空调水系统管道与设备安装工程施工工艺标准(J804-2004)

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目 次

1 适用范围............................................................................1 2 引用标准............................................................................1 3 术语................................................................................1 4 材料、设备要求......................................................................1 5 主要机具............................................................................2 6 作业条件............................................................................2 7 操作工艺............................................................................2 8 质量控制............................................................................5 9 质量验收标准........................................................................5 10 成品保护..........................................................................10

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空调水系统管道与设备安装工程施工工艺标准

1 适用范围

本标准适用于空调工程水系统安装子分部工程，包括冷（热）水、冷却水、凝结水系统的设备（不包括末端设备）、管道及附件安装工艺。 2 引用标准

《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93）

《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》（GB50185-93） 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98） 《建筑给水排水与采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002） 《通风与空调工程施工及验收规范》（GB50243-2002） 《工业设备及管道绝热工程设计规范》（GB50264-97） 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

《建筑安装分项工程施工工艺规程（第三分册）》（DBJ01-25-96） 《建筑设备施工安装通用图集》（91SB6、SB7） 3 术语

4 材料、设备要求

4.1 空调水系统使用的管子、管件、密封填料等附属材料应符合国家现行有关标准。管子、管件及附属材料应有出场合格证及检测报告。

4.2 镀锌碳素钢管、无缝钢管、钢塑复合管及管件的规格种类应符合设计要求，管材不得弯曲、管壁内外镀锌均匀、无锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平现象。管件无偏扣、乱扣或丝扣不全等现象；

硬聚氯乙烯（PVC—U）、聚丙烯（PP—R）、聚丁烯（PB）与交联聚乙烯（PEX）等有机材料管道：表面无明显压瘪、无划伤等现象；

管件无砂眼、无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不准确现象。

4.3 阀门的规格型号应符合设计要求，其外观要求：阀体铸造规矩，表面光洁，无裂纹、气孔、缩孔、渣眼、无毛刺、无裂纹；丝扣无损伤；密封面不得有任何缺陷，表面粗糙度和吻合度满足标准规定的要求；直通式阀门连接法兰的密封面应相互平行；直通式阀门的内螺纹接头中心线应在同一直线上，角度

偏差不得超过2；阀门开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮完整无损坏。运到现场的阀门还应作强度严密性试验，试验不合格者不得安装。

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空调工程Air Conditioning Works—空气调节与空气净化系统工程统称为空调工程。 制冷设备Refrigeration Machine— 能够持续、稳定提供冷（热）源的设备。

组合式空调机组Modular Air Handling Unit—是一种由制造厂家提供预制单元、可以完成对空气过滤、加热（冷却）、加湿（去湿）、消声、热回收、喷水处理、新风处理、新回风混合等多种处理功能，并可在使用现场进行组装的大型空气处理设备。

风机盘管Fan Coil Unit—位于空调系统末端，具有换热器（冷、热）、小型通风机的通风换热设备。

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4.4 设备进场检验要求：

4.4.1 根据设备装箱清单、说明书、合格证、检验记录和必要的装配图及其它技术文件，与建设方、监理、供货商、施工方四方核对型号规格以及全部零件部件附属材料和专用工具。并做好材料进场检验记录。

4.4.2 主体和零部件等表面应无缺损和锈蚀等情况。

4.4.3 设备充填的保护气体应无泄漏，油封完好。开箱检查后设备应采取保护措施，不宜过早或任意拆除，以免设备受损。

4.4.4 风机盘管应做严密性试验。 5 主要机具

5.1 主要机具：卷扬机、空气压缩机、真空泵、交（直）流电焊机、砂轮切割机、套丝机、台钻、试压泵、砂轮切割机、钢管专用滚槽机、钢管专用开孔机、PP—R等复合管专用焊机。

