模具简答题部分

简答题：

1. 型腔加工过程 1.下料-购买

因型腔为好材料，且不同模具型腔材料、尺寸相差较多，因此模具厂一般没有库存，只能需要时马上购买。购买的材料多为精料，即来料实际尺寸应和理论尺寸一样。 2.粗加工-移除大部分材料

粗加工刀具为合金刀牛鼻刀，加工刀路为粗加工，最好采用高速加工圆角。一般加工切深为0.5MM，余量为0.3~0.5MM不等，其要视材料而定。刀具直径较大以提高粗加工效率。 粗加工后还要根据型腔的形状进行二粗，三粗。 3.前处理-热处理

很多的型腔粗加工都需要进行热处理，以完善其材质。 4.时效

因粗加工后应力大，需要时效。在时效的同时，钳工进行孔系加工。 5.半精加工

因为型腔为模具中的重要零件，精度要求高，所以多数情况下要求在精加工前要进行半精加工，以保证加工余量均匀，余量小，为精加工打好基础。半精工余量多为0.05到0.1MM之让间，材料表面残余高度为0.1MM左右。 6.精加工

精加工即将型腔可加工到数的区域加工到数。

一般程序为这各种加工方式都有，没有规律可找。 7.模拟检测

编制NC后一定需要进行模拟检测，以保证NC正确。

2. 模具的生产过程：

1、模具图样设计（3D：proe、UG→2D：Auto CAD） 2、制定工作规程 3、组织生产零部件 4、模具装配 5、试模与调整 6、检验与包装

3. 特种加工 A 超声波加工

超声波抛光适用于加工硬脆材料及不导电的非金属材料。（可以抛光薄壁、薄片、窄缝及低刚度零件）

B 化学腐蚀加工

可加工金属和非金属（如玻璃、石板等）材料，不受被加工材料的硬度影响，不发生物理变化。(如模具中的皮纹面） C电火花成形加工

便于用机械切削加工难以加工或无法加工的零件进行成形加工。（淬硬的钢制模具零件、硬质合金制模零件、模具的各种型孔、立体曲面、复杂形状的部位、型芯中的筋条） D 电解加工

加工范围广，电解加工不受金属材料力学性能的限制，既可以加工硬质合金，淬火钢等高

硬度，高强度，高韧性以及各种复杂型面模具等。 E激光加工

可加工深而小的微孔和窄孔。（如模具中的文字或图案）

4. 注射模失效

1、定模型腔皮纹出现拉伤和磨损

处理方法：1）表面喷砂修复皮纹面（轻度） 2）重新抛光，并加工皮纹（重度） 2、定模型腔高光面出现拉伤和磨损 处理方法：重新抛光。 3、芯子断裂

处理方法：1）镶拼处理：注意不是所有区域都可以进行镶拼处理，特别是定模型腔。 一、原有芯子 二、重新铣钻镶拼

2）焊：不推荐，组织破坏，影响寿命，速度快，成本低，适合临时 修复 。 一、堆焊 二、焊接 4、分型面或芯子顶面飞边 处理方法：1）降分型面

2）冷焊（效果不好） 5、热流道跑胶

处理方法：人工处理

5. 加工过程失误处理方法 1、焊

动模一般都可以，但定模一般不可以，但少数精度差的可以。 2、换

直接换新零件，成本高，时间加长，效果最好。 3、更改模具设计结构：最常用，成本低，效果好。 1）追加镶拼

动模一般都可以，但定模要考虑对外观的影响。 2）原有镶件

更改镶位或镶件大小。 4、更改产品

可协商改配合件的3D，但前提是配合件还没有加工。 如果是系列产品的通用件就不能采用，因为改更量太大。

6.高速加工与电火花加工技术比较 分类 材料 几何形状 内部尖角 深槽 表面质量 再加工的费用 表面模糊 结构变化 几何精度 去屑能力 预加工 刀具 电火花（EDM） 所有导电材料 任意 半径可达0.1mm 取决于电极的制造 总是需要再加工 高 可能 微裂 好 更适合大的成形表面及大面积接触 电火花粗加工 特殊加工（电极） 高速铣削 所有切削材料（钢硬度可达62HRC） 受深度和半径限制 底部圆角可达到0.3mm，壁圆角半径1.0mm 长径比小于10 某些应用不需要再加工 低 侵蚀/锈蚀 受压 优 适用于小成形面，点接触 效率=f（刀具成本，体积） 简单、标准的产品

7.模具常用钢举例并说明相应钢的加工特性： A塑胶模具钢 ：

P20（美国）预硬塑胶模钢，一般要求的大小塑胶塑模具，内模件，可电蚀操作。 718（瑞典）预硬纯洁均匀，含镍约1.0%。高要求塑胶模具，尤其适合电蚀操作。

S136（瑞典）高纯度,高镜面度，抗锈，防酸。高防酸蚀及需镜面抛光工具、特别适合PVC、PP、EP用。

NAK80（日本）高硬度，电蚀，焊接，镜面效果特佳。 电蚀及境面研磨高性能模具。 M300（奥地利）

B五金模具钢： SKS3（日本） SKD11（日本）

8407（瑞典） 优质铝锌合金热作钢。铝、锌、合金挤压模具。

C热作模具钢 ： SKD61（日本）

H13（美国） 优质铝锌合金热作钢。铝、锌、合金挤压模具。

8. 模具设计特点

应用模具的目的在于保证产品质量，提高生产率和降低成本。

1、模具属单件小批量生产，每一副模具的设计都是一种高智能的劳动，无重复性。 2、设计的模具要充分考虑制品特点，尽量减少后续加工。 3、以最低成本满足制品的各项技术要求和生产纲领。

4、尽量选择标准件以便缩短模具生产周期，降低其制造成本。 5、设计时要考虑试模后的修模方式，应留有足够的修模余地。

6、设计的模具零件应当耐磨、耐用。

模具制造特点

1、模具制造不仅要求加工精度高，而且还要求加工表面质量好。一般来说，模具工作部分的制造公差都应控制在 ±0.01mm以内，有的甚至要求在微米级范围内。模具加工后的表面不仅不允许有任何缺陷，而且工作部分的表面粗糙度Ra都要求小于0.8μm。

2、模具在制造中，某些工作部分的结构和尺寸必须经过试验后才能确定，其制造具有较高的成套性。

3、模具实际上相当于一种机械加工工具，其材料硬度要求较高，一般都是用淬火工具钢或硬质合金等材料制成。

4、模具生产周期一般较长，每制造一副模具，都必须从设计开始，大约需要一个月多甚至几个月的时间才能完成，成本相对较高，尤其是一些大、中型和精密模具，更具技术密集、资金密集和劳动力密集等特点。

5、模具的工作部分一般都是二维或三维的复杂曲面，人为影响因素较多。 6、模具生产是典型的单件生产，故生产工艺，管理方式都具有独特的规律。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/3jbt.html