汽车制造工艺期末备考资料

汽车制造工艺学复习总结

一、判断题：（83）

一）工序、安装、工步、走刀（10） 1、在一道工序中只能有一次安装；（ × ）

2、一组工人在同一个工作地点加工一批阶梯轴，先车好一端，然后调头再车这批轴的另一端，即使在通一台车床上加工，也应算作两道工序。（ ×）

3、用同一把外圆车刀分三次车削阶梯轴的同一个台阶，因切削用量变化，故称为三个工步；（ ×）

4、一组工人在一个工作地点同时对几个工件连续进行加工，只能算作一道工序。（ √ ） 5、生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。（ √ ） 6、在加工表面、切削刀具和切削用量不变的情况下，所连续完成的那一部分称为工步。（ × ） 7、汽车制造企业试制车间的生产属于单件生产。（ √ ） 8、重型货车和特种车辆多为中批生产。（ √ ） 9、一道工序只能在一台设备上完成。（ √ ）

10、因为一道工序可有多次安装，一次安装可有多个工步，一个工步可有多次走刀，因此工艺过程的最基本单元是走刀。（ × ）

二）基准（22）

1、加工高精度表面时所用的定位基准称为精基准； (× )

2、因为球心、轴线等是看不见摸不着的，他们客观上并不存在，所以只能以球面和圆柱面为定位基准。 (× )

3、所谓基准统一原则就是选择定位基准是应尽可能统一选用某一个表面既作为粗基准又作为精基准原则； (× )

4、所谓基准重合原则就是工序基准、定位基准、测量基准必须重合。 ( × ) 5、当某些精加工加工余量小且余量均匀时，可以选择加工表面本身作为定位基准。 ( √ ) 6、机械制造过程中，加工工件和装配机器时所采用的各种基准，称为工艺基准。√ 7、定位基准是用以确定加工表面与刀具相互关系的基准。 (√) 8、测量基准只限于测量工件各表面的相互位置。 ( × ) 9、测量工件形状和尺寸时通常不需要基准。 (× )

10、装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，称为定位基准。(× ) 11、装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，称为装配基准。(√ ) 12、用工件上不需要加工的表面作为粗基准，可使该表面与加工表面保持正确的相对位置。 (√ )

13、采用基准统一原则，可减少定位误差，提高加工精度。 (√ )

14、粗基准是毛坯精度较高、不需要加工的表面，所以可以重复使用。 (×) 15、测量基准和工序基准是同一个概念。 ( × ) 16、装配基准是工艺基准的一种。 ( √ ) 17、对于同时具有加工表面和不加工表面的工件，为了保证加工表面和不加工表面之间的位置要求，应选择加工表面为粗基准。 ( × )

18、基准重合原则是指设计基准和装配基准重合。 ( × ) 19、基准重合原则是指定位基准和设计基准重合。 ( √ ) 20、粗基准的定位精度低，不能在同一尺寸方向反复使用。（√）

21、工序尺寸具有方向性，从被加工表面为起点，指向工序基准。（ × ） 22、工序尺寸是本工序应间接保证的尺寸。×

三）正确定位（8）

1、一个自由刚体在空间共有6个自由度。( √ )

2、工件的正确定位，就是工序基准的正确定位；( √ )

3、为保证加工要求应限制的自由度，称为第一类自由度；( √ )

4、在工件实际定位时，第二类自由度与加工要求无关，不应予以限制。（ × ） 5、同一个自由度被不同定位元件重复限制，是过定位。

6、组合定位时过定位将造成工件定位不稳定，或者使定位元件或工件发生干涉而应向加工精度，因此在任何情况下应避免出现过定位。

7、工件正确定位是指完全限制工件的6个自由度。（ × ）

8、工件实际定位时，第一类自由度未被限制住的现象称为欠定位。( √ )

四）定位元件组合定位（12）

1、一个支承板闲置2个自由度，两个支承板限制4个自由度。（ × ）

2、辅助支承，不限制工件的自由度，只是增加工件在加工中的支承刚度作用。( √ ) 3、锥形心轴可限制5个自由度。( √ )

4、带轴肩的间隙配合心轴，可限制5个自由度。( √ ) 5、圆锥销限制3个转动自由度。（ × ）

6、一个短v型块限制两个移动自由度，两个短v型块限制4个移动自由度。（ × ） 7、短菱形销限制2个移动自由度。（ × ） 8、固定顶尖+浮动顶尖限制5个自由度。( √ )

9、一面两孔定位是指以一平面及其上的两个工艺空组合作为定位基准。( √ ) 10、过盈配合心轴限制工件的4个自由度。( √ ) 11、工件采用心轴定位时，定位基准是心轴中心线。（ × ） 12、工件采用v型块定位时，定位基准为工件的外圆柱面。（ × ）

五）定位误差（10）

1、基准不重合误差是指定位基准与设计基准不重合引起的加工误差。（ × ） 2、定位误差的值为工件的工序基准沿工序尺寸方向发生的最大位移量。( √ )

3、基准位移误差是指工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准在工序尺寸方向上产生位置变化而引起的加工误差。( √ ) 4、心轴垂直放置时的基准位移误差比心轴水平放置时的基准位移误差的值增大一倍。( √ ) 5、提高工件的定位基准和夹具的定位元件的制造精度可提高定位精度。( √ ) 6、工件定位内孔与心轴以间隙配合时，将产生基准不重合误差。（ × ） 7、当工件定位内孔与心轴以过盈配合时不会产生基准不重合误差。( √ )

8、外圆柱体在v型块上定位铣槽时，槽深尺寸的工序基准为外圆上母线，所产生的定位误差最小。（ × ）

9、v型块具有良好的对中性。( √ ) 10、v型块的夹角α越小，定位误差越小。（ × ）

六）工艺规程（18）

1、工艺过程卡以工步为单位。（ × ）

2、工序卡是用以指导操作工人进行生产的文件。( √ )

3、应根据加工表面的加工精度和表面粗糙度要求来确定最终的加工方法。( √ ) 4、淬硬钢采用车削方法进行精加工。（ × ） 5、有色金属采用磨削的方法进行精加工。（ × ） 6、加工阶段一般分为：粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，精整、光整加工阶段。( √ ) 7、汽车零件机械加工的主要发展方向是工序分散。（ × ） 8、渗碳淬火工序一般安排在磨削加工之后进行。（ × ） 9、正火安排在切削加工之前。( √ )

10、镀铬一般安排在工艺过程的最后。( √ )

11、工序余量公差等于本道工序尺寸的公差与上一道工序尺寸的公差之和。( √ ) 12、工序分散可减少工件装夹次数；（ × ）

13、盘状零件（回转件）的端面一般采用车削加工。( √ )

14、钻（扩）-拉的加工方案可适用大批大量生产的孔加工方案。( √ ) 15、选择精基准，主要考虑保证加工表面之间的尺寸、位置精度以及装夹方便、准确。( √ ) 16、工件的某一表面的毛坯尺寸与零件设计尺寸之差，为该表面的加工总余量。( √ ) 17、某工序的工序尺寸是指该工序加工之前的尺寸。（ × ） 18、工序尺寸极限偏差一般规定为“注入体内”方向；( √ )

七）工艺尺寸链（8）

1、工艺尺寸链中，最终用各种工艺措施所直接保证尺寸精度的那个环为封闭环；（ × ） 2、在尺寸链中只有一个封闭环。( √ ) 3、在尺寸链中必须有增环；( √ ) 4、在尺寸链中必须有减环；（ × ）

5、尺寸链中，如果某组成环的尺寸减小时封闭环反而增大，该组成环是增环；（ × ） 6、尺寸链中，如果某组成环的尺寸增大时封闭环反而减小，该组成环是减环；( √ ) 7、在工艺尺寸链中，封闭环的公差等于各组成环的公差之和。( √ ) 8、在工艺尺寸链中，封闭环的上偏差等与各组成环的上偏差之和。（ × ）

八）装配尺寸链（5）

1、装配精度是装配尺寸链的封闭环；( √ )

2、装配尺寸链最短原则是指装配尺寸链所包含的组成环数目最少；( √ ) 3、影响装配精度的零件可以有多个尺寸作为组成环参与该装配尺寸链的建立。（ × ） 4、零件装配采用完全互换装配法时，相关零件不用挑选、调整，就能达到规定的装配精度要求。( √ )

5、分组互换装配法师将向装配零件的制造公差放大到经济公差，零件加工后按实际尺寸分成若干组，装配时可将不同组别的零件进行装配。（ × ）

二、选择题（）

一）工序、安装、工步、走刀（7）

1、零件机械加工工艺过程组成的基本单元是（ B ） A.工步 B.工序 C.安装 D.走刀

2、工步是指（ B ）

A.在一次装夹过程中所完成的那部分工序内容；

B.使用相同刀具对同一个表面所连续完成的那部分工序内容； C.使用不同刀具对不同表面所连续完成的那部分工序内容。 D.使用同一刀具对不同表面所连续完成的那部分工序内容。