5.2 工具：手砂轮、压力工作台、手动葫芦、电锤、手电钻、坡口机、手锯、套丝板、管钳子、链钳、套筒扳手、梅花扳手、活扳手、水平尺、手锤、电气焊工具等。

5.3 测量工具：压力表、钢直尺、钢卷尺、水平尺、角尺、线坠、石笔、小白线、焊接检验尺。 6 作业条件

6.1 作业条件

6.1.1 地下管道铺设必须在房心土回填夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。 6.1.2 暗装管道应在地沟未盖沟盖板或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。 6.1.3 明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成，沿管线安装方向的模板及杂物清理干净后进行。托、吊卡件均已安装牢固，位置正确。

6.1.4 立管安装应在主体结构完成后进行。高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行，每层均应有明确的标高线；暗装的竖井内管道，应把竖井内的模板及杂物清除干静，并有防坠落措施。 6.1.5 支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行。

6.1.6 设备安装应在各种支、吊架固定装置已装好，初装修已完成后进行。 6.1.7 所需图纸资料和技术文件齐备。

6.1.8 施工方安或技术措施中规定的施工机具已准备就绪。 6.2 材料准备

6.2.1 供系统使用的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子外壁应刷防锈漆，并保持内外壁干燥。

6.2.2 系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和强度严密性试验。

6.2.3 按照设计规定，预制加工管道支、吊架。需保温的管道，支架与管子接触处应用经防腐处理的木垫隔开，木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架间距见下表。

公称直径DN（mm） 支架的最大间距（m）

保温管 非保温管

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15 1.5 2.5

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20 2 3

25 2 3.5

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32 2.5 4

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40 3 4.5

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50 3 5

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70 4 6

80 4 6

100 125 150 200 250 300 4.5 6.5

5 7

6 8

7 9.5

8 11

8.5 12

表：6-1 管道支、吊架最大间距

6.2.4 其它材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、油麻、线麻、电气焊条等选用时应符合设计要求。 7 操作工艺

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7.1 工艺流程

7.1.1 冷冻水、冷却水管道安装：安装准备→预制加工→卡架安装→干管安装→立管安装→支管安装→试压→冲洗→防腐→保温→调试；

冷凝水管安装：安装准备→预制加工→卡架安装→立管安装→水平干支管安装→设备联接→灌水试验→通水冲洗→防腐→防结露保温。 7.2 安装准备

7.2.1 认真熟悉图纸，配合土建施工进度，预留槽洞及安装预埋件。

7.2.2 按设计图纸画出包括管路的位置、管径、变径、预留口、坡向、卡架位置等的施工草图，还应包括干管起点、末端和拐弯、节点、坐标位置等。 7.3 预制加工

7.3.1 管道预制见7.5.1

7.3.2 支架预制包括下料、开孔、螺纹加工、组对点焊、校核焊接、矫形、防腐处理 7.4 支吊架安装：

预留孔洞时先冲洗、灌1：3水泥沙浆、找正、挤紧塞牢、灌缝摸平、达到强度后安管；预埋铁件时先清理、划线、点焊、找正、焊牢、防腐；固定在空心砖墙上时，严禁采用膨胀螺栓。 7.5 干管安装

7.5.1 按施工草图,进行管段的加工预制,包括:断管、套丝、上零件、调直、核对尺寸，并按系统环路分组编号，码放整齐。

7.5.2 安装卡架，按设计要求或规定间距和坡度安装。吊卡安装时，先把吊棍按坡向、顺序依次穿在型钢上，吊环按间距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓拧上螺母，将管固定。安装托架上的管道时，先把管就位在托架上，把第一节管装好U形卡及防结露托，然后安装第二节管，以后各节均照此进行，紧固好螺栓。

7.5.3 干管安装应从机房进户或分支路点开始，装管前要检查管腔并清理干净。在丝头处涂好铅油缠好麻，一人在末端扶平管道，一人在接口处把管相对固定对准丝扣，慢慢转动入扣，用一把管钳咬住前节管件，用另一把管钳转动管至松紧适度，对准调直时的标记，要求丝扣外露2～3扣，并清掉麻头依此方法装完为止（管道穿过伸缩缝或过沟处，必须先穿好钢套管）。

