宜设在密闭的沟内。在明沟中不宜敷设密度比环境空气大的B类气体管道。当不可避免时，应在沟内填满细沙，并应定期检查管道使用情况。 第9.6.1条

管道设计中可利用管道自身的弯曲或扭转产生的变位来达到热胀或冷缩时的自补偿，当其柔性不能满足要求时，可采用下列办法改变管道的柔性：

调整支吊架的型式与位置； 改变管道走向。 第10.2.7条

水平管道支吊架最大间距应满足强度和刚度条件。强度条件是控制管道自重弯曲应力不应超过设计温度下材料许用应力的一半。刚度条件是限制管道自重产生的弯曲挠度，一般管道设计挠度不应超过15mm。 装置外管道的挠度允许适当放宽，但不应超过38mm。敷设

无坡度的蒸汽管道，其挠度不宜超过3 mm。 第10.5.1.1条

对于无隔热层管道，除大管（液体管工称直径大于或等于500 mm，气体管公称直径大于或等于600 mm带有管托或管托板外，可将管子直接放置在管廊的梁上。 第11.4.1条

设计者应对所设计的管道依据流体类别、设计压力、设计温度参数、是否剧烈循环等条件进行综合归类，列入设计文件，作为检测的依据。 第11.5.2条

对于气体管道，当整体试水压条件不具备时，可采用安装前的分段液压强度试验及安装后固定口应进行100%无损检测，且检验合格后还应进行气密性试验。 第11.5.4.2条

夹套管的内管应经液压试验及检验合格后，才能施工外套管。外套管应按本规范第11.5.1条的规定试压。 第12.1.2条

严禁镀锌的隔热辅助材料与不锈钢管接触。 第12.1.3条

有关伴热的隔热结构，应符合下列规定：

碳钢的伴热管与不锈钢管子之间应采用非金属材料隔开； 当流体或管道材料不允许产生局部过热时，在伴热管与被伴热管

之间应采用隔热件隔开。 第12.3.3条

涂层的底漆与面漆应配套使用。外有隔热层的管道，一般只涂底漆。不锈钢、有色金属及镀锌钢管道等，可不涂漆。 第12.3.4条

涂漆前管道外表面的清理，应符合涂料产品的相应要求。当有特殊要求时，应在设计文件中规定。 第13.2.5条

A2类流体管道的补充规定，气体排放口应符合环保的要求，液体不应直接排入下水道。 第14.4.4条

流体温度低于-5oC时，或大气腐蚀严重的场合，宜使用分离式盲板，即插板与垫环。不宜使用“8”字盲板。 第14.5.1.1条

B类液体应排入密封的收集系统，严禁直接排入下水道。 第14.6.6.2条

氧气管道组成件的选用：管子管件焊接应采用氩弧焊打底。 第14.6.6.3条

除非工艺流程有特殊设计要求及可靠的安全措施保证，氧气管道与B类流体管道严禁直接连接。

4 GB50235-2000 工业金属管道工程施工及验收规范 第5.0.2条

管道焊缝位置应符合下列规定：

5.0.2.1 直管段上两对接焊口中心面的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

5.0.2.2 焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

5.0.2.4 环焊缝距支、吊架净距不应小于50 mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100 mm。 5.0.2.5 不宜在管道焊缝及边缘上开孔。 第5.0.7条

管道对焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表5.0.7的规定。钢管道不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。 第5.0.8条

不等厚管道组件组对时，当内壁错边量超过表5.0.7的规定或外壁错边量大于3 mm时，应进行修整（图5.0.8）。 第6.3.23条

不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50x10-6(50ppm)的非金属垫片。 第6.7. 3条

对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量不超过50x10-6(50ppm)的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳

的物质绑扎。 第6.8. 4条

衬里管道的安装应采用软质或半软质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%。 第6.8. 5条

衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。 第6.11. 2条

无位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。 第6.12. 1条

有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。 第7.4. 3条

管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：

7.4.3.1 下列管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于II级：

（1）输送剧毒流体的管道；

（2）输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400oC的可燃流体、有毒流体的管道； （3））输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400oC

的非可燃流体、无毒流体的管道；

（4）设计温度小于-29oC的低温管道。

（5）设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。 7.4.3.2

输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400oC的非可燃流体、无毒流体的管道的焊缝，可不进行射线照相检验。 7.4.3.3

其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，其质量不得低于III级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。 第7.5. 3.1条

液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25x10-6(25ppm)。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50oC。 第7.5.4.1条

承受内压钢管及有色金属管的气体试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。

5 SH3059 石油化工管道设计器材选用通则 第3.0.2条

管道分级按表3.0.2 进行。

第3.0.3条

管道级别，应在管道表和单线图或相关的技术文件上筑逐根加以注明，作为设计、施工和检验的依据。 第3.0.4条

除设计另有规定外，石油化工管道应按现行《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501的要求进行施工和验收。 第4.2.7条

