工艺守则-ABC

包 装 工 艺 守 则

1、零部件的涂封对防锈油脂的基本要求

1.1符合相关技术指标要求，在包装有效期限内，具有良好的防锈性。 1.2 在高气温下不致融化滴落（滴落点>85℃），低温下（-10℃）不开裂、剥落。

1.3 与金属表面有良好的附着力。

1.4 抗潮湿、油雾及其它工业有害气体性能强，化学稳定性高。 2、涂防锈油脂的工艺要求

2.1 涂油前应检查各零件加工表面是否有油污、锈迹，如有应当用洗涤剂进行仔细清洗干净。

2.2 洗涤剂应具有能清除金属表面油、污物、水份、手汗及残留的润滑油和冷却液的能力，应由化验室或技术部门规定，不得任意乱用。

2.3 经洗涤剂清洗过的金属面须立即进行干燥和涂油防护处理（清洗干燥后不准再用手或其它不洁物体触及待涂油表面）。

2.4 凡机器上的电镀件、发蓝件，末涂漆的金属外露加工表面及可移动或经常装卸的金属装配面均需涂油。

2.5 涂油时应注意保护好油漆面，不得以热油滴上烫坏漆面，如滴上时须及时仔细地擦去。

2.6 在涂油表面，包上防锈包装纸。

2.7防锈油脂使用过程中，应保持清洁，防止微细杂质渗入油脂中。 3、机器特殊部分的涂封

机器的滑动轴承、液压缸、主轴套筒、各齿轮箱体等部分，属于整体部件包装的，在装配试车合格后，必须清洗干净，将配制好的防锈油灌入各箱

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体、缸体内，至少开车旋转10分钟，使油膜均匀分布后放出多余的油（缸体可灌油后往复一至二次），油罐在试车完后，要重新清洗干净。

4、对包装纸的要求

4.1 包装纸应具有防潮、防霉性能，并对金属无腐蚀性。

4.2 包装纸应具有一定机械强度，能有效地对防锈油脂起保护作用。 5、对装箱的要求

5.1 机器装箱前，应当检查机器外露加工面，有无漏涂防锈油脂处，机器在此位臵上加以固定。

5.2 机件用地脚螺钉牢固地固定在箱体底梁上，要求机件在任何方向不得有移动。

5.3 机器全部的附件及工具，应涂上防锈油包上。随机发送的技术文件装入资料袋后再装入附件箱内，附件箱应牢固地钉上包装箱内（橡胶件不要触及油类并用纸包好）。

5.4 包装箱内的油毡、防水纸、沥青纸等要垫得适当、均匀、不许有破裂或缝隙的不良现象，以防止渗漏水使机器生锈。

5.5 包装后包装箱侧壁用黑漆印下厂名、产品名称、型号规格，出厂编号、出厂年月、净重、毛重、箱体外形尺寸、起吊处、发往地点及单位、“小心轻放”，“请勿倒臵”等字样。

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涂 漆 工 艺 守 则

本守则适用于机械加工车间涂漆作业

1、机械加工后的零件、部件、涂漆前须用工业汽油等清除表面的油污。 2、刮涂腻子分多次进行，每次刮涂不宜过厚。每次刮涂需待上道腻子干燥后进行，以刮平为准。要求平面平整，拐角圆滑，保持工件的几何形状。

3、总喷面漆时，应在相对湿度小于70%的环境下进行，当相对湿度大于70%时，须加入防潮剂，以防漆膜发白。

4、喷漆使用的压缩空气，必须用油水分离器除去压缩空气中的水份和油污。油水分离器应定期作排污清理。

5、机器涂漆必须平整、光滑、颜色、光泽要均匀一致，无明显突出颗粒、粘附物和砂纸的道痕，漆膜不允许有流挂，起泡及明显结皮等现象。

6、部件结合面的漆层，必须界线分明，边角线条清楚整齐，不同颜色的漆层，不得互相沾染。

7、有色金属件经除锈清理后，必须先涂磷化底漆或锌黄底漆，干后再涂配套底漆。

8、外表面不涂漆处，应涂油贴纸或沥青漆，喷漆后应清除干净。 9、喷漆工地必须采取通风除尘措施，喷漆应在喷漆区内进行。 10、涂漆工应按照劳保规定，进行涂漆工作，以保护员工的身体健康。 11、油漆材料应配套，使用前须经检验合格后统一调配。各种油漆必须进行过滤。

12、油漆工地严禁烟火，并采取安全防火措施，杜绝事故发生。

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三、防锈与涂漆

1. 产品防锈通用技术要求和工艺规程………………………86 2. 产品涂装通用技术要求和工艺规程………………………113

产品防锈通用技术要求和工艺规程

编 制 说 明

为提高公司产品质量和经济效益，防止机器产品（包括备件、附具、协作件）在生产、储运过程中发生锈蚀，使其在防锈期限内安全无损达到用户，根据GB4879-85“防锈包装”标准和JB/ZQ4000.8-86“管道和容器焊接防锈通用技术”及有关资料，结合我公司具体情况制定本标准，

本标准适用于我公司机器产品（包括出口产品）的防锈，与“产品涂装通用技术要求和工艺规程”配合使用，其他各类工艺文件凡涉及防锈均可引用，一般情况下，不再提出类似要求。

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目 录

一、防锈包装一般技术要求 二、防锈包装方法

（一）清洗方法及质量检验 （二）干燥方法 （三）防锈

三、管道与容器防锈通用技术要求 四、防锈通用工艺规程 （一）总则 （二）毛坯防锈

（三）机械加工过程中的防锈（工序间的防锈） （四）盐炉淬火件的防锈 （五）库房防锈

（六）液压管道的防锈处理

（七）产品装配试车及出厂包装时的防锈 五、常用防锈材料简介

附1 干燥剂用量的选择（参考件） 附2 钢材表面的除锈方法与其质量等级 附3 “液体手套”的配制方法 附4 防锈水配方

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一、防锈包装一般技术要求

（一）防锈包装操作应在清洁的环境中进行，操作过程应有连续性，如果中断，必须采取暂时性的防锈处理。

（二）产品的另件、部件组装应清洗，清洗后应防止污染，加工 以上应避免用裸手接触，如果必须用裸手接触时，应采取防止手汗污染的措施。

（三）产品所使用的防锈剂和防锈包装材料，其质量必须符合部标、企标、并有出厂合格证。

（四）需进行防锈处理的制品，如处于热状态时，为了避免防锈剂受热流失或分解，应冷却到接近室温后再进行处理。

（五）涂复防锈剂的制品，如需要包贴内包装材料时，应使用中性、干燥、清洁的包装材料。不进行防锈处理的制品，直接包装时，应注意防止接触腐蚀和气氛腐蚀。

（六）凡采用防锈剂防锈的制品，在启封使用时，原则上应除去防锈剂。如有的制品在涂复或除去防锈剂会影响制品的性能时，应不使用防锈剂。

（七）为防止产品在运输或搬运时产生移动，应采取缓冲和止动措施；若制品有突起部位会损伤防锈包装时，应另行包扎或衬垫。

（八）制品的防锈包装根据运输、储存过程中的要求为A、B、C、D四级，我公司根据实际情况采用C级，产品防锈期为1～2年，防锈包装分级见表1。

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表1 防锈包装分级

级别 防锈期限 防 锈 包 装 要 求 清洗、干燥 防锈包装方法 A 级 2～5年 制品表面完全无参照表（2）M—2—3，M—2—4 油污、汗迹及水痕，M—3，M—4，M—6，M—8，M—9并通过清洁度检验方法单独使用或组合使用。 的合格品。 制品表面完全无油污、汗迹及水痕、M—2—3，M—2—4，M—3，M—4 并通过清洁度检验M—6—2，M—7，M—8 方法 的合格品。 制品表面无污物及油迹，并通过目测法及擦拭法，溶M—1，M—2，M—3方法 剂法进行清洁度检验的合格品。 B 级 2～3年 C级 1～2年 D 级