7.5.4 分路阀门离分路点不宜过远。如分路处是系统的最低点，必须在分路阀门前加泄水丝堵。集气罐的进出水口，应开在偏下约为罐高的1/3处，丝接应在管道连接调直后安装。其放风管应稳固，如不稳可装两个卡子，集气罐位于系统末端时，应装托、吊架。

7.5.5 采用无缝钢管，先把管子选好调直，清理好管膛，将管运到安装地点，安装程序从第一节开始；把管就位找正，对准管口使预留口方向准确，找直后用气焊点焊固定，然后施焊，焊完后应保证管道正直。

7.5.6 遇到伸缩器，应在预制时按规范要求做好预压缩（或拉伸），并作好记录。按位置固定，与管道连接好。波纹伸缩器应按要求位置安装好导向支架和固定支架。

7.5.7 管道安装完，检查坐标、标高、预留口位置和管道变径等是否正确，然后找直，用水平尺和塞尺校对复核坡度，调整合格后，再调整吊卡螺栓U形卡，使其松紧适度，平正一致，最后焊牢固定卡处的止动板。

7.5.8 摆正或安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞口，预留口处应加好临时管堵。 7.6 立管安装

7.6.1 核对各层预留孔洞位置是否垂直，吊线、剔眼、栽卡子。将预制好的管道按编号顺序运到安装地点。

7.6.2 安装时有钢套管的先穿到管上，按编号从第一节开始安装。涂铅油缠麻将立管对准接口转动入扣，一把管钳咬住管件，一把管钳拧管，拧到松紧适度，对准调直时的标记要求，丝扣外露2～3扣，预留口平正为止，并清净麻头。

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7.6.3 检查立管的每个预留口标高、方向、半圆弯等是否准确、平正。将事先栽好的管卡子松开，把管放入卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第一节管开始找好垂直度，扶正钢套管，最后填堵孔洞，预留口必须加好临时丝堵。 7.7 支管安装

7.7.1 检查空调机组或风机盘管安装位置及立管预留口是否准确。量出支管尺寸。

7.7.2 配支管，空调机组安装出、入口阀门，压力表，温度计等设备；风机盘管安装出、入口阀门（温控阀），软接头等。

7.7.3 用钢尺、水平尺、线坠校对支管的坡度和平行尺寸，并复查表冷器有无移动，其接头有无转动、裂纹。按设计要求或规定的压力进行试压及冲洗，合格后办理验收手续，并将水泻净。 7.8 冷凝水管安装

7.8.1 空调机组冷凝水管在引出机体外时应设水封，当冷凝水盘位于机组内的负压区段时，凝水盘的出水口处必须设置水封，水封的高度应比凝水盘处的负压（换算成水柱高度）大50％。水封的出口应与大气相通。

7.8.2 风机盘管冷凝水管水平段不宜过长，其坡度应大于1%，冷凝水系统不得设阀门。管路安装完做通水试验，并将管路冲洗干净。通水试验以风机盘管凝水盘无存水为合格，合格后办理验收手续。 7.9 管道卡箍连接

7.9.1 镀锌钢管预制：用滚槽机滚槽，在需要开孔的部位用开孔机开孔。

7.9.2 安装密封圈：把密封圈套入管道口一端，然后将另一管道口与该管口对齐，把密封圈移道两管道口密封面处，密封圈两侧不应伸入两管道的凹槽。

7.9.3 安装接头：把接头两处螺栓松开，分成两块，先后在密封圈上套上两块外壳，插入螺栓，对称上紧螺帽，确保外壳两端进入凹槽直至上紧。

7.9.4 机械三通、机械四通：先从外壳上去掉一个螺栓，松开另一螺母直到与螺栓端头平，将下壳旋离上壳约90°，把上壳出口部分放在管口开口处对中并与孔成一直线，再沿管端旋转下壳使上下两块合拢。

