电力建设施工及验收技术规范汽轮机机组篇(1)

电力建设施工及验收技术规范 汽轮机机组篇

The code of erection and acceptance ofelectric power construction section of steam turbine set DL 5011-92

主编部门：中国电力企业联合会建工作部 批准部门：中华人民共和国能源部 施行日期：1992 年6 月 中华人民共和国能源部

关于颁发《电力建设施工及验收技术规范 (汽轮机机组篇)》电力行业标准的通知 能源基［1992］597 号

为适应电力建设汽轮机组安装调试发展的需要，我部委托中国电力企业联合会基建工作 部组织有关单位，对1983 年颁发的SDJ53—83《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组 篇)》进行了修订，修改了不适应的条款，补充了引进型300、600MW 机组安装等新内容， 修定为电力行业标准《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》，标准编号为DL5011 —92。现颁发执行，原标准汽机篇SDJ53—83 同时作废。请各单位在新规范执行中总结经 验，若发现问题请随时告知部基建司和中电联基建工作部。 1992 年6 月23 日 1 总 则

1.1 一 般 规 定

1.1.1 本规范适用于单机容量为 25～600MW，主蒸汽压力(表压)为3.4～16.7MPa(35～ 170kgf/cm2)，主蒸汽温度为435～550℃的火力发电厂国产汽轮发电机组本体及附属设备的 施工及验收工作。对于大于或小于上述参数和容量设备，以及参数和容量类似的进口设备可 参照使用。

1.1.2 汽轮发电机组的施工及验收工作必须以经批准的设计和设备制造厂的技术文件为依 据，如需修改设备或变更以上文件规定，必须具备一定的审批手续。有关管道、焊接、保温、 油漆、化学水处理设备、化学清洗、热工仪表及控制装置等部分的施工，应按本规范相应专 业篇的规定执行。发电厂土建工程除按国家有关建筑工程及验收规范的规定执行外，还应按 本规范的《建筑工程篇》执行，在本篇中提出有关土建的特殊要求，应按本篇规定执行。有 关电气设备安装的要求应按国标《电气装置安装工程施工及验收规范》执行。 1.1.3 汽轮机组安装工程除按本篇执行外，还应遵守国务院及有关部门颁发的现行安全技术、 劳动保护、环境保护、防火等规程的有关规定(参见附录Q)。 1.1.4 本篇所列各项施工技术要求和验收质量标准为基本要求。不论国产或进口机组施工时， 首先应按设备订货合同、技术协议的要求及制造厂的正式图纸规定执行，如合同协议及制造 厂无明确规定或规定不全面时，按本篇规定执行。 1.2 设 备 器 材

1.2.1 设备安装前的保管应按存放地区的自然情况、气候条件、周围环境和存放时间的长短， 参照部颁的SDJ68－84《电力基本建设火电设备维护保管规程》和设备技术文件对设备存放 的要求，做好保管工作，防止设备变形、变质、腐蚀、损伤和丢失。

1.2.2 设备订货时应规定由厂家提供和随设备交付的技术文件，作为施工及质量检验的重要 依据，主要文件如下：

(1)设备供货清单及设备装箱单；

(2)设备的安装、运行、维护说明书和技术文件；

(3)设备出厂证件、检验试验记录及重大缺陷记录； (4)设备装配图和部件结构图；

(5)主要零部件材料的材质性能证件； (6)全部随箱图纸资料。

1.2.3 设备装卸和搬运，除应按《热机安装安全工作规程》执行外，还应遵守下列规定： (1)起吊时应按箱上指定的吊装部位绑扎吊索。吊索转折处应加衬垫物，防止损坏设备。 (2)搞清设备或箱件的重心位置，对设备上的活动部分应予固定，并防止设备内部积存 的液体流动和重心偏移，造成倾倒。

(3)对刚度较差的设备，应采取措施，防止变形。

1.2.4 设备和器材应分区分类存放，并应符合下列要求：

(1)存放区域应有明显的区界和消防通道，并具备可靠的消防设施和有效的照明。 (2)大件设备的存放位置应根据施工顺序和运输条件，按照施工组织设计的规定合理布 置，尽量避免二次搬运。

(3)设备应切实垫好，与地面保持一定的高度，堆放场地排水应畅通，并不得堆叠过高。 (4)地面和货架应具有足够的承载能力。

(5)根据设备的特点和要求分别做到防冻、防潮、防震、防尘和不致倾倒等。 (6)对海滨盐雾地区和有腐蚀性的环境，应采取特殊措施，防止设备锈蚀。

(7)精密部件应存放在货架上，或按要求放置在保温库内。特殊钢种的管材、管件和部 件，应分类存放，不得混淆。

(8)对充氮保护的设备，应定期检查氮气压力及设备密封情况，当压力低于3.5kPa 时， 应立即补充氮气。

1.2.5 设备管理人员应熟悉设备保管规程和汽轮机组设备的特殊保管要求，经常检查设备存 放情况，保持设备完好

1.2.6 设备到达现场后，应会同有关部门开箱清点，对设备的名称、规格、数量和完好情况 进行外观检查，对于常有缺陷的设备和有怀疑的部套应重点检查，作出记录，并应做到： (1)开箱应使用合适的工具，不得猛烈敲击，以防止损坏设备。对装有精密设备的箱件， 更应注意对加工面妥为保护。

(2)设备的转动和滑动部件，在防腐涂料未清理前，不得转动和滑动，检查后仍应进行 防腐处理。

(3)装箱设备开箱检查后不能立即安装者，应复箱封闭好；对长时间露天放置的箱件， 应加防雨罩。

1.2.7 设备在安装前，必须按本规范的规定对设备进行检查。如发现有损坏或质量缺陷，应 及时通知有关单位共同检查。对于设备制造缺陷，应联系制造厂研究处理。由于制造质量问 题致使安装质量达不到本篇规范的规定时，应由施工单位、制造单位、建设或使用单位共同 协商，另行确定安装质量标准后施工，设备检查和缺陷处理应有记录和签证。

1.2.8 设备中用合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等，都应在施工前进行光谱分析和 硬度检验，以鉴定其材质，确认与制造厂图纸和有关标准相符。如发现不符时，应通知制造 厂研究处理。

1.2.9 施工使用的重要材料均应有合格证和材质证件，在查核中对其质量有怀疑时，应进行 必要的检验鉴定。优质钢、合金钢、有色合金、高温高压焊接材料、润滑油(脂)、抗燃液和 保温材料等的性能必须符合设计规定和国家标准，方准使用。 1.2.10 对于随汽轮机组设备供货的备品、备件应认真清点检查，妥为保管。施工中如需使用， 必须具备批准手续。随箱的图纸和技术文件必须全部交资料室登记保管。 1.2.11 对外委托加工和现场自行加工的成品或半成品和自行生产、配制的材料应按本篇规范

和有关规定的要求进行检查，证明合格后方准使用。

1.2.12 施工人员对安装就位的设备应认真保管，确保设备在安装期间不损伤、锈蚀、冻坏， 对经过试运行的汽轮机组的主要设备，如移交前停置时间可能超过2 个月，应根据制造厂对

设备的有关要求，提出维护保养措施，经上级批准后，就地保管。 1.3 对土建工程配合的要求

1.3.1 汽轮机组安装前，对于下列有关的建筑施工，应密切配合。

(1)由于安装工艺的需要必须密切配合土建施工工序进行时，应提前与建筑施工单位排 好配合进度，并提出必要的技术要求。

(2)对于预留孔洞、预埋铁件汽轮机发电机基座以及主要附属设备基础与安装有关的标

高、中心线、地脚螺栓孔位置等重要支模尺寸，在土建施工前，应会审土建图与安装图，取 得一致。对主要设备还应尽可能事先将施工图、制造厂图纸与设备实际尺寸核对好。 (3)对于起吊重型设备需要的起吊设施的基础、生根以及为超负荷起吊而对建筑结构进 行的加固方案，应在土建施工之前与设计和建筑施工单位研究确定。

(4)对于需预埋地脚螺栓、锚固板及阀座结构件的主机基础，应配合土建单位预制定位 用的金属框架，确保各项几何尺寸的误差和累计误差在允许范围之内；框架安装及支模在浇 灌混凝土过程中应反复测量，确保位置正确及在浇灌混凝土时不会产生位移。 1.3.2 汽轮机组设备开始安装前交付安装的建筑应具备下列技术文件： (1)主要设备基础及构筑物的验收有关记录； (2)混凝土标号及强度试验记录；

(3)建筑物和基础上的基准线与基准点；

(4)沉陷观测记录，如进行预压时应有预压记录。

1.3.3 汽轮机组设备开始安装时，交付安装的建筑工程应具备下列条件： (1)行车轨道铺好，二次浇灌的混凝土达到设计强度，并经验收合格；

(2)主辅设备基础、基座浇灌完毕、模板拆除，混凝土达到设计强度的70%以上，并经 验收合格；

(3)厂房内的沟道基本做完，土方回填好，有条件的部位做好平整的混凝土粗地面，并 修好进厂通道或铁路；

(4)装机部分的厂房应封闭，不漏雨水，能遮蔽风沙；

(5)土建施工的模板、脚手架、剩余材料、杂物和垃圾等已清除； (6)各基础具有清晰准确的中心线，厂房零米与运行层具有标高线；

(7)各层平台、步道、梯子、栏杆、扶手和根部护板装设完毕，而且焊接牢固，各孔洞 和未完工尚有敞口的部位有可靠的临时盖板和栏杆；

(8)厂房内的排水沟、泵坑、管坑的集水井清理干净，并将水排至厂房外； (9)装好消防设施，水压试验合格，具有足够压头和流量的可靠清洁水源；

(10)对于建筑物进行装修时有能损坏附近已装好的设备的处所，应在设备就位前结束装 修工作。

1.4 施 工 通 则

1.4.1 各项设备的安装一般应根据下列资料进行： (1)按第1.2.2 条所列的制造厂图纸和技术文件； (2)电站设计系统图、布置图及说明书； (3)施工组织设计中有关专业施工方案。

1.4.2 汽轮机组的施工技术人员和施工负责人必须熟悉其施工范围的施工图纸、制造厂图纸 及有关技术文件，并应熟悉设备的机理和构造；一般施工人员都应掌握本篇总则及有关施工

的规定、正确的安装程序、方法、工艺和有关精密测量技术。

1.4.3 汽轮机组的施工场地应按施工组织设计合理布置，并应满足下列要求：

(1)对场地、平台及运输通道应确信能承受所放置设备的重量，有足够的存放面积和周 转余地；

(2)施工地点周围温度应保持在+5℃以上，当气温将降至低于0℃有冻坏设备可能时，应 预先做好必要的防寒防冻措施，并切实执行；

(3)具有通往设备存放场、组合场和安装场的运输道路； (4)有足够的水、电、照明、压缩空气、氧气和乙炔等设施；

(5)具有符合要求的施工安全设施，符合安全规定的摆放易燃、易爆气体瓶、罐的场所； (6)扩建工程的安装场地和生产运行机组之间应有适当的隔离设施。

1.4.4 汽轮机组设备的起重运输机具的使用与管理，应遵守原劳动部颁发的《起重机械安全 管理规程》的规定，起重工作应符合下列要求：

(1)对起重机的起吊重量、行车速度、起吊高度、起吊速度以及起吊及纵横向行车的极 限范围等性能应认真检查，这些性能应满足设备安装的工艺要求。

(2)特大件和超重起吊均应制订专门技术措施，经施工总工程师批准后进行。

(3)凡利用建筑结构起吊重件者应进行验算，并须征得有关单位的同意。禁止在不了解 设备重量或建筑结构承载强度的情况下任意放置重件。 1.4.5 汽轮机组设备施工时，对建筑物应认真爱护，做到：

(1)不得任意变更或损坏建筑物结构，必须改变时应提出技术措施和必要的强度验算， 并经设计单位同意后执行。

(2)在建筑结构上凿孔时严禁使用大锤直接锤击，必须切断钢筋时应先加固再切断。对 切断主筋必须提出补救方案，经设计单位同意后进行。

(3)不得任意在重要建筑结构上施焊、切割或开孔。必须进行时应通过一定的批准手续。 1.4.6 汽轮机组的施工必须经常保持施工现场、设备和机具清洁、整齐，每日施工完毕必须 清理现场。

1.4.7 汽轮机组设备在安装过程中及安装完毕后安装人员应负责彻底检查清理，保证安装质 量并应符合下列要求：

(1)所有部件经清理后必须做到加工面和内部清洁，无任何杂物； (2)设备的精密加工面不得用扁铲、锉刀除锈，不得用火焰除油； (3)用蒸汽吹洗的部件在清洗后必须及时除去水分； (4)轴颈和轴瓦严禁踩踏，施工中必须采取保护措施。 1.4.8 汽轮机组设备施工一般都应遵守下列规定：

(1)除制造厂有明确规定不得解体并经施工、建设单位协商同意者外，一般应在施工工 序中对设备作必要的检查、测量和调整。

(2)拆卸和组装设备部套应根据制造厂图纸进行，首先要弄清结构情况和相互连接关系， 做好对应标记，并应使用合适的专用工器具。当零件拆装受阻时应找出原因，禁止盲目敲打。 (3)拆下的零部件应分别放置在专用的零件箱内，对于精密零部件应精心包装保护，不 得堆压，要由专人妥善保管。

(4)设备及管道上的插座和开孔，应在正式组装前由热工、电气等有关人员配合，按设 计开孔，并焊好、清理干净。

(5)重要结构和承压设备上的零部件和密封装置等的焊接工作，应由合格焊工按规程和 图纸要求施焊。禁止任意在合金钢材上打火或点焊。 1.4.9 汽轮机组设备及管道的水压试验除按规定进行外，必须做到临时连接系统严密无渗漏， 表计经校验合格，水质清洁，升压前将空气排尽，水压试验后将水放尽、吹干。冬季注意防