制品表面无污M—1，M—2—1，M—2—2，M—3 半年～1年 物，允许残留少量方法 油迹。 二、防锈包装方法

本方法分为清洗、干燥、防锈和包装 （一）清洗方法及质量检验

1、清洗方法：产品在防锈包装前，选用下列方法进行清洗，除去表面的尘埃，油脂残留物，汗迹及其他异物。

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（1）溶剂清洗法

在室温下，用工业汽油或煤油，采用刷洗、擦洗等方法对工件进行清洗，大件制品可用蘸有石油溶剂的器具刷洗，小件可浸洗，洗涤时应注意防止工件表面凝露，且应注意安全。

（2）清除汗迹法

在石油溶剂中加入适量的臵换型防锈油进行浸洗，摆洗或刷洗，如204—1防锈油；煤油=1：7～9的混合液，可去掉指纹、汗渍。大件用刷洗或擦洗，小件可浸洗，高精密小件制品可要适当的装臵中用温甲醇浸洗，或用其他方法清洗。

（3）表面活性剂清洗法（水剂清洗剂）

取水剂清洗剂配制成2～5%的水溶液，搅匀即可。清洗温度为40～80℃，但每种清洗剂的最佳清洗温度不同，应按该品种的使用说明书确定。可使用浸洗，刷洗擦洗方法，如用741金属洗净剂，一般配制浓度为3～5%。温度75～80℃清洗，可代替汽油和煤油。

（4）加工表面划线紫色的清洗

如表面有污物，必须先用水性清洗剂或工业汽油将油污液除去紫色，最后将表面擦干净。表面粗糙度超过 的表面允许留有微迹。

2、清洁度的检验

制品清洗后，采用下列方法进行清洁度的检验

（1）目测法，在室内白天光线或15～20瓦日光灯下肉眼观察表面有无残留的污物，如有任何明显的污物则不合格。

（2）擦拭法：用清洁、不掉毛绒的白布或黑布擦试清洁的检验部位，观察布的表面有无异物污染，如有明显的沉积污染则不合格。

（3）溶剂法：制品清洗后，使用新的溶剂洗涤，观察或分析溶剂中有无污物，悬浮或沉淀，如新溶剂被污染超过规定标准则不合格。

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（二）干燥方法

1、压缩空气吹干法：用经过干燥的清洁压缩空气吹干。

2、擦干法：用清洁、干燥的布擦干，不允许有纤维物残留在工件上。 3、滴干晾干法：用溶剂清洗，表面活性剂清洗或臵换性防锈油清洗的工件，在采用此法不会造成锈蚀时用滴干、晾干法干燥。

4、脱水法：用水基清洗剂清洗的制品，清洗完毕后立即采用脱水油进行脱水干燥。

（三）防锈：产品另部件在进行清洗、干燥后，应立即进行防锈。 1、防锈油脂的使用方法

（1）浸涂法：将制品完全浸渍在防锈油中，涂复防锈油膜。 （2）刷涂法：在制品表面涂刷防锈油脂。

（3）填充法：在制品内腔充填防锈油脂，充填时应注意使内腔表面全部涂复，多余的防锈油脂应放出，如不放出时，应留有能容纳因受热而膨胀的油脂所需的空隙。制品的开口处应密封，不允许有泄漏现象。

2、气相防锈纸的使用方法

气相防锈纸包封工件时，要求接触或接近金属表面。离金属表面超过300mm的部位，应与气相缓蚀剂并用。气相防锈纸与气相防锈油并用时，根据需要在气相防锈纸外包复耐油性包装材料，但具有耐油性的气相防锈纸除外。

3、除锈包装方法：表2为我公司常采用的防锈包装方法，防锈期达1～2年。

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表2 防 锈 包 装 方 法

代 号 M—1 M—2 M—2—1 M—2—2 名 称 一般防潮防水包装 防锈油脂的包装 涂复防锈油脂 涂复防锈油脂、包复防锈纸 方 法 另件经清洗、干燥后，直接采用防潮、防水包装材料进行包装。 另件直接涂复硬膜防锈油脂，不需采用内包装。 另件涂防锈油脂后，采用耐油性、无腐蚀内包装材料包装。 另部件涂防锈油脂后，装入塑M—2—3 涂防锈油脂、塑料袋包装 料薄膜制作的袋中，根据需要用粘胶带密封或热压焊封。 M—3 M—3—2 气相防锈材料包装 气相防锈纸包装 详见二、（三）、2气相防锈纸的使用方法。必要时，再加密封包装。 部件内腔密封系统刷涂、喷涂M—5 密封系统的防锈包装 或注入气相防锈油。气相防锈油的用最通常按内腔空间计算，以6kg/m2这宜。 M—9 M—9—1 干燥空气封存包装 刚性容器干燥空气封存 制品进行防锈后，放入防锈包装材料制作的容器中，并在容器中放入细孔硅胶。 注：干燥剂用量的选择见附1。

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三、管道与容器防锈通用技术要求 （一）表面处理

所有与输送液体（油或乳化液）接触的管道和容器的表面，在防锈处理前都必须保持清洁，即无氧化铁皮、铁锈和其他氧化物，没有污物、灰尘、油、水蒸汽等。管道除锈质量可以采用化学酸洗达到Be或喷丸处理达到Sa2.5级，容器除锈质量可以采用喷射除锈达到Sa3级。“钢材表面的除锈方法与其质量等级”见附2。

（二）防锈处理 1、管道内壁防锈处理

管道内壁一般不需要防锈处理，因为酸洗磷化处理后，再加上包装，防锈期可达18个月。

2、容器内壁涂装

喷丸处理后，容器内壁涂C06-1铁红醇底漆，漆膜厚度60μm，在装配后，涂层需要修补时，要用钢丝刷将坏的涂层刷掉（不要用砂轮磨），直至露出金属表面，在涂新的涂层前，必须认真清洁容器，不得有污物。

所有装在容器内的另部件，装配时都要求涂层，但不包括泵及其抽吸管、测量和测量仪表，密封面以及截止阀的运动另件。

3、按长度供货的管道外壁防锈处理

酸洗磷化处理过的钢管，再加包装，室内防锈期可达18个月，如用户有更高的防锈要求时，在酸洗磷化处理后再涂防锈漆产生化学分解，在酸洗磷化处理48小时后，才涂防锈。

4、不经磷化的管道防锈处理

经喷砂、酸洗的钢管，管内涂901、102等防锈油。

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四、防锈通用工艺规程 （一）总则

1、本规程适用于产品的铸件毛坯、焊接件、机械加工工序间、库存期间及产品装配试车和出厂包装的整个过程的防锈工作。

2、防锈期要求

（1）工序间防锈期限不少于15天 （2）中间库存防锈期限不少于6个月 （3）装配过程防锈期限不少于1个月

（4）出厂成品防锈期限为1～2年（注：包装箱露天存放防锈期为半年）。

3、凡经机械加工后的另件加工面、发兰件、电镀件、如无特殊要求，均需进行防锈处理。

4、防锈工作应在无腐蚀气体、干燥、洁净的厂房内进行，冬季需待另件的表面温度与室温平衡以后再进行防锈处理。需进行防锈处理的制品，如处于热状态时，为了避免防锈剂受热流失或分解，应冷却到接近室温后再进行处理。

5、要进行防锈处理的另件（包括液压输油管道）表面，须先将肉眼可见的锈迹除净，然后用清洗剂或汽油将油污、灰尘、汗印等脏物洗净，干燥后在2小时以内涂上防锈油脂，以免再污染。