3、下面（ D ）的结论是正确的。

A.一道工序只能有一次安装；B.一次安装只能有一个工位；

C.一个工位只能完成一个工步。D.一道工序只能在一台设备上完成。 4、汽车的生产过程是指（ B ）的全过程。

A.将零件装配成汽车产品； B.将原材料转变为汽车产品； C.从毛坯到汽车产品； D.从毛坯到汽车零部件；

5、一台钻床上，对一个孔连续进行钻、扩、铰加工，其工艺过程为 （ B ）工步。 A.1个 B.3个 C.复合 D.混合

6、在一台车床上，用一把粗车刀对一段外圆做粗车后，再用一把精车刀对该外圆进行精车，其整个工艺过程为（ B ）工步。

A.1个 B.2个 C.复合 D.混合

7、在一台车床上对一个工件进行车端面、车两台阶外圆、钻孔、孔口和小外圆倒角，然后切断，其整个工艺过程共有（ C ）个工步。 A.4 B.5 C.7 D.9

二）基准（9）

1、基准是指（ A ）

A．用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面 B．在工件上特意设计的测量点 C．工件上与机床接触的点 D．工件的运动中心

2．定位基准是指( C )。

A．机床上的某些点、线、面 B．夹具上的某些点、线、面 C．工件上的某些点、线、面 D．刀具上的某些点、线、面

3．在每一工序中确定加工表面尺寸和位置所依据的基准，称为( B )。 A．设计基准 B．工序基准 C．定位基准 D．测量基准

4．粗基准是指( A )。

A．未经加工的毛坯表面作定位基准 B．已加工表面作定位基准 C．粗加工时的定位基准 D．精加工时的定位基准

5．精基准是用( A )作定位基准的。

A．已经加工过的表面 B．未加工的表面 C．精度最高的表面 D．粗糙度值最低的表面

6．工序基准定义为( B )。

A．设计图中所用基准 B．工序图中所用基准

C．装配过程中所用基准 D．用于测量工件尺寸、位置的基准

7、定位基准、测量基准和装配基准( D )。

A·既是设计基准，又是工艺基准 B．只有定位基准是工艺基准 C．都是设计基准 D．都是工艺基准

8、工件上各表面不需要全部加工时，应以( B )作为粗基准。 A·加工面 B．不加工面 C．中心线 D．最粗糙的表面

9、采用设计基准、测量基准、装配基准为定位基准时，称为基准( D )。 A·统一 B．互换 C．复合 D．重合

三）正确定位（8）

1、工件采用心轴定位时，定位基准是（ C ）

A心轴外圆柱面 B工件内圆柱面 C工件孔中心线 D心轴中心线

2、箱体类工件常以一面两孔定位，相应的定位元件是（ B ） A一个平面、两个短圆柱销B一个平面、一个短圆柱销、一个短菱形销 C一个平面、两个长圆柱销D一个平面、一个长圆柱销、一个短菱形销

3、工件加工时，其定位目的在于确定（ B ）基准的位置。 A．设计 B工序 C测量 D定位

4、用双顶尖装夹工件车削外圆，限制了（ ）自由度。

A.6 B.5 C.4 D.3

5、下列那种定位完全不能采用？ （ ）

A完全定位 B不完全定位 C 过定位 D 欠定位

6、只有在（ ）精度很高时，过定位才允许。

A定位基准和定位元件 B设计 C加工 D形状

7、一个工件，在某个方向上的位置对加工要求没有影响，那么该方向的自由度（ ） A一定要限制 B可以不限制 C一定不能限制 D一定要重复限制

8、采用辅助制成的目的主要是为了（ ）

A多限制工件的一个自由度 B少限制工件的一个自由度

C外表美观 D提高工件安装的港督和稳定性。

四）定位元件组合定位（11） 1、当工件以平面定位时，（ A ）基本上可以忽略不计。

A基准位移误差 B基准不重合误差 C.定位误差 D.ABC都不对

2、不在一条直线上的三个支承钉，可以限制（ C ）个自由度

A1 B2 C3 D4

3、在工件的定位装夹过程中，有时采用过定位，主要目的是为了（ C ） A提高定位精度B减小定位元件C加工工艺系统的刚性D减小夹具体积

4、如果自位支承的结构是以三点与工件表面接触，限制自由度是（ B ） A.0 B.1 C.3 D.不能确定，视情况而定

5、圆锥销限制了（ C ）

A三个转动自由度 B两个移动自由度 C三个移动自由度 D两个转动自由度

6、带轴肩的间隙配合心轴限制了（ B ）个自由度。

A4 B5 C6 D3

7、过盈配合心轴限制了（ B ）个自由度。

A3 B4 C5 D6

8、锥形心轴限制了( C )个自由度

A3 B4 C5 D6

9、活动V型块限制了（ B ）个自由度

A0 B1 C2 D3

10、定位元件锥孔限制了（ D ）个自由度

A0 B1 C2 D3

11、两个短V型块限制了（ A ）

A两个移动自由度，两个转动自由度 B一个移动自由度，三个转动自由度 C三个移动自由度，一个转动自由度 D视定位元件的大小确定

五）定位误差（2）

1、定位基准与工序基准不重合引起的加工误差是（ A ）

A基准不重合误差 B基准位移误差 C定位误差 D加工误差

2、当工件定位内孔与心轴以间隙配合时，将产生（ B ）

A基准不重合误差 B基准位移误差 C 不确定

六）工艺规程（6）

1、工序尺寸的公差按“入体原则”确定上下偏差，因此轴的尺寸公差（ A ） A上偏差为0. B下偏差为0 C公差对称分布 D根据具体情况而定

2、工序尺寸的公差按“入体原则”确定上下偏差，因此孔的尺寸公差（ B ） A上偏差为0. B下偏差为0 C公差对称分布 D根据具体情况而定

3、工序尺寸的公差按“入体原则”确定上下偏差，因此零件毛坯的尺寸公差（ C ） A上偏差为0. B下偏差为0 C公差对称分布 D根据具体情况而定

4、工件表面的加工方法应根据（ D ）确定 A车间的设备 B经济承受能力

C工人的操作技术水平 D加工表面的加工精度和表面粗糙度要求

5、为了提高工件材料表面硬度等物理力学性质而进行的各种热处理工序（淬火、调质等），通常安排在工艺过程的（ C ）之后，（ C ）之前。

A粗加工，半精加工 B精加工，光整加工 C半精加工，精加工 6、为了改善工件材料的切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），应安排在（ A ）。 A切削加工之前 B切削加工之后 C精加工之后 D精加工之前

七）工艺尺寸链（2）

1、在判断增减环的回路法中，凡是与封闭环箭头方向（ A ）的环，均为减环 A相同 B相反

2、在工艺尺寸链中，封闭环有（ A ）个 A1 B2 C3 D0

三、简答题（20）

一）工序、安装、工步、走刀

1、汽车制造的工艺过程包括哪些？ （1）毛坯制造工艺过程（锻造）； （2）热处理工艺过程

（3）机械加工工艺过程（切削加工） （4）装配工艺过程

2、汽车的生产过程包括哪些？

（1）基本生产过程：毛坯的制造、零件的机械加工、毛坯和零件的热处理、总成（部件）的装配和汽车产品的总装配；

（2）辅助生产过程：动能（压缩空气等）的生产、非标设备及工艺装备（刀具、家具、量检具、辅具、模具等）的生产；

（3）服务生产过程：各生产环节之间的运输、保管、产品的销售及售后服务等；

（4）生产技术准备过程：为生产各环节提供技术准备，如零件制造及装配工艺编制、工艺装备的设计、专用设备的设计等。 二）基准

1、工序简图的内容有哪些？

定位基准、工序基准、工序尺寸等。 2、精基准的选择原则是什么？

基准重合、互为基准、自为基准、基准统一

3、粗基准的选择原则是什么？ （1）保证相互位置要求

（2）保证加工表面加工余量合理分配 （3）粗基准一般不得重复使用

（4）考虑定位准确，选用的粗基准尽可能平整、光洁和有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其他缺陷。 三）正确定位

1、第一类自由度、过定位、欠定位

四）定位元件组合定位

各种定位元件所限制的自由度数，表2-2

五）定位误差

1、定位误差产生的原因

定位误差产生的原因有两个方面：

1）由于工件的工序基准与定位基准不重合，引起基准不重合误差；

2）由于工件定位基准和夹具定位元件本身存在制造误差纪最小配合间隙，使定位基准偏离理想位置，产生基准位移误差。

六）工艺规程

1、简答编制机械加工工艺规程的步骤。

分析零件图和产品装配图； 选择毛坯，设计毛坯图； 选择定位基准； 拟定工艺路线；

确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差； 确定各工序的切削用量和时间定额；

确定各工序的设备、刀夹量具和辅助工具； 确定各主要工序的技术检验要求及检验方法； 编制工艺文件（工艺过程卡、工序卡）。 2、工序卡上的主要内容有哪些？

工序卡上绘有工序简图，图上注明定位基准符号、各加工表面的工序尺寸、表面粗糙度和其他技术要求等，并详细写明各工步的顺序和内容，使用的设备及工艺装备，规定的切削用量和时间定额等。

