沙钢360m2烧结机工程机械施工方案

1工程概况

1.1主要生产车间：配料室、混合室、烧结室、烧结成品筛分室、圆辊给料机、烧结机、环冷机、单辊破碎机、电除尘器、抽风室、烟囱、成品矿仓、胶带机通廊及转运站等设备安装。 1.2附属设施：循环水泵站、环境电除尘器等设备安装。 1.3区及生产车间给排水管线、热力、煤气、压力管线

2施工依据及标准 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 标准号 GB11345—89 JGJ81—91 GB8923—88 BZQ（TJ）0011-89 GB50231-98 YB9249-93 YBJ207-85 GB50275-98 GB50243—97 GB50205-95 GB50221-95 GB50235—97 GB50236—98 GBJ242—82 BZQ（JJ）0024—91 BZQ（TJ）0011—94 GB6222--86 GBJ126—89 规范、标准名称 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 建筑钢结构焊接规程 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 钢结构涂装工程施工及验收规范 机械设备安装工程施工及验收通用规范 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-烧结设备 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-液压、气动和润滑系统 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 通风与空调工程施工及验收规范 钢结构工程施工及验收规范 钢结构工程质量检验评定标准 工业金属管道工程施工及验收规范 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 采暖与通风工程施工及验收规范 单体阀门气密性检验规程 钢结构、非标设备、管道涂装工程技术规程 工业企业煤气安全规程 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范

3主要施工方法

3.1通用机械设备安装方法

3.1.1基础验收及检查方法：在设备安装就位之前，应根据土建标高的竣工资料、基础检测技术数据和基础上的基础标靶。设备基础进行详细的检查和复测，检查内容及质量要求如下表： 项次 质量要求 检查项目 允许偏差 纵横中心偏差 1 予埋地脚螺栓 予留地脚中心距 顶部标高 2 不垂直度 ±2mm ±2mm +20/-0 ± 外观检查 表面清洁干净，丝牙无破损，表面涂油保护 孔内清洁无杂物 螺栓孔 中心位置 深度 孔壁不垂直度 坐标位置、纵横中心线 外形尺寸 ±10 +20/-0 10mm ±5mm ±20mm +0/-20mm ±5mm +0/-10mm 0.5/1000 ±5mm 孔内清洁干净、无杂+20/-0mm ＜L/1000mm 物。 予埋板表面清洁，无焊瘤等铁陷。 基础表面的模板，地脚螺栓固定架必须清洗干净、无油污，中心标准线和基准点标3 基础平面 标高 中心位置 记清楚。 4 予埋钢板 标高 水平度 中心位置 5 予埋锚板 标高 垂直度 3.1.2中心标板及基准线的设置： 由于本工程中的机组、设备安装精度高，对所安装的设备的中心线、标高、水平度和对作业线的垂直度要求尤其严格。为保证整套作业线设备的安装质量，基础施工前，在基础两端应设置纵横中心线的标靶，并固定牢固，以保证整个基础对作业线的偏差为最小。基础施工完毕后，应根据中心标靶对整个基础中心线进行复测或校正，确定满足工程质量要求的中心线，并设置永久性中心标板、标高基准点和辅助中心基准线，从而控制设备安装的平面位置。标板制作如下图示：

标高基准点的设置：为了控制设备的安装标高和基础沉降对设备安装精度的影响，在设备安装之前，根据业主交接的高程控制网点或土建施工设置的高程控制网点，在靠近设备和便于观测的基础上设置平面标高基准点。永久性中心标板和永久基准点的设置数量不宜过多。辅助设备的安装基准线的设置应根据已确定的中心标板进行中心线的设置。

3.1.3垫板的计算和设置

在设备的基础之间设置垫板，其主要的目的是为了调整设备安装的标高和水平，特殊情况下可通过垫铁校正设备底座的变形，通过垫板把设备的重量和工作载荷均匀的传递到基础。 (1)垫板的布置位置

垫板在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位；如图示：

10～20mmd地脚螺栓（直径d）设备轮廓线500～10001～2d垫板 (2)垫板总承力面积的计算： A=C100（Q1+Q2）/R

式中：A——垫板总承力面积，mm

2

C——安全系数，可采用1.5~3，采用座浆法，无收缩混凝土进行二次灌浆时取小值

Q1——设备的总重量KN

Q2——地脚螺栓的紧固力总和KN R——基础混凝土的抗压强度Mpa

计算出总承力面积A，根据垫铁布置总数n再计算出单块垫板的承载面积。结合设备底座的结构特点确定垫板的几何尺寸。 (3)配置垫板的施工方法

a.本工程采用我公司已有多年成熟施工技术的“座浆法”安装垫板。 水平度0.5/1000b0.1/1000Ah'h1设定标高80～120基础标高dhA b.座浆法使用无收缩砂浆混凝土配合比 座浆垫板 ≤100 ＞100 水泥 Kg 800 700 铝粉 g 25 22 石膏粉 g 840 700 砂 Kg 1260 750 碎石 Kg 750 水 Kg 200 185

c.垫板规格的选用 编号 1# a 50 70 90 110 150 200 b 100 140 180 220 300 400 h 1 14 14 18 21 24 29 h 14 14 18 21 24 29 c 65 85 105 125 165 215 d 120 160 200 240 300 400 斜率 1/10 1/20 1/20 1/20 1/40 1/40 适用范围 地脚螺栓直径 M16M20M24 M27M30M36 M42M48M56 M64M72 M90M100 M110 M125M140 M160 2 3 4 5 6 #####3.1.4设备的吊装就位 A一般设备在车间厂房内的吊装或运输均采用桥式起重机进行。设备单体重量大、体积大、超高或超长的和对吊装有特殊要求的特殊设备，吊装作业前应编详细吊装作业设计以保证安全吊装。

B设备吊装就位前应对混凝土基础进行表面浮浆清除和地脚螺栓孔的泥土杂物和水

清除。为保证二次灌浆的质量，需将二次灌浆部位凿成麻面和彻底清除该底部的油污。 C按技术要求的有关要求对基础的中心线和相关尺寸进行复测确认。正确放置垫板和地脚螺栓。

D设备吊装前应测量设备的相关尺寸，并与基础尺寸相对照确认。掌握设备重量和重心位置，正确选择钢丝绳和吊装位置，以保证设备的吊装平衡、水平平稳，对吊挂部位可能伤损的部位进行保护，防止设备损坏。对加工精度高，外衬、外镀各转辊的设备应尽量选用丙纶吊带进行吊装。 E设备吊装方法示意：

一般设备 部件或配管垫木设备本体护角钢板或橡胶板

重心偏移的设备

链条葫芦保护料枕木

吊带夹角与相关分支的拉力计算 分支间夹角分支与水平决定额定起重计算绳索直间夹角β量的因素sinβ径的因素10°0.17365.7620°30°0.34240°2.92450°0.560°0.642870°2.080°0.7661.55570.8660.93970.98481.30541.15473.1.5设备找正找平和标高调整 A、设备标高、水平度及纵横中心检测位置的确定。 设备或设备技术文件指定的部位（中心标记）。 设备主要工作面。

部件加工精度较高的表面。 零部件间的主要结合面。 支撑滑动部件的导向面。

轴承剖分面，轴径表面，滚动轴承外圈。 设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。 B、设备标高、水平度的几种常用调整方法。 β1.01.06421.01.0154 地脚螺栓斜垫铁组调节螺钉地脚螺栓地脚螺栓Pada。斜垫铁组调整法b.调切螺栓调整法垫铁组微型千斤顶垫铁组c.微型千斤顶调整法 C、几种常用的设备检测方法 利用摇臂千分尺与其他检测工具配合对设备进行检测。 利用摇臂千分尺与其他检测工具配合对设备进行检测。 斜垫铁组Pada。斜垫铁组调整法b.调切螺栓调整法垫铁组垫铁组微型千斤顶c.微型千斤顶调整法883912843521123a.摆臂旋转检测辊道对作业线的垂直度76①钢丝②内径千分尺③摆臂④导线⑤万用表⑥线锤⑦油桶⑧水平器⑨内径千分尺b.摆臂旋转检测设备的水平度设备对中垂直度和水平度检测示意图 利用千分尺、等高块配合水平器检测设备。 ⑤①②⑥⑥④③①水平尺 ②平尺 ③块规 ④塔尺 ⑤水准仪 ⑥垫板或设备底座 D、联轴器同轴度的检测方法。 利用百分表、块规、卷尺检测联轴节的轴向或径向跳动。 在联轴器上架设百分表，如下图 abb 百分表a为两轴心径向位移测量表； 百分表b、b为轴线倾斜测量表。 将半联轴器A和B一起转动，每转90°测量一次并记录测量值，包括起点0°即5个位置的径向测量值a和轴向测量值b，记录成下图的形式。b和 b分别为位于同一直径两端的两个百分表或两个测点的轴向测量值。 ⅠⅡⅠⅡ a1b1b1b2b2a2b3a3记录形式a5b3a4b4b4b5（即） b5??只有在测量值a1=a5及b???b???b5时，表明测量正确，测量值方为有效。 ?b5联轴器两轴心径向位移计算公式： ax?a2?a4 2ay?a1?a3 222a?ax?ay

式中：a1～a4——径向测量值，mm；

ax——测量处两轴心在x-x方向的径向位移，mm； ay——测量处两轴心在y-y方向的径向位移，mm；

a——测量处两轴心的实际位移，mm。

联轴器两轴线倾斜计算公式：

?x?y?b?II2?b4I?b2I?b4II

2d?b3II?b1II?b3I

2d????b?I1???2???x2??y?1000/1000

I?II式中b1I?II～b4——轴向测量值，mm；

d——测点处的直径，mm；

θx——两轴线在x-x方向的倾斜； θy——两轴线在y-y方向的倾斜；

θ——两轴线的实际倾斜 E、设备的调整

因设备的找正（纵向、横向中心线）对中、找平（设备的水平度或垂直度）、找标高，这几项之间是互相影响、互相关联的，所以设备的调整应耐心仔细，反复循环。才能最终达到设计或技术规范的要求，保证安装的工程质量和设备的使用质量。 根据基础上已设置的中心标板或中心线，拉设钢丝纵横线。（钢丝直径一般选用0.3~0.75mm，钢丝的拉紧力为拉断力的50％~80％，钢丝两支点间的长度应≤40m）。 根据设备已标定的纵横中心点（或根据设备的几何尺寸计算确定）利用线锤（或经纬仪）进行设备的平面位置确定。

在设备的工作位置面或根据设备几何尺寸计算确定检测面。利用标高基准点用水准仪确定设备安装高程（标高），利用设置在设备底座的调整垫板或微型千斤顶等手段进行设备的水平度的调整。

