DFMEA设计潜在失效模式和后果分析控制程序 - 图文

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IATF16949:2016体系文件

XXX XXXXX有限公司 质量管理体系程序文件 DFMEA控制程序 XXX-Q-C08 共9页 第1页 第A版 第0次修改 1.目的 确定与产品相关的设计潜在失效模式和潜在设计失效的机理/起因，评价设计失效对顾客的潜在影响，找出失效条件的设计控制变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；完善设计过程，确保顾客满意。 2.适用范围 凡公司所有新产品、产品更改(包括：产品交付给顾客后其之抱怨（投诉）和/或退货的产品)均适用之。 3.术语 3.1 DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis（设计失效模式及后果分析）英文简称。 3.2 失效：在规定条件下(环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 3.3 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。 3.4 频度（O）：指某一特定的失效起因/机理在设计寿命内出现的可能性。 3.5 探测度（D）：指与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。 3.6 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 4.职责 技术部项目组：负责组织多方论证小组进行DFMEA分析。

XXX XXXXX有限公司 5.工作流程及内容 序号 流 程 质量管理体系程序文件 DFMEA控制程序 XXX-Q-C08 共9页 第1页 第A版 第0次修改 责任部门 使用表单 工作说明 DFMEA总述 5.1 5.1项目组依《产品质量先期策划程序》在产品图技术部 纸/图样设计工作全部结束和完成之前， 生 产部从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开(工程组) 始，对所有新产品、产品更改以及应用或环境有变化的沿用零件中的所有产品特性（特别是产品的特殊特性）进行DFMEA分析，以防止在产品设计和开发过程中发生缺陷。 5.1.1 设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且在产品开发的各阶段中，当发生更改或获得更多的信息应及时、持续、不断地修改和更新，并最终在产品加工图样完成之前全部完成。 5.1.2 设计FMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进行生产/装配。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式或/或其原因/机理不需包括在设计FMEA当中。 5.1.3 设计FMEA不依靠过程控制来克服中潜在的设计缺陷，但是它的确要考虑制造/装配过程中的技术/体力的限制（例如：必要的拔模—斜度；表面处理的限制；装配空间/工具可接近性；钢材淬硬性的限制；公差/过程能力/性能等）。 5.1.3.1 设计FMEA还应考虑产品维护（服务）及回收的技术/体力的限制（如：工具的可接近性；诊断/指南能力等）。 5.2设计小组充分识别设计意图。可通过质量功能 展开（QFD）等。功能和性能等期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式，以便采取预防／纠正措施。 5.2 确定设计意图 5.3 框图分析 5.3 设计FMEA分析应从所要分析的系统、子系统生产部 或零部件的DFMEA框图开始，DFMEA框图指(工程组) 示了信息、能源、力等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容（输入），方框中完成的过程（功能）以及由方框所交付的内容（输出）。DFMEA框图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。 5.4 进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）可采生产部 用参考手册《潜在的失效模式及后果分析》中规(工程组) 定的格式，如顾客有特殊要求时则依顾客规定的表单进行。 5.4 编制格式 A

XXX XXXXX有限公司 质量管理体系程序文件 DFMEA控制程序 XXX-Q-C08 共9页 第1页 第A版 第0次修改 A 填写DFMEA表 DFMEA编号 5.5设计失效模式及后果分析表（DFMEA）的生产部(工 程组) 栏目填写说明： 1）DFMEA编号： 填入DFMEA文件的编号，以便查询。 设计FMEA的编号原则：DFMEA 零(组)件图号 例如: DFMEA……（填写公司实际方法）。 2）系统、子系统或零部件的名称及编号： 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或零部件的名称及编号。 设计FMEA范围确定 小组必须为展开DFMEA特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。 A 系统FMEA的范围： 一个系统可以看作是由各个子系统组成的。这些子系统一般是由不同的小组设计的。系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。 B 子系统FMEA的范围： 5.5 一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。子系统FMEA的焦点是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。 填写设计责任 填写编制者 C 部件FMEA的范围： 部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA。 3）设计责任： 填入本公司设计部门和小组。 填写车年型/项目 4）编制者： 填入负责编制DFMEA的工程师的姓名、电话和公司的名称。 5）车年型/项目（产品型号）： 填写关键日期 填入所分析的设计将要应用和/或影响的车年型/项目或产品型号（如果已知的话）。 B 6）关键日期： 填入初次DFMEA应完成的时间/日期，该日期不应超过计划产品图纸发布的日期。