7.9.5 法兰片：松开两侧螺母，将法兰两块分开，分别将两块法兰片的环形键部分装入开槽管端凹槽里，再把两侧螺栓插入拧紧，调节两侧间隙相近，安装密封垫要将“C”形开口处背对法兰。 7.10 管道试验

7.10.1 管道系统安装完毕，外观检查合格后，应按设计要求进行水压试验。当设计无规定时，应符合下列规定:

7.10.1.1 冷热水、冷却水系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0MPa 时，为1.5倍工作压力，但最低不小于0.6MPa；当工作压力大于1.0MPa 时，为工作压力加0.5MPa。对于大型或高层建筑垂直位差较大的冷(热)媒水、冷却水管道系统宜采用分区、分层试压和系统试压相结合的方法。一般建筑可采用系统试压方法。

分区、分层试压:对相对独立的局部区域的管道进行试压。在试验压力下，稳压10min，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min 内压力不得下降、外观检查无渗漏为合格。

系统试压:在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统的试压。试验压力以最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。压力试验升至试验压力后，稳压10min，压力下降不得大于0.02MPa，再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。 7.10.1.2 各类耐压塑料管的强度试验压力为1.5 倍工作压力，严密性工作压力为1.15倍的设计工作压力；

7.10.1.3 凝结水系统采用充水试验，由风机盘管托水盘向各管内注水至各管满水无气，水位高于风机盘管托水盘最低点，满水15min水面下降后，再灌满观察5min，液面不降，检查整个系统接缝处无渗漏，然后泄空管内无积水为合格。填写灌（满）水试验记录。

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7.10.1.4 凝结水系统充水试验后应逐个托水盘支管做通水试验，以风机盘管凝水盘无存水为合格，合格后办理验收手续。 7.11 阀门试验

阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB 12220 的规定。对于工作压力大于1.0MPa 及在主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。其他阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验。

强度试验时，试验压力为公称压力的1.5 倍，持续时间不少于5min，阀门的壳

体、填料应无渗漏。严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1 倍；试验压力在试验持续的时间内应保持不变，时间应符合表7.11.1 的规定，以阀瓣密封面无渗漏为合格。

最短试验持续时间（s）

公称直径DN（mm）

金属密封

≤50 65～200 250～450 ≥500

15 30 60 120

严密性试验

OM.C

非金属密封

15 15 30 60

8 质量控制

9 质量验收标准

9.1 主控项目

9.1.1 空调工程水系统的设备与附属设备、管道、管配件及阀门的型号、规格、材质及连接形式应符合设计规定。

检查方法：观察检查外观质量并检查产品质量证明文件、材料进场验收记录。 9.1.2 管道安装应符合下列规定：

１、隐蔽管道在隐蔽前必须经监理人员（或建设单位项目专业技术人员）验收及签字； ２、焊接钢管、镀锌钢管不得采用热煨弯；

３、管道与设备的连接，应在设备安装完毕后进行，与水泵、制冷机组得接管必须为柔性接口。柔性短管不得强行对口连接，与其连接得管道应设置独立支架；

４、冷热水及冷却水系统应在系统冲洗、排污合格（目测：以排出口得水色和透明度与入水口对比相近，无可见杂物），再循环试运行2H以上，且水质正常后才能与制冷机组、空调设备相贯通；

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8.1 镀锌钢管应采用螺纹连接，螺纹连接管道的管材与管件应匹配，接口应外露2～3，麻头清理干净；当管径大于DN100时，可采用卡箍式、法兰或焊接连接，但应对焊缝及热影响区的表面进行防腐处理。所选用的对焊管件外径、壁厚应与被连接件外径壁厚相一致。焊口应饱满、应无夹渣、咬肉、未焊透等缺陷。

8.2 管道支吊架的形式、位置、间距、标高应符合设计规范要求，其中固定支架的设置应位置正确、牢固可靠。

8.3 有保冷要求的管道在支架与管道之间应垫以防腐木瓦托，防止管道使用时产生“冷桥”现象。 8.4 冷凝水管道的安装其坡度应符合设计要求，不得出现倒坡、逆坡的现象，安装完后应做通水试验。 8.5 从事金属管道焊接的项目，应具有相应项目的焊接工艺评定，焊工应持有相应类别焊接的焊工合格证书。