设备找正、找标高、找平、反复循环，符合有关技术规范要求为止。最终紧固地脚螺栓，固定调整垫板。

纵横中心调整

3.2混合机安装

设备就位标高调整水平调整与规范比较不合格合格一次灌浆精调整地脚螺检紧固垫铁组焊固二次灌浆基 础 验 收 基准点中心标板 座 浆 垫 板 底座初次安装 地脚螺栓安装 托辊底座拆除 地脚螺栓灌浆 托辊底座安装 托 辊 安 装

混合机安装工艺流程图

3.2.1混合机托辊安装 （1）测量定位

测量定位确定混合机的纵向中心线即简体的轴向中心线，横向中心线即托辊的径向中心线及大齿轮的径向中心线．在平行与简体轴向中心线及托辊轴向中心线的位置，另设——条供测量同侧面的上、下两托辊同轴度的辅助中心标点与中心线，并在混合机基础上表面设测量标高用的基准点。 （2）垫板倾斜度找正

混合机安装不同与一般设备安装，它是在一个斜面上安装与找正，一次混合机的倾斜度为5．5／100、二次混合机的倾斜度为5／lOO，每组安装垫板由一块平垫板及一对斜垫板所组成。

先用座浆法安装子垫板，按照混合机纵、横向中心线确定垫板的位置，在每块垫板的中心点，用钢尺附加一个自行加工的短圆柱锥体，银尖对准垫板中心，用测量仪器测出用座浆法安装平垫板的过程中，每块垫板的标高，其极限偏差为土0.5mm。每块平垫板的倾斜度检查，是用一块制造厂加工的与混合机倾斜度相似的角度块，将角度块放在乎垫板上，用方形水平仪在角度块上平面检查其纵、横方向的水平度公差为0.1／1000时，即认为该平垫板的倾斜度合格。 · （3）托辊底座安装

混合机托辊底座由上托辊与下托辊两组底座组成，托辊座的纵向、横向中心线极限偏差为±0．5mm．而托辊座应相互平行，其中心距之差(a—a＇)不得大于0.5mm，

对角线之差(b—b＇)不得大于1mm，托辊底座安装时，通过调整下部一对斜垫板．检查托辊

0

座的标高其极限偏差为-0.2mm．然后用外形尺寸较大的角度块上放置水平仪检查托辊座的倾斜度见，水平仪的纵向及横向的检查读数均不得大于0.05mm／m。安装托辊底座时应注意基础地脚螺栓在预留孔内安装时，应采取措施使每根地脚螺栓均应垂直于混合机的倾斜面，而不能任其自然状态垂直于地平面，否则将造成地脚螺拴的螺帽无法紧固和螺帽下部有缝隙的差错。一般应在底座找正以后，在每个地脚螺栓孔中加焊短钢筋，或孔外用固定架支撑与固定地脚螺栓，防止螺栓位移。此外，在开始安装前一定要将每个地脚 螺栓预留孔清理干净，在灌浆前应将流人预留孔的雨水清除，否则将造成预留孔内下部的混凝土密实度与强度不够，当底座安装出现地脚螺栓松动，螺帽无法紧固的质量事故。将引起混合机运转中的振动。 （4）托辊安装

1)将托辊及轴承座安装到托辊底座上，安装就位以后，在托辊上表面的中心点上检 查四个托辊的标高，其高低差(d)不得大于0.2mm，由于所选中心点位置以及测量读数误差，一般能测出±0.5mm，该值以下的数字为估计值。

2)用测量定位时提供的辅助中心线标点， 拉钢丝线平行于同侧面的上、下两个托辊作为基准线，用内径千分尺和导电接触汛号法，检查托辊侧面间距c1，c2，c3，c4，其间距差要求得大于0．2mm，由于钢丝线过长，手工测量精度一般可达0．5mm以内。 ·

3)利用内径千分尺检查对应托辊之间的间矩e1，e2，e3，e4，其间矩差不大于0.1mm。 并用钢丝线检查对应两托辊的径向端面的错位不得大于3mm。

4)利用检查底座用的角度块盐水千仪，检 查四个托辊上表面的倾斜度偏差不得大于 0．05／1000。

5)在混合机出料端的托圈的两侧端面，设有两个立式挡辊．承受混合机简体在运转过程中的轴向推力，托圈端面与立辊的端面的锥面角相同，但托圈与立辊端面之间留有10mm的串动量．即在混合机简体转动过程中留有微量的串动，与日晒后的膨胀量。安装时先固定出料端立辊的位置，使托圈与主辊接触，然后再安装给料端立辊，利用立辊轴承座的长螺栓孔，调整立辊与托圈端萨之间留有lOmm间隙后，紧固立辊轴承座的螺栓定位。 3.2.2混合机筒体安装 设备到达现场后，卸车方法是在筒体前后两处拖车的两侧放枕木垛，在两枕木垛之叫收置临时钢托梁(见图)，如拖车带有气动升降机构时，则降下车体使简体放到临时钢托梁上，开出拖车而卸车。如无气功升降机构，即在钢托梁下增加液压千斤顶。顶起筒体后．开出拖车而卸车，然后用液压千斤顶徐徐降下简体，使钢托梁降到枕木垛上。

混合机简体安装，一次混合机可以用一台300t汽车吊卸车与吊装就位，二次混合机是用两台300t汽车吊抬吊，由于大型吊车租赁困难而费用较高，结合现场实际情况，混合机的筒体安装中，发挥我们自己的特长和老起重工和工程技术人员的智慧，改为敷设两排临时钢支架及斜坡道，用两台慢动卷扬机及滑轮组，同步牵引向上滚动，到达基础上部以后，用四台50t以上的液压千斤顶，配备短的钢梁及垫木，将筒体降到指定位置，用此方法可节省大量的施工机械费用，见简体安装示意图。

托辊垫木混合机筒体临时钢托梁基础临时钢支架拖车枕木 在筒体安装前应做好以下准备工作。 (1)编制筒体安装施工作业设计，做好起重计算与临时支架斜坡滑道的设计．该支架下 部用钢板及枕木垫好，要有安全可靠的支承点，防止在向上滚动过程中，由于支架沉陷或歪斜而造成简体歪斜事故，另外在接近基础上部的斜坡滑道的顶端，应有一段弯道及水平滑道。 (2)在基础上部亦应有良好的支承点，基础上放置垫木的位置，不得放在混凝土的操作 及检修平台上，因该平台设计可能没有考虑承受筒体重量 (3)选用两合同阵型号的慢动卷扬机，创造同步向上滚动牵引的条件。 3.2.3大齿轮及传动装置安装

由于在混合机托辊及简体安装完以后，要根据实际状况对齿圈的安装位置要进行微量调整，以及齿圈如装在筒体上．则吊装及运输过程中难于保护的原因．所以该齿圈需在施工现场组装，成为现场安装的重要工序。其安装方法如下：

(1)筒体上绕钢丝绳．挂手拉葫芦或手拉式小型卷扬，能使简体转动。清洗齿圈准备起 吊。

(2)先吊装半个齿圈，轻轻紧固齿圈上的安装螺栓，用手拉葫芦将筒体转动180°，将已装好的半个齿周转到筒体的下部，再安装另半个齿圈。 (3)在齿圈的径向与轴向各设一个百分表，同时在托圈的径向与轴向也各设一个百分表，以托圈百分表为准，对应检查齿圈的轴向端面游动量与径向跳动量。用小型千斤顶对大齿圈的位置在预留调整量的范围内进行微调，其轴向及径向偏差允许值为小于1．5mm．目标值为小于0.8mm，我们实际达到0.8mm以下，每转动45°检查，其中测量轴向端面游动量时，应排除筒体托圈与立辊之前10mm的轴向串动因素，经过精心找正以后紧固全部安装螺栓。

3.3烧结机安装

3.3.1烧结机安装中心线与标高测量 （1）烧结机的中心线测定

1)在烧结机的头部及尾部设中心标板，该中心标极应作为永久性标点，用铜或不锈钢 加工并埋设。根据此标点确定沿烧结机台车行走方向的烧结机纵向中心线，该中心线的端

2

点测量的极限偏差为土lmm。由于360m烧结机过全长，避免过长而造成的测量偏差．所 以在全长的言处，增加一个临时性的辅助测量中心点，用以控制在55m长的范围内极限偏差 为士1mm。

2)与烧结机纵向中心线相垂直的方向，设五条横向中心线：

①烧结机头轮轴向中心线；

②烧结机架中部固定机架横向中心线； ③烧结机尾轮轴向中心线； ④热破碎机棘齿辊轴向中心线；

⑤在头部与中部固定机架之间．增加一个横向中心线，作为辅助测量基准线，以解决纵向长度过长而造成的每个机架柱子之间，测量所产生的累计偏差问题。

这样就把烧结机在长度方向，除总长度范围内整体控制外，再划分为A、B、C、D四个 区域，实行分段测量控制。上述五条横向中心线的正交角测量极限偏差为±10″。 （2）．烧结机的标高测定

在烧结机的头、中、尾部设三个标高基准点．该基准点是从厂房外部或附近水准点为依据．投到烧结机旁。基准点与水准点之间标高测量极限偏差为土3mm，将移进来的第一个点作为永久性基准点，该永久性基准点与另两个安装用基准点的相邻标高测量极限偏差为0．5mm。

烧结机安装中心标板、基准点设置及测量方法(见图)。

3.3.2烧结机架安装 基 础 验 收 基准点及中心标板 厂房内主抽风管道 烧结机下部灰斗 厂房及天车安装 主抽风机灰斗 双 重 钢 给料装置放入 头部机架（下部） 中 部 机 架 尾 部 机 架 热破碎机下部漏斗 主轴风管道平台 头 轮 安 装 尾部移动架 热 破 碎 机

烧结机安装工艺流程图

2879163104V25V3A1A2A3A4A5L1L2L3L4L5L6L7L8L9L10L11L12L13L14L15L16L17L18L19L20L21L22V1ABCD烧结机安装中心标板与标高基准点设置1-烧结机纵向中心线； 2-头轮中心线； 3-固定机架中心线；4-尾轮中心线； 5-热破碎机棘齿辊中心线； 6-辅助测量中心点；7-辅助测量中心线； 8、9、10-标高基准点（1）机架的热膨胀处理

烧结机架长度方向分为29线。为处理烧结机的热膨胀问题、烧结机架的头部和尾部机架为固定点，中部机架的后1/3处L15、16、17线为固定点，而其它都是游动点，采取中间固定向头尾方向游动的方式，在头部与中部、中部与尾部接合处．各留有一个伸缩缝，以吸收机架纵向的膨胀量，各部位预留膨胀量见表。

烧结机架预留热膨胀量 部 位 预留值（mm） 头部与中部机架交接处伸缩缝 64 中部与尾部部机架交接处伸缩缝 64 台车轨道梁及轨道在头部与中部交接处 50 台车轨道梁及轨道在中部与尾部交接处 50 两轨道梁的间隙 5 两轨道的间隙 5 两密封滑道梁的间隙 5 两密封滑道的间隙 5