6、涂防锈油尽量采用浸涂，既均匀又省油，无法浸涂时用刷涂，要求刷得连续均匀、无漏涂、无刷痕、无碰破等缺陷。

7、禁止在刷涂好防锈油脂的另件上行走和直接踩踏，如在工作中引起涂层破坏，根据具体情况采取补涂措施。

8、防锈工作包括清洗、干燥、涂刷等，原则上由产品另件加工、装配和保管的责任单位或个人负责进行。

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9、防锈用材料由专人发放保管，保持清洁，不得任意渗合或混入其他杂质，保证防锈材料的质量。

10、各单位要配备专（兼）职防锈人员，负责实施和督促检查本单位的防锈工作。

11、质量检查人员在检查加工另件和机器产品质量时，必须检查防锈处理的质量。

12、外购进厂的防锈材料，须具备有关项目的试验报告及合格证明文件， 其质量必须符合有关标准规定。

（二）毛坯防锈，毛坯防锈包括铸件毛坯防锈和焊接件防锈。 1、铸件毛坯防锈

（1）生产路线未规定热处理工序的铸铁件，应清除工件表面的毛剌、夹砂、氧化皮、铲平冒口，除去铁锈和污物（有条件可用喷砂处理），表面除锈质量要达到St2或Sa2级，然后在4—6小时内涂完底漆，经检合格后方可入库。

（2）生产路线规定热处理工序的铸铁件，应在热处理（退火消应力）后清理其非加工表面上的氧化皮、铁锈和污物等、并尽快涂完底漆，经检合格后方可入库。

（3）球墨铸铁件按工艺经退火，正回火热处理后，喷丸达Sa2级，涂底漆，经检查合格后入库。

（4）一般铸钢件在热处理后，对工件表面进行喷丸处理，清除毛剌、夹砂、氧化皮、铲平冒口、除去铁锈和污物，表面除锈质量在达到Sa2级，然后4～6小时内涂完底漆，经检查合格后方可入库。

2、焊接件的防锈按下列要求进行：

（1）一般焊接件，由生产厂负责清除焊件表面的氧化皮、黄锈、毛剌、焊渣、飞溅及污物，表面除锈质量要达到S12级或Sa2级，然后涂底漆。

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（2）焊接件若需热处理的，由生产厂负责清除毛剌、焊渣、飞溅、氧化皮、锈蚀及污物，除锈质量要达到St2级或Sa2，不涂刷底漆。热处理后由热处理厂对非加工的浮锈、氧化皮等负责清理干净，并涂刷防锈底漆。

3、铸、焊件所涂的防锈底漆，必须和该件所要涂的面漆相配套，一般采用C06—1铁红醇酸底漆或G06—4铁红过氯乙烯底漆。

（三）机械加工过程中的防锈（工序间的防锈）

1、各加工机床须正确选用防锈、润滑、冷却、清洗效果好的切削液与切削油，并使之保持清洁，定期更换。使用过程中如发现切削液混浊或有沉淀物及浮污物时，应立即更换，禁止使用变质的切削液与切削油。

2、零件无论是部分或全部精加工完毕，而达到成品尺寸的表面，该工序的操作者要及时进行防锈，如加工过程中未使用防锈切削液时，应在两小时内把已精加工完的表面清洗或擦试干净，干燥后涂防锈油或防锈水。如本道工序影响了上道工序的防锈表面时，由本道工序负责防锈处理工作。

3、另件在精加工时，若采用了防锈切削油，加工后的存放期夏季（六、七、八、九月）可达1～2个月，冬季可达2～4个月，使用乳化液的机床，加工后的另件存放期可达5～7天。若另件存放期已超过上述允许期限，须再作防锈处理。

4、热处理后不须加工的另件，由热处理的操作者清除表面的残油或残盐及其他污物，清洗干净并涂刷防锈油。

5、干切削的加工件，一般可直接在已加工好的表面涂防锈油，如加工面有油污、灰尘及其他脏物，则必须清洗干燥后再涂防锈油。

6、加工好的零件，粗糙度 以上的表面，不准直接放在水泥地上，应放臵在垫木上或耐油橡胶或塑料薄膜上。

（四）盐炉淬火件的防锈

经盐炉淬火后的零件表面存有很多残盐，如不及时清理，常引起零件严

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重锈蚀。如淬火后的零件，还需机加工，零件表面的残盐常带到润滑冷却液中，严重污染润滑冷却液，造成设备和加工零件的锈蚀。

1、盐炉淬火件清洗残盐的工艺流程

淬火回火 → 清洗 → 冷水冲洗 → 喷砂 → 防锈 → 成品 注：如无喷砂设备，冷水冲洗干净也可。 2、盐炉淬火件表面残盐除去方法及防锈

经过淬火回火的零件，在温度为100℃的5～10%的

NaCo3水溶液中进行清洗。一般浸泡10～20分钟，然后用冷水冲洗，清洗液使用2个月左右更换一次。将清洗干净的零件擦干或吹干，立即涂防锈油。

3、盐炉淬火件清理质量要求

（1）清洗后的另件不许有残留的盐渣及油污 （2）不许有磕碰的伤痕

（3）喷砂后表面不许有氧化皮或锈斑 （4）喷砂后表面色泽应一致 （5）清理后表面全部均匀涂防锈油

4、淬火后的另件，利用喷砂（喷丸）除去残盐和其它污物后，用干燥压缩空气或吸尘器除去粉尘，并立即在另件表面涂防锈油。

注：除残盐用的砂或铁丸，必须经常水洗，以降低砂和铁丸中的盐量。 5、盐炉淬火件在淬火后还须机加工的另件，除残盐后用防锈水涂刷零件表面。防锈水的配方见附4。

（五）库房防锈

库房防锈包括产品成品库、另件成品库、半成品库、毛坯库、外购件库的防锈，除严格按管理制度中有关库房管理的规定外，还须执行以下规定。

1、入库的另部件必须无锈蚀、无磕、碰、划伤，并涂有防锈油脂。否

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则，若是本厂生产中，由责任单位或个人处理。若是外购件，按“管理制度”中有关规定执行。

2、入库的另部件作除锈和防锈的顺序是：精密件（与一般另件比较）先处理，先入库（与后入库的比较）的先处理。

3、入库的另部件要填写防锈卡片，要注明名称、数量、年、月、日，所用的防锈材料，根据库存期限的不同，采用不同防锈材料进行防锈处理。

4、库房保管员负责库存另部件包括外购件的防锈工作，定期检查另部件的防锈情况，如发现锈蚀应及时除锈，再清洗，干燥后，涂防锈油，若使用防锈水，可不经干燥。

5、库存另部件超过防锈期限，应再次进行防锈处理，除去另件表面的旧防锈油，用汽油或清洗剂彻底洗干净，干燥后，涂适应的防锈油。

6、另部件存放在架上应垫耐油橡胶或塑料膜，待油膜干后再放在架上，涂硬膜油和沥青漆的另件不能叠放，存放架遮盖防尘。

7、库房应保持干燥、清洁、整齐，防止漏雨及腐蚀性气体进入，避免阳光直晒另部件。

8、不能入库的重大另部件，应放在厂房内保管，如确有困难，需露天放臵时，应采取局部防锈措施。

（六）液压管道的防锈处理

1、在厂装配的液压管路，必须经过除锈和防锈处理，管道内壁如经酸洗磷化处理，可在18个月内不进行防锈处理。

2、对于直发用户的管道，经喷丸或酸洗以后，立即在管子外表面涂C06—1铁红醇的底漆，管内涂102防锈润滑两用油或SQ气相防锈、润滑油，管子两端用木塞或塑料塞堵死。

