钳 工 基 础 知 识 课 件

钳 工 基 础 知 识

一、钳工分类及作用

划线钳工：理解零件图，准备原材料，确定基本加工方案，划出安装及加工的界线。 工具钳工：制造非标准工具、夹具、量具等。 维修钳工：生产设备及产品的维修。 装配钳工：产品装配、调试。 二、钳工基本操作

钳工是主要以手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为：

1、辅助性操作即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。 1、1作用：

划线是根据图样的尺寸要求，用划针工具在毛坯或半成品上划出待加工部位的轮廊线（或称加工界限）或作为基准的点、线的一种操作方法。划线的精度一般为0.25～0.5mm。 1、2分类：

平面划线—即在工件的一个平面上划线后即能明确表示加工界限。

立体划线—是平面划线的复台，是在工件的几相互成不同角度的表面（通常是相互垂直的表面）上都划线，即在长、宽、高三个方向上划线。 1、3划线工具：

按用途不同划线工具分为基准工具、测量工具、直接绘划工具和支承装夹工具等。 1、3、1 基准工具—划线平板

划线平板由铸铁制成，基个平面是划线的基准平面，要求非常平直和光洁。 1、3、2测量工具—钢板尺、直角尺、高度尺（普通高度尺和高度游标尺）等

高度游标尺除用来测量工件的高度外，还可用来作半成品划线用，其读数精度一般为0.02mm。它只能用于半成品划线，不允许用于毛坯。 1、3、3绘划工具—划针、划规、划卡、划针盘和样冲等。

划针是在工件表面划线用的工具，常用的划针用工具钢或弹簧钢制成（有的划针在其尖端部位焊有硬质合金），直径φ3～6mm。

划规是划圆或弧线、等分线段及量取尺寸等用的工具。它的用法与制图的圆规相似。 划卡或称单脚划规，主要用于确定轴和孔的中心位置。 划针盘主要用于立体划线和校正工件的位置。它由底座、立杆、划针和锁紧装置等组成。 样冲用于在工件划线点上打出样冲眼，以备所划线模糊后仍能找到原划线的位置；在划圆和钻孔前了应在其中心打样冲眼，以便定心。 1、3、4夹持工具—方箱、千斤顶、V形铁等。

方箱是铸铁制成的空心立方体、各相邻的两个面均互相垂直。方箱用于夹持、支承尺寸较小而加工面较多的工件。通过翻转方箱，便可在工件的表面上划出互相垂直的线条。 千斤顶是在平板上支承较大及不规则工件时使用，其高度可以调整。通常用三个千斤顶支承工件。

V形铁用于支承圆柱形工件，使工件轴线与底板平行。

（4）划线基准：用划线盘划各种水平线时，应选定某一基准作为依据，并以此来调节每次划针的高度，这个基准称为划线基准。用于确定工件各部件尺寸、几何形状及相对位置的依据。

1、4划线基准的选择原则：

根据零件图标出的设计基准（即标注的尺寸线）来选择划线基准； 若毛坯表面上孔或者凸起部分，则以其中心线作为划线基准；

若工件上有已加工过的平面，那么应以已加工过的平面作为划线基准。 1、5常用的划线基准有：

两个互相垂直的平面或直线； 孔的轴线；

一个平面和一条中心线。 1、6划线操作要点：

1、6、1.划线前的准备工作

工件准备 包括工件的清理、检查和表面涂色；

工具准备 按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。 1、6、2操作时的注意事项：

看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法； 工件夹持或支承要稳妥，以防滑倒或移动；

在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差； 正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰； 划线完成后，要反复核对尺寸，才能进行机械加工。 2、锉削

用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零件图纸要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种加工方法称为锉削，锉削加工简便，工作范围广，多用于錾削、锯削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工，锉削的最高精度可达IT7-IT8，表面粗糙度可达Ra1.6-0.8μm。可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。 2、1锉刀分类：

锉刀按照截面形状可以分为平锉、半圆锉、方锉、三角锉、圆锉。

按照锉面上每10mm长度范围内的锉齿数可以分为粗齿锉、中齿锉、细齿锉和油光锉。 2、2锉齿粗细的划分及应用： 类别 齿数（10mm长加工余量（mm） 获得的表面粗糙 一般用途 度内） 度 粗齿锉 4~12 0.5~1.0 Ra20~ Ra 5 粗加工或锉削软金属 中齿锉 13~24 0.2~0.5 Ra 10~ Ra 6.3 粗锉后的继续加工 锉光表面及锉削硬金属 细齿锉 30~40 0.1~0.2 Ra 5~ Ra 3.2 油光锉 40~60 0.02~0.1 Ra 3.2~ Ra 0.8 精加工时修光表面 2、3锉削操作：

2、3、1装夹工件

工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部，需锉削的表面略高于钳口，不能高得太多，夹持已加工表面时，应在钳口与工件之间垫以铜片或铝片。 2、3、2锉刀的握法

正确握持锉刀有助于提高锉削质量。

（1）大锉刀的握法 右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在木柄的下面，配合大拇指捏住锉刀木柄，左手则根据锉刀的大小和用力的轻重，可有多种姿势。

（2）中锉刀的握法 右手握法大致和大锉刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住锉刀的前端。

（3）小锉刀的握法 右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部。

（4）更小锉刀（什锦锉）的握法 一般只用右手拿着锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧。 2、3、3锉削的姿势

正确的锉削姿势、能够减轻疲劳，提高锉削质量和效率，人的站立姿势为：左腿在前弯曲，右腿伸直在后，身体向前倾斜（约10°左右），重心落在左腿上。锉削时，两腿站稳不动，靠左膝的屈伸使身体作往复运动，手臂和身体的运动要相互配合，并要使锉刀的全长充分利用。