在安装过程中应达到上述要求，不得以实际安装的误差而诫少或加大上述膨胀值．每个螺拴的紧固方式，也应按照固定紧固或带有螺栓套简可在长螺栓孔中游动的要求紧固， （2）机架安装

1)烧结机机架采用座浆法安装，每个柱子底扳下面是一个整块垫板，垫板安装时．其

0

上表面标高的极限偏差为-0.5mm．水平度为0.1／1000。当座浆混凝土达到强度后．安装每个柱子的底板，其中固定式柱子是在烧结机机架全部找正完毕之后，将柱子与底板好接而形成柱脚，而游动式柱子是将柱子浮放在底板上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子沿烧结机的纵向膨胀游动。

2）烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，用座浆法安装时是靠座浆垫扳上表面标高 控制，柱子顶部标高是依靠柱子制造长度的极限偏差为主3mm的长度公差控制，一般情况下，不单独检查柱顶标高，只检查轨面际高，因轨道梁下面留有10mm的调整轨面标高的余量，柱子安装是以柱子中心线为测量依据．这主要是考虑到柱子本身H型钢轧制或焊接变形的因素．其纵向、横向中心线的极限偏差为±2mm，铅垂度公差为1/1000。

3)机架横梁安装，中部机架是先进行烧结机每个横断面上的单片机架组装，而后再连接各单片机架之间的纵向横梁。单片机架组装时，其下部与下部宽度之差不得大于5mm，对角线长度之差也不得大于5mm、要达到这项要求，设计上应采取措施留有一定的调整余地。

3.3.3头轮安装

（1）头轮安装方法 滑轮组头轮台车2头轮安装方法示意图 1)先将烧结机架安装到台车轨道标高．该轨道标高以上的烧结机头部机架 暂不安装．并在头部弯道的上部，安装一对临时轨道与支架，与烧结机上部台车轨道相连接(见图)。 2)在轨道上安放两个烧结机台车，不装蓖条及侧板，用钢丝绳将两个台车临时绑在一起，并设置一台牵引这两个台车作水平移动用的临时卷扬机。

3)将台车推到厂房后部的天车吊装区域内，用天车主钩将烧结机头轮，由地面经安装孔起吊到烧结机轨道面以上，放在两个临时台车上面。。

4)在烧结厂房高跨部分平台粱上，放置H型钢的过梁．作为起吊头轮用的临时吊梁，选用慢动卷扬机和滑轮纽，准备起吊头抡(见图)。

5)将已经放好头轮的台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置上，用已准备好头轮起吊的索具起吊头轮，当头轮起吊以后，经过各部位的检查，确认安全可靠的情况下，移走台车．接着拆除临时轨道、支承梁及支柱，然后徐徐将头轮降到设计位置就位，

（2）头轮找正定位

在烧结饥运转过程中．头轮是固定端，尾轮是游动端，因此头轮在安装阶段必顶严格找正定位，当生产过程中如出现台车跑偏现象．很少是由于头轮所造成，除非查明头轮中心线确已走动，才进行必要的调整，一般情况下，不要轻易地改动头轮的纵横中心线的位置．否则就失去了检查烧结机横向中心线的基准线。

头轮找正定位的技术要求：(见图)

1)头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合，(a—a′)公差为1mm。

2)头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合，(b—b′，c—c′)公差为 .5mm。 3)头轮轴承标高(d、d′)极限偏差为士0．5mm，轴的水平度(e、e′，)公差为0.05/1000。

4)轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机架之间，紧固螺栓后应紧密贴合．用 0.05mm塞尺检查，塞入面积不得大于底座接触面积的1/3，轴承座与轴承底座之间可用薄垫

板调整标高．但不得用半，块垫板，在一般情况下轴承底座与烧结机架之间接触面积要达到上述要求，则需对机架横梁的上表面用砂轮作局部打磨处理，因为这部份梁上的接触面是金属结构的非加工面。

（3）头轮链轮片组装

大型烧结机的头轮链轮片为每两个齿为—个单片，在制造厂已组装并绞孔 配好精制螺栓，为便于运输，出厂前将链轮片拆下单独包装，并对每个精制螺栓都打印编号，现场安装时仅照样组装即可，必要时复查其主要尺寸是否符合出厂标准．

3.3.4柔性传动装置安装 1)安装条件

在确认烧结帆头部机架及给料装置都已安装完毕，头轮已经安装找正定位的前提下．方能开始安装传动装置。

2)大齿轮及涨紧环安装

大齿轮与头轮的主轴之间，采用无键连接装置，用涨紧环连接。 3)扭矩杆安装

扭矩杆的轴承座是安装在地面基础上，当大齿轮安装完毕后，以大齿轮为基础，用线捶检查以确定扭杆两轴承座的位置，其纵横方向(aa′、bb′)的极限偏差为土0.5mm，标高极限偏差为土0．5mm，(见图4—15)。

扭矩杆安装前需清洗花键轴、球面轴承及更按润滑脂，安装定位后，安装扭矩杆两端的转矩臂处于水平状态时，其下部临时支撑。上述内容为扭矩杆的初步定位，待小齿轮组合件及垂直连杆安装定位以后，尚需进一步调整。

4)小齿轮组合件安装

由小齿轮、轴承座、蜗轮及蜗杆组合在一个箱体内构成小齿轮组合件．汽组合件打左右各一个，当大齿轮定位以后，安装大齿轮的箱体，在该箱体的两侧安装左右小齿轮组合件，先用临时钢支座加垫板或用千斤顶支承及调整小齿轮组合件的标高，可用测量仪器检查．将大小齿轮的轴中心的标高，调整到一个水平面上，其高低差的公差为士2．5mm，并用安装用的方水平仪在小齿轮齿面上检查其横向水平度公差为0．10／1000．作为小齿轮的初步定位。

5)齿轮啮合状态的调整 一般减速机的各种齿轮、轴及轴承均为固定状态，而柔件传动装置是悬挂在轴上的传动装置．除被动大齿轮是固定在主轴上之外，传动的小齿轮及轴承之间是通过连杆与扭矩杆相连接．均处于可调节的微动状态，因此这种传动装置的安装、调整及维修与一般齿轮减速机有很大的差别，需采取特殊的方法调整大小齿轮之间的啮合状态。

柔性传动的齿轮啮合，除齿面啮合以外，在大齿轮与小齿轮的轴向两侧均设有辊道．大齿轮的辊道是在齿轮加工时同时加工的滚动面，而小齿轮的辊道是在小齿轮轴上另设有滚圈，滚圈与小齿轮轴之间为滑配合，可在运转过程产生微量的角位移以减少滚动磨损，在柔性传动装置运转过程中，是依靠上述大小齿轮滚道的良好接触，保证齿面的啮面。

在安装小齿轮组合件的过程中，是通过安装与调整该传动装置上的水平拉杆来调整上述滚道的间隙。在左右两个小齿轮组合件之间的水平方向有两根水平拉杆．一根在外侧下部，另一根在内侧上部，用以夹紧左右小齿轮组合件，保持水平方向大小齿轮之间滚道的接触，在这两根水平拉杆的4个端头的螺帽下均有球面轴承，在运转过程中允许该连接点微动。但在上部水平拉杆的左侧一组螺帽下除了具备一对球面轴承外，还设有一对蝶形弹簧片，即不仅允许该连接点微量角位移，还可以有微量的水平方向活动，使大小齿轮滚道的接触状态也处于微动状态。

现场安装时，当水平拉汗安装就位以后，先拆除水平拉杆左侧螺帽下的一对蝶形弹簧片， 用厚度为0.3mm的两把塞尺．塞在右侧的大小齿轮两侧滚道之间，这时拧紧左上角的螺帽．再用0.05mm塞尺检查大小齿轮滚道之间的另一端间隙，应小于0.05mm．即达到一侧辊道间隙为0.30mm，而另一侧为0一0.05mm，调整到该数值以后，在左上角水平拉杆螺帽上划线作出标记，然后再拆开该处的螺帽装人一对蝶形弹簧片，同时取出滚道之间的塞尺．再次拧紧螺帽到划线标记位置．

装入弹簧片以后，再次用塞尺检查大小齿轮滚道间隙，这时由于弹黄片的压缩，而使大小齿轮滚道的两侧接触间隙都接近0，但在运转过程中却保持在0～0.30mm的范围内活动，保证了滚道的良好接触．又保持了良好的齿面啮合状态。

6)垂直连杆安装

小齿轮组合件的下部．是由两根垂直连杆与扭矩杆所组成的矩形框架，这4个节点中有3个节点是球面轴承，仅传动侧小齿轮组合件下部与垂直连杆相连接的节点为平面轴承，使棠性传动装置在运转过程中，各节点均有微量活动余地，但又受该平面轴承节点控制各连杆在一个平面上活动．

根据已初步定位的左、右小齿轮组合体、扭矩杆及转矩臂，安装左、右垂直连杆，有时为了吊装方便，也可将垂直连杆事先挂在左、右小齿轮组合件下部，与小齿轮组合件同时吊放就位。当垂直连杆安装后，将其一端通过销轴与小齿轮组合件下部连接．而另—一端与转矩臂连接。连接以后检查与调整以下内容：

①用线锤检查垂直连杆的垂直度，要求在全长范围内的中心线偏差不得大于5mm； ②由于垂直连杆安装以后，已将左、右小齿轮组合件下部的临时支承座已拆除，所以应在安装垂直连杆以后，再次用水准仪测量大齿轮及左、右小齿轮的轴中心是否在一水平面上，其高低差仍应保持在土2．5mm范围内，如发现有变化，可调整扭矩杆轴承座与轴承底座之间，预留lOmm的调整垫片调整其高度，同时检查小齿轮中心至扭矩杆轴承座底面的间距(L土1．3mm)，及转矩臂销轴中心与轴承座底面的间距是否符合设计要求，在确认上述内容均符合要求时．初步紧固扭矩杆轴承座的螺栓．

7)最终调整扭矩杆的位置 扭矩扦的两端为球面轴承，为保证扭矩杆及球面轴承有足够的活动余地，该球面轴承两端均留有一定的轴向串动量，其装配间隙在制造厂已调整好，由于现场已移动轴承座的位置并进行清洗与再次安装，所以在安装以后，应通过微量调整轴承座的位置，达到出厂时球面轴承串动量的要求。调整与检查方法是检查轴头端盖与球面轴承座的高低差，每侧球面轴承外套的轴向串动量为3mm，左、右轴承均按此要求调整，即扭矩杆的最大轴向串动量为6mm。