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3、管道的防锈处理方法 （1）化学除锈和防锈 ①酸洗

a、配方：硫酸10%（工业用） 水90%

乌洛托品（酸性缓蚀剂）1%

b、配制方法：配制时应注意硫酸往水里加，溶液配好后，在常温下浸泡2～3小时，（视锈蚀轻重而定）取出后水冲洗。

②中和：用0.5%碳酸钠溶液浸泡5分钟

③钝化：10%亚硝酸钠溶液，加入0.3～0.6%碳酸钠调正PH=9～10，浸泡15分钟，取出干燥。

④防锈：管子外面涂C06—1铁红醇酸底漆。

管子内涂102防锈润滑两用油或SQ气相防锈润滑油。管子两端用木塞或塑料塞堵死。

（2）管子表面用手工除锈，管内表面喷砂除锈，清洗干燥后，管外涂C06—1铁红醇酸防锈底漆，管内涂102防锈润滑两用油或SQ气相防锈润滑油，管子两端用木塞或塑料塞堵死。

（七）产品装配试车及出厂包装时的防锈

1、产品装配必须在清洁、干燥的场地进行，在装配包装时不准晒水、扫地。

2、装配前，将另部件的加工面清洗干净，擦干后的另件不得直接放在地面上，以防污损。为防止手汗引起工件锈蚀，对精密另件，装配人员应戴干净手套或“液体手套（液体手套配方见附3）”。

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3、产品装配中除忌油的工件外，一律带油装配，精密另件须涂上薄薄的防锈油后再进行装配，以防止在装配过程中产生锈蚀。

4、需试车的减速器、齿轮、蜗轮箱、液压管路、轴承、各种阀以及单个阀泵等精密组合体等，要分别注入防锈润滑两用油，或气相防锈润滑油，试车后放出多余油液。注入两用油的部位，可不再清洗，但需封闭堵孔，其他部件均应重新清洗干燥后在两小时内涂防锈油。见M—5方法。

5、装配过程中由于待料等原因暂时中断装配时，所有的加工面都需采取暂时性的防锈措施，如发现另部件有锈蚀，由装配工人及时除锈、清洗、干燥后涂防锈油。

6、产品经试车拆卸后，不装箱发运的钢铁另件外露加工面涂刷硬膜油，并采取局部包扎（包沥青纸、塑料薄膜、再包木板帘）以防日晒、雨淋和机械性磕碰。见M—2方法。

7、凡装箱发运的一般钢铁及铜质另件涂封硬膜油或防锈脂，小型钢铁件，地脚螺钉的丝扣部分涂封防锈油，也可用1号气相纸包裹防锈。见M-2-1、M-3-2方法。

8、凡粗糙度3.2以上的另件表面，涂刷防锈油，包装时不能直接与木头接触，另部件与木头之间要衬垫保护层（如浸泡了该件所涂防锈油脂的毛毡，毛毡上垫塑料膜、橡胶板铅皮等）。衬垫的保护层大小，应稍大于接触面积。见M—2—1方法。

9、高精度的重大另部件，如柱塞、轧辊等，禁止裸体发运，必须涂防锈油，并贴封一层中性防锈纸（禁止用其它纸张）后，再装箱发运。见M—2—2方法。

10、一个包装箱内放两个或多个另件时，须采取防止滚动或串动的固定措施，压木与枕木之间的连接螺杆或铁丝不能直接与防锈层接触，其间隔距离不大于2cm或其间加垫保护层。

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11、不能装箱或不需要装箱的大型另部件上的加工面，应涂封防锈性好，附着性好、洗去性好、油膜强度较大的硬膜防锈油或专用防锈沥青漆等，而且还须采用能保护锈涂层，防日晒干雨淋的局部包装措施。

12、对精度较高相互配合的滑动面，采用润滑脂或注入润滑油。装配后相互配合的，而发运过程是分开的加工面，涂硬膜防锈油，较小附件和工具的封存可用气相防锈纸包扎后，用塑料袋密封。见M-2-1、M-3-2方法。

13、电气仪表，开式电动机，操作台，精密件等各种需防潮的电气设备，用塑料布或塑料袋等包裹，然后装入箱内，包装箱内应放硅胶干燥剂，见M-9-1方法。

14、产品包装时，必须注意不破坏防锈涂层，保证箱体内防雨性好，并保持箱内清洁。封箱前，检查员须检查箱内另部件的防锈涂层情况，如有破损，必须修补好防锈层，并用木屑、棉纱等脏物清除干净后，才能封箱。

15、产品试车后（包括不要试车的产品及另部件）经质量检查人员检查合格（包括包装防锈检查），方可进行包装。

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五、常用防锈材料简介（详细说明见后）

序号 防锈材料名称 使用范围 防 锈 期 1 901防锈油 防锈期为两年，稀适用于钢、铸铁、铜及铜合金释后也适用于工序的金属另件的封存防锈 间的防锈 适用于常温下涂刷的机床等大型机件的封存防锈处理，对铜封存期在三年以上 也有较好的效果 适用于钢、铁、铜合金等的工防锈期为2个月 序间防锈及油封 试车防锈润滑时用 适用于很潮湿天气或表面残留有乳化液或水分的另件的工序 间防锈或直接封存 适用于黑色金属制品及另部件的包装封存，稀释后可用于工防锈期为2年 序间短期防锈 适用于黑色金属和铜合金制品防锈期为2年 防锈 适用于机械制造工业的试车防 锈用 适用于黑色及有色金属组合件防锈期可达2-3年 及材料的长期封存 设备内部密闭系统金属表面的 封存防锈也可以作试车用油 适用于金属表面的清洗、可代 替汽油、煤油 清洗另部件的油污、油垢等污 物可代替汽油、煤油 21

2 907冷涂型防锈脂 3 902臵换性防锈油 4 102防锈油 5 TS-1脱水防锈油 6 201防锈油 7 74-2硬膜防锈油 8 743试车防锈油 9 F20-1薄层防锈油 10 SQ气相防锈润滑油 11 741金属洗净剂 12 831金属洗洗剂 13 常用内包装材料 1、901防锈油

（1）特性：本品为溶剂稀释型防锈油，中和臵换性能良好，可根据不同使用情况，用灯用煤油稀释至各种浓度（一般灯用煤油，901=3：1）

（2）用途：适用于轴承、机床、工具、机械、军械等金属加工工业物品的室内长期油封，防锈期为两年，也适用于工序间的防锈及油封，稀释后的防锈期一般为1～3个月。也适用于钢、铸铁、铜及铜合金的金属另件的封存防锈，本品对铝及铝合金，镀锌钝化，镀镉钝化等各种金属及其组合件防锈也较好。

（3）使用方法

a、清洗：将制件浸在添加有5%本品的洗涤油中，分别用毛刷粗洗，精洗各一次（洗涤油可用工业汽油或灯用煤油配制，一般车用汽油多含有四乙基铅，不能使用）。

b、油封：可在室温条件下浸涂，刷敷均可。

c、启封：一般情况下，还需再进行加工时，因其油膜稀薄可无须进行启封手续，如必须启封时，可用工业汽油或灯用煤油冲洗。

d、作长期油封时，如检查工序间油封良好，即可进行，否则必须做清洗手续。

2、907冷涂型防锈脂

（1）特性：本品系以特种凡士林为基础油，调入石油磺酸钡，羊毛脂镁皂等多种防锈添加剂和抗氧剂等配制而成。

（2）用途：本防锈脂色泽鲜艳美观涂复性好，适用于常温下涂刷机床等大型机件的封存防锈处理，对钢件包装封存，封存期在三年以上，对铜也有较好的防锈效果。

（3）使用方法

a、清洗，将工件先用902臵换型防锈油清洗。

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b、油封：在室温下，用毛刷蘸本防锈脂进行冷涂刷，使之形成连续薄膜即可。

c、启封：用工业汽油或灯用煤油清洗，即可除去油脂。 3、902臵换型防锈油

（1）特性：本品由高分子量石油磺酸钡，羊毛脂镁，苯并三氮唑，机械油及灯用煤油配制而成，它能抑制手汗对金属的腐蚀作用，并能臵换水份。

（2）用途：适用于工序间防锈及油封，防锈期为2个月，适用于钢、铁、铜合金、铝合金、镀锌钝化、镀镉钝化、法兰等各种金属制件及其组合件。

（3）使用方法

a、清洗：将制作浸在添加有5%本品的洗涤油中分别用毛刷粗洗，精洗各一次（洗涤油可用工业汽油或灯用煤油配制，一般车用汽油多含四乙基铅，不能使用）。

b、油封：可在室温条件下浸涂，刷敷喷敷均可。

c、启封：一般情况下，还需再进行加工时，因其油膜稀薄可无须进行启封手续，如必须启封时，可用工业汽油或灯用煤油冲洗。

4、102防锈油

本标准适用于以机械油为基础油，加有多种添加剂调制成的润滑，防锈两用油，按粘度分10#、20#、30#牌号适用于各种黑色金属制品及机床液压系统齿轮等部位校验，试车润滑防锈之用，也可代替20#、30#机械油作为机床防锈和润滑之用，能延长使用寿命一倍以上。