冻，必要时进行防腐。

1.4.10 当汽轮机组设备的重要部件施工告一段落时，必须对内部进行检查、预以封闭，并须 符合下列要求：

(1)设备及管道最后封闭前，必须指定专人检查，确信无任何杂物后才准封闭，必要时 应按规定会同有关人员检查签证。

(2)进入设备内部清理和检查的人员，应穿干净无钮扣和衣袋的专用工作服，鞋底无铁 钉并应擦净，严防在设备内部掉进杂物。

(3)无论正式或临时封闭都必须采用明显外露的方法，禁止用棉纱、破布或纸团等塞入 开口部位。封闭应牢固严密。

(4)不允许在已封闭的设备或管道上施焊、开孔或拆封，必须进行时应取得一定的批准

手续。对重要设备应提出保证清洁和安全的措施，由监护人监护执行，并作好记录。开封作 业完成后应重新检查，确认符合规范有关规定后，再行封闭。 1.4.11 在施工过程中，应按本篇各章节的具体要求做好各项施工技术记录和验收签证，并及 时整理。对重要系统的工程变更，施工完毕后应做出竣工图，并由施工技术负责人签字。 2 汽轮机本体 2.1 一 般 规 定

2.1.1 本章适用于汽轮机本体的台板、轴承座、轴承、汽缸、隔板、汽封、转子、盘车装置、 缸内加热管道、隔热挡板及连通管道等部件的施工及验收工作。及运输通道应确信能承受所 放置设备的重量，有足够的存放面积和周转余地； 2.2 对基础的要求

2.2.1 基础交付安装时，应具备下列条件： (1)符合本篇第1.3.3 条的有关规定。

(2)基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。

(3)设计要求抹面和粉饰的部分，尤其是发电机风室和风道，抹面应平整、光滑、牢固， 无脱皮、掉粉现象，必要时应涂耐温油漆；内部的金属平台、爬梯等应作好防腐。 (4)基础的纵向中心线对凝汽器和发电机基座的横向中心线应垂直，确认机组上、下部 件连接和受热膨胀不致受阻。

(5)设备下的混凝土承力面以及空冷发电机的混凝土风道顶部等处的标高应与图纸相 符，偏差不大于mm 10 0 ? + 。

(6)地脚螺栓孔内必须清理干净，螺栓孔中心线对基础中心线偏差应不大于0.1d(d 为预 埋钢套管内径)且小于10mm，螺栓孔壁的铅垂度偏差不大于L/200 且小于10mm，(L 为预埋

钢套管或地脚螺栓的长度)，孔内应畅通，无横筋和杂物；螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混 凝土平面应平整，放置垫板的孔洞应有足够的空间装入垫板。

(7)直埋式预埋地脚螺栓及铁件的材质、型号、纵横中心线和标高，都应符合图纸要求， 螺栓及铁件中心偏差应不大于2mm，铅垂偏差应小于L/450，铁件标高偏差应不大于3mm, 地脚螺栓标高偏差不大于mm 0 3

? + 。

(8)引进型机组预埋的纵、横销(锚固板)的纵、横中心线及标高偏差均不大于3mm，其 顶面标高应按图设置汽轮机、发电机底座按转子自然垂弧进行调整的增值和附加余量；预埋 的主汽门、中压联合汽门牛脚的中心偏差应不大于2.0mm，标高偏差不大于3.0mm，上面 应平整，相关预埋件的标高差在1mm 之内。

(9)各牛脚和预埋孔洞的纵横中心线、断面和标高，发电机与凝汽器的安装空间的几何

尺寸，发电机与励磁机引出线，通风道，氢冷及水冷的穿管孔的尺寸和相对位置尺寸都应符 合设计要求。

(10)基础与厂房及有关运转平台间的隔震缝隙中的模板和杂物，应清除干净。

(11)管沟底部应平整，坡度和倾斜方向、纵横中心线、沟底标高与沟道的断面，应符合 设计要求。

2.2.2 对基础应进行沉陷观测，观测工作至少应配合下列工序进行： (1)基础养护期满后(此次测定值作为原始数据)； (2)汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后； (3)汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前； (4)整套试运行后。

对于湿陷性黄土地区，应适当增加测量次数。

沉陷观测应使用精度为二级的仪器进行。各次观测数据应记录在专用的记录簿上，对沉 陷观测点应妥善保护。

2.2.3 当基础不均匀沉陷致使汽轮机找平、找正和找中心工作隔日测量有明显变化时，不得 进行设备的安装。除加强沉陷观测外并应研究处理。 2.3 台板与垫铁

2.3.1 汽轮机台板就位前，对基础应进行下列准备工作：

(1)基础混凝土与二次浇灌混凝土的接触表面应凿出新的毛面，渗透在基础上的油垢必 须清理干净；

(2)按照设备实物尺寸核对基础的有关主要尺寸，应能满足安装的需要； (3)安放垫铁处的混凝土表面应剔平，并应使两者接触密实且四角无翘动； (4)安放调整小千斤顶或临时垫铁的部位应平整。

2.3.2 基础与台板间垫铁的形式、材质及质量一般要求如下：

(1)垫铁的材质应为钢板或铸铁件，或按制造厂规定使用特制的混凝土垫块(见附录A)； (2)斜垫铁的薄边厚度一般不小于10mm，斜度为1/10～1/25； (3)垫铁应平整、无毛刺，平面四周边缘应有45°倒角，平面加工后的表面粗糙度一般 应为 63. /

? (?5)，相互接触的两块接触面应密实无翘动。 2.3.3 垫铁的布置应符合下列原则： (1)负荷集中的地方； (2)台板地脚螺栓的两侧； (3)台板的四角处；

(4)台板加强筋部位应适当增设垫铁； (5)垫铁的静负荷不应超过4MPa；

(6)相临两迭垫铁之间的距离一般为300～700mm。

垫铁正式安装完毕后，应按实际情况作出垫铁布置记录图。 2.3.4 垫铁的装设应符合下列要求：

(1)允许采用环氧树脂砂浆将垫铁粘合在基础上(见附录B)；

(2)每叠垫铁一般不超过3 块，特殊情况下允许达5 块，其中只允许有一对斜垫铁(按2 块计算)；

(3)两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%；

(4)台板与垫铁及各层垫铁之间应接触密实，0.05mm 塞尺一般应塞不进，局部塞入部分 不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长的1/4；

(5)引进型汽轮机采用埋置垫铁的，垫铁沿汽轮机纵向轴线的标高应使各轴承的标高差

符合制造厂的规定，垫铁标高较规定值的偏差仅允许低1～2mm，每块水平度都应与轴系扬 度相适应，偏差不大于0.1mm/m；

(6)以汽轮发电机组纵横中心线为基准，各埋置垫铁位置对螺孔中心的偏差应不大于 3mm；

(7)在垫铁安装完毕，汽缸正式扣盖前，应在各叠垫铁侧面点焊。 2.3.5 台板的检查与安装应符合下列要求：

(1)台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺，台板与二次浇灌混凝土结合的部位应清洁无 油漆、污垢。

(2)台板上浇灌混凝土的孔洞、放气孔、台板与轴承座或汽缸接触面间的润滑注油孔均 应畅通。

(3)台板上如有可能漏油至混凝土表面上的孔洞应予堵塞，堵塞件不得阻碍轴承座和汽 缸的膨胀。

(4)对于台板二次浇灌混凝土时无法设置模板的部位，应在基础施工时预埋生根铁件， 在台板就位前于基础内侧装好薄钢板的挡板，并不得影响汽缸和有关管道的膨胀。 (5)台板与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无歪斜。

(6)台板与轴承座或滑块、台板与汽缸的接触面应光洁无毛刺，并接触严密，一般用

0.05mm 塞尺检查接触面四周，应不能塞入。对于铸铁台板，每平方厘米有接触点的面积应 占全面积的75%以上，并应均匀分布。

(7)台板的安装标高与中心位置应符合图纸要求，各台板标高对图纸的偏差允许值为± 1mm，并应控制使其偏差值的方向一致(或都为“+”，或都为“-”值)，台板上螺栓孔中心 线的允许偏差为2mm。

(8)对于需要试装的台板，试装时台板面的标高应比设计值稍低。在调整台板的同时， 应按基础上预埋锚固板的标记，用拉钢丝的方法找正，其纵、横中心线的偏差应小于1.0mm。 2.3.6 地脚螺栓应符合下列要求： (1)不得有油漆和污垢； (2)螺母与螺栓应配合良好；

(3)地脚螺栓的长度、直径应符合设计规定，其垫圈、垫板中心孔等尺寸应符合要求。 2.3.7 地脚螺栓的安装应符合下列要求：

(1)螺栓在螺栓孔内或螺栓套管内四周应有不小于5mm 的间隙；

(2)螺栓应处于垂直状态，其允许偏差为≤L/200(L 为地脚螺栓长度)，且不大于5mm； (3)螺栓的螺母下应有垫圈；

(4)螺栓下端的垫板应安放平正，与基础接触应密实，螺母应点焊或锁紧； (5)螺栓拧紧后，螺母上应露出2～3 扣；

(6)地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高、转子调好中心后作正式紧固，同时用0.05mm 塞 尺检查台板与轴承座、台板与汽缸间的滑动面、台板与垫铁以及各层垫铁之间的接触面均应

接触密实。紧固时不得使汽缸的负荷分配和中心位置发生变化。 2.4 汽缸、轴承座的滑销系统

2.4.1 汽缸在运输和存放过程中必须安放平稳，支垫恰当，防止变形，并应对加工面及螺栓 妥加保护，防止碰伤及锈蚀。

2.4.2 汽缸安装前对设备的有关制造质量应进行下列检查，并应符合要求，必要时应做出记 录，不符合要求时应研究处理：

(1)汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。各结合面、滑动

承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部除净，蒸汽室内部应彻底 清理，无任何附着物。

(2)分段组成的汽缸，其相邻的水平结合面，在垂直结合部位的相互错位量，以及相邻 两段接口平面的中心在水平方向的偏差值，应符合制造厂的出厂记录，并应做出记录。 (3)对于最后组装时使用涂料的汽缸水平结合面，在未加涂料时其结合情况应符合表 2.4.2 的要求，不合格时应修刮并做出最终记录。

(4)汽缸垂直与水平结合面交叉部位挤入涂料的沟槽应清洁畅通。

(5)对于汽缸上工作压力在1.96MPa 以上的管道法兰的密封面以及调速汽门法兰密封面 应用涂色法检查，其接触情况应整圈连续接触无间断且达一定宽度。 表 2.4.2 汽缸结合面的要求

汽缸种类 高 压 缸 中 压 缸 低 压 缸

结合面类型 水平结合面 垂直、水平结合面 垂直、水平结合面 按 冷 紧要求 紧固1/3 螺栓， 用塞尺检查应 达到的要求 0.03mm 塞尺 自内外两侧检 查均不得塞入

0.05mm塞尺自内外两侧 检查，一般不得塞入，个 别塞入部分不得超过汽缸 法兰密封面宽度的1/3 0.05mm塞尺检查不得塞 通，在汽缸法兰同一断面 处，从内外两侧塞入长度 总和不得超过汽缸法兰宽 度的1/3

(6)汽缸排汽段与凝汽器或排汽短节相连的螺栓孔，应互相吻合，法兰密封面应平整， 如为焊口连 接，其坡口应符合焊接规程的要求。

(7)汽缸水平结合面的紧固螺栓与螺栓孔之间，四周应有不小于0.50mm 的间隙。汽缸联 系螺栓与其螺栓孔的直径应能满足汽缸自由膨胀的需要。

(8)汽缸疏水孔的部位及直径应符合图纸规定。在隔板或隔板套就位后，其疏水通流断 面不得减小并应畅通。浇铸在缸内的管道也应清洁畅通，如有遗漏应研究处理。

(9)汽缸上的丝堵应齐全，丝扣应有足够的长度，能可靠地紧固。多余的工艺孔洞应加 装丝堵并焊死，丝堵及焊材应与汽缸材质相符。

(10)汽缸法兰加热装置的蒸汽室部分，应进行严密性水压试验。试验压力一般为工作压

力的1.25 倍，维持5min 应无渗漏；或作渗油试验，24h 内无渗油现象。 2.4.3 对汽缸螺栓与螺母应按下列要求进行检查：

(1)螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光滑无毛刺，螺栓与螺母的配合不宜松旷

或过紧，用手应能将螺母自由拧到底，否则应研究处理。高压缸的螺栓与螺母均应有钢印标 记，不得任意调换。

(2)需热紧的螺母与汽缸或垫圈的接触平面，都应用涂色法检查其接触情况要求接触均 匀。

(3)汽缸的栽丝螺栓的丝扣部分，应全部拧入汽缸法兰内，丝扣应低于法兰平面，栽丝 螺栓与法兰平面的垂直度应符合制造厂的要求，一般不大于0.50‰，否则应研究处理。 (4)当螺母在螺栓上试紧到安装位置时，螺栓丝扣应在螺母外露出2～3 扣。罩形螺母冷 紧到安装位置时，应确认其在紧固到位后罩顶内与螺栓顶部留有2mm 左右的间隙。引进型 机组具有锥度的螺栓安装要求，应按制造厂规定进行。 (5)按本篇第1.2.8 条检验汽缸螺栓、螺母等部件的材质。

(6)对有损伤的丝扣应进行修刮，最后还须用三角油石磨光修刮处。如需修理栽丝孔内 的丝扣，应配制专用丝锥进行。

(7)丝扣经检查修理后，应用颗粒度很细的耐高温粉状涂料用力涂擦，或涂以制造厂规 定的润滑剂，除去多余涂料，将螺栓包好以防灰尘和磕碰。 2.4.4 汽缸安装前应对滑销系统进行下列检查，并应符合要求：