按照上述程序确认垂直连杆与扭矩杆调整完毕，使扭矩杆保持一定的串动量而能正常动作以后，最终紧固扭矩杆轴承座的螺栓及地脚螺栓。

8)平衡杆安装与调整

在二右小齿轮组合件下部各有一根平衡杆，该平衡杆是支承着左右小齿轮组合件的弹簧支座，但由于左右小齿轮组合件的重量并不一致，在传动侧有辅助减速机，而非传动侧则无减速饥，因此产生左占小齿轮时大齿轮的偏载现象、消除这种偏载现象是通过调整左右平衡杆上部的弹簧的不同压缩量而取得平衡，并起到良好的弹性支承作用。平衡杆安装及调整方法如下：

①当弹簧处于自由长度状态安装左右平衡杆，装入弹簧之前事先装入适量润滑脂。 ②调整螺帽，用以调整弹簧的压缩量L：与L2。测量办法是检查弹簧外筒的长度即可，左右平衡杆弹簧压缩量之差为10mm。

9)柔性传动的安全装置安装与调整

烧结机的柔性传动装置除电气方面的过载保护以外，机械方面有两种安全装置。 ①超转矩检测器 柔性传动装置上的辅助减速机的固定方式是一端套在蜗杆轴上，而另一端则通过缓冲器与固定机体相连接，当出现超转矩情况时，辅助减速机体倾斜、缓冲器内的弹簧压缩，当压缩量达10mm时，接触超转矩检测器的限位开关触头动作，产生电讯号而使传动装置的电动机自动停机。

②定转矩联轴器 柔性传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器，在烧结设备上共用于三处，即烧结机柔性传动装置、烧结机热破碎机及环式冷却机传动装置。这是一种弹簧压紧式摩擦联轴器．山蛇型弹簧挠性联轴器、摩擦片与压紧弹簧所组成。当传动转正超过额定值时，联轴器摩擦片打滑而自动脱开。其弹簧的压紧力及摩擦转矩的测试工作已任制造厂—试验好，安装时需检查弹簧压缩后的联轴器的间距是否符合设计规定值。如果不符或间距不均．说明并未经过调整，则需做摩擦转矩试验，即在接手一侧安装一根角钢按设计说明的要求增加配重．检查其摩擦转矩是否达到额定值，此外，在安装这种联轴器时．注意在清洗外部防锈油脂时，不要将污油流人摩擦片之间，因这种联轴器除摩擦片及弹簧外，还有蛇形弹簧连接，拆卸不易，则需清洗安装调整及重新傲转矩试验。

3.3.5轨道安装

烧结机的轨道是由固定式头部弯道、中部水平轨道，移动式尾部弯道及下部返回轨道所组成。

烧结机生产过程中，是在冷热交替而且温差较大的状态—卜循环式运转，随着大型烧结机的发展，为了保证烧结机的台车平稳的运转，对头、尾弯道及水平轨道的设计、制造与安装，提出了很高的技术要求，因此，轨道及弯道的安装，已成为烧结机安装中的关键工序。

（1）头部弯道安装

烧结机头部是先安装头轮后安装弯道，而尾部则是先安装弯道后安装尾轮。 头部弯道为烧结机头部的台车行走轨道，该弯道是由5个不同位置的圆心和半径所画出的圆弧导轨，在制造厂已加工并组装后解体出厂，现场安装时，头部弯道的调整定位，是在头轮及链轮片全部安装找正完毕以后方可进行，以头轮链轮片为基准面，调整弯道的位置，调整方法是通过调整弯道背面在lOmm范围内增加不同厚度的垫片而达到规定的位置。

以头轮链轮片为基准，检查与弯道各部位的间距，其技术要求如下：

1)头部固定弯道与链轮片的间距，在两侧弯道上、中、下三处的对应点上(a，b，c与a′， b′，c′)极限偏差为±2mm；

2)两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上(e与e′、d与d′)的极限偏差为士lmm；

3)两侧弯道在上都与下部对应点上的高低差(h)不得大于lmm； 4)复查内外弯道间距，应符合设计要求。

头部弯道的安装调整是一项细致而认真的工作，既然以头轮链片为基准而检查，则头转本身必须达到制造厂出厂标准(见头轮安装)，该标准的要求是很严的，否则很难查出lmm以内的准确程度。另外，为了减少测量误差，应将头轮推到一侧，在减去轴承的轴向串动间隙以后检查。

（2）中部轨道安装 ． 1)轨道标高检查

烧结机的最终测定标高是以台车轨道的上表面标高为准，该点标高的极限偏差为±1mm，达到这项要求是通过调整轨道梁的标高而实现。在轨道梁与烧结机架横梁之间设计规定有lOmm的加垫调整范围，而不是在轨道的钢轨下加垫调整。这是因为烧结机架柱子的标高是以柱子底板标高为准．其极限偏差为士0.5mm，柱子长度制造标准所定极限偏差为±

3mm，由于大型烧结机的柱脚形式改为固定式及游动式结构，并采用座浆法安装，所以柱子底板以下的标高就不再调整，而是通过调整轨道梁的标高来确定轨道标高。这种办法比老式烧结机通过调整柱子底板下的垫饭或钢轨下加垫板要合理得多。因为柱子标高变化将带来柱子底板、连接横梁标高等一系列的超差，而且在重载和冲击力较大的情况下， 也不应在钢轨下面加垫调整。

2)轨道中心线及轨距检查

轨道安装找正是一项十分细致的工作，一般应在厂房外墙封闭以后进行。在轨道安装过程中，强调必须按照已经测定的烧结机头部及尾部的永久性中心1标点，挂设一根贯穿烧结机的纵向中心线。因距离过长，在中部机架的后1/3处，增设一个辅助测量中心点。中部轨道包括下部返回轨道的安装与找正，在劳动组织上，应由一个作业组负责。如果不是用一根贯穿头尾部的中心线检查而仅分段安装找正．就有可能使烧结机的纵向中心线出现折线，以后在台车运转过程中，行走到后半部时，出现向一侧跑偏的现象。

轨道中心线及轨距是用样杆检查测量，该样杆类似长平尺，两端有检查轨距的卡块及调整螺栓，在烧结机纵向中心线的钢丝线上挂设铅垂线，在沿锤线与样杆中心线重合的情况下进行检查，轨道中心线的极限偏差为土lmm，轨距的极限偏差为±2mm。

3)轨道接头安装

各水平轨道之间．预留热膨胀间隙为5mm，头部及尾部伸缩缝处为50mm，两轨道接头处的高低差不大于0.5mm．接头错位不得大于lmm。

（3）尾部弯道安装(见尾部装置安装) 3.3.6平移式尾部装置的现场安装

尾部装置现场安装的基本程序，是先安装尾部机架，再安装移动架和尾部弯道，在尼部弯道及移动架全部找正合格后，安装尾轮、移动式落灰斗及干衡装置。

(1)尾部机架安装

根据烧结机纵向中心线及尾轮轴向即横向中心线的中心标板及标高基准点，安装与技正尾部机架，其安装方法及技术要求，见本方案烧结机架安装一节。在安装移动架及尼轮以前，先将妨碍移动架及尾轮吊装入机架的前端横梁，用普通螺栓临时固定，以后再改用高强螺栓。

(2)移动架安装

①在移动架安装以前．先安装尾部机架顶端的4个支承轮，根据烧结机轨道上表面标高确定该支承轮的标高，支承轮座的下部有10mm的调整垫，将其标高设定在0～+5mm的范围内，用测量仪器检查支承轮顶面标高应在一个水平面上，其高低差不得大于0.5mm。该支承轮的顶面标高，即为移动架安装的基准面。考虑到移动架安装以后，其中的尾轮、台车和烧结矿的荷重及热膨胀的需要，该标高应选用正值+3或+5mm，当移动架下沉和热膨胀后。正好使移动架的弯道入口及出口标高与烧结机中部轨道标高相吻合。

②安装烧结机的尾部装置时，为了复查左右尾部弯道在移动架侧板上的实际弧度与尺寸状况，在移动架的侧板安装以前，增加了对移动架侧板及尾部弯道复查的工序。但由于侧板是在烧结机附近地面上组装，是在水平状态下放置，所以检查出来的弯道弧度及间距的数值较准确、但侧板的平直度检查并未达到预定的效果。

③用挢式起重帆将移动架的测板吊装到尾部机架内，并安装各瞄向构件相连接，在左右侧板下部用千斤顶支承。用以调整侧板的高度。移动架组装完毕后，检查共几何尺寸是否符合设计要求，然后挂线锤检查侧板前端面及侧面的铅垂度公差为1／1000。并按照现场烧结机的纵向中心线及尾轮轴横向中心线，拉钢丝线进一步调整移动架的位置，找正后，用角钢与尾部机架临时焊接定位。

④尾部弯道安装

尾部弯道出厂时为分段包装，现场安装时清洗后安装就位，在弯道下平面与侧板上的弯道托架之间，设计上留有10mm的不同垫扳厚度的调整余量，在现场可加垫调整，尾部弯道在现场的找正，适当移动架侧扳及弯道处于垂直状态下的检查与调整。其检查与州桃方法及拄术要求如下：

1）在与烧结机纵向中心线垂直相交的方向，测出两尾部弯道的对称中心线，从该中心线挂线锤检查与左右弯道的间距(d、d′，)的极限偏差为±1mm，为弯道定位。

2）在移动架侧板顶部，以绕结机纵向中心线为基准．在左右侧板上部各挂设纵向钢丝线与弯道相平行。在该纵向钢丝线上再挂设铅垂线，铅锤浸在小油盒中，移动该铅垂线，检查铅垂线与一侧尾部弯道的间距(b、b′)，其极限偏差为士2mm。可先在弯道半圆的前后与中部三个点上检查其间距，反复调整弯道下部垫板的厚度而达到这项要求，然后再适当扩大范围． 移动铅垂线检查弯道进出口水平段的间距(b、b′)，以及与弯道其它部位的间距。一侧弯道调整完毕后再检查另一侧弯道，最后再以烧结机纵向中心线为基准，再次检查前述(d、d′)的间距值。

3）用测量仪器检查弯道水平段入口及出口的标高，及复查内外弯道的间距应符合设计规定，左右弯道在上部与下部对应点上的高低差(c)不得不于2mm。

（3）尾轮及平衡装置安装

烧结机的尾轮是在移动架及尾部弯道全部安装找正完毕之后而安装，尾轮供货状态是在尾轮上已经安装好两端的轴承座，放在支架上整体供货。为了防止尾轮的链轮片在运输过程中损坏。在制造厂已经组装，拆除后另行包装，尾轮的安装方法如下：

1)在确认尾部机架、移动架及尾部弯道全部检查合格后，才能安装尾轮．如尾轮安装以后再处理弯道的问题就很难。

2)用桥式起重机从烧结机尾部的安装孔内．将尾轮及轴承座由地面直接起吊后安装就位．

3)根据烧结机的纵向及横向中心线确定尾轮轴承座的位置．尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极限偏差为土0.5mm．标高极限偏差为土0.5mm，尾轮轴承的环境温度为100°一150°，其轴向热膨张间隙在出厂前已调整好，轴向串动量为19．5mm，安装时需注意正确确定轴承座的位置，使尾轮轴能留有热膨胀的余地，如轴承座与尾轮解体供货时，应注意调整此轴承间隙．尾轮安装以后，在尾轮轴中间用水平仪检查其水平度公差为0.1/1000。