5、TS-1脱水防锈油 （1）特性和用途

本产品是用脱水添加剂，防锈添加剂，矿油和溶剂等组成的一种油状液体，它能脱除金属表面的水膜，并在其上附着一层防锈油膜而保护金属不受

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腐蚀，主要用在加工，制造或清理后为潮湿状态，需要脱水油封的工件或设备，如机加工车间，表面处理车间，热处理车间，水剂清洗工段及入库前另件的脱水油封或在工作状态与水接触，而在停止运转时需要油封的机件等，是一种新型的防锈油品。

（2）使用方法

a、表面有油或铁屑等污染的另件应先在汽油中清洗干净后或者在表面活性剂中清洗干净，经水冲洗，再浸在脱水油中，表面有热处理盐渍和研磨膏等，可在水剂清洗液中洗净，经自来水漂洗后，再浸在脱水油中脱水，盲孔内腔等的另件更要注意翻动，抖动，以使脱水彻底。

b、油槽底部应设计成锥型，并装有阀门，以便定期排除沾积在底部的水和污染物等，在离油槽底部一定距离处还应设在活动的网状或多孔状浅盘，浅盘离水层距离不得少于50～100mm。

6、201防锈油

（1）特性和用途：本标准适用于凡士林为基础油、由多种添加剂制成的臵换型防锈，适用于黑色金属制品及另部件的包装封存，也可以将201防锈油进行稀释用在金属加工工序短期防锈。

（2）注意事项

a、凡使用201防锈油作为封存防锈或工序间的了防锈者，必须用以下方法对金属制品进行清洗，第一次用直馏汽油或灯用煤油清洗，第二次在汽油或煤油中加入201防锈油1～2%搅拌均匀后再清洗，如金属制品已经生锈应除锈，清洗干净后再涂本防锈油。

b、根据季节，气候和防锈期要求不同，201防锈油可用直馏汽油或灯用煤油在常温下进行稀释，然后可浸涂、喷涂、刷涂。

c、如作长期封存用，可将未经稀释的201油用电炉加热至70℃再浸涂，刷涂或喷涂，油膜的均匀厚度应为0.02～0.1mm，防锈期为二年。

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7、74-2硬膜防锈油

（1）特性和用途：本产品系以成膜材料，防锈添加剂及石油溶剂配制而成，是一种新型的防锈油，本产品涂复到金属表面，溶剂挥发后形成一种硬而透明的干燥薄膜，用汽油可方便地去除。此硬膜防锈油既克服了防锈油的流淌，沾粘灰砂等缺点，又克服了防锈脂涂复和去除的困难，而且防锈期长，用于严酷气候条件下室内暴露金属面长期封存的防锈。

（2）注意事项

a、本产品使用时，可刷涂、浸涂。但涂前务必严格清洗被涂金属表面，不应有油污、灰尘、铁屑、锈迹，以确保防锈质量。

b、对于量大体积小的机械产品或各种另件，采用浸涂法比较好。但注意涂油槽的清洁维护，不用时要加盖密封，以免溶剂挥发后粘度增大。粘度增大，可适当加入120#溶剂汽油，并定期以新油补充。

8、743试车防锈油

（1）特性：本产品是以氧化石油脂钡盐与其他防锈添加剂及润滑油精制而成。是一种防锈性能较好的防锈润滑两用的油剂。

（2）用途及使用方法：本产品适用于机械制造工业，各种机床的床头箱，齿轮箱，传动部位的试车防锈用，也适合黑金属的各种配件，各种板材，管材等长期封存防锈用。在常温下可以浸涂、喷涂、刷涂及泵送。

（3）注意事项

密封贮存，要严防混入水和杂质，涂油时，要将涂件锈痕除掉后再涂油，防止日晒雨淋。

9、F20-1薄层防锈油

（1）特性：本品为红棕色透明油状的薄型防锈油，它具有以下优点： a、对黑色和有色金属制件有良好的防锈效果，一般防锈期可达2～3年；

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b、油品薄、稀，不需其它溶剂稀释，对复杂结构的组件使用尤其方便； c、油膜薄用料省，涂层透明美观；

d、有一定的润滑性能，一般另件可不清洗，直接装机使用。 （2）用途：适用于钢、黄铜、紫铜、铝、镀锌、镀镉等各种金属制件及其组合件的长期油封防锈，稀释后亦可作工序间的防锈（1:3～5）。

（3）使用方法

可直接采用浸涂，喷涂或刷涂的方法进行涂油。 （4）注意：金属表面涂油前要洗净。 10、SQ气相防锈润滑油

（1）特性：本品呈红棕色透明油状，是目前重型机械行业里新型的气相防锈润滑油，它对黑色和有色金属不但有良好的接触防锈效果，而且具有气相防锈能力。

（2）用途：主要用于重型矿山机械行业各种机械产品及其它设备内部密闭系统金属表面的封存防锈，也可以作试车用油。

（3）使用方法

a、将要防锈的机械产品金属表面清洗干净；

b、用SQ油涂于金属表面，对密闭系统可以在表面涂过油后，再往内腔注入本油品，注入量为8公用/每立方米；

c、经过本油品防锈封存的机械，投入运转时不必清洗，直接加入工作油即可运转。

11、741金属洗净剂

（1）性质：本品为深黄色粘稠液体、微碱性、有乳化润湿渗透和去油污能力；

（2）用途：适用于金属表面的清洗，对加工后的机床，轴承齿轮刀具及金属材料部件有良好的去污、洗涤能力，可代替汽油、煤油；

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一般配到3～5%浓度，温度75～80℃清洗。 12、飞轮831金属清洗剂

清洗另部件的油污，油垢等污物，固体粉未，飞轮831金属清洗剂每公斤可代替25公斤汽油或煤油。

13、常用内包装材料 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 纸 2号羊皮纸 中性石腊纸 1号羊皮纸 电容器纸 横纹牛皮石腊纸 塑料簿膜 油毡纸、沥青纸 羊毛毡，泡沫塑料 泡沫塑料、纸丝木丝 粘胶带（布） 附1，干燥剂用量的选择

（参考件）

干燥剂的用量按下式计算 W=K1ARM+K2D

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内包装材料名称 适用范围 苯甲酸钠防锈纸3#气相防锈用于封涂过防锈油脂的加工表及包装一般钢铁另件 包装一般物品 普通产品包装 包装精密贵重物品 包装表面粗糙度较高的精密件 适用于一般防锈要求的钢铁制品包装 作内包装外层包装 内包装最外层及包装箱内壁防水 衬垫材料 填充材料 粘接塑料布，防锈纸 式中：