(1)对滑销、销槽及引进型机组低压缸的纵、横向定位锚固板应检查其尺寸，确认与设 备能互相配合，各滑动配合面应无损伤和毛刺，必要时应进行修刮。

(2)用塞尺测量滑销与销槽的配合间隙，或用内、外径千分尺分别测量滑销与销槽的对

应尺寸，取其差值作为滑销间隙，并记入安装记录。各部滑销配合的要求应符合制造厂图纸 的规定。

(3)沿滑动方向取三点测量，滑销或滑销槽各自三点测得的尺寸相互差均不得超过 0.03mm。

(4)将滑销进行试装，应滑动自如。在一块台板上有两个滑销位于同一条直线上时，应 测取其横向相对位移作为间隙值，往复滑动应灵活无卡涩。

(5)滑销在汽缸、台板或轴承座上必须牢固地固定，直接镶嵌的必须有一定紧力，用螺 栓连接的其定位销必须紧固，固定滑销的螺钉不得影响滑销的间隙，内外缸水平结合面上的 横销，在轴向位置固定后必须焊牢。

(6)猫爪横销的承力面和滑动面用涂色法检查，应接触良好。试装时用0.05mm 塞尺自两 端检查，除局部不规则缺陷外应无间隙。

(7)猫爪横销的定位钉应光滑无毛刺，用涂色法检查应吃力均匀，销孔应无错口。 (8)引进型机组在汽缸定位后，应对锚固板两侧配置永久定位垫板，其与锚固板的间隙 为0.03～0.04mm。

(9)各轴承座或汽缸与台板的联系螺栓，当螺栓紧至极限位置时，联系螺栓垫片与轴承

座或汽缸底座平面间应有间隙0.04～0.08mm，螺杆与底座螺孔在热胀方向应留有足够的缝 隙。

(10)轴承座滑动面上的油脂孔道应清洁畅通，检查轴承座在膨胀范围内油道不应与台板 地脚螺孔重叠，对于滑块结构应按制造厂规定在研刮后取下滑块螺钉。

2.4.5 汽缸间的推拉装置应在汽缸最终定位后，按汽缸与推拉装置间四角的实测间隙值再留 0.02～0.03mm 装配间隙配制永久垫片，使垫片装入时无卡涩和松旷。

2.4.6 滑销间隙不合格时，应进行调整。对过大的间隙允许在滑销整个接触面上进行补焊或 离子喷镀，但其硬度不应低于原金属。不允许用敛挤的方法缩小滑销间隙。

2.4.7 汽缸结合面上严禁放置硬质金属物件，和用手锤或其他硬金属敲击汽缸结合面，并不 得与其他部件碰撞。施工过程中必须加覆盖物保护，防止损伤结合面。 2.4.8 汽缸组合应符合下列要求：

(1)汽缸正式组合前，必须进行无涂料试装，各结合面的严密程度应符合表2.4.2 的要求。 (2)汽缸的密封涂料，如制造厂无明确规定时，应按其工作压力和温度正确选用(参见附 录C)。

(3)组合好的汽缸，其垂直结合面的螺母应在汽缸最后封闭以前进行锁紧。如用电焊锁

紧，应在螺母和汽缸壁处点焊。设计要求密封焊接的部位，应同时焊好。焊接时应防止汽缸 过热产生变形。

2.4.9 对汽轮机组的轴承座进行检查，应符合下列要求：

(1)轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物。内表面 所涂油漆应无起皮和不牢现象，如油漆能溶于汽轮机油中则应予除掉。

(2)轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm 塞尺应塞不进；通压力油的油 孔，四周用涂色法检查，应连续接触无间断。

(3)轴承座进出油管法兰应符合本篇第4.6.22 条的规定，法兰栽丝孔不得穿透座壁。 (4)汽轮机测速小孔的盖必须严密不漏。

(5)轴承座油室应作灌油试验，灌油前轴承座内外必须清理干净，灌油高度应不低于回

油管的上口外壁，灌油经24h 应无渗漏。如有渗漏应进行修补并重新试验。灌油试验时应有

防火措施。

2.4.10 汽缸和轴承座的安装应符合下列要求：

(1)汽缸与轴承座的纵横中心线应符合设计要求，同时应使汽轮机、发电机与励磁机的 各地脚螺栓均能穿入螺栓孔。

(2)汽缸就位前，在汽缸与基础间安装的管道和铁件等，应先安装好，防止就位后无法 施工。

(3)汽缸和轴承座的安装应使其中分面的标高符合设计要求，偏差应不大于5mm，台板 底面与基础混凝土表面的距离应为80mm 左右。

(4)汽缸、轴承座与台板的相对位置应满足机组运行时热膨胀的要求，在最大热膨胀的 情况下，汽缸或轴承座各滑动面不应伸出台板边缘并有一定裕量。各滑动面上应涂擦耐高温 的粉剂涂料，或按制造厂的规定处理。

(5)汽缸与轴承座的横向水平偏差一般不应超过0.20mm/m；纵向水平以转子根据洼窝找 好中心后的轴颈扬度为准，对汽缸不作特殊规定。测量时汽缸的轴承箱的临时支撑必须全部 拆除。

(6)汽缸和轴承座横向水平的测量位置，应在前后轴封洼窝或轴瓦洼窝处，用精密度不

低于0.02mm/m 的水平仪测量，必要时用平尺和垫尺配合测量。当汽缸水平与汽缸负荷分配

有矛盾时，应以保证负荷分配为主。

(7)在汽轮机安装过程中，应保护好汽缸轴承座各滑动面接缝和滑动面油槽，防止尘土 或杂物进入。

(8)汽缸和轴承座安装定位后，最终紧固地脚螺栓时应点焊各叠基础垫铁。 2.4.11 汽缸负荷分配采用的方式，应按制造厂规定，并应符合下列要求： (1)用测力计对汽缸进行负荷分配时，应做到： ①测力计使用前应经校验合格。

②测力计测得的负荷值应满足设计要求，一般在汽缸中心线两侧对称位置的负荷差应不

大于两侧平均负荷的5%。

③汽缸用测力计支持时，应处于自由状态，小千斤顶或临时垫铁均不得吃力，滑销不抗 劲，内部是否放置转子或隔板应按制造厂规定进行。

④测力计不应过负荷使用，在调整负荷分配时，各测力计应均匀微动抬起，每次微抬不 宜大于0.10mm，在抬起过程中，不得中途回落，并以上抬值为准。在吊装转子或上缸等重 件时，台板下应预先临时支垫好。

⑤镶装永久垫块时，其相邻的测力计的负荷变化不得大于980N，两侧对称位置的负荷 差应不大于平均负荷的5%。

⑥测力计测得的最后负荷值和汽缸与轴承座的水平扬度值应记入安装记录。

(2)在采用猫爪垂弧法进行汽缸分配时，应以合空缸的形式进行，一般左右允许偏差值 应不大于0.10mm。

(3)在进行负荷分配时应检查猫爪横销的承力面、滑动面及台板的滑动面等，均应接触 良好，用0.05mm 塞尺检查应与试装时基本相符。

特殊情况下，允许在猫爪横销不滑动的接触面间加一层整张的钢质调整垫片，其厚度不 应小于0.10mm。

(4)对于没有后台板而只用前猫爪和两侧台板支持的汽缸，其负荷分配一般可根据汽缸 水平及猫爪垂弧调整，多缸机组的低压缸，可按汽缸水平调整负荷分配。

(5)采用猫爪抬差法进行负荷分配的机组，前后猫爪应分别进行，并在半实缸和全实缸

各作一次。做前猫爪时应先紧固后猫爪螺栓，松开前猫爪螺栓，在左侧猫爪下加0.50mm 垫 片用百分表测量右猫爪抬升值，然后再抽去左侧所加垫片，加在右侧猫爪下，测左侧较未加 垫片时的抬升值，两侧抬升值之差应符合制造厂规定，一般要求小于0.05mm，后猫爪的作 法和要求同前侧，负荷分配以全实缸所测值为主。

(6)汽缸水平扬度记录应以试扣大盖后的测量值为准，测量位置应符合规定，并应刻出 位置印记。

2.4.12 汽缸的减荷器安装一般应符合下列要求： (1)减荷器应在汽轮机扣大盖后进行安装调整；

(2)减荷器的底座应稳固，与基础框架的结合面应密实； (3)减荷器弹簧压缩量应符合要求；

(4)弹簧压缩后，应配装固定厚度的垫铁，并松开调整螺栓； (5)减荷器安装完毕后，台板及猫爪各滑动面应不出现间隙； (6)减荷器的安装应使其在运行时汽缸热胀后呈垂直状态； (7)减荷器应装保护罩。

2.4.13 汽缸大气安全门的安装应符合下列要求： (1)开启式大气安全门应动作灵活并严密不漏；

(2)隔板式大气安全门的膜片材质和厚度必须符合制造厂的规定，如有变更应作模拟试 验，证明合乎要求后方准使用；

(3)隔板式大气安全门的隔板与阀座(法兰)的接缝应平整，隔板与压紧圈的边缘应棱角锐 利，接缝不得加涂料，以防卡涩，设备出厂时的临时压板应去掉。

2.4.14 汽缸的膨胀指示器的安装应牢固可靠，指示器的指示范围应满足汽缸的最大膨胀量。 汽轮机启动前在冷态下应将指示器的指示最后核定并作出记录，同时记录室温。 2.4.15 汽缸及轴承座安装完毕后，应具备下列安装技术记录： (1)汽缸及轴承座水平扬度记录； (2)负荷分配最终记录；

(3)汽缸水平面结合情况记录；

(4)各部滑销间隙记录，猫爪垫块厚度记录。 2.5 轴承和油挡

2.5.1 支持轴承安装前对设备的有关制造厂质量应进行下列检查，并应符合要求： (1)轴承各部件应有钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。

(2)钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，承力面部位不得有粘合不良现象，一般

可用浸油或着色法检查，对三油楔或可倾瓦有怀疑时可用超声波检查，应无脱胎现象。如出 现粘合不良，应通知制造厂研究处理。

(3)检查瓦口以下的楔形油隙和油囊应符合制造厂图纸的规定，如需增刮油囊时应通知 制造厂研究处理。

(4)轴承各水平结合面应接触良好，用0.05mm 塞尺检查应塞不进。轴瓦下部与瓦座或瓦 套必须接触紧密。

(5)轴瓦的球面与球面座的结合面必须光滑，其接触面在每cm2 上有接触点的面积应占 整个球面的75%，并均匀分布，接口处用0.03mm 塞尺应塞不进，发现球面接触不良时，一

般对球面不宜修刮，应通知制造厂研究处理。组合后的球面瓦和球面座的水平结合面均不允 许错口。

(6)对于引进型机组的轴瓦，两侧由挂耳支持的瓦套应使其支持方式接近正式安装状态， 然后对其接触情况进行检查。 图 2.5.2 下瓦垫块间隙示意图

(7)轴瓦的进油孔应清洁畅通，并应与轴承座上的供油孔对正。垫块进油孔四周应与其

洼窝有整圈接触。进油孔带有节流孔板时，应测量节流孔直径并作好记录。孔板的厚度不得 妨碍垫块与洼窝的紧密接触。

(8)埋入轴瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误、接线牢固。 2.5.2 带垫块的轴瓦或瓦套的安装应符合下列要求(图2.5.2)： (1)两侧垫块的中心线与垂线间的夹角α接近于90°时，无论转子是否压在下瓦上，三 处垫块与其洼窝均应接触良好，用0.05mm 塞尺应塞不进。 (2)两侧垫块的中心线与垂线的夹角α小于90°时，转子压在下瓦上，三处垫块与其洼 窝均应接触良好。如两侧垫块出现间隙，则应在下瓦不放转子的状态下，使两侧垫块无间隙， 下侧垫块与其洼窝的接触应较两侧为轻或有0.03～0.05mm 的间隙c。

(3)轴瓦垫块下的调整垫片应采用整张的钢质垫片，每个垫块的垫片数不宜超过三层，

垫片应平整，无毛刺和卷边，其尺寸应比垫块稍窄。垫片上的螺栓孔或油孔的孔径应比原孔 稍大且要对正。最终定位后，应记录每迭垫片的张数及每张的厚度。

(4)用涂色法检查下瓦垫块接触情况时，应将转子稍压在下瓦上。检查综合轴承垫块接

触情况时，还应将推力轴承轴向位置固定后对研，垫块与洼窝接触面积在每cm2 上有接触点

的面积应占垫块面积的70%以上，并均匀分布。 2.5.3 支持轴承的轴瓦间隙一般要求如下：

(1)圆筒形轴瓦的顶部间隙，当轴颈直径大于100mm 时，为轴颈直径的(1.5～2)/1000(较 大的数值适用于较小的直径)，两侧间隙各为顶部间隙的一半。

(2)椭圆形轴瓦的顶部间隙，当轴颈直径大于100mm 时，为轴颈直径的(1～1.5)/1000， 两侧间隙各为轴颈直径的(1.5～2)/1000(较大的数值适用于较小的直径)。 (3)间隙的测量可采用下述方法：

①顶部间隙应用压熔丝法测量，熔丝直径约为测量间隙值的1.5 倍。轴瓦的水平结合面 紧螺栓后应无间隙。测量应多于两次，取两个接近数值的平均值。有条件时，可配合用塞尺

检测两端上瓦口的间隙，选取一个接近的数值。

②两侧间隙以塞尺检查阻油边处为准，插入深度15～20mm 瓦口间隙以下应为均匀的 楔形油隙。

2.5.4 支持轴承的轴瓦钨金，在转子放入后，其与轴颈沿下瓦全长的接触面应达75%以上并 均匀分布无偏斜，对于个别硬接触点可进行不影响型线的局部修刮，对于接触不良或轴瓦间 隙不符合图纸规定需大量修刮者，应通知制造厂研究处理。修刮后与轴颈的接触角，对椭圆 及圆筒瓦一般为30°～45°。 图 2.5.6 三油楔轴瓦示意图