3、工艺过程卡有哪些内容？

以工序为单位，简要说明零件工艺过程，内容包括各工序的工序号、工序内容、工艺过程所经过的各个车间和工段，每个工序所使用的机床、工艺装备和时间定额等。

4、加工阶段划分为几个阶段？各阶段的主要任务有哪些？

5、机械加工工序的安排原则是什么？

6、热处理工序的安排原则有哪些？

7、切削用量是指什么？

七）工艺尺寸链

1、如何判断增、减环？

八）装配尺寸链

1、什么是完全互换装配法？

2、什么是分组互换装配法？

四、分析与计算题（20） 一）工序、安装、工步、走刀

1、如图所示零件，毛坯为Ф35棒料，批量生产时其机械加工工艺过程如下所述，试分析其工艺过程的组成。

在锯床上切断下料，车一端面钻中心孔，调头，车另一端面钻中心孔，在另一台车床上将整批工件靠螺纹一边都车至Ф30，调头再调刀车削整批工件的Ф18，又换一台车床车Ф20，在铣床上铣两平面，转90度后，铣另外两平面，最后车螺纹，倒角。

二）基准

1、分析加工下图所示零件上的平面2、孔4时的设计基准、定位基准及测量基准。

对平面2：

设计基准：3；定位基准：1；测量基准：1

对孔4：

设计基准：5；定位基准：1；测量基准：5 三）正确定位

P62-63: 三、分析题 第1题：（1）（2）（3）（4）（5）

四）定位元件组合定位

1、分析图3各工件定位时，分别应限制哪几个自由度？

2、分析图2-56各工件定位时，分别应限制哪几个自由度？

3、分析图4所示工件在端面上钻孔，分别指出各定位元件限制了哪几个自由度？属于何种定位方式？如何改进？

4、p63，2.分析下列各专用机床夹具定位元件所限制的自由度情况： 1） 2） 3） 7） 10） 五）定位误差

1、如图所示两种定位方式加工键槽，分析保证尺寸A的定位误差。

2、用V型块支承定位加工如图所示工件，本工序在工件端面上钻1、2、3三个孔，分别求三孔的定位误差。

3、按右图定位方案铣工件阶面C，要求保证尺寸20+0.15mm，该定位方案是否可行？ 解：工序尺寸： 20+0.15mm

工序基准：平面A,定位基准：平面B ⊿j,b=0.28mm,⊿j,y=0 ⊿d=⊿j,b +⊿j,y=0.28mm

工件加工尺寸的公差T=0.30mm ⊿d=0.28mm>T/3=0.10mm

结论：上述定位方案定位误差太大，不可行

4、右图为在镗床上加工活塞销孔的定位方式，活塞的裙部内孔与定位销的尺寸配合为Ф

?0.035?9500.012?95??0.034

95H7/g6。销孔与活塞内孔的对称度要求不大于0.2mm，计算定位误差，并分析定位方案的可行性。

解：工序尺寸：对称度要求；工序基准与定位基准重合，⊿j,b=0,

⊿d=⊿j,y=TD+Td+X=0.035+[-0.012-(-0.034)]+[95-(95-0.012)]=0.069mm 对称度要求不大于0.2mm，⊿d=0.069mm>T/3=0.067mm 结论：基本接近，尚可。

六）工艺规程

七）工艺尺寸链

1、一个带有键槽的内孔，其设计尺寸如图所示。该内孔有淬火处理的要求，因此有如下工艺安排：

?0.11）镗内孔至 ?39.602）插键槽至尺寸A； 3）热处理淬火；

?0.054）磨内孔至 ?400

2、P222，第22题、第24题

3、P223，第25题，第26题

八）装配尺寸链 1、p219：第4题；

2、p219：第5题

3、p221：第17题

《汽车制造工艺学》期末复习题

1. 定位误差：是指由于定位的不准确的原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸

变化的加工误差。

2. 基准：用来确定生产对象上几何关系所依据的那些点、线、面。 3. 安装：工件在一道工序中通过一次装夹后完成的那一部分工艺过程。 4. 工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备上），对同一个或同时对几个工件所

连续完成的那一部分工艺过程。

5. 加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺

装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。

6. 生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产

的汽车产品的产量和进度计划。

7. 工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其

成为成品或半成品的过程。

8. 六点定位原则：将在工件的适当位置上布置六个支撑点，相应限制工件的六个自由度，

从而确定工件唯一确定位置的规则。 9. 加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面间的相互位置等参数）

与理想几何参数的接近程度。

10. 表面强化：表面层由于塑性变形的结果其强度和硬度提高，塑性和韧性降低，从而在工

件表面形成一定深度的硬化层的现象。

11. 尺寸链：在汽车等机械装备或零件加工过程中，又相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。 12. 计算机辅助工艺过程设计（CAPP）：是利用计算机辅助工艺人员设计零件从毛坯到成品

的制造方法，是企业的产品设计数据转换为产品制造数据的一种技术。

13. 无心磨削：工件不需要顶尖装夹只靠工件被加工表面放在砂轮与导轮之间用支撑板支撑

进行磨削。

14. 定位误差产生的原因？（36页）

答：①由于工件的工序基准与定位基准不重合引起基准不重合误差△j，b

②工件定位基准（基面）和夹具定位元件本身存在制造误差及最小配合间隙（心

轴与内控配合时），使定位基准偏离理想位置。产生基准位移误差△j，y

15. 误差复映规律？（152页）

答：在车床上加工具有偏心的毛坯，毛坯一转时，工艺系统各部件也相应地产生位移

切削力变化与位移变化成比例，切削力大时位移大，切削力小时位移小，所以偏心毛坯加工后得到的表面仍然是偏心的，即毛坯误差被复映下来了，只不过误差减小了很多，这称为误差复映规律。

16. 车削加工三要素？（69页）

答：①切削速度 ②进给量 ③背吃刀量

17. 在汽车零件制造中，获得零件形状的方法有哪些？（6、7页） 答：①轨迹法 ②成形刀具法 ③包络法 18. 汽车产品和汽车零件的生产类型？（9页） 答：①单件生产 ②成批生产 ③大量生产 19. 实现工件正确装夹的方法？（13页）

答：①找正装夹法 {a.直接找正装夹 b.划线找正装夹}

②专用机床夹具装夹法

20. 展成法加工齿轮及轮齿顶预加工的方法？（103页）

答：展成法 a.滚齿b.插齿c.剃齿d.磨齿e.研齿 f.0齿 其中滚齿与插齿为预加工方法 21. 加工精度的内容？（143页）

答：①尺寸精度 ②形状精度 ③位置精度

22. 如果从加工一批工件时误差出现的规律来看，加工误差的分类？（160页） 答：①系统性误差 ②随机性误差

23. 加工表面几何形状特征包括什么？（143页）

答：①表面粗糙度 ②波度 ③纹理方向 ④缺陷

24. 机床夹具的基本组成和夹紧装置的组成？（16、43页）

答：机床夹具的基本组成 ①定位元件 ②夹紧装置 ③对刀导向元件 ④连接原件

⑤其他元件及装置 ⑥夹具体

夹紧装置的组成 ①力源装置 ②夹紧元件 ③中间传力机构

25. 通过切削加工获得尺寸的方法？（5页）

答：①试切法 ②静调整法 ③定尺寸刀具法 ④主动及自动测量控制法 26. 基准的分类？（11页）

答：①设计基准 ②工艺基准{a.工序基准b.定位基准c.测量基准d.装配基准} 27. 解算装配尺寸链的目的？（192页）

答：解算装配尺寸链的目的是，根据设计确定的装配精度要求、产品结构特点和生产

条件等合理地选择保证装配精度的方法，并正确地确定相关零件的尺寸公差和极限偏差。

28. 机械加工工艺规程要满足的要求？（225页）

答：机械加工工艺规程要满足技术和经济两方面的要求。在技术方面，要求能够可靠

地保证零件设计图样上所规定的全部加工要求；在经济方面，要求以最小的生产成本、最高的设备利用率和用最少的时间来完成工艺过程。

29. 工艺文件的形式？（225页）

答：主要工艺文件有工艺过程卡片、工序卡片、调整卡片和检验工序卡片等。 30. 数控机床的基本组成？（99页）

答：①信息输入 ②数控装置 ③伺服系统 ④机床本体 31. 工艺系统的定义（225页）

答：在机械加工时，机床、机床夹具、刀具和工件形成了一个完整的加工系统，称之

为工艺系统。

32. 产生误差的类型（影响加工精度的因素）？（145） 33. 尺寸链的应用范围的分类？（180页） 答：①公差设计计算 ②公差校核计算 34. 加工表面质量的内容？（143页）

答：①表面微观几何形状特征 a.表面粗糙度 b.波度 c.纹理方向 d.缺陷

②表面层的物理力学性能和化学性能 a.表面层因塑性变形引起的强化作用

b.表面层中的残余应力 c.表面因切削热引起的金相组织变化

35. 工件常用定位元件有哪些？（23页）

答：工件以平面为定位基准时常用的定位元件

a.支承钉 b.支承板 c.可调支承 d.自位支承 e.辅助支承

工件以内孔为基面常用的定位元件 a.定位销 b.心轴

工件以外圆为定位基面时常采用的定位元件 a.固定式V形块 b.活动式V形块 c.定位套 36. 对夹紧的基本要求？（44页）

答：①夹紧时不破坏工件在定位时所处的正确位置。 ②夹紧力大小要适当，应保证

工件在机械加工中位置稳定不变，不允许产生振动、变形和表面损伤。 ③夹紧机构的复杂程度、工作效率与生产类型相适应，尽量做到结构简单，操作安全省力和方便，便于制造和维修。 ④具有良好的自锁性能。