4)尾轮的链轮片在出厂前己组装，并对其螺栓孔经绞孔处理而配置的精制螺拴，现场安装时应根据其出厂编号标记安装链轮片。

5)根据安装好的尾轮，复查尾部弯道的安装精度，检查方法同头部弯道相似，因为尾部弯道的安装找正是在没有尾轮的情况下用尺及线锤在空间检查的结果，为慎重起见再以尾轮的链轮片为基准复查一下弯道的情况，另外头轮与尾轮的构造不同，头轮轴有很大的简体相连，而尾轮则仅有两个裢轮之间一根长轴连接，当尾轮安装以后．将由于尾轮的自重而产生一定的挠度，当尾轮每转45’或90’时，检查链轮片与弯道上下及左右的四个部位间距，就会出现上部与下部间距不一致的现象，如果出现每转一个角度后，上部间距与下部间距值之差是个常数时，则可称为右规则均匀偏差，这种偏差值在规定的挠度范围内是允许的。

6)尾轮找正定位以后，安装平移式尾轮的纵向移动量的标尺，注意一定要按照烧结机的尾轮轴的横向中心线，找出尾轮轴小心的零点，安装左右尾轮平移量的指示标板。

7)在烧结机尾部支架上：有一套小型液压千斤顶装置，这套液压装置是在平衡块安装以后，当需要吊出烧结机台车时．开动左右两个小液压千斤顶，将尾部滑动框架及尾轮顶出一小段距离．解除台车之间互相挤紧的状态后，方能将台车吊出，故应将这套液压装置在台车安装以前安装并试运转完毕。

3.3.7热破碎机安装

（1）热破碎机料斗安装 1)热破碎机安装以前，应先安装热破碎机下部的下料漏斗，该漏斗固正巧跨在烧结机厂房的横梁上，所以为烧结机下部漏斗中形状最复杂的一个漏斗，安装前应事先在热破碎机下面的一层平台组装焊接，用烧结机厂房后部的天车起吊，应该注意的是必须在安装热破碎机以前吊装，否则只有在拆除热破碎机棘齿辊及受齿台车时方能装入。

2)在安装下料斗以前，应按照设计要求，事先对厂房的横梁铺设隔热材料及保护板，以保护厂房横梁，如该工序遗漏，则在下料斗安装以后无法进行。

3)热破碎机人口科槽的内衬为石箱式耐磨结构，焊有石箱式方格，使烧结矿填满石箱以后，形成烧结矿之间的摩擦，在石箱架的端部有冷却水箱，现场焊接和配管后都应进行水压试验，防止由于漏水而引起烧结矿骤冷而爆炸。

（2）棘齿辊及传动装置安装

热破碎机的安装位置是根据烧结机的位置而确定，应先确定棘齿辊及轴承座的位置，然后再延长其中心线，确定减速机的位置。棘齿辊及轴承座的安装技术要求如下：

1)热破碎巩棘齿辊及轴承座的纵向、横向中心线与烧结机的纵向、横向中心线应重合．公差为lmm；

2)棘齿辊的轴承座标高在轴的上表面检查极限偏差为±O．5mm，水平度为0.05／1000，两轴承座高低差不得大于0.2mm，两轴承座对称中心线与烧结机纵向中心线应重合。公差为1mm；

3）棘齿辊传动的轴承为固定端，另一端的轴承为游动端．安装时应检查轴承外套与轴承箱端盖之间，轴承外套的轴向串动及预留热膨胀间隙．在游动端内侧为15mm。外侧为30mm；

4)热破碎机的传动装置，是由电动机带动减速机和一对开式齿轮传动，安装时减速机的纵向、横向中心线以棘齿辊及轴承座的纵向、横向中心线为基准．其极限偏差为±O．5mm，标高极限偏差为±O．5mm。一对开式齿轮的齿接触面要求为有效齿面宽度的35％，高度的20％。

热破碎机传动装置的电动机与减速之间，设有定转矩联轴器．其安装及调整方法见烧结机头轮的柔性传动装置，

（3）受齿及台车安装

1)先安装受齿台车的轨道，两轨道的对称中心线与热破碎机纵向中心线应重合．公差为1mm，轨距极限偏差为±2mm；轨进标高极限偏差为±1 mm。

2)安装台车下部地面上的各支承座，该支承座的位置，是以热破碎机纵向、横向中心线而测定，其极限偏差为±1mm，标高的极限偏差为±0.5mm，以保证车体在各支撑点上均匀受力，撒去垫块后台车的车轮应与轨道接触良好。

3)每根受齿均通有冷却水，现场配管后随同棘齿辊进行整体水压试验。

4)受齿台车及卷杨机安装完以后，应进行台车的拉出与装入试验往复2～3次，拉出台车时先用两台20t的的手动液压千斤顶(工作压力为450kg／cm的随机机具)，将台车顶起后，抽出垫块，使台车车轮落在轨道上，先试一下两台卷扬机的旋转方向是否正确，然后与台车挂钩，拉出时应注意必须用手动方式对热破碎机棘齿辊盘车的情况下，方可徐徐拉出或装入台车，禁止直接拉出或装入台车，否则会将受齿之间的连接块损坏。

3.3.9台车安装

（1）台车安装前准备工作

1)每个台车在制造厂出厂前已经过严格的检查，台车两侧肩部装有可更换的衬板，以便磨损后更换，安装衬板以后台车长度的极限偏差为士0.3mm，如此严格要求是防止由于台车的累计偏差而出现跑偏现象。为保证台车车轮与轨道的接触良好，出厂标准规定台车的

4个车轮应在一个平面上，只允许其中1个车轮标高浮动在0.5mm范围内。

2)安装现场在安装台车以前，应对每个台车的滚轮及车轮外部及密封板部位．清除出厂时的防锈油，清洗与安装台车密封板。台车车轮轴承在出厂前已经装入指定牌号的耐热润滑脂，安装时一般情况下，不需打开车轮端盖，如台车在室外风吹雨淋存放时间过长，则进行现场抽查，根据润滑脂的状况决定是否更换油脂，之后按照台车编号顺序整理好待运，这些工作应在地面选择适当的空场地上进行，不要在烧结机厂房内进行，因为设计规定烧结机操作干台的设计载荷只允许放二层台车．不允许把台车都放在平台上清洗检查。

（2）台车安装 1)台车车体安装 台车车体安装方法，过去国内的习惯做法用天车将台车放在轨道上，用卷扬机和钢丝绳溜放，由于烧结机的头尾轮及弯道的制造与安装标准都已提高，其误差都控制在l～2mm以内．如再用卷扬帆拉或台车撞击．将引起头尾轮的弯道及轨道变形。所以大型烧结机台车安装方法已改进如下：

①正确认烧结机设备除台车以外，已全部安装完毕，烧结机头部传动装置的机械电气设备已安装调整完毕，用正式电源按照不同转速要求进行电动机、减速机无负荷试运转，以及正反转试运转合格．在这种条件下方可开始安装台车。因此台车安装应为烧结机安装的最后一道工序。

②将末装蓖条及侧板的台车空车体，用桥式起重帆逐个从安装孔直接吊到烧结机的点火炉口处，将头轮按反方向低速逆转．用人力将台车逐台慢慢地推到头轮链轮上．并指挥烧结机头轮随时停车与升车．要特别注意人身安全，以免发生挤伤事故．这样依靠烧结机反转方向．将台车先装满下部返回轨道经尾部弯道转到上部轨道，直到装满上部轨道，如最后一个台车装入时其间距不够．则开动尾部移动架的两侧小型液压千斤顶，推开移动架后保持足够的间距，再装入最后一个台车。

2)隔热件安装

先在台车车体上安装隔热件，隔热件的材质与台车侧板相同，但并非隔热材料，而是由于增加隔热件以后，在篦条与台车车体梁之间增加了负压空气层，其长度与台车宽度相同，用以减少篦条传给台车的热量，隔热件的铸造质量要求较高．除保证材质外，铸件表面应光滑，外形尺寸应达到标准。否则不仅装不进台车的车体梁，还会影响穿入篦条．如隔热件的内外间隙达不到标准，则将在台车使用过程中，由于热膨胀而造成隔热件或篦条断裂。

3)篦条及侧板安装

台车篦条为25～27Cr高铬祷铁，其质脆而硬，不能机加工，只能用砂轮打磨；为了保证篦条组装公差及预留热膨胀间隙的要求，对蓖条铸造质量要求也较高

对于台车蓖条的组装．过去习惯的做法是：降台车间蓖条装满。如留有篦条之间的间隙。则耽心台车漏料。而实际上却往往由于在装满蓖条的情况下，由于无蓖条的热膨胀余地，而引起台车侧板的变形或断裂，这在宽度大的台车则更为明显。根据实际经验，我们在安装台车蓖条时，采取以下方法预留热膨胀间隙。

①先按图纸要求将台车上的蓖条装满，每个篦条厚度为30mm，靠近侧板的是左右各一块40mm厚的篦条，但先按图的装满，然后抽出最后一块30mm厚的蓖条，但由于蓖条在制造上允许范围内所造成的累计偏差，可能出现以下三种情况，其处理方法如下：

②如正好装满，只抽出一块30mm厚的蓖条即可； ③如最后一块30mm厚的蓖条装上以后，超出了台车侧板，可少装一块30mm厚的蓖条．保留15-20mm间隙即可；

④如装完最后—块30mm厚的蓖条后，仍留下较小的5mm左右间隙，则仍抽出一块30mm厚的篦条即可。

组装以后，把由于抽出一块蓖条而留下篦条间的间隙．将它均匀分布开。如出现篦条装入时过紧，则需检查隔热件及篦条的制造偏差，找出原因后再装。有时隔热侣：超差。虽然篦条能正好装入，但在热状态下由于热膨胀同样会产生—列中数根蓖条同时断裂现象。当确认篦条安装合格后，即安装台车的侧板，

烧结机台车的使用效果与寿命，不仅要从改进材质人手，还要注意解决台车车体，隔热件，蓖条的热膨胀问题，而实现这些膨胀间隙，是靠每个部件控制在规定的制造公差范围内，不然材质再好也将影响使用寿命。