2.5.5 下轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸应符合图纸要求，一般深度为0.20～0.40mm，油囊面积应 为轴颈投影面积的1.5%～2.5%(较大的数值用于较大的轴径)，油囊四周与轴颈应接触严密。 顶轴油管管头必须牢固的埋在钨金下，并确保清洁畅通。

2.5.6 对三油楔轴瓦应按图纸复核其油楔长度，复测其油楔深度b、阻油边与轴颈间隙a，a 值一般为轴颈直径的(1.2～1.7)/1000，并作好记录，保护好其油楔结构不作修刮。如不符合 要求，应通知制造厂予以处理(图2.5.6)。 图 2.5.7 可倾瓦示意图

2.5.7 可倾瓦的安装一般应符合下列要求(见图2.5.7)。

(1)用千分尺检查各瓦块，厚度应均匀，偏差一般应不大于0.03mm；

(2)轴瓦间隙c 应符合图纸规定，一般为轴颈直径的(1.2～2.0)/1000，间隙可用加减垫片 调整，当轴瓦间隙不符合要求或与轴颈接触不良时，应通知制造厂进行处理。 2.5.8 推力轴承安装前应进行下列检查：

(1)推力瓦块应逐个编号，测量其厚度差应不大于0.02mm，超过此数时，不宜立即修刮， 应待正式总装时将推力盘压向瓦块，视磨痕情况再行修正。修刮量大时，应修刮瓦块背面， 必要时定位环可加垫片，并做出最后记录。

(2)埋入推力瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误、接线牢固。

(3)推力轴承定位的承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应不大于0.02mm，厚度值应记 入安装记录。

(4)推力轴承定位环装入时，以能用0.5kg 手锤打入为适度。

(5)推力轴承端部支持弹簧的调整应适当、无卡涩，并应在转子放进后用铜棒敲打轴瓦 使其水平结合面仍保持原来的纵向水平扬度不变。 2.5.9 推力瓦的间隙和接触程度的检测要求如下：

(1)推力瓦间隙应按图纸要求调整，一般为0.25～0.50mm(较大的数值用于较大机组)，

测量推力瓦间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套。往复地顶动汽轮机 转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值之差作为推力瓦间隙值。顶动转子的 推力应由制造厂提供，一般可为转子重量的20%～30%，不宜超过，推力轴承用百分表监视 应无显著的轴向位移，否则应设法固定重测。如几次顶动测量，误差均大时，应找出原因， 消除后再测。

(2)引进型机组可用移动推力瓦外套的方法测量推力间隙。

(3)每个推力瓦块上每cm2 有接触点的面积应占瓦块除去油楔所余总面积的75%以上， 否则应进行修刮，如需大量修刮时，应经研究后进行。

(4)检查推力瓦块的接触面时，应按第(1)款的要求装好上下推力瓦，盘动转子检查其磨 痕。

(5)对半环形推力瓦，在检查乌金接触情况的同时，还应检查乌金进出油侧的坡度及倒 角，均应符合要求。

2.5.10 转子轴颈两端有凸缘时，凸缘应与轴瓦端面保持足够的轴向间隙，以保证运行时转子

能顺利膨胀。

2.5.11 油挡板安装应符合下列要求： (1)油挡板应固定牢固；

(2)油挡板中分面的对口应严密，最大间隙不得超过0.10mm，不允许有错口现象； (3)油挡边缘一般厚度为0.10～0.20mm，必要时应修薄，斜口应修在外侧，油挡排油孔 应排向油室，不得装反； 图 2.5.1 1 推力轴承示意图

(4)油挡间隙用塞尺检查，一般应符合表2.5.11 的要求。 表 2.5.11 轴 承 油 挡 间 隙 油 挡 部 位 间 隙 (mm) 轴瓦的和轴承座上的油挡 上部 两侧 下部

0.20～0.25 0.10～0.20 0.05～0.10

综合式推力轴承前端乌金质油挡(图 2.5.11 中的a) 上部 两侧 下部

接近支持轴瓦顶部间隙各为 上、下间隙的平均值 0.20 左右

推力盘的油挡(图2.5.11 中的b) 上部 两侧 下部

1.00～1.50 0.70～0.80 0.30 左右

2.5.12 轴瓦的锁饼、制动销或温度计插座，应与轴瓦保持适当的间隙，能将轴瓦恰当制锁， 但不卡死。锁饼应低于轴瓦水平结合面0.03～0.20mm。

2.5.13 轴瓦紧力应按制造厂规定一般要求如下：圆柱形轴瓦紧力值为0.05～0.15mm(较大的 数值适用于较大的轴瓦)；球形轴瓦为±0.03mm(即有紧力或有间隙)，对轴承盖在运行中受 热温升较高者，紧力值应适当加大，其冷态紧力最大值一般不超过0.25mm。引进型机组大 直径轴瓦上半为整圆、下半为两块瓦者，冷态时要求间隙为0.20～0.30mm，四块可倾瓦要 求紧力为0.03～0.10mm。轴瓦紧力的测量一般采用压熔丝法，但不得与轴瓦间隙同时测取。 2.5.14 轴承盖安装要求如下：

(1)检查并确信轴承座内清洁无杂物，全部零部件安装齐全，螺栓拧紧并锁牢，热工仪 表元件装好并调整完，全部间隙正确并有记录； (2)轴承油杯插座与轴承应结合良好，以防漏油；

(3)轴承盖水平结合面、油挡与轴瓦座结合处应涂好密封涂料。

2.5.15 微吊汽轮机轴颈拆卸下瓦时，应使用专门工具，并应仔细拆除有碍工作的热工检测元 件，防止碰坏。在上半汽封已装好的情况下应用百分表监视转子吊起高度，使抬高值不大于 上汽封间隙。该项微吊工作不允许在转子两端同时进行。 2.5.16 轴承安装完毕后，应具备下列安装技术记录： (1)轴瓦间隙记录； (2)轴瓦紧力记录；

(3)轴瓦垫块的垫片记录； (4)推力瓦块厚度记录；

(5)推力轴承定位环厚度记录； (6)推力瓦间隙记录； (7)油挡间隙记录；

(8)轴瓦进油节流孔直径记录； (9)轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸记录。 2.6 汽轮机转子

2.6.1 起吊转子应使用制造厂供货并具备出厂试验证件的专用横担和吊索，否则应进行200% 的工作负荷试验，时间为1h，无异常现象方能使用。在不使用期间，专用吊索应妥善保管， 防止锈蚀和损伤。

起吊时，转子上吊索的绑扎位置应符合制造厂图纸的规定，绑扎部位应加衬垫或在起吊 索具上用柔软材料包缠，禁止绑扎在轴颈上进行起吊。

向汽缸内安放转子或从汽缸内吊出转子时，应在后轴颈处用水平仪找好水平，使转子能 顺利吊放。

2.6.2 转子安装前应进行下列各项检查：

(1)通流部分应无油脂，汽封、轴颈、推力盘、齿轮、蜗母和联轴器等部件，应无锈污 或油漆。

(2)转子各部分，包括焊接转子的焊缝，应无裂纹和其他损伤。轴颈、推力盘、齿轮、

蜗杆和联轴器应光洁无毛刺。轮毂上平衡重量、锁链、中心孔的堵板及其他锁紧零件均应紧 固并锁紧，并按第2.6.3 条检查联轴器。

(3)套装叶轮的相邻轮毂之间的缝隙内应清洁无杂物。

(4)轴颈椭圆度和不柱度应不大于0.02mm，不合格时应研究处理。

(5)轴的弯曲度应经复测，作好记录，其数据和相位应与制造厂总装记录基本相符，六

级以上的套装叶轮转子中部最大弯曲度应不大于0.06mm，超过允许值或与出厂记录出入较 大时应通知制造厂研究处理。

(6)推力盘外缘端面瓢偏应不大于其半径的0.01/100，不合格时应研究处理。修整后，除 按照规定复测跳动值外，还须用平板涂色检查，确认平整光洁，推力盘的径向跳动值应小于 0.03mm。

(7)转子上与轴向位移及胀差的检测装置相对应的凸缘应无损伤和凹凸不平的现象。 (8)转子叶片及复环应无松动和损伤，镶装应平整，无凸出部分。 (9)镶装在轴上的汽封片应牢固，无歪斜和损伤情况。 (10)一般不允许在转子上进行光谱分析。 (11)通知有关单位作叶片静频率试验。

(12)转子轴中心孔的探伤检查，应在制造厂进行时由建设单位派人参加，取得记录签证， 遇有问题，及时处理。一般不在现场进行中心孔探伤复检工作。

2.6.3 转子上的联轴器，应根据其不同型式进行下列有关项目的检查： (1)联轴器上各部件不得松动，键、锁紧螺钉、螺母等均应可靠地锁紧。

(2)联轴器螺栓、螺母以及蛇形弹簧式、爪式和齿式的联轴套上均应有钢印标记。

(3)联轴器法兰端面应光洁无毛刺。钢性联轴器法兰端面的瓢偏应不大于0.02mm，半钢 性及接长轴上的联轴器端面瓢偏应不大于0.03mm，不合格时应研究处理。对联轴器法兰外 圆径向跳动的高点应记录其数值和方位，作为复查依据。

(4)200MW 转子上带有接长轴，应测量接长轴油挡处的径向晃度，其晃度值应不大于 0.10mm，当晃度不符合要求时，应通知制造厂研究处理。

(5)联轴器波形管内应清洁无焊渣、铁屑或其他杂物，并应有泄油孔。 (6)联轴器法兰止外圆(或内圆)的径向晃度应不大于0.02mm。 (7)两转子联轴器为止口配合时，应配合紧密。

(8)蛇形弹簧式、爪式或齿式联轴器组装好后，各结合部件之间应有一定的间隙，以保 证弹簧有一定的活动量和两半联轴器能作相对的运动，并应将各项间隙值记入安装记录。 (9)齿式联轴器的齿侧间隙一般应为0.10～0.20mm。

(10)各型挠性联轴器上，阻止转子轴向窜动装置的间隙应符合要求。 (11)具有润滑油孔的联轴器，其油孔应清洁畅通。

2.6.4 汽轮机转子的轴颈扬度应按制造厂的要求确定，一般以单缸汽轮机转子或双缸低压转 子的后轴颈扬度为零，或微向发电机侧扬起；三缸或四缸的转子扬度可使低压一缸转子分流 环处中间轴段的扬度为零。

2.6.5 转子在汽缸内找中心应符合下列要求：

(1)转子在汽缸内找中心应在制造厂指定的洼窝位置测量，一般以汽缸前、后汽封或油 挡洼窝为准，测量部位应光洁，各次测量应在同一位置。

(2)轴承各部件应安放正确，接触良好，保证盘动转子后中心不发生径向变化。 (3)转子第一次向汽缸内就位时，应将汽封块全部拆除。

(4)盘动转子应先检查转动部分和静止部分之间有无杂物阻碍转子转动。用工具盘动转 子时严禁损伤转子、汽缸和轴承座的平面。

(5)盘动转子时必须装设临时的止推装置和防止轴瓦转动的装置。

2.6.6 转子在汽缸内找中心完成后，机组各有关部件应达到下列要求：

(1)转子的中心位置和轴颈的扬度应符合找正要求，前后洼窝中心应经核对，做出记录， 并注明测量位置；

(2)汽缸的负荷分配应符合要求，其数值及汽缸水平扬度都应作出记录；

(3)下轴瓦乌金接触面、轴瓦垫块与洼窝接触情况和球面接触情况等均应符合本章第五 节的有关规定；

(4)台板与轴承座、台板与汽缸、猫爪与其承力面等处的接触面，均应符合本章第四节 的有关规定；

(5)滑销经调整好并固定；

(6)转子在轴瓦洼窝和油挡洼窝处的中心位置，应满足在扣好汽缸上盖后仍能顺利取出 轴瓦及油挡板的要求；

(7)对于双缸或多缸汽轮机转子，其联轴器的找中心工作应连续依次找好，并作出正式 记录；

(8)对于与转子相连接的主油泵、涡轮组或减速齿轮等装置，应相应地找好中心。 2.6.7 汽轮机转子联轴器找中心允许偏差，一般应符合表 2.6.7 的规定。 表 2.6.7 联轴器找中心允许偏差(对面读数差最大值) 允许偏差(mm) 联轴器型式 圆 周 平 面

备 注

刚性与刚性 刚性与半挠性 蛇形弹簧式 齿式或爪式 0.04 0.05 0.08 0.10

0.02～0.03 0.04 0.06 0.05

平面差值应为三次或四次盘转子测量后的 平均值对面读数差

表 2.6.7 中数值不包括下列各种情况的附加补偿值： (1)长度较大的半挠性(波形管)联轴器的下垂；

(2)凝汽器在运行中充水、抽真空和扣大盖紧螺栓所引起的汽缸变形和中心变化； (3)端盖轴承式发电机的端盖因受氢压而外鼓变形所引起的发电机转子的中心下降。 上述各项补偿值，施工时应按制造厂提供的数据，制造厂无数据时，可根据同型机组数 据和具体情况综合考虑，作必要的补偿。 2.6.8 联轴器找中心工作应遵守下列规定：

(1)联轴器两个法兰的相对位置应按制造厂的记号对正，如无记号时，可使两法兰瓢偏 值互补并照顾各螺栓孔互相对准，以减少铰孔加工量，打上记号作找中心和联轴器最后对正 联接的依据。

(2)每次测量应在两个联轴器各自沿相同的方向旋转90°或180°后进行；每次盘动转 子后在测量时，两半联轴器的测点位置应对准不变，盘动的角度也应准确一致。 (3)端面偏差的测量，必须每次都在互成180°半径相等的两个对应点进行，以消除转子 窜动所引起的误差。