37. 合理标注零件尺寸，极限偏差和表面粗糙度的意义？（264页）

答：零件设计尺寸及其极限偏差的标注，是产品设计中的重要工作内容之一，它对保

证产品或部件（总成）的使用性能和零件机械加工的难易程度都有很大影响。产品设计人员要合理地标注零件设计尺寸及其极限偏差。标注的设计尺寸，应该既

能合满足结构设计需求，又能满足工艺需求，不能人为的提高公差等级。标注的设计尺寸是否合理，反映了产品设计人员工艺水平的高低。

38. 粗基准选择的原则？（230页）

答：①尽可能选择精度要求高的主要表面做粗基准

②用非加工表面做粗基准，这样选择粗基准可使非加工表面与加工表面间的位置误差最小

③选作粗基准的表面，应尽可能平整

④粗基准在同一尺寸方向上应尽可能避免重复使用。

39. 刀具磨损图及特征分析？（147页）

40. 夹紧力作用点及方向选择的原则？（44页）

答：1. 夹紧力作用点的选择原则 ①夹紧力的作用点应正对定位元件或作用在定位元

件所形成的支撑面内 ②夹紧力的作用点应位于工件刚性较强的部位上，这对刚性较差的工件尤为重要 ③夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点的力矩

2. 夹紧力作用方向的选择原则 ①夹紧力的方向应垂直于主要定位基面，以保证加工精度 ②夹紧力方向应与工件刚度最大的方向一致，以减小工件的加紧变形 ③加紧方向应尽量与切削力、重力等力的方向一致，以减小夹紧力。

41. 工艺基准包括哪些内容？

答：①工序基准 ②定位基准 ③测量基准 ④装配基准 42. GB评定的项目？（143页） 43. 尺寸链相关计算

44. 楔形块定位相关计算（41页） 第一章 汽车制造过程概论

1.工艺过程：改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品或半成品的那部分过程。包括铸造、锻造、热处理、机械加工和装配等工艺过程。 2机械加工工艺过程：工序、安装、工位、工布、走刀

工序：工艺过程的基本组成单元，指一个（或一组）工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程。区分的依据：分析零件加工过程中工作的场地或设备是否发生变化，加工过程是否连续。供需划分的好处：1、零件表面具有不同的形状、精度，这些工件不可能在一台机床上加工完成。2、可以提高生产率降低生产成本。

安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。 同一工序中为了提高生产效率和零件位置精度，应尽量减少安装次数。

工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。多工位零件加工方法减少了安装次数，提高了生产效率，特别适合汽车零件的加工。

工步：零件在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切削用量（转速及进给量）不变的情况下所连续完成的那一部分工序。复合工步，在一次安装条件下，利用多个刀具同时加工多个待加工表面，作为一个工步（提高生产效率）。

走刀：零件一次安装后，在一个工步内，被加工表面余量较大时，需要进行多次切削，每次称为一次走刀。

3生产纲领：一个汽车制造厂根据市场需要，销售和本企业生产能力制定的年产量和进度计划就是该厂的生产纲领T。对于汽车零件的生产车间或协作厂的生产纲领P=Tμ（1+α）（1+

β） μ：每台汽车中的该零件的所需量 α：批次中备件的百分率 β：废品百分率 4.汽车产品的销售与工厂的能力→工厂的生产纲领→生产类型（生产规模） 5.生产类型；单件生产，成批生产，大量生产

单件生产：一台或少量，不重复或很少重复。通用设备，组合夹具 成批生产：小批生产，中批生产，大批生产，成批的，周期性的 大量生产：重复的专用机床。 第三章

1.产品的质量不仅取决于装配质量，而且还与零件的加工质量直接相关

2.机械加工质量；①机械加工精度。尺寸精度，几何形状精度，位置精度②机械加工表面质量，表面几何学特征，表面层材质的变化。零件的表面质量包括表面粗糙度和表面层的性能力学

3.获得尺寸精度的方法；①试切法；试切-测量-调整-在试切。这种方法加工精度不稳定，生产率低，其加工精度取决于操作者的技术水平，用于单件小批量生产②定尺寸刀具法，用于两件的内表面加工，尺寸稳定，生产率高③调整法；工件的尺寸稳定性好，生产率高。利用定程机构和对刀装置调整刀具和工件在机床上的相对位置，且保持不变④自动控制法 4.获得形状精度的方法；①轨迹法（刀尖运动）②成型法（切削刃的几何形状）③展成法（刀具和工件作展成切削运动）

5.获得位置精度的方法；零件表面的互相位置精度主要取决于工件的装夹定位方式（找正装夹法，专门机床夹具装夹法） 6.经济加工精度，某种加工方法的经济加工精度是指正常的生产的条件下能达到的公差等级 7.工艺系统，机械加工时，机床，夹具，工件和刀具构成的完整系统

8.造成加工误差的工艺因素①工艺系统的缘由误差（原理，机床，安装，刀具，测量，调整误差）②加工过程中的误差（工艺系统的受力。受热，磨损和残余应力变形） 9.加工原理误差；采用近似的加工方法，近似形状的刀具，近似的传动比替代理论加工方法，刀具，传动比进行加工所带来的加工误差（滚齿，滚刀） 10.影响机床精度因素，机床的制造误差。磨损及安装误差

11.机床导轨的直线度误差①车船导轨在水平面内有直线度误差△y，引起工件的轴线方向任一截面的直径误差2△y。车床导轨在水平面内有直线误差对工件精度的影响很大，加以控制②车床到跪在垂直面内又直线度误差，引起工件半径的加工误差△y=△z2/d，车床导轨在垂直面内有直线度误差，对工件直径影响很小

12.机床导轨于主轴轴线的平行度误差，工件表面被加工成双曲面回旋体形

13.机床主轴旋转时轴线位置的变化，将影响工件的圆度，在镗床上加工时，工件不旋转，机床主轴带着镗杆和镗刀一起旋转，这时滑动轴承的圆度将反映到工件上，而主轴轴颈的圆度对工件的精度没有影响

14.机床导轨的磨损：对加工精度影响最大的是机床主轴的轴颈（采用滑动轴承时）和轴承的磨损以及床身导轨的磨损。

15.控制机床的误差的措施;(1)减小导轨的误差的方法：合理设计导轨，提高导轨刚性、耐磨性。采用滚动导轨、静压导轨，以减小不均匀磨损。注意机床的正确安装。（2）减小主轴旋转误差，选用相应等级的滚动轴承，相应提高轴颈、支承孔、调节件的制造精度和配合质量，可减小主轴的回转误差。另外，主轴和装在主轴上的零件的动平衡，也对减小误差有较大作用。（3）机床磨损的危害和防止 措施：润滑剂、耐磨材料、防护装置，气、液静压轴承和静压导轨

16.刀具误差包括制造和磨损两方面。 刀具误差对加工精度的影响，随刀具种类的不同而异：1.定尺寸刀具 影响工件的尺寸精度和形状精度。2，成型刀具 影响工件加工表面的

形状精度。3.展成法加工刀具 影响齿形的加工精度 4.普通刀具 它们的制造误差与加工精度没有直接的磨损，但其磨损对工件的尺寸和形状精度有很大影响

17.在精加工过程中，刀具磨损所引起的误差占加工误差总数的比例很大。 18.刀具的磨损分为三个阶段。 （1）初期磨损阶段，时间短，磨损剧烈。（2）正常磨损阶段 磨损量与切削量成正比，刀具绝大部分工作是在这个阶段进行的。（3）急剧磨损阶段 刀具磨损迅速，切削刃在很短时间内损坏。

19.减少刀具磨损对加工误差影响的措施 （1）尺寸补偿或调整 （2）根据工件材料选用亲和力小、耐磨的材料。（3）选择合适的切削液 较强的浸润性、冷却性、稳定性，对环境无公害，防锈性。（4）砂轮的自动修整与补偿（5）适当减小切削用量以提高刀具的耐用度。 20.工艺系统的受力变形 弹性系统→（受力）弹性变形→（影响）精度、生产率。

21.机床、夹具、工件、刀具构成的弹性系统称为工艺系统。工艺系统在外力的作用下会产生弹性变形，包括工艺系统各组成环节本身的弹性变形，以及各组成环节配合处的位移。工艺系统的受力变形是影响加工精度的重要因素。工艺系统受力变形的大小，与工艺系统的刚度有关。在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力称为工艺系统刚度。