W—干燥剂用量，kg；

A—防潮包装材料的总面积，m2； R—包装材料平均透湿度，g/m2〃24h； M—储存期限，月；

D—使用缓冲材料的重量，kg；

K1—温度，湿度关系系数（按表C1、表C2值）；

K2—缓冲材料种类的关系系数（按表C3值），后立即进行防锈处理，其防锈剂有显著的防锈效果，或制品处于过渡的干燥环境下其性能降低时，使用表C2所列数值。

表C1 温度、湿度关系系数（K1） 相对温度% 温度℃ 40 35 30 25 20 15 10 5 0 90 0.120 0.076 0.048 0.031 0.019 0.011 85 0.111 0.070 0.045 0.028 0.018 0.010 80 0.103 0.064 0.041 0.026 0.016 75 0.092 0.058 0.037 0.024 0.015 70 0.083 0.053 0.033 0.021 0.013 65 0.074 0.047 0.030 0.019 0.012 60 0.065 0.041 0.026 0.017 0.010 0.0096 0.0087 0.0079 0.0070 0.0061 0.0067 0.0063 0.0057 0.0052 0.0047 0.0042 0.0037 0.0040 0.0037 0.0034 0.0031 0.0027 0.0025 0.0021 0.0023 0.0021 0.0019 0.0017 0.0016 0.0014 0.0012 28

表C2 温度、湿度关系系数（K1） 相对温度% 温度℃ 40 35 30 25 20 15 10 5 0

表C3 缓冲材料种类的关系系数(K2)

材 料 种 类 用橡胶固定的动物毛，合成纤维或植物纤维等纤维 玻璃纤维 泡沫塑料及橡胶 毛毡，纤维素材料（纸、纸制品或木材等）

K2 0.48 0.16 0.04 0.64 90 0.079 0.051 0.032 0.020 0.013 85 0.072 0.046 0.029 0.019 0.011 80 0.065 0.042 0.026 0.017 0.010 75 0.058 0.037 0.023 0.015 70 0.051 0.032 0.020 0.013 65 0.043 0.027 0.017 0.011 60 0.036 0.023 0.015 0.0093 0.0091 0.0080 0.0069 0.0057 0.0075 0.0068 0.0062 0.0055 0.0048 0.0042 0.0034 0.0045 0.0041 0.0037 0.0033 0.0029 0.0025 0.0020 0.0026 0.0024 0.0022 0.0019 0.0017 0.0014 0.0012 0.0015 0.0014 0.0012 0.0010 0.0010 0.0008 0.0007 29

附2 钢材表面的除锈方法与其质量要求 一、手工除锈

手工除锈（包括使用铲刀、钢丝刷、机械钢丝刷、砂轮等工具进行除锈），按其除锈质量要求分为St2与Sta两级。

St2：采用铲刀铲刮、用钢丝刷、机械钢丝刷擦刷和用砂轮打磨等方法，彻底地除去疏松的氧化皮，锈和污物。最后用吸法器，清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理表面。

清理后的表面应呈现淡淡的金属光泽。其外观应相当于标示St2的照片。 St3：采用的方法和表面除锈要求与St2相同，但更为彻底，清理后的表面就具有明显的金属光泽，其外观应相当于标示St3的照片。

二、表面喷射除锈

表面经喷射各种磨料除锈，按其除锈质量要求分为Sal、Sa2、 Sa2Sa3等四级。

Sal：轻度喷射除锈。应除去疏松的氧化皮、锈及污物。其外观应相当于标示Sal的照片。

Sa2：彻底地喷射除锈。应除去几乎所有的氧化皮、锈及污物。 最后，用吸尘器，清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理表面，这时，该表面应稍呈灰色，并且外观应相当于标示Sa2的照片。

Sa2

1：非常彻底地喷射除锈。氧化皮、锈及污物应清除到仅剩有轻微21、2的点状或条纹状痕迹的程度。最后，表面用吸尘器，清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理，其外观应相当于标示Sa2

1的照片。 2Sa3：喷射除锈到出白。应完全除去氧化皮，锈及污物。最后，表面用

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吸尘器，清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理。该表面应呈现均匀一致的金属色泽。其外观要相当于标示Sa3的照片。

三、表面化学除锈酸洗

Be 彻底清除氧化皮和铁及残留的复盖层（相当于Sa3）。 附3、酪素手套的配制方法

1、酪素手套（液体手套）的用途；涂在手掌和手指各部，避免手与精加工面直接接触，防止手汗对精加工面的腐蚀，它耐汽油和煤油，还能保证皮肤不受刺激。

2、酪素手套的成分 成分 干酪素 100克 蒸馏水 250毫升 无水碳酸钠 10克 丙三醇甘油 40毫升 邻苯二甲酸二丁脂 70克 精酒 250毫升 乳香胶 8克 含量

3、酪素手套的配制方法

按配方称料，把干酪素加入容器中，加入90%的蒸馏水，加热到70℃左右，把容器臵于浴中，控制水温于70℃左右，搅拌1～1.5小时将剩余的蒸馏水加入(使干酪素充分膨胀)，加入碳酸钠并充分搅拌，把甘油和二丁酯慢慢加入，并继续搅拌，然后加入酒精和乳香胶，搅均即可。

4、酪素手套的使用方法

把手洗净，擦干，用于净的小棒蘸数滴涂敷在双手的各部分。擦匀，使胶液在手掌及手指形成一层均匀的薄膜、干燥1～2分钟（在干燥过程中手指要不断伸曲）即可使用。涂敷一次，可工作3～3小时。

配好的胶液保存在密封瓶中臵于阴凉处可使用一个月以上。工作完毕后，用肥皂和水即可洗掉。

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附4、防锈水配制

（1）配方：亚硝酸钠15% 硫脲 20% 乌洛托品20% 三乙醇胺5～10% 甘油（丙三醇）5～10% 水 余量 （2）室温浸泡10分钟 （3）约3个月更换溶液一次

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产品涂装通用技术要求和工艺规程

前 言

为提高我公司产品质量，美化产品外观，防止产品锈蚀，延长产品寿命，根据JB/T5000.12—1198标准，结合我公司实际情况，制定本通用技术要求和工艺规程，本标准适用于我公司产品涂装（有特殊要求者除外），与各类工艺守则，《防锈通用技术要求和工艺规程》配合使用。

目 录

一、产品涂装通用技术要求 （一）涂装前物体表面的要求 （二）涂装技术要求 （三）涂装环境条件的规定 （四）施工要求 （五）涂漆质量检查 （六）安全规定

二、产品涂装通用工艺规程 （一）产品外表通用油漆工艺规程

（二）产品内表面及内部另件通用油漆工艺规程 （三）耐热另部件表面通用涂漆工艺规程 （四）耐水另件表面通用油漆工艺规程

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三、常用涂料介绍

一、产品涂装通用技术要求 （一）涂装前物体表面的要求

1、主要部件或主要设备及用于腐蚀性较重的环境下的钢铁制件表面，表面处理质量，必须达到Sa2

1级的要求（Sa级的具体要求见表一，下同） 22、辅助部件或辅助设备及用于在轻度腐蚀性环境中的钢铁制件表面处理必须达到Sa2级。

3、凡与高温直接接触的钢铁制件表面，除特殊要求，均应除锈，除锈处理质量必须达到St2级（St级的具体要求外见表1，下同）。

4、混凝土接触或埋入其中的钢铁部件不必进行除锈处理。

5、尺寸与重量较大的另件，如轧机机架，压机横梁等应进行手工除锈，并达到S13级除锈要求。

6、进行酸洗处理的钢铁制件表面，除锈质量要求达到Be（相当于Sa3）。 7、铸锻件需涂装的表平度面在任意方向600mm长度上，不得大于3mm，不允许有明显的凸起、飞边、毛剌、浇冒口等缺陷。