8.6 空调用蒸气管道的安装，应按现行国家标准《建筑给水、排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB 50242-2002）的规定执行。

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表7- 1阀门压力持续时间

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５、固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构的安全。管道穿越墙体或楼板处应设钢制套管，管道接口不得置于套管内，钢制套管应与墙体饰面或楼板底部平齐，上部应高出楼层地面20~50mm，并不得将套管作为管道支撑。

保温管道与套管四周间隙应使用不燃绝热材料填塞紧密。

检查方法：尺量、观察检查，旁站或查阅实验记录、隐蔽工程记录。

9.1.3 管道系统安装完毕，外观检查合格后，应按设计要求进行水压试验。当设计无规定时，应符合下列规定：

1、冷热水、冷却水系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0Mpa时，为1.5倍工作压力，但最低部小于0.6Mpa；当工作压力大于1.0Mpa，为工作压力加0.5Mpa。

2、对于大型或高层建筑垂直位差较大的冷（热）媒水、冷却水管道系统宜采用分区、分层试压和系统试压相结合的方法。一般建筑可采用系统试压方法。

分区、分层试压：对相对独立的局部区域的管道进行试压。在试验压力下，稳压10min，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min内压力不得下降、外观检查无渗漏为合格。

系统试压：在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统的试压。试验压力以最低电的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。压力试验升至试验压力后，稳压10min，压力下降不得大于0.02Mpa，再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。

3、各类耐压塑料管的强度试验压力为1.5倍工作压力，严密性工作压力为1.15倍的设计工作压力： 4、凝结水系统采用充水试验，应以不渗漏为合格。 检查方法：旁站观察或查阅试验记录。 9.1.4 阀门的安装应符合下列规定：

１、阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧密； ２、安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下；

３、阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB12220的规定。对于工作压力大于1.0Mpa及其在主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。其他阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验。

强度试验时，试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5min，阀门的壳体、填料应无渗漏。 严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续的时间内应保持不变，时间应符合表7-1的规定，以阀瓣密封面无渗漏为合格。

检查方法：按设计图核对、观察检查；旁站或查阅试验记录。

9.1.5 补偿器的补偿量和安装位置必须符合设计及产品技术文件的要求，并应根据设计计算的补偿量进行预拉伸或预压缩。

设有补偿器（膨胀节）的管道应设置固定支架，其结构形式和固定位置应符合设计要求，并应在补偿器的预拉伸（或预压缩）前固定；导向支架的设置应符合所安装产品技术文件的要求。

检查方法：观察检查，旁站或查阅补偿器的预拉伸或预压缩记录。

9.1.6 冷却塔的型号、规格、技术参数必须符合设计要求。对含有易燃材料冷却塔的安装，必须严格执行防火安全的规定。

检查方法：按图纸核对，监督执行防火规定。

9.1.7 水泵的规格、型号、技术参数应符合设计要求和产品性能指标。水泵正常连续试运行的时间，不应少于２h。

检查方法：按图纸核对，实测或查阅水泵试运行记录。

9.1.8 水箱、集水缸、分水缸、储冷罐的满水试验或水压试验必须符合设计要求。储冷罐内壁防腐涂层的材质、涂抹质量、厚度必须符合设计或产品技术文件要求，储冷罐与底座必须进行绝热处理。

检查方法：尺量、观察，查阅试验记录。 9.2 一般项目

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9.2.1 当空调水系统的管道，采用建筑用硬聚氯乙烯（ＰＶＣ－Ｕ）、聚丙烯（ＰＰ－Ｒ）、聚丁烯（ＰＢ）与交联聚乙烯（ＰＥＸ）等有机材料管道时，其连接方法应符合设计和产品技术要求的规定。