2、3、4锉刀的运用

锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。锉削的力有水平推力和垂直压力两种。推动主要由右手控制，其大小必须大于锉削阻力才能锉去切屑，压力是由两个手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。

由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手压力大小必须随着变化，使两手的压力对工件的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。锉刀运动不平直，工件中间就会凸起或产生鼓形面。

锉削速度一般为每分钟30～60次。太快、操作者容易疲劳，且锉齿易磨钝；太慢、切削效率低。

2、3、5锉削注意事项

1.锉刀必须装柄使用，以免刺伤手腕。松动的锉刀柄应装紧后再用；

2.不准用嘴吹锉屑，也不要用手清除锉屑。当锉刀堵塞后，应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑；

3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑； 4.锉屑时不准用手摸锉过的表面，因手有油污、再锉时打滑； 5.锉刀不能作橇棒或敲击工件，防止锉刀折断伤人；

6.放置锉刀时，不要使其露出工作台面，以防锉刀跌落伤脚；也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。

3、锯削

锯削是指用手锯切断工件材料，或者在工件材料表面锯出沟槽的操作。 锯齿在锯条上一般呈多波形排列，以减少锯口两侧与锯条的摩擦。锯条按照齿距的大小可以分为粗齿、中齿和细齿 3、1锯齿的粗细及选择

锯齿粗细 粗齿 中齿 细齿 每25mm长度内锯齿的数目 14~16 18~24 26~32 用途 锯铜、铝等软金属及厚度大的工件 锯削普通钢材、铸铁及中等厚度的工件 锯硬钢、板料及薄壁管材 3、2锯割的操作 3、2、1工件的夹持

工件的夹持要牢固，不可有抖动，以防锯割时工件移动而使锯条折断。同时也要防止夹坏已加工表面和工件变形。

工件尽可能夹持在虎钳的左面，以方便操作；锯割线应与钳口垂直，以防锯斜；锯割线离钳口不应太远，以防锯割时产生抖动。 3、2、2正常锯割

锯割时，手握锯弓要舒展自然，右手握住手柄向前施加压力，左手轻扶在弓架前端，稍加压力。人体重量均布在两腿上。锯割时速度不宜过快，以每分钟30～60次为宜，并应用锯条全长的三分之二工作，以免锯条中间部分迅速磨钝。

推锯时锯弓运动方式有两种：一种是直线运动，适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯割；另一种锯弓上下摆动，这样操作自然，两手不易疲劳。 锯割到材料快断时，用力要轻，以防碰伤手臂或拆断锯条。 3、2、3锯割操作注意事项

1.锯割前要检查锯条的装夹方向和松紧程度；

2.锯割时压力不可过大，速度不宜过快，以免锯条折断伤人；

3.锯割将完成时，用力不可太大，并需用左手扶住被锯下的部分，以免该部分落下时砸脚。 4、錾削

錾削是用手锤敲击錾子而对金属实施的加工操作。錾削可以加工平面、沟槽、切断金属以及清理铸锻件上的毛刺等，是一种粗加工方法。 5、刮削 用刮刀在工件表面上刮去一薄层金属的操作称为刮削。获得良好的形状精度，表面粗糙度值可以达Ra1.6以下。适用于精度要求较高且需要相对运动的配合表面。劳动强度大，生产效率低。

5、1平面刮削的精度 （25×25mm2内的研点数） 普通平面：10~14点，固定接触面（工作台面）。 中等平面：15~23点，机床导轨面，量具接触面。 高精平面：24~30点，平板、直尺、精密机床导轨。 超精平面：30点以上，精密工具的接触面。 6、表面粗糙度符号及意义 表面粗糙度符号及意义 符号 意义及说明 表面粗糙度高度参数的标注 Ra

代号 基本符号，表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值或有关说明（例如：局部热 表面处理、处理状况等）时，仅适用于简化代号标注 基本符号加一短划，表示表面是用去除材料的方法获得。例如：车、铣、钻、磨、剪、 切、抛光、腐蚀、电火花加工、气剖等 基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料的方法获得。例如：铸、锻、冲压变形、热轧、冷轧、粉末冶金等。或者是用于保持原供应状况的表面（包括保持上道工序的状况） 意义 用任何方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2μm 用去除材料方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2μm 用不去除材料方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2μm 用去除材料方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2μm，Ra的下限值为1.6μm 用任何方法获得的表面粗糙度，Ra的最大值为3.2μm 7、表面粗糙度与表面光洁度级别对照表 表面粗糙度 50表面光洁度 ~ ▽1 表面形状特征 用不去除材料获得或保持原供应状态的表面 明显可见刀痕 加工方法举例 锻件、铸件、热轧型材等非加工表面 25▽2 ▽3 粗糙面可见刀痕 微见刀痕 锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔以及用粗纹锉刀、粗砂轮等加工 12.5

6.3▽4 ▽5 可见加工痕迹 3.2半光面微见加工痕迹 冷拉、精车、精绞、粗绞、粗磨、刮削、粗拉刀加工等 1.6 0.8▽6 看不见加工痕迹 ▽7 ▽8 ▽9 ▽10 ▽11 ▽12 ▽13 ▽14 可辨加工痕迹的方向 0.4光面微辨加工痕迹的方向 不可辨加工痕迹的方向 暗光泽面 亮光泽面 研磨、金刚石车刀的精车、精绞、冷拉、拉刀加工、抛光等 0.20.10.050.025最光面镜状光泽面 雾状镜面 镜 面 精磨、研磨、抛光、超精磨、镜面磨削等 0.012 0.008

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