(4)对于只有一个支持轴承的转子，如使用临时假瓦找联轴器中心时，还应注意在测量 过程中保持转子在轴承侧油挡注窝的中心不变。

(5)油挡、汽封与转子间都应有足够的间隙，放入转子时确信转子未压在油挡或汽封上。 (6)在进行测量时，两个转子之间不允许有刚性连接，各自处于自由状态。不允许在组 装好联轴套的情况下，对齿式联轴器进行找中心工作。

(7)联轴器的找中心工具应有足够的刚度，安装必须牢固可靠。使用百分表进行联轴器

找中心时，表架应装牢，避免碰动，以保证测量的正确。联轴器盘动一周返回到原来的位置 后，圆周方向的百分表读数应能回到原来的数值。

(8)测量端面间隙时，每次塞入间隙的塞尺不得超过四片，间隙过大时，可使用块规或 精加工的垫片配合塞尺测量。

(9)盘动转子应按第2.6.5 条的有关规定进行。

(10)在联轴器找中心的同时应保持油挡洼窝和定位转子轴颈扬度等均在规定范围之内， 台板应无间隙，垫铁与台板、垫铁与垫铁之间用0.05mm 塞尺塞不进。 (11)联轴器找中心时，凝汽器是否充水及其充水量应按制造厂规定。

(12)对于三支撑转子的联轴器找中心，其联轴器间所留的下张口值应按制造厂规定，一

般为0.15～0.25mm。在联轴器连接的情况下，有条件时，吊起只有一个支持轴承的转子的 轴承端，取出轴承，装上专用假瓦和专用的吊假瓦工具，盘动转子，检查假瓦处轴颈晃度， 一般应不大于0.10mm。

(13)当联轴器中心与转子扬度有矛盾时，应以联轴器中心为准。 2.6.9 联轴器中心找好后，还应在下列工作阶段进行复查： (1)凝汽器与汽缸连接完毕(落地式轴承除外)； (2)基础二次浇灌混凝土完毕并紧好地脚螺栓后； (3)汽缸最后扣好大盖紧完结合面螺栓后； (4)导汽管或大径冷拉管与汽缸连接后。

2.6.10 刚性或半挠性联轴器在现场进行铰配螺栓，紧螺栓时应符合下列规定：

(1)铰孔或镗孔前，联轴器中心必须检查合格，二次浇灌的混凝土强度达到70%以上。 (2)两个联轴器应按找中心时的相对位置对正。

(3)铰孔或镗孔前应将联轴器进行临时连接，临时连接前后应测量其外圆晃度，每个测

点相对变化值应不大于0.02mm。首先在接近直径方位铰好两个孔，穿上正式配好的两条联 轴器螺栓，然后才能盘动转子，依次镗铰其他螺孔。紧联轴器螺栓必须按联轴器直径方向对 称进行，在镗、铰孔的全过程中，两条正式螺栓不得抽出。

(4)在铰孔或镗孔的过程中，除制造厂有特殊规定外，不允许进行任何可能影响联轴器 中心的工作，如向凝汽器大量灌水、向汽缸连接管道等。

(5)镗、铰好的螺栓孔应与联轴器的法兰端面垂直，不得偏斜。一般螺栓与螺孔之间应 为H7、h6 的间隙配合，销柱表面粗糙度为 63. /

? ，销孔表面粗糙度 32. /

? ，符合国际GB1800～

1840—79 的标准。安装螺栓时应加润滑剂，用小榔头轻轻敲入，不得过松或过紧。装好后 螺栓与螺孔应作对应的钢印标记。

(6)对联轴器螺栓的紧固应尽可能取得制造厂对于紧力的要求数据，并用测力扳手或测

紧力工具进行，确保紧力适度，除三支撑转子外，一般不得用改变螺栓紧力的方法调整联轴 器或轴的晃度。

(7)铰孔完毕，联轴器螺栓正式紧好后，应复查联轴器圆周晃度和连接前的变化应不大 于0.02mm，最后将螺母锁紧。

(8)引进型机组联轴器螺栓孔与螺栓为松配合，不需铰孔，但联轴器止口应不松旷，其 与外圆的同心应经检查合格，螺栓与螺母在安装前应逐个称重，在联轴器直径方向对称的两 条螺栓及螺母的重量差应不大于10g，最终紧定时，螺栓拧紧程度应按制造厂规定进行控制 (φ50 以下的伸长量为螺栓有效长度的1.05/1000±10%)。

2.6.11 中间带有轴向位置调整垫片的联轴器，其铰孔或镗孔工作除应符合第2.6.10 条的各项

规定外，还应满足下列要求：

(1)垫片的厚度应符合转子在正确的轴向位置时两联轴器间的左右实测间隙的平均值， 加工误差应不大于0.02mm，表面粗糙度应在 32. /

? 以下，并应无毛刺、裂纹和油污。

(2)垫片上的螺栓孔一般应与联轴器同时铰出或镗出，铰孔或镗孔前，垫片与联轴器临 时连接必须同心。

2.6.12 调整并测量各轴承的桥规与轴颈的间隙，一般以0.50mm 左右为宜。桥规与轴承座的

平面接触应良好。放置地点应划出印记，桥规的方向、编号和间隙值应打记在桥规上并做出 记录。

2.6.13 汽轮机转子和联轴器安装完毕后，应具备下列安装技术记录： (1)轴颈的椭圆度及不圆度记录； (2)轴的弯曲记录；

(3)推力盘端面瓢偏记录；

(4)汽轮机转子在汽封或油挡洼窝内的中心记录； (5)汽轮机转子轴颈扬度记录； (6)汽轮机转子各轴颈桥规记录； (7)汽轮机各转子联轴器找中心记录； (8)刚性或半挠性联轴器端面瓢偏记录； (9)蛇形弹簧式联轴器各部件组合间隙记录；

(10)联轴器及接长轴联轴器连接前和正式连接前后的径向晃度记录； (11)松配合的联轴器螺栓紧固伸长量记录及两联轴器间垫片厚度记录。 2.7 通流部分设备安装

2.7.1 本节适用于汽轮机的喷嘴、隔板、轴封、导叶环及分流环等部件的安装和对通流部分 间隙及汽封间隙测定的施工及验收工作。 2.7.2 喷嘴的检查与安装应符合下列要求：

(1)外观检查应无裂纹、铸砂、焊瘤及油污，喷嘴与蒸汽室或喷嘴槽的结合面应无油漆。 (2)喷嘴组与喷嘴槽或蒸汽室的结合面，应用涂色法检查，其接触面应达75%以上，且

无贯通密封面的缺陷，必要时应进行研刮，散装式喷嘴各喷嘴之间的结合面，以及喷嘴组两 端面密封键与密封销的结合面间隙，均不得大于0.04mm。组装好的喷嘴或喷嘴组应无松动， 喷嘴组出汽口应平齐。

(3)紧固喷嘴用的单头螺栓，紧固后螺栓丝杆端部应与螺孔丝扣的底部保持有不少于

0.50mm 间隙，螺栓紧固力矩与伸长量应符合制造厂要求，并做出记录，螺栓与销钉应在扣 大盖前电焊或用保险垫圈锁紧固定。

(4)喷嘴安装时各结合面上应均匀涂擦耐高温涂料。

2.7.3 隔板和隔板套安装前应进行下列检查并符合要求：

(1)静叶片应无铸砂、焊瘤，外观检查应无裂纹，边缘平整，无卷曲或突出且不得松动。 空心静叶片上应留有厂家要求的孔洞。

(2)隔板和隔板套各部分应无油脂，其水平结合面、隔板、隔板套、汽缸间的接触面，

以及安装汽封块的洼窝等部位，应无损伤、油漆、锈污并应清理露出金属光泽，在接触面上 涂擦耐高温的粉状涂料。

(3)隔板、阻汽片应完整无短缺、卷曲，边缘应尖薄，铸铁隔板应无裂纹、铸砂、气孔 等缺陷。

(4)隔板和隔板套的水平结合面在装入下汽缸的自由状态下的间隙为：高、中压隔板套

应不大于0.05mm；低压隔板套应不大于0.10mm(紧固螺栓后间隙应小于0.05mm)；铸钢隔 板应不大于0.05mm；铸铁隔板应不大于0.10mm，斜切面应不大于0.05mm。

(5)固定上下两半隔板或隔板套的销子、定位键和相对应的槽孔的配合不应过紧或过松 旷。中分面密封键与槽的配合应有0.05～0.08mm 间隙。

(6)隔板、隔板套、汽缸间的各部间隙应符合图纸规定。隔板挂耳垫片不允许超过三片， 片间应接触密实，垫片材质应满足工作温度的要求。

(7)下隔板或隔板套应按制造厂图纸有疏水通路，隔板或隔板套正式就位后应不妨碍疏 水流通。

(8)所有静叶环、隔板与隔板套、汽封与汽封套均应按汽轮机本体部件编号做出钢印标 记，标明其安装位置。

(9)检查静叶环、平衡活塞的汽封套、轴封套的轴向窜量应符合制造厂规定，一般高压 缸为0.20mm 左右，低压缸为0.45mm 左右。 2.7.4 隔板找中心应符合下列要求：

(1)大、中型机组最好在高、中压外缸定位后，合空缸的情况下，将联合汽门、导汽管

等大径管与缸体焊接后，证实高、中压外缸前后汽缸洼窝无显著位移，或将汽缸因焊接而造 成的水平、垂直方向位移作好修正后，再进行隔板找中心工作。

(2)隔板找中心工具的定位洼窝应与转子在汽缸的定位洼窝相同，工具与转子对洼窝的 中心位置偏差应不大于0.05mm，其垂弧差大于0.10mm 时，应进行校正。

(3)用假轴找中心时，假轴支撑座和洼窝应接触良好，安放牢固，测量时不允许假轴有 位移和轴向窜动。

(4)用钢丝找中心时，所用钢丝直径应不超过0.40mm，拉钢丝的紧力一般应为线材极限 强度的3/4 左右，钢丝拉紧装置对紧力和位置应能微调，测量时应对钢丝垂弧进行修正(计 算式见附录G)，如制造厂有规定时，则按其规定执行。

(5)拉钢丝找中心，最好以贯通高、中、低压各轴承洼窝中心的长钢丝为基准线，并以 此为准确定各油挡、汽封以及隔板洼窝的中心位置。 (6)用激光准直仪找中心时，应符合下列要求：

①激光发射器的技术性能应满足光点在40m 光程内误差在0.05mm 以内，激光斑点为 一正圆形，接收靶在汽缸洼窝中应能安放牢固；

②激光准直仪在外界干扰气流影响光束时，应能迅速跟踪调整输出光束，使已定出的基 准不变；

③使用激光准直仪的现场周围 2m 以内最好不进行电焊、火焊或升火等工作。

(7)找中心的测点可用下隔板的汽封洼窝为准，如隔板洼窝不呈正圆时，可对汽封间隙 综合考虑进行调整。

(8)引进型机组半实缸状态下对隔板找中心应按制造厂规定修正至全实缸状态值。 (9)引进型镶装式隔板(静叶环)找中心时，应测量出每块隔板的中心值，并做出记录。

(10)隔板中心的水平方向左右偏差，高、中压缸应不大于0.05mm，低压缸不大于0.08mm； 隔板中心的上下偏差，只允许偏下，其数值不大于0.05mm。

(11)对于悬挂结构的隔板，其水平方向的偏差在0.30mm 以内时，允许用抬高一侧挂耳 降低另一侧挂耳的方法进行调整。

2.7.5 回转隔板的检查和安装除按第 2.7.3 条和第2.7.4 条的规定外，还应符合下列要求： (1)动静部分的结合面用0.05mm 的塞尺检查应塞不进，否则应将动静两部分组合在一起 研刮。

(2)回转隔板安装后在汽轮机扣大盖之前必须进行动作试验，隔板转动应灵活，全开和

全关位置应与其油动机的动作相适应，并与指示器指示相符合，在全关位置时，回转隔板窗 口的开度，应符合图纸要求。

(3) 组装好的回转隔板应将紧固螺栓锁紧。

2.7.6 汽封套在安装前应进行下列检查并应符合要求： (1)外观检查应为缺陷、损伤和油污；

(2)汽封套的水平和垂直结合面的销钉不应松旷；

(3)汽封套的水平结合面、汽封套与汽缸的垂直结合面应紧密，在螺栓紧固的情况下，

(2)按第4.1.2 条和4.3.2 条的规定进行检查并应符合要求，蝶阀与阀座之间的间隙一般 为0.50mm，此时固定蝶阀的弹簧片应处于自由状态； (3)杠杆与限制块之间的间隙一般上下各为0.15mm。

4.3.12 电液调节系统的液压集装件、高压抗燃油泵、高压滑阀、出厂前已经过调整的电液转 换阀等，现场不作拆检，应密封存放。

4.3.13 调速器、调压器、油动机及其传动机构安装完毕后提交验收时，应具备下列安装技术 记录：

(1)旋转阻尼间隙记录； (2)蝶阀间隙记录；

(3)径向钻孔泵各项记录； (4)弹性调速器各项尺寸记录；

(5)随动滑阀与弹性调速块之间的间隙记录； (6)油动机各项间隙记录；

(7)各可调整弹簧、连杆等定位长度记录； (8)各节流孔尺寸记录；

(9)200MW 机组超速滑阀油窗数及油窗实测尺寸记录。 4.4 汽门及其传动机构

4.4.1 自动主汽门、单座式调速汽门、中压联合汽门的进汽部分的安装应符合下列要求： (1)对合金钢零件应按本篇第1.2.8 条的规定进行检验； 图 4.4.1-1 汽门自密封结构示意图