检查方法：尺量、观察检查，验证产品合格证书和试验记录。 9.2.2 金属管道的焊接应符合下列规定：

１、管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求。管道对接焊口的组对和坡口形式等应符合表9-1的规定；对口的平直度为1/100，全长不大于10mm。管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于50mm。 项厚度T次 （mm）

坡口名称

坡口尺寸

坡口形式

间隙C钝边P坡口角（mm） （mm） 度（a°）

备注

1

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1～～1.5

I型坡口

3～6 1～2.5

— —

～型坡口

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2

6～～～～75

V型坡口

9～26 0～～～65

内壁错边量

≤0.1T，且≤2mm;外壁≤3mm

0～2.0

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— —

表9-1 管道焊接坡口形式和尺寸

２、管道焊缝表面应清理干净，并进行外观质量的检查。焊缝外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》ＧＢ50236中第11.3.3条的Ⅳ级规定（氨管为Ⅲ级）。

检查方法：尺量、观察检查。

9.2.3 螺纹连接的管道，螺纹应清洁、规整，断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10％；连接牢固；接口处根部外露螺纹为2～3扣，无外露填料；镀锌管道的镀锌层应注意保护，对局部的破损处，应做防腐处理。

检查方法：尺量、观察检查。

9.2.4 法兰连接的管道，法兰面应与管道中心线垂直，并同心。法兰对接应平行，其偏差不应大于其外径的1.5/1000，且不得大于2mm；连接螺栓长度应一致、螺母在同侧、均匀拧紧。螺栓紧固后不应低于螺母平面。法兰的衬垫规格、品种与厚度应符合设计的要求。

检查方法：尺量、观察检查。

9.2.5 钢制管道的安装应符合下列规定：

１、管道和管件在安装前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。当管道安装间断时，应及时封闭敞开的管口；

２、管道弯制弯管的弯曲半径，热弯不应小于管道外径的3.5倍、冷弯不应小于４倍；焊接弯管不应小于1.5倍；冲压弯管不应小于１倍。弯管的最大外径与最小外径的差不应大于管道外径的8/100，管壁减薄率不应大于15％；

３、冷凝水排水管坡度，应符合设计文件的规定。当设计无规定时，其坡度宜大于或等于８‰；软管连接的长度，不宜大于150mm；

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J804—2004

４、冷热水管道与支、吊架之间，应有绝热衬垫（承压强度能满足管道重量的不燃、难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫），其厚度不应小于绝热层厚度，宽度应大于支、吊架支承面的宽度。衬垫的表面应平整、衬垫接合面的空隙应填实；

５、管道安装的坐标、标高和纵、横向的弯曲度应符合表9.3的规定。在吊顶内等暗装管道的位置应正确，无明显偏差。

项 目 架空及地沟

埋地

架空及地沟

埋地

水平管道平直度

立管垂直度 成排管段间距

成排管段或成排阀门在同一平面上 注：L——管道的有效长度（mm）。

DN≤100 mm DN＞100mm 室外 室内 室外 室内

允许偏差（mm）

25 15 60 ±20 ±15 ±25

1L‰（2L‰），最大40 1.5L‰（3L‰），最大60 3L‰（5L‰），最大25

10（15）

3

按系统检查管道的起点、终点、分支点和变向点及各点之间的直管用经纬仪、水准仪、液体连通器、水平仪、拉线和尺量检查

检查方法

坐标

标高

OM

50 20 9.0 200 3.5 4.2 4.2 5.0 5.0

.C

用直尺、拉线和尺量检查

用直尺、线锤、拉线和尺量检查

用直尺尺量检查 用直尺、拉线和尺量检查

公称直径(mm) 螺纹连接

深度(mm) 牙数

15 11 6.0 40

网

W

20

表9-2 管道安装的允许偏差和检验方法

检查方法：尺量、观察检查。

9.2.6 钢塑复合管道的安装，当系统工作压力不大于1.0ＭＰa时，可采用涂（衬）塑焊接钢管螺纹连接，与管道配件的连接深度和扭矩应符合表9-3的规定；当系统工作压力为1.0～2.5ＭＰa时，可采用涂（衬）塑无缝钢管法兰连接或沟槽式连接，管道配件均为无缝钢管涂（衬）塑管件。