烧结机上部台车蓖条组装完毕后，正转烧结机，将下部轨道上的空车体返到上部轨道后，继续装完全部蓖条：

烧结机设有在台车行走过程中．为台车车轮自动跟踪加油的润滑装置，在烧结机试运转阶段调整并投入使用。

3.4环式冷却机安装

基 础 验 收

测 量 标 点

垫 板 座 浆 给 矿 斗

3.4.1环式冷却机的测量定位

环式冷却机安装工艺流程图

c1325ab4d环式冷却机测量中心线1--外环型轨道2--内环型轨道； 3--台车环行中心线； 4--卸料曲道； 5--烧结机纵向中心线延伸线 (1)环式冷却机是与烧结机相连接的设备，其纵向中心线有的是烧结机纵向中心线延伸线，有的是与烧结机纵向中心线的延伸线相平行的平行线。其测量方法是以烧结机纵向中心线上的中心标点为基准，测出环式冷却机的中心标点a与b，其测量极限偏差为士3mm。 (2)以烧结厂区测量控制网的中心标桩为基准，向环式冷却机上与纵向中心线相垂直的横向中心线上投c点．该点的测量极限偏差为±3mm。

(3)用经纬仪转角法测得d点，其正交角的极限偏差为10\，直线ab与cd的交点．即为环式冷却机的圆心O点，为了便于测量，该圆心位置设有永久性供测量用的圆柱体及测量用平台，圆柱体的中心即为圆心．

(4)以烧结机的标高基准点为基准，在环式冷却机圆心的圆柱体上投标高基准点，作为环式冷却帆各个标高测量的基准点，上述两个标高基准点之间的测量高低差不得大于3mm并在板式给料机，风机附近增设辅助标高基准点，其相邻标高测量的极限偏差为±5mm。 3.4.2机架安装 （1）机架安装

1)环式冷却机的机架吊装方法，可按照安装单位的起重设备及场地条件而制定，国内安装环式冷却机机架常用方法是在冷却机的N线之间，跨越环形输送机的混凝土沟道上，搭设一个临时桥，在冷却机机架安装以前，开进去一台35t移动式起重机．用以吊车安装环式冷却内圆的设备，包括内层钢结构、风机、环式输送机及其传动装嚣．并满足内层框架在20m以上的起吊高度，这样可以节省大型施工机具费用。当内层钢结构及设备安装到最大限度后，开出吊车，拆除临时过桥，再安装N线的淡梁。

2)配合机架安装，在安装机架横梁之前，将冷却机水平轨道以下的风箱，风道、料斗、环形刮板除灰机等部件，事先吊装初步就位。在退出冷却机内部的汽车吊前，将风机安装就位．因为上述设备当机架安装完以后，再安装进去则十分困难。

3)机架安装技术要求如下：

①柱子底板纵向、横向中心线的极限偏差为±5mm；柱子底板标高极限偏差为±2mm；柱子铅垂度公差为1／1000：

②机架径向梁与环形梁的标高极限偏差为±3mm； ③环形水平轨道下部的支撑梁上表面应在同一平面上，在每根轨道支承粱的两端支承点处测量圆周方向各点的高低差不得大于2mm；

环形水平轨的轨面标高．是通过调整轨道支承梁的标高而定位，其标高；是在支承梁下部加垫调整到同一水平面上．而不得在轨道下面加垫调整。

4)环式冷却机的帆架是由多根柱子及各种梁所组装的圆形框架结构，构件十分复杂．即使每根构件均达到制造厂的出厂标准，在现场安装过程中也可能出现累计误差．所以在安装测量时．可采取把整个环体分割成几个区域分段控制的办法。 （2）给矿斗及排矿斗安装 1)给矿斗安装

环式冷却机的给矿斗即入口抖斗，安装在烧结机厂房尾部的第三层平台上．其位置介烧结机热破碎机的出口料斗与冷却机人口之间，分两部份供货。按其位置的特殊要求，需在烧结机的热破碎机安装以前，或最迟在环式冷却机机架安装以前安装就位，因此要求制造厂将该料斗作为冷却机的第一个交货项目。给矿斗的安装方法可利用厂房金属结构安装的起重设备穿插安装，或运到料斗的地而上，在料斗上面一层厂房平台上设临时钢梁，用两个手拉葫芦从地面起吊安装就位。其安装技术 要求为料斗标高的极限偏差为士lOmm，中心线的极限偏差为±lOmm。料斗的本体安装后，再安装该给矿斗的出料口并在现场焊接，出料口的中心点应与台车环形中心线相重合．公差为15mm。在出料口内部没有控制料层厚度挡板，该挡板安装高度的极限偏差为±5mm。安装后在现场焊接定位。 2)排矿斗安装

排矿斗是在冷却机架安装时穿插安装，先初步安装就位，待机架找正完毕后。调整其位置，该料斗的安装位置，直接关系到下一步曲轨安装的基本条件．而且料斗的下平面又与板式给矿机相连接。其找正方法是根据已经调整定位的机架柱子中心线及环行水平轨中心线，而确定排矿斗的纵向及横向中心线，其极限偏差为±5mm，料斗下平面标高的极限差为±3mm，因此该料斗的安装，不能当作一般料斗安装，而需严格找正定位。 在排矿斗的支承座下部有两个压力传感器，安装时先用临时垫座支承，待料斗找正定位以后再更换安装压力传感器。 排矿斗的下部为板式输送机，该设备虽不属于冷却机范围，但需力争该设备与冷却机同期交货，在冷却机架安装同时，排矿斗安装以前，事先安装就位，如以后安装则比较困难。 3.4.3轨 道 安 装

环式冷却机的轨道由环形水平轨道，卸料曲轨及垂直方向的环形侧轨三个部份所组成．

链轮；2-头部弯道；3-烧结机纵向中心线 （1）环形水平轨道安装 环式冷却机的环形水平轨道的固定方式是靠垫板、压板及定位挡板固定．生产使用阶段一般不再调整轨道。所以环形水平轨道安装阶段，必须严格地按照技术要求定位。环形水平轨道的安装方法如下：

1)首先测量并确定环式冷却机台车行走的环形中心线。该中心线的测量应在晴天、无 风的条件下，一般在清晨或夜间进行，使用与标准钢尺校验过的钥尺，在10kg的张力下测量，以环式冷却机的圆心为O点，按台车环形中心线的半径值，在支承轨道测的径向粱上作出中心际点，作为轨道测量的重要依据。

2）环形轨道安装以后，先调整内环形轨道。为了便于测量内环形轨道的半径及圆度，我们在实际安装时．在内环形轨道的靠近圆心方向的内侧的每根径向梁上，都临时焊接一个不锈钢小块作为转助中心际扳，先通过圆心测址出每块小心标板上中心点的实际半径值，并编号作中记录，以此作为辅助测量点，用小钢尺量到内环形轨道的边缘，边测量边调整内环形轨道的位置，调整到要求的半径值，并以此调整内环形轨道的圆度，这样就可以不必每次都从圆心拉二十多米的钢尺检查半径值，简化了操作方法，环形轨道半径的极限偏差为±0.5mm；

3)以内环形水平轨为基准．进行外环形水平轨道的调整，内外环形轨道轨距的测量检查方法是利用随设备带来的样杆检查 4)环形水平轨道的标高调整，不是在轨道下面加垫片调整，而是在轨道支承梁两端下部加不同厚度的垫片，通过调整支承梁的标高，而达到轨面标高的要求。 5)环形水平轨的接头处应平滑，以保持台车的平稳运转和车轮的使用寿命．接头处两轨道高低差不得大于0.5mm，接头错位不得大于lmm，为达到这项要求，制造厂在轨道了厂前除对轨道端面加工外，需事先预装才能达到要求。另外为满足热膨胀的需要，轨道接头处需预留5mm的热膨胀间隙，在安装过程中留出这个间隙值，不允许以此间隙作为安装误差的调节区。另外在设计环形水平轨时，其最后一根轨道的长度略大于计算长度，预留出一定的长度，在安装到水平轨与曲轨接头处，根据实际情况留出热膨胀间隙后，将环形水平轨的多余部份锯掉。预留热膨胀间隙是防止冷却机轨道变形的措施，但容易被人们所疏忽。

（2）环形侧轨安装

在环形水平轨内侧的垂直方向。设有环形侧轨，其作用是承受冷却机环形摩擦传动装置及台车在运转过程中所产生的径向推力及控制其径向串动量。在环式冷却机安装过程中，一般程序是先安装环形水平轨，根据水平轨测定环形侧轨的位置，再根据环形侧轨测定摩擦传动框架的位置，即以侧轨为基准，检查摩擦传动框架的组装状况，所以环形侧轨的安装质量直接关系到冷却机的传动效果，其安装方法如下：

1)以环形水平轨为基准，采用样杆，在样杆中心与台车环行中心线一致的情况下，调整环形侧轨的标高达到c值的要求，侧轨高度的极限偏差为±2mm。 ·

2)用上述方法，利用样杆检查环形水于轨与侧轨轨面的间距距b值的极限偏差为 -1

在每个柱子的位置上逐个检查间距b值，即为侧轨的圆度。侧轨的调整方法是通+3mm，

过调整侧轨底面与柱子之间所增加不同厚度的垫片而达到上述要求。 3)当环式冷却机摩擦传动框架组装时，固定传动框架内侧的挡轮与环形侧轨之间的间隙应调整到5mm，极限偏差为士1mm，用以调整传动框架的圆度，同时使整个带有台车的传动框架，在冷状态下运转时保持10mm的径向串动量。 （3）卸料曲轨安装

环式冷却机卸料曲轨的安装程序、方法、技术要求及测量检查方法分述如下： 1)现场安装卸料曲轨方法

①在确认环式冷却机支架及卸料斗已经全安装找正完毕的情况下，方可进行曲轨安装， ②环式冷却帆曲轨的外形尺寸较大，制造时每根曲轨分为三节供货。现场安装时，先安装曲轨最低点的中段，曲轨与各支承座之间，都有调整高度用的垫板，小段定位以后再安装左右两段曲轨，各段之间有连接板及螺栓连接，以后当曲轨最终调整定位后，再将连接板与曲轨焊接固定成整体曲轨。为了便于调整曲轨的位置，除已有支承座外．可以增焊几个临时性的辅助支承板以支承曲轨．待曲轨最终调整完毕时拆除。 ③通过环式冷却机的圆心，用经纬仪在冷却机的圆心柱体上测量，先检查曲轨入口端冷却机机架的柱子及出口端柱中心线位置，在柱子上做好标志，根据上述柱子中心测量内外曲轨人口及出口端的距离d与d’共长度公差的允许值为±4mm，目标值为±2mm。 ④安装随曲轨出厂的临时水平轨道，以环式冷却机台车环形中心线为基准，柱立与内外临时水平轨的间距(a一a′、b一b′、c—c′)其极限偏差为土1．5mm，轨距极限偏为±3mm。

⑤以临时水平轨为基准，检查水平轨至曲轨最低点的高度偏差，允许值为±3mm，目标值为士1mm．

⑥通过环式冷却机的圆心，速接内外曲轨的最低点C与C‘，这三点应连在一直线．公差为1mm，检查这个项目的目的是防止内外曲轨产生圆周方向的错位，造成台车车轮与曲轨轨面接触不良，这在安装调整曲轨时应特别注意。 2)检查与调整后的定位