22.工艺系统刚度 Js=Fp(法相切削力)/y（在Ff，Fp，Fc综合作用下刀具相对于工件的法相压移）

23.工艺系统刚度对加工精度有影响，工艺系统的刚度不足，还会影响加工表面和生产率。 24.机床的刚度及其对加工精度的影响。机床刚度决定于有关部件的刚度。

25.工件刚度及其对加工精度的影响 1）工件在车床两顶尖间加工，工件成鼓形。2）工件在卡盘中加工，工件成喇叭形。3）工件装在卡盘中并用后顶尖支承加工。 26．加工细长轴，常采用中心架，以减少工件的挠曲变形。

27.刀具的刚度及其对加工精度的影响 在卧式镗床上加工时，机床主柱和工作台的刚度很高而刀具的刚度很低时对加工精度的影响较大。刀具的刚度与主轴的刚度和刀杆刚度有关。在镗床上镗孔时，由于切削力的方向是不断变幻的，所以被加工的孔将因主轴各方向刚度的差别而产生相应的圆度误差。

28.镗床上常采用后导向支承或专用镗模来提高镗杆的刚度。（或用尾架、变悬臂梁为简支梁） 29.如果把工艺系统中各个环节的变形都换算到同一点和同一方向上，则整个系统的变形ys=yj+yg+yd 工艺系统变形 机床变形 工件变形 刀具变形 柔度w=1000/J

30.在车床顶尖加工外圆时，通常只考虑机床及工件的变形，工艺系统可以看作为机床—工件系统，在镗床上加工时，工艺系统可以看作为机床—刀具系统。

31.误差复映规律：金属切屑加工中，由于被加工表面的集合形状误差，各点上加工余量不同，引起各点上切屑力的变化和系统变形的变化，相应的造成工件上的加工误差，好像是误差按照一定的规律重现了这种现象叫做-误差复映。

36.控制工艺系统受力变力的主要措施：减少切屑用量，补偿工艺系统有关部件的受力变形，提供工艺系统的刚度比较彻底的解决办法是提高工艺系统的刚度。特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度。①提高工件加工时的刚度对薄壁套类零件可采用加刚度夹紧环或改用端面轴向夹紧措施。对于细长轴类的加工，可采用内心架，跟刀架或前后支承架等措施。②提高刀具加工使得刚度，采用支承导向套和具有对称刃口的镗刀块代替刀头，以提高镗杆在加工时的刚度③提高机床和家具的刚度1在设计机床或夹具时，映尽量减少其组成零件数量，以减少总的接触变形2在加工机床和夹具的组成零件时，尽量提高有关组成零件连接表面的形状精度，并减小其表面粗糙度值3对机床或夹具上的固定联络接件装配时采用预紧措施。 37.工艺系统受热变形而引起的变形称为热变形。热的主要来源：切削热，摩擦热，传动热和环境热

38.机床热变形及其对加工精度的影响；工件所受的热主要来自切削区。均匀的温度变化将

工件的尺寸变化，不均匀的温度变化会改变工件的形状，速度越高，怯薛带走的热量的百分比升高。传动工件的热量减少。磨削热量影响表面质量，加工精度，磨削热热和切削热还会在机床内部形成：次生热源。

40.热变形随零件长度的增加而迅速增长。

41.刀具热变形及其对加工精度的影响，刀具的热源主要是切削热

42.控制工艺系统受热变形的主要措施①工艺措施—1合理安排工艺过程应该把粗，精加工分开在两道工序中进行，并尽量延长粗精加工之间的转换时间，以使粗加工后有足够的冷却时间2保持工艺系统的热平衡。应让机床先空转一段时间，等道道热平衡时再进行加工，有利于叫那个精度的保证3控制环境温度应在恒温室内进行4施加切削液②采取补偿措施③改进机床结构

43.测量误差是工件实际尺寸与量具量出的尺寸之间的差值

44.测量误差产生的原因：①计量器具本身精度的影响②温度的影响③人的主观原因

45.调整误差：切削加工时要获得规定的尺寸就必须对机床、刀具和夹具进行调整。在单件小批生产中普遍采用试切法调整，在成批生产中则采用调整法。 46.试切调整法产生调整误差的主要因素：（1）由于测量带来的误差（2）加工余量的影响（3）微量进给误差（4）判断误差的影响

47按标准样件或对刀块（导套）调整时产生调整误差原因：标准样件本身制造时的尺寸误差，对刀块（导套）相对于夹具上定位元件其实基准的尺寸误差。刀具调整时的目测误差，行程挡块的受力变形，电气开关、离合器、液压控制阀等的灵敏度，以及切削加工中刀具相对工件加工表面的弹性退让等。

48工件去掉外力后，存留在工件内部的应力称为内应力（或残余应力）

49当外界条件发生变化，如温度改变或工件被切除一部分金属，则原来的内应力遭到破坏，工件在内应力作用下，将发生形状变化，形成新的平衡状态的过程称为内应力重新分布。 50内应力经过一个时期后，自发地逐渐消失，同时零件的形状发生变化，这是内应力的一个特点。

51.工件产生内应力的根本原因，是零件材料不均匀的体积变化，来源于（1）零件不均匀的加热和冷却（2）零件材料金相组织的转变（3）强化时塑性变形的影响

52.加工某些复杂助铸件的重要表面是，在粗加工后，要经过时效处理或经过许多别的工序才能安排精加工。目的是让内应力充分重新分布，待工件变形稳定后在进行精加工 53.表面淬火的零件也会产生内应力，在表面层产生压缩应力，在内层产生拉伸应力

54细长的轴类零件如凸轮轴、曲轴等，容易产生弯曲变形，在加工过程中常采用冷校直方法校正。

55.减小和消除内应力的工艺措施：（1）改善零件结构，尽量简化零件结构，减小尺寸和壁厚差异，使壁厚均匀，提高零件刚度。（2）合理安排工艺过程，尽可能地将粗、精加工分开。对于精度要求高的零件，在加工过程中禁止进行冷校直（3）设立专门清除内应力的工序。热处理和时效处理。时效处理有高温时效、低温时效、冲击时效、振动时效。 56、总加工误差的合成：分布曲线法，点图法

57、影响表面质量的因素：表面粗糙度、表面强化和表面残余应力

58、影响加工表面粗糙度的因素：1刀具结构参数的影响，选用合理的几何刀具角度，减小进给量和选用具有直线过度刃的刀具2物理因素的影响（强迫，自激震动）

59用较高的切削速度，既可以使生产效率提高，又可以表面粗糙度值下降，切削速度较低时，切削刃易出现积屑瘤，使Ra值提高，加工脆性材料，Vc对Ra影响不大

60适度的表层硬化可使零件表面的耐磨性提高，可以阻碍表面疲劳裂纹的产生和扩展，但硬度过大金相组织会出现过大变形，影响耐磨性，甚至出现较大脆性裂纹降低疲劳强度

61切削或磨削过程中加工表面层相对基体材料发生形状、体积或金相组织变化时，工件表面层与基体材料的交界处产生相互平衡的应力称为表面残余应力

62表面质量对零件耐磨性的影响Ra下降，零件接触面积大，压强小，可减小磨损的速度，但并不是Ra值越小越好，有一个最合适的Ra值

63表面质量对零件疲劳强度的影响，零件表面层残余应力的性质和大小会直接影响疲劳强度，表面层有压缩残余应力时，将提高零件的疲劳强度，为提高零件的疲劳强度，可人为的在零件表面层造成压缩残余应力 如喷丸加工或滚挤压加工，表面渗碳和淬火，渗氮

64.表面质量对零件抗腐蚀性的影响 Ra↑抗腐蚀性越差 在零件表面层造成残余压应力和一定程度的强化，能使表面的显微裂纹闭合，将有助于提高抗腐蚀性 65.表面质量对零件配合性质的影响 第四章

1.通过把确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程，称为工件的定位 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位置不变的操作，称为夹紧 将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程，称为装夹 2.夹具，就是能迅速把工件定位并固定在准确位置或同时确定操作工具位置的一种辅助装置 3.用来确定工件几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面，就被称作基准 基准：设计基准

工艺基准：工序基准、定位基准、测量基准、对刀基准、装配基准

定位基准：粗基准：首次加工所使用的定位基准（面）都是未加工的表面；

精基准：采用已加工过的表面作为定位基准（面）；

辅助基准：纯粹为机械加工工艺的需要而专门在工件上设计制造出来的定位基准

4.设计基准：设计图样上采用的基准，既可以实际存在，也可以是假想的，对那些直接尺寸关系的表面之间，可以互称设计基础

5工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置和形状的基准，工序尺寸是有方向的，由工序基准指向被加工表面，实际或假想

6.定位基准：工件在机床或夹具中装夹时，使工件占有正确的位置所采用的基准，实际或想 机械加工中，应尽量使定位基准，工序基准和设计基准重合，否则将产生不重合误差 7.测量基准：测量时对所采用的基准，即用来确定被测量尺寸，形状和位置的基准 8.装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所用的基准

9.对刀基准：加工过程中调整刀具与机床夹具相对位置所用的基准，如车床的主轴轴线 10.在产品设计中，尽量把装配基准作为零件图样上的设计基准，以便直接保证装配精度要求 在零件加工中，应使工序基准与设计基准重合，以便能直接保证加工精度要求 设计机床夹具时应使工件的定位基准，工序基准，夹具基准和对刀基准重合，避免产生基准不重合误差