沟槽式连接的管道，其沟槽与橡胶密封圈和卡箍套必须为配套合格产品；支、吊架的间距应符合表9-4的规定。

WW

25 15

.Z

HU

32 17 7.5 120

LO

NG

40 18 8.0 150

65 23 10.0 250

80 27 11.5 300

100 33 13.5 400

13

龙

6.5 60

7.0 100

筑

扭矩(N·m)

表9-3钢塑复合管螺纹连接深度及紧固扭距

允许偏差（mm）

0～+0.3 0～+0.3 0～+0.3 0～+0.3 0～+0.5

支、吊架的间距

（mm）

端面垂直度允许偏差（mm）

1.0

公称直径（mm）

65～100 125～150 200 225～250 300

沟槽深度（mm）

2.20 2.20 2.50 2.50 3.0

1.5

注：1连接管端面应平整光滑、无毛刺；沟槽过深，应作为废品，不得使用。 2 支、吊架不得支承在连接头上，水平管的任意两个连接头之间必须有支、吊架。

表9-4沟槽式连接管道的沟槽及支、吊架的间距

检查方法：尺量、观察检查、查阅产品合格证明文件。

9.2.7 风机盘管机组及其他空调设备与管道的连接，宜采用弹性接管或软接管（金属或非金属软管），其耐压值应大于等于1.5倍的工作压力。软管的连接应牢固、不应有强扭和瘪管。

检查方法：观察、查阅产品合格证明文件。

9.2.8 金属管道的支、吊架的型式、位置、间距、标高应符合设计或有关技术标准的要求。设计无规定时，应符合下列规定：

１、支、吊架的安装应平整牢固，与管道接触紧密。管道与设备连接处，应设独立支、吊架； ２、冷（热）媒水、冷却水系统管道机房内总、干管的支、吊架，应采用承重防晃管架；与设备连接的管道管架宜有减振措施。当水平支管的管架采用单杆吊架时，应在管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m设置承重防晃支、吊架；

３、无热位移的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移的，其吊杆应向热膨胀（或冷收缩）的反方向偏移安装，偏移量按计算确定；

４、滑动支架的滑动面应清洁、平整，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移1/2位移值或符合设计文件规定；

５、竖井内的立管，每隔2～3层应设导向支架。在建筑结构负重允许的情况下，水平安装管道支、吊架的间距应符合表9-5的规定；

公称直径（mm） 支架的最大间距（m）

L1 L2

15 1.5 2.5

20 2.0 3.0

25 2.5 3.5

32 2.5 4.0

40 3.0 4.5

50 3.5 5.0

NG

70

80

.C

OM

100 5.0 6.5

125 5.5 7.5

150 6.5 7.5

200 7.5 9.0

250 8.5 9.5

300 9.5 10.5

4.0 6.0

5.0 6.5

2 L1用于保温管道，L2用于不保温管道。

表9-5 钢管道支、吊架的最大间距

６、管道支、吊架的焊接应由合格持证焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺稳。支架与管道焊接时，管道侧的咬边量，应小于0.1管壁厚。

检查方法：尺量、观察检查。

9.2.9 采用建筑用硬聚氯乙烯（ＰＶＣ－Ｕ）、聚丙烯（ＰＰ－Ｒ）与交联聚乙烯（ＰＥＸ）等管道时，管道与金属支、吊架之间应有隔绝措施，不可直接接触。当为热水管道时，还应加宽其接触的面积。支、吊架的间距应符合设计和产品技术要求的规定。

检查方法：观察检查。

9.2.10 阀门、集气罐、自动排气装置、除污器（水过滤器）等管道部件的安装应符合设计要求，并应符合下列规定：

１、阀门安装的位置、进出口方向应正确，并便于操作；接连应牢固紧密，启闭灵活；成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差为3mm；