①在确认曲轨已经安装调整定位后，开始处理环形水平轨道与曲轨接头处的问题，这个部位安装技术要求是：两轨道高低差不得大寸：0.05mm，错位不得大于lmm，接头预留热膨胀间隙为5mm，接头处的环形水平轨的长度出厂时留有一定的余量，现场安装时留出热膨胀间隙以后，将水平轨多余部份锯掉。

②当环式冷却机的台车及摩擦传动装置全部安装完毕时，先低速盘车检查台车及传动框架的安装质量，确认合格后才能拆除曲轨上部的临时水平轨，并将残留焊肉打磨于净，再次低速般车，检查台车车转及各部轨道的接触状况。

③先用手拉葫芦在传动框架切线方向拉动框架及台车，按照台车车轮与曲轨的实际接触情况，焊接曲轨的定位圆钢，在边移动台车的情况下，在曲轨上点焊φ9mm的定位圆钢，再

次低速运转，观察车轮在曲轨上的走行状况，调整小圆钢的位置，如情况良好时，将曲轨预热到100°～150℃，用Φ4mm的焊条焊接固定小圆钢，注意在焊接后需用砂轮将高出的焊缝磨平，以保持台车车轮接触良好，这道工序是在施工现场冷却机台车试运转前后进行，也是最后的工序，制造厂应注意不要在出厂前按图纸上的要求焊好。 ④当确认曲轨各部位没有问题时，开始安装在曲轨附近防止台车车轮掉道的护轨．护轨与曲轨之间的间距应按设计尺寸调整后焊接定位。 ⑤经过试运转确认曲轨各部位良好时。将曲轨之间接头处的连接板、所有支承座及凋整标高用的垫板．应仔细检查全部焊牢防止松动。 3.4.4 台车、传动框架及摩擦板安装 （1）台车组装

1)每个台车是由台车本体、三角粱和传动框架所组成，在安装前应在施工现场用槽钢 焊接成1—2个临时组装台架，进行每个台车单元的组装。 2)为了调整由台车、三角梁与传动框架所组成的一个单元的几何尺寸．在三角梁与外传动框架之间，设汁上留有15mm的加垫调整区。由不同厚度的垫片组成，安装时应注意仅在三角梁与外传动框架之间加垫，而三角梁与内传动框架连接部位不加垫。 3)制造厂出厂前，在每组台车内外传动框架上，打印6个中心点标记，在现场组装后．检查宽度(a、a′)的极限偏差为±1mm，对角线之差(b—b、)不得大于2mm。

4)如前所述，每个台车上有三个支撑点．除台车行走方向的后端是二个车轮．其前端为销轴与传动框架相连接，牵引台车前进。该轴销中心线非台车宽度方向的等分线，而是根据台车车体重心，向外偏移40mm，制造厂出厂前应十分注意检查每个台车销轴的中心线距离，以及三角梁内侧端面(即安装时不加垫的端面)与销轴座中心线的距离。其极限偏差为±lmm。否则将出现现场将台车与三角梁用销轴连接以后，即使台车车轮的轨距正确，但由于销轴及销轴座的中心线不对而移位，将造成车轮轮缘与轨道的侧间隙出现参差不齐的现象，该错位值过大，则现场很难处理。在现场安装台车后，也应十分注意调整三角梁中部每个台车销轴座的位置，其调整方法是将台车位置调整到车轮轮面中心线与轨道横断面中心线相重合．调整到上述正确位置后，先紧固销轴座上的连接螺栓．待台车、传动框架及摩擦板全部组装并找正完毕后．最后将上述4个螺栓的垫圈与销轴座焊接定位，这道工序十分重要但容易被人疏忽而漏焊，当环式冷却机开始无负荷试运转时．各台车车轮与轨道的接触状况及侧间隙均匀，但长时间运转及负荷试生产以后，当台车车体经过曲轨时，车体反复倾斜起落，而使上述捎轴座的螺栓松动，加上台车及三角梁制造过程中遗留的销轴位置偏差，将出现车轮与轨道的侧间隙不匀，甚至由于出现卡轨而使车轮不能顺利地进入曲轨的故障。 （2）传动框架及摩擦板安装在确认环行轨道及曲轨已经安装找正及固定的条件下，将地面上组装的台车．辽卜吊放在环形水半轨道上，进行台车、传动框架及摩擦板所组成的环式冷却帆[叫转框架的安装。其安装程序及方法如下： 1)传动框架组装

传动眶架是一个多边形框架结构。安长时先以每七个台车为一组进行组装，组装时在第一个台车的三角梁下部加垫木使台车蓖板处于水平状态，将第二个台车的三角梁搭接在第一个台车车轮上部。将相邻台车之间的内外传动框架；用连接板及螺栓连接，每7个台车为一组的台车检查方法及技术要求如下：

①相邻两个台车外传动框架的纵向、横向中心线交点的直线距离(a)的极限差为±lmm， 内传动框架的直线距离(b)的极限偏差为士0.5mm。

②用挂设钢丝线及线锤，检查7个台车的外传动框架弧弦长度(c)的极限偏差为±3mm，内传动框架弧弦长度(d)的极限偏差为土2mm。另外在每7个台车为一组的中间位置，检查两组台车之间的内外弦长也控制在上述公差范围内，

2)安装内传动框架上的挡轮调整框架的圆度 ’ 3)连接板的钻孔与绞孔 4)安装补强板

为了增加传动框架的刚度，在内外传框架的下面，设有30mm厚普通钢板的环式补强板， 先将汝补强板安装在传动框架下平面，用若干上下夹板及螺扦临时固定，做到夹紧后的补强板与传动框架之间紧密贴合，找正完毕以后先与传动框架点焊定位。 5)摩擦板安装

在安装摩擦板之前，先在传动框架侧面安装供安装磨擦板时所用的临时三角形支承板，注意仅用螺栓连接不要焊接。并将摩擦板出厂时所涂的防锈脂，全部清洗干净。摩擦板安装时将各单片放在上述临时三角形支承板上，先安装中间的定位螺栓，再安装其它螺栓。摩擦板及传动框架钻孔的制造标准为螺栓孔中心距的极限偏差为土2mm，在一个单片摩擦板上孔距的累计偏差不大于土3mm。在安装过程中，如果出现安装到最后一块摩擦扳时装不进去．或板与板的端面间隙过大．或螺栓孔错位现象。可互换摩擦板的位置而安装。待整环摩擦板安装找正完毕后，则紧固其所有螺栓，最后拆除板下的临时三角形支承板。在以后的传动框架补强板及连接板过程中．严禁在摩擦板上用焊条打火防止出现裂纹。 6)焊接传动框架连接板

当摩擦板及补强板安装定位后，对前述传动框架的连接板焊接定位，其焊接程序与方法如下： ·

①先点焊固定外侧传动框架与内侧传动框架的连接板；

②在传动框架的圆周上分割为3个等分点内外各配1名焊工，共6名焊工同时对每个连接板的周边焊接，每块连接板均由中间向两侧施焊。焊接前需xi十焊接部位。用大号氧焊切割器预热至150℃以后施焊，焊条为φ3mm的低氢焊条．需在保温筒内干燥预热。

③取上述等分点二分之一处．将连接板焊接，并以此处为起点，以逆时针方向每块连接板依次焊接。 7)补强板焊接

当台车、传动框架、摩擦板全部安装完毕，最后一道工牛是传动眶架下干面的补强板焊接。在补强板与传动框架焊接时，亦应采取防止变形的措施，将祭个传动框架分戍6段，由6名焊工同时分段吨焊．焊缝为间断焊缝．先用大号氧焊切割淤，将焊接部位预热刘150(’。现场实际加热时，用小卞关接触加热部位即日烟为止．然后开始焊接．焊条用g。~t1111／低氢焊条。在携带式保温筒中预热。为防止环体收缩变形．在传动框架的内1\加临时支撑顶住．使框架变形控制在最小程度。 （3）支承轮安装

当传动框架转到排矿斗时，由于台车后部两个车轮沿曲轨下降而卸车车轮已不能支承传动框架，取而代之的是在排矿斗外侧传动框架装的支承辊，内侧有支承辊，每个支承辊可承受4～6t的荷重，辊面与传动框架的补强板相接触，该支承辊一端是装有销轴可上下摆动的支点，而另一端是两个板式螺旋弹簧，以适应传动框架在运转过程中的上下波动。这些机构是装在封闭式的机壳内整体安装，按照设计位置安装在曲轨的两侧，并可在底座下加垫板的办法调整辊面在静态下的标高，在台车传动框架及补强板全部安装完毕，可根据传动框架的试运转中与支承辊辊面的实际接触状况，再适当调整其标高。运转中有时个别支承辊间歇转动，是由于摩擦板及传动框架的波动而形成。 3.4.5传动装置的安装方法如下：

(1)先安装与环式冷却机机架相连接的传动装置固定机架，该机架的纵向中心线为通过冷却机圆心的摩擦轮与减速机的轴向中心线，横向小心线为摩擦轮径向中心线，其极限偏差为±lmm，固定机架的际高极限偏差为士lmm。

(2)将已经在地面组装好的传动装置及摆动机架，整体吊装就位，用垫木临时固定，装入传动装置支架的上部销轴。

(3)以摩擦板上表面标高为基准，检查传动装置底座标高，通过调整底座下部垫片的厚度，使底座标高达到极限偏差为土lmm的要求。

(4)在环式冷却机圆心柱体上设经纬仪，在传动装置减速机出轴中心点处挂设线锤，在 驱动摩擦轮中心点也挂设线锤，测量圆心、摩擦轮中心与减速机出轴中心，该三点正在一直线上，用钢尺检查上述中心点的偏移量不得大于2mm。 (5)安装被动摩擦轮

(6)环式冷却机传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器，这是一种弹簧压紧式磨擦联轴器，其每个弹簧的压紧力及摩擦转矩的测试工作，已经在制造厂内试验好，现场安装时检查与调整弹簧的压缩量，达到设计所规定的26mm的间距值且分布均匀即可，

3.5除尘设备安装

基 础 验 收 下机架及灰斗 上 部 机 架 多 孔 板 外 板 安 装 进出喇叭口 内 部 平 台 放电极吊架 极 板 吊 架 放电极安装 极 板 安 装 进出口管道 锤 打 装 置 高压整流器 管 道 平 台 除 灰 装 置 温 风 装 置 漏 泄 试 验 蒸 汽 配 管 外 部 保 温 试 运 转 升 压 试 验 主电除尘器安装工艺流程图