11.工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序，就是安装一道工序中可有一次或多次安装，要完成一次正确的安装，必须：1，工件必须正确定位；2，工件必须合理夹紧

12.工序的安装：1.找正装夹法：直接找正装夹法、划线找正装夹法 2.机床专用夹具装夹法 13.找正装夹法简便易行，但效率低，劳动强度大，找正精度不稳定

机床专用夹具除了能保证加工精度稳定，提高生产率，减轻人工劳动强度外，还有扩大机

床加工范围的作用

14.为保证工件位置精度，工件在机床夹具中必须正确定位，还需1）夹具定位元件与夹具安装基准应有正确的位置关系；2）机床夹具应正确定位；3）应正确对刀（钻床夹具的钻套—导向元件 铣床夹具的对刀块—对刀元件）

15.机床夹具的组成：1）定位元件；2）夹紧装置；3）对刀、导向元件；4）夹紧连接元件 5）夹具体；6）其他装置或元件 1）2）5）是夹具的基本组成部分 16.按工艺过程不同，夹具分：机床夹具，装配夹具，焊接夹具等 按机床种类的不同，机床夹具可分：车床、钻床、铣床夹具。 按所用夹紧动力源的不同分：手动夹具、气动夹具。

按夹具结构与夹具零部件通用程度：机床专用夹具、组合夹具、成组夹具。 17、六点定位原则：用留个定位点就能确定工件唯一确切位置的规律。

18、定位和夹紧的区别：定位是解决工件在夹紧前位置是否正确到位的问题。夹紧是解决工件在加工过程中，受到切削力、重力等外力的作用下，是否稳定地保持定位位置的问题。 19、工件在机床上或夹具中定位时，其第一类自由度是通过工件的定位基准与机床或夹具定位元件相接触或配合而被限制的。

20、工件上常用的定位基准主要有平面、内圆面、外圆面、内锥面、外锥面及成形面。夹具中常用的定位元件主要有：支承钉、支承板、定位销、定位套、V形块等。 21、对夹具的定位元件有以下要求：（1）要有一定的精度（2）要有良好的耐磨性（3）要有足够的刚性。

22、工件以平面定位：1、支承钉，视为一个支承点，能够限制一个自由度； 2、支承板，限制二个自由度； 3、可调支承、限制一个自由度； 4、自位支承，限制一个自由度；

5、辅助支承，不起限制自由度的作用。

23、辅助支承与可调支承是不同的，首先可调支承在定位系统中是起定位作用的，而辅助支承是不起定位作用的。其二，可调支承是加工一批工件调整一次，所以，其上有高度锁定机构，而辅助支承的高低位置必须每次都按工件已确定好的位置进行调节，其上有用于方便、快速调整和锁定高度的机构。

24、工件以内孔定位，这样的定位元件常用的有心轴、圆柱定位销和圆锥销。 25、锥形心轴：限制五个自由度；

过盈配合圆柱心轴：限制四个自由度； 间隙配合心轴：限制五个自由度。

26、长圆柱定位销与圆孔配合：限制四个自由度；

短圆柱定位销与圆孔配合：限制两个自由度； 圆锥销定位销与圆孔配合：限制三个自由度。

27、工件以外园定位，这样的定位元件常用的有V形块、半圆定位块、定位套、自动定位机构、支承板、支承钉等。

28、常见定位元件及其组合所限制的自由度（P90~91）

29、在组合定位系统中会出现：1、完全定位2、部分定位3、见定位4、过定位 30、削边销（加工简单）

菱形销（加工强度）

31、一面两孔定位系统结构简单，属于完全定位系统，能满足各种定位要求。

一面两销组合定位系统中，其中一销应做成菱形销，其长轴应垂直于两销的连线，共限制六个自由度。

一般情况下，应尽量避免产生过定位，但薄壁件和细长轴加工时，经常利用过定位提高其支承刚度。

32.工艺的工序基准沿尺寸方向上发生的最大偏移量称为定位误差，用Δd表示。 33.定位误差又产生在采用调整法加工一批工件的场合。

定位误差Δd分两部分：1.工序基准与定位基准（或对刀基准）不重合，引起基准不重合 误差Δj,b。2.定位基准（基面）和定位元件和定位元件本身存在的制造误差和最小配合间隙 ，是定位基准偏离其理想位置，产生基准位移误差Δj,y. 34.加工过程中产生加工误差的主要原因有：1.定位误差Δd 2.对刀误差Δd,d 3.安装误差Δa 4其他误差Δc

误差不等式Δd+Δd,d+Δa+Δc<=T

35.工件定位以后必须采用一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，以消除在加工过程中工件因受到切削力，惯性力等力的作用而使其发生位置变化或产生振动对加工精度和安全生产造成的影响，这种把工件压牢夹紧的装置称为夹紧装置(可靠，稳定，自锁) 36一般夹紧装置由动力装置

夹紧机构中间传动机构（作用：改变夹紧力大小，改变夹紧力方向，实现自锁） 夹紧元件：直接与工件接触

37.设计夹紧机构时，满足以下要求：

(1).夹紧时应保证工件的定位，而不能破坏工件的定位。

(2).夹紧力大小应适宜，即要保证工件在整个加工过程中位置不变，还不能产生振动，变形和表面损伤。

(3).应根据生产类型设计相应的夹紧机构，尽量做到结构简单，操作安全，省力，方便，讲究工作效率。

(4).为防止夹紧后自动脱开，夹紧机构具备良好的自锁性能。 38.夹紧的确定原则：

（1）.夹紧的作用点：夹紧力应落在支承元件上或机构支承元件所形成的支承平面内，这样夹紧力不会使工件倾斜而破坏定位。夹紧应落在工件刚性较好的部位，夹紧力应竟可能地靠近加工面。

（2）.夹紧力方向：垂直于工件的主要定位基面，以保证加工精度，应选择夹紧力较小的方向。

18.夹具设计前准备工作：?生产纲领②零件图与工序图③工序内容。

夹具设计的方法，步骤：?夹具设计前准备工作②定位基准分析和定位方案确定③对刀元件和导向元件的选择④夹紧方案的确定⑤夹具总图的绘制⑥尺寸和夹具技术要求标准⑦夹具零件图的绘制。

第五章：机械加工工艺规程的制定

1.工艺文件：?工艺过程卡（以工序为单位）②工序卡③调整卡④检验卡。

2.通过结构形状分析，零件可分为?有回转中心的轴类零件②盘类零件③箱体类零件。 3.粗基准的选择原则：?选择不需要加工的表面作粗基准，可以提高非加工表面与加工表面的相对位置精度。

②若零件上有多个非加工表面，则应选择其中有较高精度要求的表面作为粗基准。 ③零件的表面若全部需要加工，而且毛坯比较精确，则应选择加工余量最少的表面作为粗基准。

④选择重要表面，加工面积最大表面作为粗基准。 ⑤尽量选择平整，没有冒口与飞边和其他表面缺陷的毛坯表面作为粗基准，以保证定位准确，夹紧可靠。

⑥同一尺寸方向上，粗基准一般只选择使用一次。 4.精基准的选择（主要考虑减少定位误差）

?基准重合原则：被加工表面的设计基准作为其定位基准。

②基准统一原则③互为基准原则④自为基准原则⑤辅助基准

5.加工阶段划分原则：?粗加工阶段②半精加工阶段③精加工阶段④光整加工阶段 加工阶段划分的意义：?保证加工质量②合理使用机床设备③方便安排热处理工序和及时发现毛坯缺陷。 6.加工顺序的安排

（1）机械加工工序的安排：?首先加工出粗基准②先粗后精：先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。③先主后次：先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工④先面后孔（基面先行）⑤加工工序集中安排 （3）辅助工序的安排：（即检验工序）1.粗加工阶段结束后2.重要工序后3.零件从一个车间转到另一个车间4.特种性能检验之前5.零件全部加工结束之后。 7.工序集中与分散： （1）。工序分散：将零件的加工分散在较多的工序内完成。工艺特点：1.每道工序所包含的加工工序较少，工序数目较多，工艺路线长2.每道工序的工装夹具比较简单，调整、维护方便，生产装备工作量少3.涉及的设备数量种类较多，操作人员需求量大，生产占用面积广。 （2）。工序集中：将零件的加工集中在少数几道工序里完成。工艺特点：1.每道工序包含的加工内容较多，工序数目少，工艺路线短2.减少了零件的装夹次数，一次装夹即可完成多个表面的加工，提高了生产效率3.减少了工序间的运输，减少了生产设备数量，有利于采用高生产率的先进技术与专用装备，从而减少生产工人的数量及生产占用面积4.但是设备工艺装备更复杂，投资可能更大。注：单件小批量生产只能采用工序集中；大批量生产可采用分散也可以采用集中。

8.加工余量：为了获得某一表面所要求的形状、尺寸和表面质量，必须从零件的毛坯表面上切除多余的金属层厚度（总余量与工序余量）。工序余量：相连两道工序尺寸之差，ZI:单边；双边；总余量：所有工序余量之和，ZT