8、焊接结构件需涂装的表面，不允许有焊渣、药皮、飞溅、电弧烟尘及机械加工残存的飞边、毛剌等。

9、凡需要涂漆的有色金属制件的表面，涂装前必须打毛。

10、铸锻件除锈用的弹丸直径不得大于3mm，钢板及型钢除锈用的弹丸直径不得大于1.2 mm。

11、本制品表面不涂防锈漆，按要求涂清漆或色漆即可。 12、除锈质量等级表

（1）手工除锈分为两种表面除锈质量等级St2、St3。

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（2）采用喷射各种磨料的方法，分为四种表面除锈质量等级，Sa1、 Sa2、 Sa2

表1 除锈的表面质量等级 彻底地用铲刀铲刮，用钢丝刷子刷擦，用机械刷子刷擦和砂轮St2 研磨等除去疏松的氧化皮、锈和污物。最后用吸尘器、清洁干燥的压缩空气干净的刷子清理表面。这种表面应具有淡淡的金属光泽。 非常彻底地用刀铲刮，用钢丝刷子刷擦，用机械刷子刷擦和用St3 砂轮研磨等，表面除锈要求与St2相同，但更为彻底。除去灰尘后，该表面应具有明显的金属光泽。 Sa1 轻度喷射除锈，应除去疏松的氧化皮、锈及污物。 彻底地喷射除锈，应除去几乎所有的氧化皮、锈及污物。最后Sa2 用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理表面。这时，该表面稍呈灰色。 非常彻底地喷射除锈。氧化皮、锈及污物应清除到仅剩有轻微1Sa2 21、Sa3。 2使用方法和质量标准 的点状或条状痕迹的程度。最后，表面用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理。 喷射除锈到出白，应完全除去氧化皮、锈及污物。最后，表面Sa3 用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理。该表面应具有均匀一致的金属色泽。

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（二）涂装技术要求 1、打腻子要求

（1）铸件外露非加工面打腻子，基础以下部分可不打腻子。 （2）焊接件不打腻子，对于特殊要求产品如创优产品打腻子。 （3）打腻子前应检查底漆的涂刷质量，如有漏涂或破坏了的底漆应修补好，然后再打腻子。

（4）机件表面不得有斑疤，凸凹凸不平等缺陷，如有缺陷时，必须用腻子腻平。

（5）腻子应打得很簿（每次不大于0.5mm）,如需打两遍腻子,第二遍待第一遍干后方可进行, 腻平后的表面不应有粗粒及划痕,粘有腻子的加工面，螺丝（孔）等必须清除干净。腻子层干后要打磨平整，晾干后不应产生收缩、裂纹和剥落等现象。

2、涂底漆的要求

（1）除锈后的金属表面与底漆的间隔时间不得在于6小时，酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不超过48小时。但无论间隔时间多少，涂漆前表面不得有锈蚀或污染。

（2）铸锻件、热处理件的非加工面及焊接件，经喷丸处理、打磨、整形修理，检查人员认为合格后必须在24小时内涂刷底漆。

（3）钢铁制件直接埋入混凝土中的部分，镀铬、镀锌件表面和不锈钢件、钢轨、钢丝绳、橡胶板、钢管内表面和法兰内表面、密封结构的内表面，与其它另件接触的配合面或设备安装的加工面及图纸注明的不涂底漆的表面均不涂底漆。

（4）与高温直接接触的设备及另部件，如无特殊要求，均须涂底漆，干膜厚30～35μm用有机硅耐热漆或T11-2型或HT-5型。

（5）铆焊件相互铆接的表面，在联接前必须涂30～40μm防锈漆，由

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于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。

没有封闭的箱形结构的内表面，在组焊前必须涂60～80μm防锈漆。 （6）高强度螺栓连接表面不须涂底漆，涂2～3遍可剥漆，两遍之间贴一层纱布即可。

（7）在一般露天条件下或室内装饰性要求较高的设备或部件，除保养底漆外，可涂复CO6—1铁红醇酸底漆。

（8）凡在海港盐雾区或酸碱化学腐蚀介质严重的环境下工作的设备，除保养底漆外，还需涂复环氧富锌底漆，干膜厚度为35μm，主要部件再涂复云丹氧化铁环底漆90μm为中涂层，辅助部件涂云丹氧化铁环氧脂底漆为中涂层，干膜厚度为50μm。

（9）长期受潮水或潮湿环境下工作的设备涂环氧富锌底漆35μm。 （10）长期在机油中工作的设备、部件，如减速机盖体、油箱、轴承端盖等内表面涂复C06-1铁红醇酸底漆或G06-4底漆。

（11）铸件及焊接件表面局部凹陷，需用配套性良好的常温固化型腻子进行填补如G07-5过氯乙烯腻子（使用G04-9过氯乙烯面漆）或C07-5醇酸腻子（使用G04-42醇酸面漆），腻子要分多次刮涂，每次尽量刮簿。

3、面漆涂装

（1）长期在海港、盐雾区工作的机械设备，涂氯化橡胶漆，主要部件干膜厚度75μm，辅助部件干膜厚度35μm，安装后再从复一次面漆干膜厚度30μm。

（2）长期受潮水或潮湿环境下工作的设备或部件涂L01-13沥青清漆、防锈漆。

（3）长期在200～300℃下工作的设备涂W61-31铝粉耐热漆，如设备长期在400℃以下工作，需涂W61-37有机硅耐热漆，500℃涂500#有机硅耐热漆或W61-55。

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（4）长期在机油中工作的设备，如：减速机盖、体、油箱、轴承端盖等内表面须涂奶油色C54-31醇酸耐油漆或过氯乙稀耐油漆。

（5）在热带潮湿环境下工作的设备须涂G04-11过氯乙烯磁漆，干膜厚度60μm。

（6）露天作业的设备组装后，连接用的螺栓螺母外露面，涂刷C04—42醇酸磁漆或G04-9过氯乙烯磁漆。

（7）一般环境下工作的设备，均涂C04-42醇酸磁漆，干膜厚度为60μm。

4、面漆的颜色

（1）成套设备的面漆颜色应一致，如有特殊要求，也可多色。 （2）产品涂漆颜色应符合图样和技术文件的规定，如没有规定时，按用户要求的面漆颜色和提供的色卡选定，

（3）油箱、减速器机体、机盖等内表面及在其内的零件的非加工表面，选用奶油色等浅颜色。

（4）操纵室的顶棚及内壁选用乳白色，地板涂铁红色。 （5）扶手、栏杆均涂以黄色。

（6）机器在工作或移动时容易碰撞部件的外表面，必须涂以宽度约100mm与水平面成450斜角，黄、黑相间的“虎皮”条纹。如表面面积较小，条纹宽度可以适当缩小，与水平面的斜角可成750，但黄道与黑道每种不得少于两道。

（7）裸露于外表面不加防护的快速回转件的非加工面，指示器上表示极限位臵的刻度，滴油设备及放臵位臵涂红色。

（8）机械设备上的各种管路外表颜色按JB/ZQ规定如表3。

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表3 机械设备上管路面漆的色别 管路的种类 稀油压油管 稀油回油管 干油管 水 管 压缩空气管 氧气管

5、涂层总厚度

（1）用户有特殊要求时，应在合同或设计图样中注明。

表4 涂装环境与涂层厚度要求

环境条件 一般性涂层 装饰性涂层 保护性涂层 含有盐雾海洋环境涂层受侵 蚀性液体冲击的设备 耐磨涂层 厚涂层

涂层总厚度（微米）以上 80～100 100～150 150～200 200～250 250～350 250～350 350以上 面漆颜色 深黄 柠檬黄（淡黄） 棕 淡绿 浅天兰 红 管路的种类 电线管 高压水管 蒸气管 煤气管 暖气管 下水及粪便管 面漆颜色 灰 红 红 兰 银灰 黑 39