3.5.1机体安装

(1)机体安装施工机械

机体安装选用的主导施工机械，标高+12．6m平台以下的最大部件为组装以后的灰斗，单重为15t，选用50t坦克吊安装。平台以上为除尘室，最大部件是在地面组装以后整体起吊的桁架，单重约6．5t，而大量的除尘极板、放电板框架锤打装置及另星小构件，都要从除尘室标高为+26．3m的顶部逐件的吊放人除尘室安装就位，起吊高度约50m，工作半径约20—25m。所以最佳方案是选用一台塔式起重机安装，起重能力为10t左右。由于安装现场场地窄小，塔式起重机的轨道，可放在电除尘器的进口或出口的喇叭口位置上，以减少吊距和不占用道路，当除尘室安装完毕，塔式起重机退出时，最后再安装喇叭口及管道。在铺设塔式起重机的轨道以前，一定要将轨道下部埋设的地下管道及电除尘的接地线等施工完毕，因为主电除尘的安装工期很长，将影响地下管道的接通。此外，在主电尘器一侧空地上．需布置构件及设备的现场堆放场地，可将塔式起重机的轨道适当延长到堆放场， 以便卸车与倒运构件及设备。 · (2)机体安装方法 ①验收设备基础后，在每个柱子基础上测量出纵向及横向中心线，在每个柱子基础中间，用座浆法安装—块方形垫板，作为柱子安装基准面。

②第一层平台为主电除尘器安装的基准平台，应十分重视该平台以下的机体安装质量，因为只有依据这一基准面，才能发现与判断上部除尘室及下部灰斗的构件制造与安装方面的实际偏差，以便采取相应的对策。

③先将下部机体的柱子与梁初步安装就位，在梁与柱子的接口板处，先安装少量螺栓，便于调整。按照主电除尘罪机体安装技术要求，先调整每个柱子的纵向及横向中心线的位置、铅垂度及标高。再调整每根横梁的位置，在调整梁的标高时，可选用其中最高的一根梁为基准，在其它柱子底脚板下部与座浆垫板之间加整垫调整每个梁的标高。当下部机体调整完毕后，紧固全部螺栓，将接口板焊接固定，设计要求为防止机体漏泄和适应长期锤打振动的要求，刘所有鳝在外部的螺帽与接口板及螺帽与螺栓之间，均需全部焊接。这道工序必须在下部灰斗安装以前完成，否则在灰斗安装以后，发现接口板或螺栓漏焊，难于补焊。 ④在已经安装定位的下部机体的下面，组装8个灰斗，组装时应用钢丝线和线锤检查灰斗的上口与下口的中心线偏差，及灰斗的高度，往往在安装灰斗以后， 由于标高及中心线不对，而影响灰斗下部水平方向的链板输送机的安装定位。此外在组装灰斗时需将灰斗的中间隔板焊好，防止组装以后在吊装过程中引趄灰斗变形，灰斗安装找正以后，与干台梁焊接固定，为防止除尘室安装过程中物体堕落，在灰斗安装以后，在灰斗出口处加入木跳板或安装临时薄钢板封闭。

⑤在下部机体全部安装找正与焊接完以后，才能进行上部机体安装，按照编号安装柱子及梁，初步找正以后用螺栓临时固定。在地面组装桁架，焊接后整体起吊，待全部构件安装以后，进行上部机体柱子及梁的调整，达到技术要求后，安装并紧固全部螺栓，用下机体接口板及螺栓焊接的同样方法，进行气密性焊接。 ⑥安装除尘室内锤打装置的平台及走台板，注意平台中心线及标高应符合设计要求，为锤打装置安装创造条件。需将各种走台板先安装就位以后，才能安装除尘室的顶部横梁，和进出口的安装。

⑦除尘室的进出口即喇叭口的安装，是先在地面上组装，除骨架外先把喇叭口下面的钢板先装上，此时重量约5t，注意进口与出口的梁的尺寸不一样区别使用， 所有喇叭口上的焊缝都要求气密，特别是交角部分。在保证喇叭口的几何尺寸的情况下，如构件螺栓孔位置不对可改孔，但应注意将原有螺栓孔用电焊堵孔。喇叭口吊装时需两台吊车同时起吊，用主吊提上去以后，在空中转90°后安装就位。 ⑧安装两台主电除尘器中间的样子平台，为操作创造条件，设计上考虑机体热膨胀的需

要走台板的连接梁螺栓一端为固定端，而另一端为长孔游动端 ，接口板之间需涂二硫化钼便于滑动。

⑨外部走台板安装完以后，在上部除尘室构件全部安装找正，并所有的接口板及螺栓都已焊接完毕的条件下，安装与焊接除尘室的外装板，其焊接工作量是很大的，应集中一批焊工施焊。

⑩多孔板安装，在除尘室的人口及出口有多孔板的框架及多孔板，多孔板是由几种不同规格的板所组成，进口与出口的孔径也不同．先安装框架，然后再安装多孔板与眶架用间断焊固定，多孔板安装完毕后，应及时将喇叭口两侧及上部的钢板焊接定位， 为除尘室尽早封闭创造条件。

⑾主电除尘器的机体热膨胀处理方式如下：

a．下部机体的柱子，在电除尘器中心的柱子为固定点，有斜支撑固定，而其它柱子无斜支撑，允许机体向四周膨胀。

b．屋面外装板每块板均为一端焊接固定而另一端为搭接，留有水平方向热膨胀滑动的可能。

c．两台电除尘器中间的走台板的联系梁，一端固定而另一端为长螺栓孔可以游动。 d，进出口管道的两侧均有大型柔性伸缩节。 e．水平除灰刮板输送机中部有伸缩段。

机体安装时需接照固定端与游动端的设计要求安装与紧固连接螺栓，分清需要焊接及不应焊接的部位。并在伸缩节的安装时应保持其自由状态下的伸缩长度，不允许以伸缩节来调节安装的位置偏差。

⑿在主除尘室机体封顶，退出塔式起重机，拆除部份轨道后，安装主电除器的进出口管道支架，在地面组装管道后，用两台吊车抬吊管道，并安装伸缩节。 （3）机体安装技术要求

部位 内容 极限偏差 a.柱子纵向、横向中心线 ±3 柱子 b.柱子标高 ±3 c.柱子铅垂度 1/1000（不得大于10mm） a.梁标高 ±5 横梁 b.梁中心线间距 中心距的1/1000 c.梁对角线长度之差 对角线长的1/1000 a.灰斗中心线 ±5 灰斗 b.灰斗上下口几何尺寸 ±5 c.灰斗高度 ±10 a.进出口法兰几何尺寸 ±5 b.进出口法兰纵向、横向中心线 ±20 进出口 c.法兰端面铅垂度 法兰高度的2/1000 d.法兰端面与除尘室中心距离 ±20 3.5.2放电极及除尘极板安装

(1)放电极及除尘极板安装的中心线及标高测定

为了说明有关放电极及除尘极板的安装方向，设含尘气体流通方向为主电除尘的纵向，而直交于该流通方向为横向。在放电极除尘极板安装以前，在除尘室的顶部，测量出两个气流人口的中间部位的两个纵向中心线，并对三个除尘室的中间部位，测出三个横向中心线，并设中心点标志，其测量的极限偏差为±2mm。用线锤或仪器测量出除尘室底板上， 与顶部相对应的两个纵向中心线与三个横向中心线，作为安装除尘室内的各种吊架、框架、极板

及锤打装置安装用的测量基准线：

因为所有吊架与吊粱的安装过程中，均采取以中部的中心线，向两端检查与调整其间距的方法，通过这些基准线，将整个大型除尘室分割为6个单元，这种强调以中心线为基准，采取统一的纵向中心线，从中间向两端扩散的分块测量找正方法，可以减少累计偏差，而且为调整除尘极板及放电极间距，创造良好条件。

此外，在除尘室的顶部设标高基准点，为放电极吊架及除尘极板的吊梁找正的依据。在除尘室底板上也设标高基准点，用于安装锤打装置。 (2)放电极吊架安装

在放电极及除尘极扳安装过程中，首先安装放电极的吊架，该吊架安装在与气流通道相直交的主电除尘横向位置，每排有上下两组。每台主电除尘器需安装12片放电极吊架。 放电极吊架的安装方法：

①正常运行中放电极吊架是悬挂在主电除尘器顶部的高压硅整流器的绝缘子下部，但安装时为了防止损伤绝缘子，做一个如同绝缘子相同尺寸的临时钢支座按照设计位置安装，其纵向、横向中心线的极限偏差为±5mm，并与放电极吊架上部的吊杆一起安装就位。 ②放电极吊架有上下两层支承放电极框架的桁架，有两层辅助支承梁，该梁上有插销与上下两个放电极框架的中部固定，以防止悬挂着的放电极框架左右摆动。并有可折叠的点检工作台，供安装与检修放电极的锤打装置使用。在安装放电极吊架前，可于光将吊架的部件排列存放在除尘室底板上，以备自下而上的起吊与组装。 ③上层桁梁架起吊与安装之后，用销轴与临时绝缘子支座下部的吊杆相连接，然后再起吊与安装第二片桁架等构件，各接杆件均先用螺栓连接，待整片吊架安装找正井检查合格后，将各连接点均焊接固定。放电极吊架安装技术要求如下： a．桁架的纵向、横向中心线的极限偏差为主lmm； b．上部桁架上表面标高的极限偏差为：2mm；

c．上下两片桁架之间的间距及对角线的极限偏差为±5mm。

上述a、b项是通过调整代替绝缘子的临时钢支承座的位置及吊杆的螺帽而达到要求， 调整定位以后将该钢支座临时点焊固定，为以后更换方便，应做好‘仁心线的标志。而c项检查内容则主要是检查吊架的构件制造偏差，如达不到技术要求，则需局部处理螺栓孔的位置。一烧结主电除尘器的放电极吊架，由于各种构件在制造过程中， 已严格地控制在公差范围内，所以在安装过程中，仅需调整绝缘子吊杆的螺帽，现场组装吊架以后，不需要检查吊架的几何尺寸，上述技术要求是参照日本三菱重工对机尾电除尘器(EP)的放电极吊架组装的技术要求而提出。在实际安装过程中，容易出现由桁架的中心线位置不对 而引起桁架上表面的整排螺栓孔普遍位移，而桁架上部托座安装技术要求分十严格， 其中心线的极限偏差为±lmm：修改托座螺栓孔的位置则工作量很大。 (3)放电极框架制作与极线组装

放电极线是组装在一个由钢管制作的矩形框架内，装有四角形星形放电极线，极线间距为400mm，每两块除尘极板之间，有—亡下两片放电极眶架及 放电极线，经查阅有关电除尘放电极组装的技术资料制定如下技术要求：

①放电极的框架长度、宽度的极限偏差为±5mm，对角线之差不得大于5mm； ②放电极线组装时在水平状态组装时，其放电极线的张紧程度应均匀，并不得打扭曲现象，其扭曲度不得大于每米八

③组装放电极线后的框架在垂直悬挂的情况，框架的旁弯值公差为总长度的1／l000，不得大于5mm；

在实际制作过程中我们采取如下措施：

①根据放电极线的外形尺寸，在钢板平台上，制作临时支承胎具，用水准仪测量检查每

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/3xbg.html