本工序余量公差总等于本工序尺寸公差与上工序公差尺寸公差之和。影响加工余量的确定因素有：1.上工序的表面质量2.上工序的形状误差3.上工序的位置误差4.工序在本工序中的定位误差及夹具本身的制造误差。

加工余量确定方法：分析计算法，经验估算法，查表修正法。 9.工序尺寸公差一般按“入体原则”标注；毛坯：双向公差标注 10，切削用量：1.背吃刀量CΦ. 2.进给量F。3切削速度Vc

11.降低加工成本的措施：1.缩短单件时间定额2.采用先进制造工艺

13.热处理的工序安排：改善材料性能，消除内应力，按其目地不同分为1.预备热处理：以改变零件材料组织性能切削性为目地的热处理。（中低碳钢：正火；中碳钢：退火高碳钢—球化退火；综合力学性能要求较高的零件：调质）一般安排在机械加工之前进行。2.最终热处理：以获取所需的组织结构与性能对零件进行的热处理。一般安排在零件精加工之前进行。主要方式有：淬火，调质，表面处理。

补充：1.为了减少因内应内的重新分布而引起的变形，在粗加工后，精加工之前安排人工时

效处理。（铸造——粗加工——第一次人工时效——半精加工——第二次人工时效——精加工）。有时还在粗加工之前安排人工时效。

2.整体淬火的目的：提高零件整体的硬度和强度，变形较大，一般安排在精加工之前。 3.表面处理的目的：提高零件表面的硬度和耐磨性。主要方式：表面淬火，渗碳淬火，渗氮，碳氮共渗。（低碳钢-渗碳淬火；中碳钢、铸铁-表面淬火）。

注：淬火前，须安排去毛刺工序，否则毛刺经淬火后硬度很高，难于去除，影响后续加工质量。

第六章：尺寸链原理及应用

1.尺寸链：一组互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。（特征：1.封闭性2.关联性3.至少由三个或以上尺寸组成） 判断：尺寸链中间接保证尺寸的大小和变化受到直接保证尺寸精度支配，且间接尺寸精度小于任何一个直接尺寸精度。

2尺寸链组成：每一个尺寸或角度量称为环，组成环与封闭环。. 封闭环：由组成环尺寸决定，依赖于组成环间接形成，最后形成的尺寸。（只有一个封闭环）。特点：封闭环的误差是所有各组成环误差的总和。

组成环：直接获得的尺寸。分为增环与减环。A：增环：尺寸链中，组成环的变动将引起封闭环同向变动（同增异减）B：减环：尺寸链中，组成环的变动将引起封闭环的反向变动，（组增封减） 增减环判定：组成环尺寸线箭头方向与封闭环尺寸线箭头方向相反（相同）的为增环（减环）。 3.分类:(一个尺寸链只可解一个环)

1.几何特性：长度尺寸链与角度尺寸链

2.作用：a：装配尺寸链：不同零件的设计尺寸 b：零件设计尺寸链：同一零件的设计尺寸 c：工艺尺寸链：同一零件的工艺尺寸

3.空间位置：a：直线尺寸链b：平面尺寸链c：空间尺寸链 4.相互关系：a：独立----b：并联----c：串联---- 4.尺寸链 计算

1、生产过程、工艺过程、和工艺规程有何区别？工艺规程在生产中的作用怎样？

｛1｝生产过程：零件生产的全过程。工艺过程：其中某一种工艺方法的过程。工艺规程;人为制定的实现工艺过程的方法。

{2}工艺规程是指导生产的主要技术文件，是生产组织和管理工作的 基本依据，是生产准备和技术准备的基本依据。

2、什么是工序?工序由哪些工艺过程组成？划分工序的主要依据是什么？

｛1｝工序：一个或一组工人，在某一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。｛2｝工序分为安装、工位、工步和进给。[3]是被加工的工序是否在同一工作地和加工过程是否连续。 3、工序和工步、安装和装夹、安装和工位的主要区别是什么？

工序的概念。工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序的内容。安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。工位：工件在一次安装中，工件先后处于几个不同的加工位置。 4、生产类型是怎样划分的?目前有几种生产类型?他们各有哪些主要工艺特征？

｛1｝按照产品的结构、数量、尺寸进行划分。｛2｝大批大量生产、成批生产、单件小批生产。｛3｝大批大量生产往往采用专用设备及专用工艺装备，因而产品成本低，但常常很难适应多种生产的需求；单件小批生产通常采用通用设备及通用工艺装备，所以较容易适应品种的变化，但一般情况下，生产组织不易，产品成本较高。数控加工一般及适合于单件小批生产和批量生产，它的经济效益远远优于通用机床的加工。 5、外圆表面的常见加工方法有哪些？它们能达到的精度等级及粗糙度怎样?

{1}车削加工和磨削加工。｛2｝车削加工：精度一般IT14—IT7,Ra30—Ra0.8um。磨削加工：Ra3.2和IT8级。

6、外圆磨削时，可分为中心磨削和无心磨削，它们的适用范围有何不同？

中心磨削；即普通的外圆磨削，顶尖孔定位，如果顶尖与顶尖孔经过研磨，达到很高的配合精度时，外圆磨削后可达到很高的加工精度，尤其外圆表面间的位置精度。无心磨削；是一种高生产率的精加工方法。适应于大批量流水线，难以保证各外圆表面的相互位置要求，不能加工带键槽和纵向平面的外圆面。 7、工序卡中工序简图应表达的内容有哪些？ 定位方式：零件在工序中的装夹、定位、夹紧方式。

加工位置：零件在该工序中 的加工表面。 加工内容：工序尺寸及公差。 相关技术要求：倒角、表面粗糙度值。 8、制定工艺规程的依据如何？其要求又怎样？

｛1｝技术设计说明书、产品标准、产品的生产纲领、产品的装配图样和零件图样。｛2｝在保证产品质量的前提下，应能尽量提高生产率和降低生产成本。在充分利用本企业现有生产条件的基础上，应尽可能采用国内外先进工艺技术和经验，保证工人具有良好而安全的劳动条件。同时工艺规程还应做到正确、完整、统一和清晰，所用术语、符号、单位、编号等都要符合相应标准，并积极采用国际标准。 9、机械加工工艺过程卡和工序卡的区别是怎样？简述它们不同的应用场合？

机械加工工艺过程卡是以工序为单位，简要说明产品或零、部件的加工过程的一种工艺文件，是生产管理的主要技术文件。它是零件整个加工过程规范。广泛用于成批生产和单件小批生产中比较重要的零件。 机械加工工序卡是在工艺过程卡片的基础上按每道工序所编的一种工艺文件，一般具有工序简图，并详细说明该工序的每一个工步的加工内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺设备，是对工艺过程中具体工序的内容进一步扩充和说明。主要用于大批大量生产中所有零件、中批生产中的重要零件和单件小批生产中的关键工序。

10、简述机械加工工艺规程的设计原则、步骤和内容。

设计原则：以保证零件加工质量，，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。满足生产纲领要求。工艺过程有较高的生产效率和较低成本。充分利用现有生产条件，尽可能做到平衡生产。尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明劳动条件。积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消耗，并符合环保要求。

步骤和内容：阅读装配图和零件图、工艺审查、熟悉或确定毛坯、选择定位基准、拟定加工路线、确定满足各工序要求的工艺装备、确定主要工序技术要求和检验方法、确定各工序加工余量，计算工序尺寸和公差。确定切削用量。确定时间定额。编制数控加工程序。评价工艺路线，填写或打印工艺文件。 11、螺纹表面的加工方法主要有哪些？各有何特点？

｛1｝车、铣、套、磨削、和滚压。｛2｝车削螺纹：适应性强，精加工后可获得尺寸精度IT7级以上，表面粗糙度Ra1.6——6.3um。生存率低。对工人的技术水平要求高。铣螺纹: 生存率高,表面粗糙度一般。磨削螺纹：精度高，粗糙度小。滚扎螺纹是一种高效无切削的螺纹加工方法。

12、零件的工业性分析主要从哪些方面进行？如何理解结构工艺性概念？零件结构工艺性有哪些要求？ ｛1｝零件的工业性分析主要是从加工制造的角度对零件进行可行性分析，主要包括零件图纸分析和零件的结构工艺性分析两方面内容。｛2｝零件的结构工艺性，是指零件所具有的结构是否便于制造，装配和拆卸。它是评价零件结构设计优劣的重要指标。在保证零件使用性能的前提下，制造该零件的可行性和经济性。｛3｝1、便于达到零件图上规定的加工质量要求。2、便于采用高生产率的制造方法。3、有利于减少零件的加工劳动量。4、有利于缩短辅助时间。