２、电动、气动等自控阀门在安装前应进行单体的调试，包括开启、关闭等动作试验；

３、冷冻水和冷却水的除污器（水过滤器）应安装在进机组前的管道上，方向正确且便于清污；与管道连接牢固、严密，其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。过滤器滤网的材质、规格和包扎方法应符合设计要求；

４、闭式系统管路应在系统最高处及所有可能积聚空气的高点设置排气阀，在管路最低点应设置排水管及排水阀。

检查方法：对照设计文件尺量、观察和操作检查。 9.2.11 冷却塔安装应符合下列规定：

１、基础标高应符合设计的规定，允许误差为±20mm。冷却塔地脚螺栓与预埋件的连接或固定应牢固，各连接部件应采用热镀锌或不锈钢螺栓，其紧固力应一致、均匀；

筑

龙

网 W

WW

.Z

注：1适用于工作压力不大于2.0MPA，不保温或保温材料密度不大于200kg/m3的管道系统。

HU

对大于300（mm）的管道可参考300（mm）管道

LO

２、冷却塔安装应水平，单台冷却塔安装水平度和垂直度允许偏差均为2/1000。同一冷却水系统的多台冷却塔安装时，各台冷却塔的水面高度应一致，高差不应大于30mm；

３、冷却塔的出水口及喷嘴的方向和位置应正确，积水盘应严密无渗漏；分水器布水均匀。带转动布水器的冷却塔，其转动部分应灵活，喷水出口按设计或产品要求，方向应一致；

４、冷却塔风机叶片端部与塔体四周的径向间隙应均匀。对于可高速角度的叶片，角度应一致。 检查方法：尺量、观察检查，积水盘做充水试验或查阅试验记录。 9.2.12 水泵及附属设备的安装应符合下列规定：

１、水泵的平面位置和标高允许偏差为±10mm，安装的地脚螺栓应垂直、拧紧，且与设备底座接触紧密；

２、垫铁组放置位置正确、平稳，接触紧密，每组不超过3块；

３、整体安装的泵，纵向水平偏差不应大于0.1/1000，横向水平偏差不应大于0.20/1000；解体安装的泵纵、横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000；

水泵与电机采用联轴器连接时，联轴器两轴芯的允许偏差，轴向倾斜不应大于0.2/1000，径向位移不应大于0.05mm；

小型整体安装的管道水泵不应有明显偏斜。

４、减震器与水泵基础连接牢固、平稳、接触紧密。

检查方法：扳手试拧、观察检查，用水平仪和塞尺测量或查阅设备安装记录。

9.2.13 水箱、集水器、分水器、储冷罐等设备的安装，支架或底座的尺寸、位置符合设计要求。设备与支架或底座接触紧密，安装平正、牢固。平面位置允许偏差为15mm，标高允许偏差为±5mm，垂直度允许偏差为1/1000。

膨胀水箱安装的位置及接管的连接，应符合设计文件的要求。 检查方法：尺量、观察检查，旁站或查阅试验记录。

筑

10.1 安装好的管道不得用做吊拉负荷及做支撑，也不得蹬踩；未安装好的管道管口应临时封堵，以免进入其他污物。

10.2 搬运材料、机具及施焊时，要有具体防护措施，不得将已做好的墙面和地面弄脏、砸坏。 10.3 管道安装好后，应将阀门的手轮卸下，保管好，竣工时统一装好。 10.4 水箱现场组装时,应认真清理水箱内的污物,防止运行时连接管被堵。

10.5 保温后的管道、水箱等设备不得上人踩或堆放承重物品，防止保温层脱落、污染保温外表面。 10.6 系统各项试验时，严禁水或蒸汽冲坏土建装修面，应设专人看护。 10.7 系统调试完，应在阀门上做好定位记号，运行中不可随便拧动。

龙

网 W

WW

10 成品保护

.Z

HU

LO

NG

.C

OM

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