6、涂装的一般规定

（1）涂装应用合格的涂料和辅助材料，各种溶剂，稀释剂、底漆、腻子、面漆，均按制造单位说明书和工艺要求合理配套使用，严禁各种涂料随意掺杂混合，以防变质。

涂漆前应采用规定的溶剂将油漆稀释到工作粘度，并搅拌均匀。 （2）设备装配后，滑动配合面不涂漆。 （3）各种电镀件和不锈钢件表面不涂漆。

（4）装配后不易或不能涂漆的表面，应在装配前涂漆。 （5）下道涂漆必须在上道涂漆漆膜实干后进行。

（6）机件油漆两色相交处界限必须整齐明显，在没有特殊规定时，不得有不规则的互相交错线。

（7）机器产品表面的面漆应在试车运转，并经检查合格后，才能进行涂漆。

（三）涂装环境条件的规定

1、一般油漆施工场所温度在5～50℃范围之间，湿度小于85%。 2、下雨、下雪、下霜、下雾及刮大风天，禁止室外施工。 3、被涂物表面如有结露，禁止施工。

4、施工现场不得有异物飞扬，应保持清洁，以免影响漆膜质量。 5、另部件表面温度高于60℃不得进行涂漆。 （四）施工要求

1、各种涂料必须符合部标或企标，进厂油漆必须附有规定的检验合格证书，超过保管期限，按质量技术指标复验，合格后方可使用。

2、底层表面处理质量没有达到要求的禁止涂装。

3、重涂漆间隔时间不符合要求的禁止施工，重涂漆间隔时间的确定是这样规定的；用手工指重压而不留下痕迹。各种油漆的重涂漆间隔时间按通

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用工艺规程的规定。

4、每种油漆施工前应按涂料产品说明书各种油漆规定测试粘度或其它有关的工艺参数。

5、油漆按涂料产品说明书各种油漆规定用稀释剂进行稀释。凡属双组份或三组份涂料必须按比例混合，搅拌均匀，并放臵半小时才能施工，用多少，配多少，以防过时胶化。如施工过程中发现油漆出现异常现象，禁止使用。

6、涂层要求均匀，涂层遮盖力差的（如浅色油漆涂层），不允许采取过大的油漆粘度来弥补，而应适当的增加涂漆的遍数，分几次涂装，以达到增加漆膜厚度和遮盖力的目的。

（五）涂装质量检查

1、腻子层要求喷漆前达到光滑、平整、不应有裂纹或明显的划伤痕迹，线角分明，不允许有肉眼可见的大量露底现象。

2、漆膜检查 （1）外观检查

底漆、中间层漆涂层不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等弊病。检查方法可用肉眼或五倍放大镜观察。面漆涂层允许在少量的气泡和流挂，但主要大面上不允许出现上述缺陷。

（2）涂层厚度的检查

每涂完一层漆，待涂层彻底干透后，测量一次厚度，全部涂层涂装完毕后，再测总厚度。

检查方法：

用电磁式膜厚计测量，每10m2测一处，细长件，如钢管3～4米测一处，每处测三点或在需测部位表面任测三点，三点平均值应达到标准总涂膜

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厚度的90%，测得涂层厚度的最小值应不低于标准总涂膜厚度的70%，测得涂层厚度分配的标准误差（三点平均值）应小于标准总涂层厚度的20%。

（3）对于有特殊要求的产品，需要作漆膜附着的力检查时，按重标要求进行检查。

（六）安全规定

涂漆工艺除遵守我公司有关安全操作规定以及有关规定外，还须遵守以下规定：

1、油漆应储存在通风良好，远离火源的室内，室内需备灭火装臵。 2、施工场所的各种电器设备，如电动机、电气开关、照明灯等都应有防爆装臵。

3、施工过程应避免与焊接、冲击等造成的火花接触，以免发生火灾。 4、施工人员应穿戴好各种防护用具，工作服、手套、防毒面具、口罩眼镜、安全帽等。

5、擦试油漆、稀释剂用的棉纱、抹布等物品，应集中存放在盛有清水的桶内，严禁乱丢。

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二、产品涂装通用工艺规程 1、产品外表面通用油漆工艺规程

表1 外表面通用油漆工艺规程 序号 1 作业内容 涂漆前 金属表 面处理 2 3 4 5 6 7 8 9 涂第一道 防锈底漆 干 燥 除油除尘 局部或全 部抹腻子 干 燥 局部或 全部打磨 干 燥 涂第一 道面漆 干 燥 涂第二 道面漆 干 燥 施工方法 手工除 锈或喷射 刷涂 擦洗 刮 刷或喷 C06-1 铁红醇酸磁漆 汽油匣煤油 2#砂布 C04-42醇酸磁漆 或G04-9 过氯乙稀磁漆 43 同序号10 油漆材料 技术要求 表面无夹砂、焊渣、 毛剌、锈和油污等， 纯净度达到St3、Sa21/2 稀释剂为X-6稀释剂， 膜厚为30～40μm 180～30℃ 自然干燥24小时 除去油污及 其它脏物、吹干 铸件外露部 分全部抹腻子 同序号3 腻子处打磨 平正、吹干净 同序号3 膜厚35～40μm， 要求漆膜无流挂、皱皮、 烯释剂X-6或X-3。 C04-42同序号3、 G04-9干燥2小时 同序号10 同序号3 10 11 12 2、产品内表面及内部零件涂漆通用工艺规程，见表4。

表4 产品耐油内表面及内部另件涂漆通用工艺规程 序号 1 2 3 4 5

3、耐热零部件表面通用油漆工艺规程，见表5。

表5 耐热另部件表面涂漆通用工艺规程 序号 1 作业内容 涂漆前金属表面处理 施工 方法 手工除锈或喷射除锈 刷或喷 油漆材料 M61-55铝粉有机硅耐热烘漆 或500#有机硅高温耐热漆 同序号2 技 术 要 求 表面为灰砂、毛剌、 铁锈、无油污和水等 颜色和图样要求， 要求漆膜均匀连续 1200±20℃烘2小时，180～30℃自然干燥48小时以上 要求漆膜丰满、 平正、无流挂、皱皮现象 同序号3 作业内容 涂漆前金 属表面处理 涂第一 道底漆 干燥 涂第一 道面漆 干燥 施工 方法 手工除锈或喷射除锈 刷 涂 刷 涂 油漆材料 技术要求 表面无夹砂、铁锈、 毛剌、焊渣、铁屑油污等 纯净度达到； Sa3级 C06-1铁红底漆稀释剂为溶剂汽油、 或G06-4 松节油、X-6稀释剂或X-3 180～30℃ 自然干燥24小时 C54-31或 要求漆膜完整 过氯乙稀耐油漆 连续无漏涂无流挂 同序号3 2 涂耐热漆 3 4 5

干燥 涂第二道耐热漆 刷或喷 44

说明：

（1）本工艺规程不准涂底漆，只涂W61-35或500#有硅高温漆，设计人员在技术要求中注明不涂底漆。

（2）本工艺不适用于温度超过500℃的另件。低于150℃的另件不按耐热另件处理。

4、耐水零件表面通用油漆工艺规程，见表6

表6 耐水零件表面通用工艺规程 序号 1 作业内容 涂漆前金 属表面处理 施工 方法 手工除锈或喷射除锈 F53-8铝粉铁红防2 涂第一 道底漆 刷涂 锈漆F53-1红丹酚醛防锈漆F53-3铁红酚醛防锈漆 3 4 5 6 7

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干燥 涂第一道面漆（防水漆） 干燥 涂第二 道底漆 干燥 刷或喷 刷或喷 F43-3船壳漆 180～30℃ 自然干燥24小时 同序号2 同序号3 要求漆膜平整， 无流挂现象同序号3 同序号3 稀释剂溶剂为 汽油和松节油 油漆材料 技术要求 表面无夹砂、焊渣、 毛剌、铁锈油污等脏物 纯净度达到； Sa3级 注：凡耐水另件，设计人员应在技术要求注明。

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