1—阀杆；2—套筒；3—止动圈；4—压紧圈；5—密封圈；6—小阀盖 图4.4.1-2 调速汽门夹紧环间隙示意图 1—压紧垫圈；2—夹紧环；3—衬套

(2)蒸汽过滤网的孔径应正确，滤网孔径不等时，小孔或无孔部分应正对汽室的进汽方 向；

滤网与蒸汽室间除应留有膨胀间隙外，尚应有防止滤网转动的装置，膨胀间隙一般为： 周围各点辐向间隙 1.0～1.5mm 端面轴向间隙 1.5～3.0mm (3)蒸汽室的疏水孔应畅通；

(4)阀盖与阀壳结合面的齿形钢垫片应完好，不应有连通内外边缘的沟槽，对于无垫料 的结合面，应在垫圈内有一定宽度的连续接触印迹； (5)汽室紧固螺栓应符合本篇第2.4.3 条的要求；

(6)防止阀座自汽室松脱的装置应完好，如为点焊，应无裂纹；

(7)阀蝶、阀座应光洁无伤痕，阀蝶与阀座间用涂色法或划铅笔印法进行检查应严密， 不合格时应研究处理；

(8)阀蝶与阀蝶套筒的丝扣应紧固，沿接触平面四周的点焊应牢固；

(9)检查阀杆应无弯曲，阀杆与阀杆套(或阻汽圈)的各间隙、行程均应符合图纸要求，阀 杆与阀杆套的直径间隙一般为0.30～0.40mm，阻汽圈沿杆长方向的总间隙一般应为2～ 3mm，导汽圈上的疏汽孔与阀杆套上的疏汽孔应对正； (10)阀体与导向套筒的间隙应符合图纸规定；

(11)紧固主汽门和调速汽门汽室盖的螺栓和自密封结构的小阀盖的螺栓时应防止紧偏 (图4.4.1-1)；

(12)高温高压汽门蒸汽室螺栓应按制造厂的要求进行热紧； (13)各调速汽门必须按图纸的位序安装，不得任意倒换；

(14)调速汽门夹紧环与框架的结合球面及与衬套的结合平面，均应接触良好，上部夹紧 环与压紧垫圈的间隙c，一般为0.04～0.06mm(图4.4.1-2)； (15)阀门解体后，各阀杆必须妥善放置，防止变形弯曲和损伤。

4.4.2 主汽门、中压联合汽门的操纵座解体检查时，应符合下列要求： (1)拆卸和装配弹簧时，必须使用长的压簧螺栓等专用工具； (2)活塞行程必须大于阀蝶行程，两端各有余量；

(3)冷却水室应无裂纹、砂眼等缺陷，进出水管的螺纹接头应完好无损。遇有可疑缺陷， 水室应按工作压力的1.25 倍进行水压试验，保持5min 应无渗漏。

4.4.3 提板式调速汽门的安装除应符合第4.1.2 条和第4.4.1 条的有关规定外，还应符合下列 要求：

(1)每个阀蝶的升程和提升杆上滑块的行程，都应符合要求并记入安装记录，提升杆上 滑块的行程必须保证最末一个阀蝶能全开；

(2)调速汽门全部关闭时，提升杆上的滑块与蒸汽室盖之间应保持制造厂规定的间隙，

一般为1～2mm，以保证调速汽门在热态下能关闭严密，此时油动机活塞必须有一定的富裕 行程；

(3)在蒸汽室上安装提板时，必须特别注意提板的方向不得装反，调速汽门的位序不得 装错。

4.4.4 主汽门和中压联合汽门的安装应符合下列规定：

(1)汽门的标高及中心线位置应符合设计图纸规定，偏差不得超过10mm； (2)汽门座与框架应接触密实，连接牢固并装好定位销；

(3)需移动汽门冷拉导汽管时，应在导汽管安装及焊缝热处理完毕后按设计值进行，冷 拉时汽门应平直移动；

(4)大型机组高压汽阀在座架上的安装，其固定方式和膨胀方向等应符合制造厂规定。 4.4.5 凸轮传动装置的安装应符合下列要求： (1)各凸轮的方位、线型、排列次序应正确。

(2)在冷态及轴受热膨胀时，凸轮轴与轴承在轴向均应留有一定间隙。

(3)各段凸轮轴找中心时，一般圆周及端面的偏差不应超过0.10mm，同时应以转动灵活 为准。

(4)汽缸与凸轮轴支架间的结合面和滑动槽应平整，能保证膨胀自如，其死点的定位销

必须稳固可靠。一般滑动槽间隙为0.04～0.08mm，联系螺栓垫圈间隙为0.04～0.06mm 联系

螺栓与螺栓孔间在膨胀侧应有足够的间隙。

(5)调速汽门杠杆的滚子与凸轮基圆间的间隙，应在冷态按制造厂规定调整，并在汽轮 机满负荷后的热态且在调速汽门关闭的情况下，凸轮基圆与滚子间仍保持0.05～0.20mm 间 隙。

4.4.6 调速汽门的连杆和杠杆传动装置的安装应符合下列要求：

(1)各阀的开启顺序应正确，在油动机活塞处于零位且预启阀及主汽阀均关闭的情况下， 各阀连杆销轴的各部间隙均应符合制造厂规定；

(2)阀杆与弹簧支座的球形接头应保持0.1mm 的活动间隙并转动灵活； (3)组装双层弹簧时，内外圈弹簧的末端位置应错开180°，以减少不平衡力。

4.4.7 回转隔板转动装置安装时，花键传动轴端部的盘根室及其他可能自汽缸漏汽的部位， 都应加好填料或垫料，盘根室下部应有疏水孔并畅通。

汽轮机最后扣盖前，回转隔板与油动机的连接应按本篇第 2.7.5 条的规定进行。 4.4.8 汽门及其传动机构安装完毕后提交验收时，应具有下列安装技术记录：

(1)阀杆与阀杆套间隙记录；

(2)阀杆空行程、预启阀行程及阀蝶行程记录；

(3)高温高压零件光谱分析记录及汽室螺栓硬度记录； (4)调速汽门杠杆的滚子与凸轮基圆间隙记录。 4.5 保 护 装 置

4.5.1 保护装置中的各滑阀应符合本章第 4.3.6 条的规定。

4.5.2 保护装置的各项表计和电磁传感元件安装前应经热工仪表专业人员检查合格。 4.5.3 危急遮断器的安装应符合下列要求：

(1)拆卸危急遮断器前，应记下固定弹簧紧力的螺母位置，并须按原位装复锁紧。如有 两个危急遮断器，两组的任一部件不得混淆调换。 (2)飞锤或偏心环的最大行程应符合制造厂规定。

(3)危急遮断器轴端的径向晃度一般不应超过0.03～0.05mm。

(4)对100MW 及以上的机组，宜在安装前对危急遮断器的动作转速在试验台上进行试验 和调整。

4.5.4 危急遮断器的脱扣杠杆的安装，应符合下列要求：

(1)脱扣杠杆咬合切口的咬合角度和深度应正确，咬合处应无损伤； (2)脱扣杠杆与飞锤或偏心环的间隙一般应为0.8～1.2mm。 4.5.5 危急遮断器的喷油试验装置的安装应符合下列要求：

(1)喷油管应清洁畅通，与危急遮断器的进油室应对正，并注意检查在转子最大胀差范 围内，其相对位置仍能满足试验要求，喷嘴与进油室的间隙应符合要求。

(2)用试验拉杆控制脱扣杠杆及喷油滑阀的系统，在危急遮断器、危急遮断油门、脱扣 杠杆及试验拉杆安装定位后，应试动作并符合下列要求：

①试验拉杆应能准确地控制与飞锤相应的危急遮断油门的断开或投入，以及喷油滑阀的 相应通油或断油，且指示正确；

②控制销应能可靠地固定住试验拉杆的位置。

(3)直接用危急遮断试验油门进行充油试验的系统，应试动作并符合下列要求：

①试验滑阀旋转方向的指示及油路的切换，都应与危急遮断器的试验顺序核对无误； ②不进行充油试验时，指示销钉应能可靠地防止试验滑阀转动或拉动。 4.5.6 危急遮断指示器的安装应符合下列要求：

(1)机械杠杆式指示器的触头、电指示的发迅器与危急遮断器之间的间隙应符合图纸的 规定；

(2)用安全油顶起活塞及弹簧的指示器，其活塞及指示器杆应动作灵活无卡涩，安全油 管应严密不漏并清洁畅通。

4.5.7 轴向位移及差胀保护装置的脉冲元件(发送器及喷油嘴等)的安装调整，应在汽轮机推 力轴承位置及间隙确定后进行，脉冲元件相对于汽轮机转子零位的位置应符合制造厂规定。 4.5.8 电磁式轴向位移及差胀保护装置的安装应符合下列要求：

(1)发送器铁心与主轴上的凸缘在轴向和径向的位置和间隙均应符合制造厂的规定，内 部位置应与外部指示相对应；

(2)发送器的引出电缆绝缘应无损伤，在通过轴承座外壳处应不漏油；

(3)发送器的安装和调整工作应由汽轮机及热工仪表专业人员配合进行，调整后应使就 地指示表回到零位，并将调整杆锁定。

4.5.9 液压式轴向位移保护装置的安装应符合第4.1.2 条的有关规定。其喷油嘴与转子端面的

正常工作间隙、节流孔尺寸等应符合图纸要求。

4.5.10 手动危急遮断装置的手柄应有保护罩，定位弹子应能将滑阀位置正确定位。

4.5.11 磁力断路油门及电超速保护装置的滑阀应动作灵活且不松旷，滑阀上的空气孔应畅 通，铁芯和滑阀的连接应牢固。 4.5.12 微分器的主滑阀、延迟滑阀等部套应滑动灵活，主滑阀与延迟滑阀的重叠度应符合制 造厂规定，一般为0.50mm 左右。

4.5.13 机械式容量限制器的安装应符合下列要求： (1)涡轮组、齿轮的牙齿应接触良好，并转动灵活。

(2)容量限制器全部投入时，传动杆端部的位置应符合制造厂规定。当容量限制器全部 断开时，不应影响被其限制的滑阀的全行程动作。

(3)离合器的弹簧松紧应适当，手动容量限制器时离合器应能滑动，电动时离合器应无 滑动。

4.5.14 液压式容量限制器的蝶阀应安装正直，阀口光滑无伤痕，止回阀的钢球与阀座应接触 良好，调整弹簧紧力的手轮应有锁定装置。

4.5.15 低油压保护装置和低真空保护装置的安装应符合下列要求： (1)活塞应动作灵活；

(2)波形筒应严密不漏，与波形筒相连的继电器杆应能沿轴向活动自如； (3)弹簧预压(预拉)量应符合图纸要求；

(4)低油压继电器的油室、低真空继电器的汽室，应严密不漏。 4.5.16 防火油门滑阀应灵活，延迟高压油截断时间的逆止钢球和排油小孔的位置、数量和尺 寸，应与图纸相符。

4.5.17 对于超速监测保护，振动监测保护，轴向位移监测保护等电子保护装置，应配合热工 人员装好发送元件，做到测点位置正确，试验动作数字准确，并将引线妥善引至机外。 4.5.18 汽轮机各项保护装置安装完毕后提交验收时，应具备下列安装技术记录： (1)危急遮断器固定弹簧紧力的螺母位置记录；

(2)危急遮断器脱扣杠杆与飞锤或偏心环之间的间隙记录；

(3)电磁式轴向位移及差胀保护装置的发送器与主轴凸缘间轴向和辐向间隙记录； (4)液压式轴向位移保护装置的喷油嘴与主轴凸缘的间隙记录。 4.6 油 系 统

4.6.1 油系统设备和管道的施工应贯彻专责制，对各结合面的连接封闭施工人员应负责到底。 4.6.2 油系统设备及管道上法兰密封面的垫料、涂料的选用与施工要求，以及对焊接的要求， 均应符合本节油管道施工的有关规定。

4.6.3 对制造厂供货的油系统及设备，除制造厂有书面规定不允许解体或特殊结构解体后有 损坏可能者外，一般都应解体复查其组装的清洁程度，对不清洁部套必须彻底清理，确认没 有残留的铸砂、杂质和污物，确保系统内部清洁。 4.6.4 油箱安装前应进行下列检查并应符合要求：

(1)外观无显著硬伤，各部焊缝无开裂或漏焊情况。对油箱内部的焊缝和由型钢组成的 框架拼缝应全部用电焊密封。

(2)内部各隔板、滤网应与图纸相符，各油室间应无短路。

(3)油箱各处开孔应与图纸相符，如需增补、变更、应在油箱灌水试验前作好。 (4)法兰内外口与油箱应焊接良好，栽丝孔应不穿透油箱壁。 图 4.6.4 密封瓦排油管隔离套筒示意图 1—隔离套筒；2—密封瓦回油管

(5)滤网应清洁无破裂，滤网与框架应结合严密，油流不短路，并能在框架上灵活拆装。 (6)密封瓦排油管插入油箱内的隔离套筒图4.6.4)与箱壁间的焊缝应严密无泄漏。