需吹扫管道的设计温度，应根据具体条件确定。 第5.3.2条

除另有规定外，对于有毒、可燃介质管道的法兰连接最低工称压力，应符合下列规定：

1 SHA 级管道的工称压力，不宜低于5.0PMa; 2 SHB、SHC级管道的工称压力，不宜低于2.0PMa。 第6.1.15条

3长期使用在高温条件下，碳素钢的使用温度不应超过425oC，0.5Mo钢不应超过468oC。 第6.1.26条

2 Q235-B钢板设计温度为0~350oC；

6 HG/T20674-2005化工、石化建（构）筑物荷载设计规定 第3.1.1条 厂房的楼面活荷载

1 A级：走道、走道平台：2kN/m2。主要用于人行通道，其上不得布置任何物品（除了一个人能提起的物体外）、主要为无设备区域的

操作荷载，包括楼梯踏步和平台、管架上的人行道、仪表观测平台和阀门操作平台等。

2 B级：操作区或操作平台：4kN/m2。用于安装、检修工作的楼面，其上可放置较轻的阀门、换热器的法兰等类似部件和可移动的工具。主要指有检修要求的操作区及设备附属平台。

3 C级：按专门要求取值，与有关专业协商或按实际情况确定。主要指放置特殊荷载和重大设备的安装起吊荷载的楼板。对于重型设备或其部件，在安装检修时采取措施，如设置枕木、垫块将荷载重传至梁上或将荷重均匀分布。 第3.6条 卧式换热器的抽芯力 管树抽芯力标准值： Pb=βXGb

式中 Gb—被抽拉的管束自重标准值（kN）;

β—一般情况下为1.0；当有适当的抽拉设备且有经验时为0.3~0.4。

第4.1.3条 摩擦系数

钢板与钢板间取0.3，潮湿地区取0.4；

聚四氟乙烯滑板与聚四氟乙烯板（或钢）间取0.1； 钢板与混凝土支座间取0.4；

采用其他材质时，需据实际情况取值。 7 GB50177-2005 氢气站设计规范 第12.0.7条

氢气管道与其他管道共架敷设或分层布置时，氢气管道宜布置在外侧并在上层。

8 SH3010-2000 石油化工设备和管道隔热技术规范 第3.0.3条

需要经常维护而又无法采取其他防烫措施的不保温设备和管道，当表面温度超过60oC时，应在下列范围内设置防烫伤隔热层： 1 高于地面或操作台2.1m以内者； 2 离开操作平台0.75 m以内者。 第3.0.7条

储罐罐壁的隔热层高度，应高于储存液体的设计最高液位50mm。 第4.1.1条

隔热材料及其制品的性能，应符合下列要求：

6 隔热材料及其制品应具备安全使用温度和耐燃烧性能（不燃性、难燃性、可燃性）数据。必要时，尚应提供防潮性能（吸水性、吸湿性、防水兴）、线膨胀率或收缩率、抗压强度、腐蚀或抗腐蚀性、化学稳定性、热稳定性、渣球含量、纤维直径等的测试报告； 第4.1.2条 隔热材料及其制品，应按下列规定选择：

5 设备和管道表面温度高于或等于450oC时，宜采用复合隔热结构或选用耐高温的隔热材料。 第4.4.1条

保温结构可由保温层和保护层组成。对于埋地管道和设备，还应

增设防潮层。对于地沟内管道和设备的保温结构，宜增设防潮层。 保冷结构应由保冷层、防潮层和保护层组成。 第4.4.3条

公称直径等于或大于350mm管道采用硬质隔热材料时，隔热结构可由多百瓣组成。 第4.4.4条

管道的隔热材料，宜选用硬质或半硬质管壳。 第5.2.9条

保温层厚度大于100mm或保冷层厚度大于80mm时，如采用一种隔热制品，应分两层或多层施工，且各层的厚度宜接近；如采用异种隔热制品，每种材料的厚度应符合设计文件的规定。 第5.4.6条

设备、管道保冷的金属保护层，其纵向接缝应咬接。 9 SH3022-1999石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 第1.0.1条

本规范适用于石油化工钢制设备、管道及其附属钢结构的外表面涂料防腐蚀工程。本规范不适用于表面温度超过500oC的设备和管道的外表面涂料防腐蚀。本规范不包括设备和管道的表面色和长输管道的涂料防腐蚀。 第3.1.1条

涂料的选用，应遵守下列原则： 1 与被涂物的使用环境相适应；

2 与被涂物表面的材质相适应； 3 各层涂料正确配套； 4 安全可靠、经济合理； 5 具备施工条件。 第3.1.2条

碳素钢、低合金钢的设备、管道及其附属钢结构表面应涂漆。 第3.2.1条

钢材表面锈蚀等级和除锈等级，应与国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中典型样板照片对比确定。 第3.2.3条

钢材表面的除锈等级，分为下列四级： 1 St2—彻底的手工和动力工具除锈

钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。

2 St3—非常彻底的手工和动力工具除锈

钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

3 Sa2—彻底的喷射或抛射除锈

钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

4 Sa2.5—非常彻底的喷射或抛射除锈

钢材表面无可见的油脂和污垢，氧化皮、铁锈和油漆层等附着物任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 第3.3.2条

除下列情况外，隔热的设备和管道应涂1~2道酚醛或醇酸防锈漆。

1 沿海、湿热地区保温的重要设备和管道，应按使用条件涂耐高温底漆；

2 保冷的设备和管道可选用冷底子油、石油沥青或沥青底漆，且宜涂1~2道。 第3.4.1条

埋地设备和管道表面处理的除锈等级应为St3. 第3.4.3条

埋地管道穿越铁路、道路、沟渠，以及改变埋设深度时的弯管处，防腐蚀等级应为特加强级。 第3.4.6条

玻璃布宜采用含碱量不大于12%的中碱布，经纬密度为10X10根/cm2,厚度为0.10~0.12mm，无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷。不同管径适宜的玻璃布宽度见表3.4.6。 10 SH3012-1999石油化工管道布置设计通则

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