XXX XXXXX有限公司 序号 流 程 程 序 文 件 DFMEA控制程序 工作说明 7）DFMEA日期： 填入编制DFMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 8）核心小组： 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人姓名 9）项目/功能： 填入被分析项目的名称和编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行环境（如：规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）及相关的信息（如：度量/测量变量）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。 第A版 XXX-Q-C08 共9页 第4页 第0次修改 使用表单 责任部门 生产部(工 程组) B 填写DFMEA日期 填写核心小组 填写设计项目/功能 分析潜在失效模式 5.5 10）潜在失效模式： 对于一个特定项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。 A 潜在失效模式是指零部件、子系统或系统有可能未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因，或者是更低一级的零部件潜在失效模式的影响后果。 B 在确定潜在失效模式时，设计工程师们可以将对以往TGW（运行出错）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。并同时将出现在特定的运行环境条件下（如：热、冷、干燥、灰尘等）和特定的使用条件下（如：超过平均里程、不平的路段、仅在城市内行驶等）的潜在失效模式也应予以考虑。 C 典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、氧化、断裂、支撑不足等。潜在的失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。 C

XXX XXXXX有限公司 序号 流 程 程 序 文 件 DFMEA控制程序 工作说明 第A版 XXX-Q-C08 共9页 第4页 第0次修改 使用表单 责任部门 5.5 生产部(工 11）潜在失效的后果： 指为顾客感受到的失效模式对功能的影响。填入失效程组) 模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样，应根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果（应记住分析潜在的顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终的顾客）。如失效后果 果失效模式可能影响到安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。 A 失效的后果必须按照所分析的具体的系统、子系统或零部件来说明；应记住不同级别零件、子系统和系统之间还存在着系统层次上的关系（比如：一个零件可能会断裂，这样会引起总成的振动，从而导致一个系统间歇性的运行。系统的间歇性运行可能会造成性能的下降，最终导致顾客的不满，因此需要小组/集体的智慧尽可能预测到失效的后果。 B 典型的失效后果可能是但不限于下列情况：噪声、工作不正常、外观不良、不稳定、间歇性工作、粗糙、不起作用、异味、工作减弱、运行间歇、热衰变、泄露、不符合法规等。 12）严重度（S）： 评价严重度严重度仅适用于后果，严重度的评定准则和分级分为1（S） —10级（见附件一）。严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现。 13）级别： 填入对那些可能需要附加的设计或过程控制的部件、确定级别 子系统或系统的产品特殊特性的分级（如：关键、重要）。产品和/或过程的特殊特性符号应在此栏目中予以明确标识/注明。 14）失效的潜在起因/机理： 分析潜在失失效的潜在起因是指一个设计薄弱部分的迹象，其结效起因/机理 果就是失效模式。尽可能地列出每一个失效模式的所有可以想到的失效起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面地列出，以便有针对性地采取补救的努力和/或适当的纠正措施。 A 典型的失效起因可能包括但不限于下列情况：规定的材料不正确；设计寿命设想不足；应力过大；润滑能力不足；维修保养说明不充分；算法不正确；维护说明书不当；软件规范不当；表面精加工规范不当；行程规范不足；规定的摩擦材料不当；过热；规定的公差不当等。 B 典型的失效机理可能包括但不限于下列情况：屈服；D 化学氧化；电移；疲劳；材料不稳定性；磨损；腐蚀。 C

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