13、机械零件常用的毛坯种类有哪些？应该怎样选择毛坯类型、制造方法、和毛坯精度？

｛1｝种类：型材、铸件、焊接件、锻件。｛2｝在毛坯成形方案的选择中，还要考虑适应性原则。既根据零件的结构形状、外形尺寸和工作条件要求，选择适应的毛坯方案。 例如，对于阶梯轴类零件，当各台阶直径相差不大时，可用棒料；若相差较大，则宜采用锻造毛坯。形状复杂和薄壁的毛坯，一般不应采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯，通常不采用模锻、压力铸造和熔模铸造，多数采用自由锻、砂型铸造和焊接等方法制坯。零件的工作条件不同，选择的毛坯类型也不同。如机床主轴和手柄都是轴类零件，但主轴是机床的关键零件，尺寸形状和加工精度要求很高，受力复杂且在长期使用过程中只允许发生很微小的变形，因此要选用具有良好综合力学性能的45钢或40Cr，经锻造制坯及严格切削加工和热处理制成；而机床手柄则采用低碳钢圆棒料或普通灰口铸铁件为毛坯，经简单的切削加工即可完成，不需要热处理。再如内燃机曲轴在工作过程中承受很大的拉伸、弯曲和扭转应力，应具有良好的综合力学性能，故高速大功率内燃机曲轴一般采用强度和韧性较好的合金结构钢锻造成形，功率较小时可采用球墨铸铁铸造成形或用中碳钢

锻造成形。对于受力不大且为圆形曲面的直轴，可采用圆钢下料直接切削加工成形。 14、内孔表面的加工方法主要有哪些？防止或减少钻头引偏的措施有哪些？

｛1｝方法：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、车孔。｛2｝钻孔前先加工孔的端面。钻头定心。采用钻套。刃磨钻头。排屑困难。钻头易磨损。

15、平行孔系的加工方法有哪些？各自的适应范围怎样？

解：1.找正法 (l) 划线找正法 加工 前按照零件图在毛坯上划出各孔的位置轮廓线，然后按划线一一进行 加工 。此法虽比单纯的按线找正所得到的孔距 精度 高，但孔距精度 仍然较低，且操作的难度较大，生产效率低，适用于单件小批生产。（2.）心轴和块规找正法（3）、用样本找正，在单件小批生产加工较大箱体使用镗模不经济时长用此法。2镗模法 镗模可以应用于普通机床、专业机床和组合机用镗模法加工孔系。3、坐标法 坐标法镗孔是在普通卧式镗床、坐标镗床或数控镗铣床等设备上，借助于测量装置，调整机床主轴与工件间在水平和垂直方向的相对位置，来保证孔距精度的一种镗孔方法。 16、保证内外表面相互位置的加工方法有哪些？举例说明。

解：套类零件内外表面的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求一般都较高，一般可用以下方法来满足： ① 在 1 次安装中完成内外表面及端面的全部加工，这样可消除工件的安装误差并获得很高的相互位置精度。但由于工序比较集中，对尺寸较大的套筒安装不便，故多用于尺寸较小的轴套车削加工。 ② 主要表面的加工分在几次安装中进行 ( 先加工孔 ) ，先加工孔至零件图尺寸，然后以孔为精基准加工外圆。由于使用的夹具 ( 通常为心轴 ) 结构简单，而且制造和安装误差较小，因此可保证较高的相互位置精度，在套筒类零件加工中应用较多。 ③ 主要表面的加工分在几次安装中进行 ( 先加工外圆 ) 先加工外圆至零件图尺寸，然后以外圆为精基准完成内孔的全部加工。该方法工件装夹迅速可靠，但一般卡盘安装误差较大，使得加工后工件的相互位置精度较低。如果欲使同轴度误差较小，则须采用定心精度较高的夹具，如弹性膜片卡盘，液性塑料夹头、经过修磨的三爪自定心卡盘和软爪等。 17、薄壁零件加工时，为保证加工质量，应采取哪些工艺措施？

解：结构尺寸的标准化，结构形状简单和布局合理、尽量减少切削加工工作量、保证足够的刚度。 18、什么是基准？基准分哪几类？分析基准时应注意些什么？

｛1｝基准：零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。｛2｝基准：设计基准和工艺基准。｛3｝应注意正确选择定位基准，保证加工表面的尺寸精度和相互位置精度的要求，以及合理安排加工顺序。 19、精、粗定位基准的选择原则主要有哪些？如何分析这些原则之间出现的矛盾？

｛1｝粗基准：相互位置原则、余量最小原则、重要表面原则、不重复使用原则、便于装夹原则。精基准：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则便于装夹原则、辅助基准的使用。｛2｝要合理地分配各加工面的加工余量，保证加工面与不加工面之间的相互位置关系。应确保零件加工精度，在考虑装夹方便，使用可靠，操作简单。 20、平口钳装卡工件的注意事项有哪些？

解：加工前，必须先把平口钳钳口找正并固定在工作台上。工件的被加工面必须高于钳口，否则就要用平行垫铁垫高工件。为了能将工件装卡牢靠，必须把比较平整的平面贴紧在垫铁和钳口上，在加紧的过程中，应该一面夹紧，一面用手锤轻轻敲击工件的上表面。为了不使钳口损坏和保护已加工表面，往往夹紧工件时在钳口处垫上铜皮。用手挪动垫铁检查夹紧程度，如有松动，说明工件与垫铁之间贴合不好，应松开平口钳重新夹紧。刚性不足的工件需要支实，以免夹紧力使工件变形。 21、（书）P80

22、平面的加工方法主要有哪些？各有何特点？

｛1｝刨削、铣削、磨削。｛2｝磨削：和其他表面磨削方法一样，加工后可获得尺寸精度IT6-7级，表面粗糙度Ra0.2-0.8um。主要用于淬硬和不淬硬平面的精加工和精密加工。铣削：除加工平面外，还可以加工台阶、沟槽、割断、和成形表面。生产率高，经济性差。刨削：主要用于平面的粗加工和半精加工，不仅可以加工平面还可以加工斜面和沟槽，生产率低，多用于窄长平面与机床导轨的加工。 23、如何理解经济精度？如何选择表面的最终加工方法？

｛1｝它是机械加工中经常用的一个概念。一个零件从设计到加工都要注意其经济性，因为经济效益是工厂存在下去的依据。加工精度等级的高低是根据使用要求决定的，航空航天上的零件就要求有很高的精度，而拖拉机上的零件就可能要求比较低。而零件的成本是跟加工精度密切相关的，7级精度应该是比较高的精度了，再往上比如6级、5级、4级就是更高的精度，每增加一个精度等级，加工的难度会呈几何级增长，对加工机床和工具的要求就会更高，也要求工人有较高的加工水平。所谓经济精度就是在满足使用要求的条件下最低的精度，成本最低，从而达到追求利益最大化的目的。{2}一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法。

（1） 经济精度：指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间），所能保证的加工精度。

（2） 经济粗糙度：也是指在正常的加工条件上，所能保证的粗糙度值。 24、机械加工工序的安排原则有哪些？一些工艺过程为什么要划分加工阶段？

｛1｝划分加工阶段的原则、基面先行原则、先面后孔原则、次要表面原则。｛2｝保证加工质量。合理使用设备。便于安排热处理工序，使冷加工配合得更好。便于及时发现毛坯的缺陷。 25、机械加工过程中，给零件安排的预备及最终热处理分别有哪些项？目的是什么？

预备热处理：退火、正火、时效、调质。目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。最终热处理：调质、淬火、渗碳淬火、渗氮。目的是提高零件材料的硬度、耐磨性和强度等力学性能。 26、（书）

27、通用机加工中的切削用量是指哪些内容？确定原则怎样？

｛1｝主轴转速、进给速度、切削深度。{2}切削深度:在工艺系统的刚度允许条件下，尽可能选取较大的切削深度，以减少走刀次数，提高生产效率。进给速度：粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。主轴转速：根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度。

28、怎样理解加工余量的概念？工序尺寸公差的分配原则怎样？

｛1｝指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。｛2｝毛坯尺寸的公差采用双向分布，这是是考虑毛坯制造工艺的经济性，有利于提高毛坯的合格率，减少毛坯的废品率，而且可以简化毛坯制造时的工装设计等生产准备工作。机械加工工序尺寸的公差按“单向人体分布”规定的，目的是避免产生不可修的废品且能方便于加工时的调刀工作。

29、确定加工余量的方法如何？影响加工余量的因素主要有哪些？

｛1｝查表修正法、经验估算法、分析计算法。｛2｝前工序的表面缺陷层Da与表面粗糙度Ra。前工序的工序尺寸公差Ta。前工序的形位误差 Pa。本工序的装夹误差εa。 30、什么是工艺尺寸链？怎样理解封闭环的概念？

｛1｝全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链。｛2｝封闭环就是加工过程中最后自然形成的环，是派生出来的，是衍生的东西。不是在加工中特意保证的尺寸。每一个尺寸链只有一个封闭环。 31、怎样理解劳动生产率？提高机械加工劳动生产率的工艺措施主要有哪些？

｛1｝劳动生存率是一项综合性的技术经济指标。｛2｝先进的毛坯制造方法、少无切削新工艺、使用特种加工。

32、时间定额有几种？他们之间主要区别怎样？

｛1｝5种。基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要的时间、准备和终结时间。｛2｝基本时间：直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。辅助时间：为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。布置工作地时间：为使加工正常进行，工人照管工地所消耗的时间。休息和生理需要的时间：工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所

消耗的时间。准备和终结时间：工人为了生产一批产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。 33、（X）

34\\书、 35（书）

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