(7)油箱应作灌水试验经24h 无渗漏。试验前，除与管道或设备连接的法兰允许加临时

堵板外，其他开孔都应装好插座等附件和正式堵板，并加好垫料及涂料，灌水试验后箱内应 擦干并作临时防腐后封闭。

(8)油箱内部应彻底清理干净，内壁应有不溶于汽轮机油的油漆，并应无起皮或脱落现 象，脱落部分应补刷。

4.6.5 油箱就位安装时，纵横中心线和标高的允许偏差为10mm，油箱上安装立式油泵的平 面应保持水平。

4.6.6 用吊杆悬吊的油箱，其吊耳与油箱须焊接牢固，吊杆螺栓需用锁紧螺母防松。 4.6.7 油箱油位计的安装应符合下列要求： (1)浮筒应浸油检查不漏。

(2)指示杆应无弯曲，组装在浮筒上应牢固、垂直。

(3)油位计必须安装牢固、垂直，浮筒及标示杆上下动作应平稳、灵活。

(4)装设在油箱外的油位计，其连接管及法兰口的通径不得小于设计尺寸，一般不应小

于50mm，连接管不得有形成空气囊的可能。小油箱的顶面必须安装到与油箱盖齐平，以保 证油位计的正常工作。

(5)油位计指示刻度的范围和“正常”、“最高”、“最低”油位标志都应符合制造厂规定。

4.6.8 油箱事故排油管应接至设计规定的事故排油井，在机组起动试运前应正式安装完毕并 确认畅通。

4.6.9 注油器的检查与安装应符合下列要求：

(1)喷嘴及扩散管的喉部直径、喷嘴至扩散管喉部距离等，都应符合图纸要求并记入安 装记录；

(2)喷嘴及扩散管应组装牢固，各连接螺栓应锁紧，吸入口应在油箱最低油位以下，吸 入口的滤网应清洁完好。

4.6.10 排烟机的安装应符合下列要求：

(1)机壳应无碰伤、漏焊等缺陷，卧式排烟机机壳的泄油孔应畅通； (2)叶片应完好，方位应正确，与外壳应无摩擦且转动平稳； (3)入口管上应装有油烟分离器；

(4)排烟机的出口管口应单独引至厂房外，不使其扩散的气流接触有火源和高压电气设 备的地方，不直接影响附近的环境卫生，并应设气体取样旋塞及疏油管； (5)排烟机支架应平稳牢固，一般沿气流的反方向应有4/1000 的坡度； (6)抽吸密封瓦排油管隔离套筒内含氢烟气的排烟机其叶轮应不是钢质的。

4.6.11 冷油器的检查和组装除应按第 4.1.2 条的有关规定进行外，还应符合下列要求： (1)冷油器的水侧、油侧、铜管及管板等均应彻底清理干净，不得留有型砂、焊渣、油

漆膜、锈污等杂物，管束、隔板与外壳的间隙及油的流向都应符合要求，水室与外壳的相对 位置应使冷却水管道的位置和水流回路相符合。 (2)管板上的膨胀补偿圈应完整无折痕，大小合适。

(3)油侧各隔板位置正确，固定应牢固，不得松旷。管束隔板与壳体直径间隙应符合表 4.6.11 的规定。

表 4.6.11 冷油器管束隔板与壳体径向总间隙 冷 却 面 积 径 向 总 间 隙 (mm) (m2) 弓 形 隔 板 环 盘 形 隔 板 ＜10.5 ≤0.5

10.5～60 ≤0.7 ≤0.9 60～200 ≤0.9 —

用0.05mm 塞尺检查应塞不进；

(4)汽封套的疏水孔按图检查应畅通，安放汽封块的洼槽内应有通往进汽侧的平衡孔； (5)汽封套在其洼窝上不得松旷，其各部膨胀间隙，应按图纸规定调整。 2.7.7 隔板和轴封的汽封块的安装应符合下列要求： (1)固定镶装的阻汽片应牢固；

(2)带弹簧的汽封块安装好后，在槽内不得卡涩，应能用手自由压入，松手后自动弹回 到原位。退让间隙应符合第2.7.11 条的规定。 2.7.8 导流环的检查与安装应符合下列要求：

(1)静叶和复环外观检查应无裂纹和损伤，阻汽片应完整牢固，边缘应尖薄无卷曲，导 流环的各接触面应涂以耐高温的粉状涂料。

(2)复速级转向导流环支臂的支承面应接触均匀，其接触面积应不大于75%，支臂与汽 缸、滑块或垫片之间的各部间隙应按图纸规定。 (3)单列速度级导流环的装配要求如下：

①导流环与汽缸槽接触面的接触面积应大于汽缸各弧段接触面的 70%；

②导流环上的测温孔与汽缸上的测温孔应对正，疏水孔应畅通，水平结合面的定位销装 入后，其轴向、径向均不应有错口现象； ③阻汽环与汽缸的连接螺栓应锁紧； ④导流环的各部间隙应按图纸规定调整；

⑤速度级复环与圆周阻汽片间的径向间隙一般为 1.0～1.8mm(大机组用大值)。 2.7.9 双流汽缸中部分流环的安装应符合下列要求： (1)按图检查分流环的各部组装间隙，并记入安装记录； (2)分流环安装时注意不得装反，并应有安装位置标记；

(3)分流环与隔板的接触部分、水平结合面以及螺栓、螺母均应涂耐高温的涂料。 2.7.10 汽封间隙的测定，应符合下列规定：

(1)全部汽封间隙(包括转子端部汽封、隔板汽封以及汽叶复环的阻汽片等的径向和轴向 间隙)调整好后，必须逐个进行测量，记入安装记录，不得只作抽查；

(2)汽封径向的左右侧间隙应用塞尺进行测量，塞尺不应超过三片，上下间隙可用贴橡 皮膏法或压熔丝法进行测量；

(3)汽封径向间隙应按制造厂规定，一般小容量汽轮机单侧间隙各为0.25～0.50mm，大

容量汽轮机左右侧各为0.60～0.70mm 为宜，上、下侧间隙应考虑轴瓦油膜厚度及汽缸垂弧 的影响，上侧为0.50～0.60mm，下侧为0.80～0.90mm，高压缸内侧宜取上限，外侧间隙可 稍小；

(4)测量汽封轴向间隙时，转子的位置应参照制造厂的出厂记录，一般应处于推力瓦工 作面承力的位置，其前后间隙须适应转子膨胀方向的要求； (5)汽封的轴向间隙，可用楔形塞尺在下汽封两侧进行测量。 2.7.11 汽封的径向间隙不合格时，应按下列要求进行调整：

(1)对于过大的径向汽封间隙，可以修刮汽封块在洼窝中承力的部位，使整个汽封块向 转子中心方向移出，见图2.7.11(a)。 图 2.7.11 汽封示意图

(2)用黄铜或其他延伸性较好的材料制作的汽封片，可用埝齿的方法使汽封齿伸出。 (3)间隙过小时可修刮或车汽封片边缘，车后修整，使其尖薄平滑。

(4)对于带有调整垫片的汽封，汽封间隙可用垫片厚度调整，调整完后应紧固螺钉并敛 住防松，汽封块应有足够的退让间隙〔图2.7.11(b)中的d〕，一般为3.50mm 左右。 紧固螺钉的材质应经检验，确认与图纸要求相符并须防止与一般螺钉混淆。

(5)汽封间隙调整完后，应测量整圈汽封块的端部总间隙，一般为0.03～0.6mm，相邻两 个弧段端部的接触面用0.05mm 塞尺检查，应塞不进。

2.7.12 通流部分间隙一般应按制造厂出厂记录的项目进行测量，并应符合图纸要求。测量点 应在动静部分最突出的位置，如阻汽片、铆钉头。对阻汽片的间隙一般为1.0～1.5mm，铆 钉头的间隙一般为3mm 左右。

引进型机组测量通流间隙前应先按制造厂提供的第一级喷嘴与转子叶轮间的间隙值K 对转子进行定位，再测量其它通流间隙。转子最终定位后应在汽缸外部测取汽缸上汽封端面 与该转子上外露部分由制造厂特定的轴向精密加工面，(有轴颈的轴肩、联轴器平面、低压 转子末级叶片端面等)的距离(简称LA 值)作为在扣盖后从汽缸外部测量转子轴向位置的依 据。

2.7.13 测量通流部分间隙时，一般应组合好上下半推力轴承，转子的位置应参照制造厂的出 厂记录，一般应处于推力瓦工作面承力的位置。第一次测定时应使危急遮断器的飞锤向上(如 有两个危急遮断器，则以最前面一个为准)；第二次测量时，顺转子运行转动方向旋转90°， 每次均应测量左右两侧的间隙。

2.7.14 测量速度级与转向导叶环上半部间的最小轴向间隙时，如上汽缸无适当的测量孔，应 在不装推力瓦片的情况下，采用前后顶动汽轮机转子的方法进行。顶测前应拆除可能阻挡转 子前后移动的部件，导叶环应无位移，顶动工作应仔细进行，防止损坏设备。转子轴向窜动 的最终记录应以转子定位扣好大盖、紧好螺栓后，热工整定轴向位移指示时所测的数据为准。 2.7.15 通流部分间隙及汽封轴向间隙不合格时，可采用车旋、栽钉、加垫或点焊等沿轴向移 动固定部件的方法，也可采用修刮或车转子复环等方法进行调整，但车后必须保持其边缘尖 薄光滑。

2.7.16 通流部分设备安装及间隙调整完毕后提交验收时，应具备下列安装技术记录： (1)隔板找中心记录； (2)汽封间隙记录； (3)通流部分间隙记录；

(4)喷嘴膨胀间隙及紧固喷嘴螺栓的伸长量记录(厂家有要求时)； (5)转子轴向窜动量和转子轴向位置记录；

(6)在汽缸外部测取汽缸与转子特定位置的相对距离(LA)值记录。 2.8 盘车装置和减速器

2.8.1 本节适用于汽轮机组的盘车装置、汽轮机及附属设备的减速器与涡轮组的施工及验收 工作，其他齿轮和涡轮的减速装置，可参照执行。

2.8.2 在齿轮减速器或涡轮组的齿轮箱安装前，应检查下列各项并应符合要求： (1)齿轮箱与底板应有两个在对角线位置的定位销，定位销与销孔应接触紧密。

(2)齿轮箱水平结合面接触应紧密，在紧固螺栓后，0.05mm 塞尺应塞不进，否则应进行 修刮。修刮时应考虑对轴承紧力的影响，并相应地采取补救措施。

(3)齿轮箱结合面一般不使用垫片，如需使用垫片时，应采取厚度适宜、耐油的垫料， 并加耐油密封涂料。

2.8.3 减速器及涡轮组的润滑装置应符合下列要求：

(1)润滑装置的喷油管在组装前应进行吹扫，组装须牢固可靠，喷油嘴应对正齿轮咬合 部位，各油路和油孔应清洁畅通；

(2)采用齿轮直接带油的润滑装置，其油位计的指示应符合设计规定并与真实油位相符， 一般的正常油位应淹没最低齿轮上的最低一个牙齿。

2.8.4 减速器齿轮安装前应检查下列各项，并应符合要求： (1)齿轮应无裂纹、气孔及损伤，齿面应光洁；

(2)互相咬合的齿轮牙齿上应有配合钢印标记，两个咬合齿轮牙齿数彼此无公约数的， 可无标记；

(3)齿轮间隙宜用百分表测量，当齿轮副中一个齿轮固定时，测量另一个齿轮的圆周向 晃动量，其间隙一般可为齿轮模数的5%，或符合表2.8.4 的规定值；

(4)涂色检查牙齿咬合情况，其接触印迹宽度应不少于齿高的65%，长度应不少于齿长 的75%，一般应为一条直线，涂色应匀薄； (5)减速器的变速比应记入安装记录。 表 2.8.4 减速器齿侧间隙(JB179—60)

齿轮中心距(mm) 50 51～80 81～120 121～200 201～320 321～ 500

侧隙 Cn 标 准 0.085 0.10 0.13 0.17 0.21 0.26 (mm) 最大值0.17 0.21 0.26 0.34 0.42 0.53 齿轮中心距(mm) 501～820 821～1250 1251～ 2000 2001～ 3150

3151～5000

侧隙 Cn 标 准 0.34 0.42 0.53 0.71 0.85 (mm) 最大值0.67 0.85 1.06 1.40 1.70

注：圆柱齿轮为中心距，圆锥齿轮为分度圆锥母线长度。 2.8.5 涡轮组组装前检查下列各项并应符合要求： (1)涡杆及涡轮应无裂纹、气孔及损伤，齿面应光洁。

(2)涂色检查涡轮组牙齿的接触情况，轮上每个牙齿工作面的中部均应有印迹，印迹长 度应不小于齿长的65%，高度不小于齿高的60%，涂色应匀薄。

对于多头蜗杆应分别在每一个头上涂色，逐次检查其接触情况，各个头在蜗轮齿上的接 触位置应一致。印迹不符合要求时，应检查其原因并进行处理。 (3)涡轮组的齿侧间隙用百分表或塞尺在涡轮每转动90°后进行检查，一般应符合表 2.8.5 的要求。

表 2.8.5 涡轮组齿侧间隙 涡轮组中 心距(mm)

≤40 40～80 81～160 161～ 320 321～ 630 631～ 1250 ＞1250

齿侧间隙 0.06～ 0.09～ 0.13～ 0.19～ 0.26～ 0.38～ 0.53～ (mm) 0.11 0.19 0.26 0.38 0.53 0.75 1.00

(4)带动调速器的涡轮组，其窜动值一般为0.15～0.20mm。

(5)涡轮的进油侧每个牙齿都应有进油坡口。

(6)低速小型的减速器及涡轮组，如同步器电动机带动的涡轮组、手动的传动装置等不 必进行涂色检查及间隙测量，但应检查其转动及润滑情况。转动应灵活、平稳，润滑应良好。 (7)涡轮组的变速比应记入安装记录。

2.8.6 减速器和涡轮组轴承的检查和安装应符合本篇第 7.2.10 条至第7.2.17 条的规定。 轴瓦的间隙及紧力、滚动轴承的型号应记入安装记录。 2.8.7 减速器和涡轮组的调整和修刮应符合下列要求：

(1)中心距及齿顶间隙均符合标准时，如齿侧间隙太小，中心距又无法调整时，应修刮齿 轮或涡轮牙齿的非工作面；

(2)调整减速器或涡轮组时，应考虑在运行中因温度和受力方向等产生的位置变化，并 应留出相应的修正值。

2.8.8 汽轮机盘车装置的检查与安装应符合下列要求： (1)齿轮和涡轮应符合第2.8.2 条至第2.8.7 条的规定。

(2)引进型机组盘车装置安装位置，应向发电机侧偏移一个数值，该值约为运行时转子 轴向最大热胀值，其联轴器罩安装应使转子热胀后仍与罩壳保持一定间隙。 (3)轴和操作杆穿过外壳处的油封装置应严密不漏油。

(4)盘车装置各水平和垂直结合面(包括盘车装置和轴承座之间的结合面)在不加涂料螺 栓紧固的情况下，用0.05mm 塞尺检查应塞不进。

(5)组装好的盘车装置用手操作，应能灵活咬合或脱开。在汽轮机转子冲动后，应能立

即自动脱开。脱开后操作杆应能固定住，保持汽轮机转子的大齿轮与盘车齿轮之间的距离。 对于进油门与手柄联动的装置应注意安装方向，不得装反。 (6)盘车装置内部各螺栓及紧固件必须锁紧。

(7)盘车装置各结合面所用的垫料与涂料，按齿轮箱的规定处理。

(8)盘车装置的电动机联轴器找中心，应符合本篇第7.2.22 条的规定，找中心后应在电 动机两个对角底脚上各装一个定位销。

(9)盘车装置电动机联轴器如裸露在外，必须有保护罩。

2.8.9 汽轮机盘车装置及由汽轮机转子带动的齿轮减速器与涡轮组等安装完毕后，应具备齿 顶和齿侧间隙记录。 2.9 轮机扣大盖

2.9.1 汽轮机正式扣大盖之前，应将内部零部件全部装齐后进行试扣，以便对汽缸内零部件 的配合情况作全面检查，保证正式扣大盖工作的顺利进行。对于具有双层结构的汽缸，允许 分别试扣，但试扣外缸时，内缸中分面的螺栓应全部紧好。试扣大盖的同时可配合进行下列 工作：

(1)测取汽封套、隔板套或隔板与汽缸间的径向间隙； (2)试装高(中)压上缸和低压上缸间的连通管；

(3)紧好内缸、隔板套及汽封套螺栓后，盘动转子倾听汽缸内部，应无摩擦音响，盘车 时应装好推力瓦。

2.9.2 为消除连接主蒸汽、再热蒸汽等大口径管道对汽缸变形和中心偏移的影响，对主汽门、 再热汽门就位安装、主蒸汽、再热蒸汽等大径管与汽缸的连接工作，有条件时应尽可能在转 子联轴器找好中心，紧固地脚螺栓后，合实缸并紧一部分汽缸螺栓的情况下进行。当管道焊 接完毕、调整好支吊架后，揭缸调整或抽查轴封和隔板汽封间隙，隔板正式定位后，才正式 扣大盖，进行二次浇灌混凝土。

2.9.3 汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求，且具备规定的安装记录或签证书： (1)垫铁装齐，地脚螺栓紧固；

(2)台板纵横滑销、汽缸立销和猫爪横销最终间隙的测定； (3)内缸猫爪、纵横滑销和轴向定位销间隙的测定； (4)汽缸水平结合面间隙的测定；

(5)汽缸的水平扬度及汽轮机转子的轴颈扬度，包括凝汽器与汽缸连接后的转子扬度的 测定；

(6)汽轮机转子在汽封或油挡洼窝处的中心位置确定，及各转子联轴器找中心的最终测 定；

(7)转子最后定位各转子联轴器法兰之间的垫片厚度记录； (8)隔板找中心；

(9)汽封及通流部分间隙的测定； (10)推力轴承间隙的调整与测定； (11)汽缸内可拆卸零件的光谱复查； (12)汽缸内零部件缺陷的消除；

(13)汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理，管口、仪表插座和堵头的封闭。 2.9.4 汽轮机扣大盖工作除应按第 1.4.10 条的规定进行外，还应符合下列要求：

(1)扣大盖所需的设备零部件，应预先进行清点检查，无短缺或不合格的情况，并按一 定的次序放置整齐；

(2)施工用的工具和器具应仔细清点和登记，扣完大盖后应再次清点，不得遗失； (3)汽缸内各部件及其空隙必须仔细检查并用压缩空气吹扫，确保内部清洁无杂物、结 合面光洁、各孔洞通道部分应畅通，需堵塞隔绝部分应堵死；

(4)对汽缸的各个零部件的结合部位，都必须涂敷规定的或适当的涂料；

(5)汽缸内在运行中可能松脱的部件，扣缸前应最后锁紧，对于运行中可能松脱的无用 部件，如防脱螺栓等应予拆掉；

(6)吊装上缸时，应用精密水平仪监视汽缸水平结合面，使之与下缸的水平扬度相适应， 安放时应装好涂油的导杆，下降时应随时检查，不得有不均匀的下落和卡住现象； (7)汽缸水平结合面上的涂料，应在上缸扣至接近下缸时涂抹，此时应将上缸临时支垫

好，确保安全，涂料应匀薄，厚度一般为0.50mm 左右，如仅使用耐高温的粉剂，应用力涂

擦并吹去多余的干粉；

(8)在上下缸水平结合面即将闭合而吊索尚未放松时，应将定位销打入汽缸销孔； (9)扣大盖工作从内缸吊装第一个部件开始至上缸就位，全部工作应连续进行，不得中 断，双层结构的汽缸应进行到外上缸扣完为止；

(10)扣盖完毕后应盘动转子倾听，汽缸内部应无摩擦音响。

2.9.5 上猫爪支撑的内缸，在由下猫爪临时支撑换为上猫爪支撑时应符合下列要求： (1)汽缸中心变化一般不应超过0.03mm。

(2)猫爪垫块总数应不超3 片并应接触密实。局部间隙不得超过0.05mm。 (3)垫块的材质应符合制造厂要求。

2.9.6 上猫爪支撑的外缸，在由下猫爪临时支撑换为上猫爪支撑时应符合下列要求： (1)正式倒换垫块工作应在正式扣完大盖并全部紧好外缸水平结合面螺栓后进行； (2)上缸猫爪的垫块一般应在扣大盖前配好；

(3)镶配或倒换上猫爪垫块时，都应用百分表监视猫爪的位置变化，一般应不大于 0.02mm；

(4)垫块承力面应接触良好，用0.05mm 塞尺从两端检查，塞入部分的面积应不超过全面 积的10%。

螺栓孔应稍大于轴承座上相应的螺栓孔尺寸，螺孔边缘应平整无毛刺；

(3)为便于测量绝缘数值，在两层绝缘垫板间应夹入一张稍小于绝缘板的钢质垫片； (4)施工过程中应保持绝缘板外露部分的清洁和干燥，保证绝缘良好，一般可用胶带将 外露部分及接缝贴封；

(5)油管全部连接好后，轴承座对地绝缘电阻值应符合第3.1.12 条的要求。 3.2.3 对端盖式轴承的绝缘处理应符合下列要求：

(1)发电机轴瓦球面座内外套中间的绝缘板应为整张的，厚度应均匀，表面应清洁无毛 刺和卷边，其单层厚度和总厚度应符合制造厂的要求；

(2)为便于测量绝缘数值而装设在两层绝缘板之间的金属垫片应平整，一般厚度为 0.20mm,并须使用整张的；

(3)上下瓦套水平中分面处的绝缘垫板，也应符合上述要求，左右两块的厚度应相同； (4)轴瓦球面座的外套和内套与绝缘板之间的接触应密实；外圆周的紧固螺钉应切实拧

紧，当放上转子后各层接合面间用0.05mm 塞尺检查应塞不进。在水平中分面处，绝缘板应

与轴瓦球面座内外套平齐；

(5)轴瓦球面座内外套之间的绝缘电阻值在正式组装完毕后，应符合第3.1.12 条的要求。 3.3 定 子

3.3.1 进入定子内的工作人员，应穿无钮扣、无口袋的专用工作服和不带钉子的软底工作鞋， 对必需带入的物件应进行登记，工作完毕应认真清点核对，保证全数拿出。

在端盖敞开的情况下，无人施工时，应用苫布将定子妥善盖好，防止灰尘或其它杂物落 入内部。

3.3.2 发电机定子安装前的检查，除应按本章第一节中的有关规定执行外，还应配合电气人 员进行必要的检查，并应符合要求。

3.3.3 空冷发电机安装前应检查下列各项并应符合要求：

(1)配合电气人员清扫、检查通风槽和通风孔，确认清洁，无尘土、铁屑或遗留的工具、 材料等杂物；

(2)定子内的环形灭火水管应有断口，卡子和环形水管间应有绝缘，水管上的喷水孔应 对准发电机的端部线圈。

3.3.4 氢冷发电机定子在安装前，除应按第3.3.2 条进行检查外，还应检查下列各项并应符合 要求：

(1)定子壳体上所有的法兰密封面应平整，无毛刺和辐向沟槽，双头螺栓应拧紧，栽丝 孔不应穿透壳壁；

(2)端盖的水平结合面应接触良好，用0.05mm 塞尺检查应塞不进。与定子之间的垂直结 合面应平整、无毛刺和辐向沟槽，并应接触良好，紧 2 ~ 1 3

1 结合面螺栓后，用0.05mm 塞尺 检查应塞不进；

(3)端盖上充密封填料的沟槽内壁应光滑，各断面的尺寸应均匀一致，充料孔应畅通并 正对沟槽；

(4)定子最好单独进行严密性试验，在消除漏泄点后，可进行漏气量计算，试验压力与

允许漏气量应按制造厂规定，一般可参照附录K 进行试验与计算，试验时端盖轴孔的堵板

必须有足够的强度，充气和放气应使用阀门控制。

3.3.5 双水内冷发电机定子安装，除按第3.3.2 条的规定进行检查外，还应检查有无杂物进入

水管内部，确保内部清洁，同时应检查下列各顶，并应符合要求：

(1)定子冷却水总管进出口均应密封良好，如发现堵板有破损或脱落时，应仔细检查有 无杂物进入水管内部；

(2)按制造厂图纸检查绝缘水管与汇流管、水管接头、内密封垫等连接应正确，绝缘水 管应完好，与端盖及各绝缘水管间均不得相互接触，一般应有不小于20mm 的间距； (3)发电机定子应按第3.1.6 条及制造厂规定的标准进行水压试验，一般试验压力为 0.74MPa,保持8h，各水路接头、绝缘引水管及内部线圈等均应无渗漏； (4)定子两端底盖内的检漏装置在施工中应注意防水，并保持清洁。 3.3.6 水氢冷发电机定子安装前的检查，应按本节双水内冷和氢冷方式的定子有关规定执行。 如定子外壳分段时，中间连接法兰的检查按氢冷定子外壳两端法兰的有关规定执行。

3.3.7 定子与台板之间的垫片，应符合第3.2.1 条(2)的要求。垫片在联系螺栓处应开豁口， 以利于装取、调整。

定子与台板或轴承座与台板间的各叠钢质调整垫片的厚度应一致。最终调好后应做出详 细记录。

3.3.8 发电机定子的起吊就位工作应符合下列要求：

(1)定子起吊就位前，必须有经过批准的技术方案和安全措施。

(2)如起重机械超负荷起吊或采用辅助起吊设施时，必须认真核算，并对起吊设施各部

件进行周密的检查，作必要的强度和性能试验，所得结果均能满足起吊要求之后方可起吊， 还应对与起吊有关的建筑结构进行试验，必要时应进行加固。

(3)定子起吊前，应根据就位的要求确定吊运的方向和路线，定子所通过的空间不得有 障碍物，确保定子能安全、顺利地就位。

(4)钢丝绳应绑扎在定子外壳专用的吊耳上，吊耳如采用螺栓固定在定子外壳时，螺栓 应装齐并全部牢固地拧紧；未经批准，不得任意选择定子外壳上的其他部位绑扎钢丝绳起吊 定子。

(5)空冷和双水内冷定子起吊前，对于混凝土基础的风道应按第3.1.9 条，对于金属风道 应按第3.1.10 条的要求分别处理完毕，并彻底清理干净。金属风道应在定子就位前吊入基础

框架内。

(6)起吊时定子应保持水平、超负荷起吊时应对起重设备和建筑结构进行监视。 (7)定子台板就位后其纵、横中心线、标高与设计值的允许偏差应在±1.0mm 之内。 (8)引进型机组发电机定子台板安装定位后，配制定位锚固板两侧的永久垫片时，应留 有0.05mm 间隙。

(9)氢冷发电机出线盒应在定子就位前事先吊装就位于底坑内，其顶面应低于其实际标 高1m 左右，并严密遮盖，防止落入异物。

3.3.9 引进型机组的发电机定子安装应符合下列要求：

(1)在发电机外壳机座与台板之间预置3mm 以上的调整垫片，并用联系螺栓将台板与机 座紧固；

(2)在调整发电机水平及中心前，可在定子四只吊具上，安装临时千斤顶，装好起重螺

栓，进行调整，起重螺栓的垫块与台板上相应的沉孔底面应留有足够的间隙，使顶起发电机 调整标高时，台板能随机座上下移动；

(3)当汽轮发电机及励磁机转子、定子初步找正完毕，定子纵横中心及标高符合要求后，

在临时千斤顶和起重螺栓承力的情况下，进行台板与基础间的二次浇灌；

(4)二次浇灌混凝土的配比与工艺应严格按制造厂的特殊要求进行，一般采用干性填充

法，浇灌时不得碰撞千斤顶、起重螺栓、垫块等承力部件，在台板上放置百分表监视，台板 不得移动；

图 3.3.9 地脚螺栓示意图

1—定子外壳；2—外套筒；3—螺母垫片；4—机座； 5—梯形垫片；6—二次灌浆；7—地脚螺栓

(5)二次浇灌养护达到强度后，才允许拆去机座与台板间的联系螺栓，松开千斤顶及起 重螺栓，将负荷落到混凝土上，负荷转移时，用百分表监视台板应不下沉；

(6)发电机定子落放在台板上后，应复测发电机与汽轮机转子的联轴器中心，进行最后 找正；

(7)在保证定子位置与中心不变的前提下，用起重螺栓重新顶起定子，调整左右两侧机 座与台板间的垫片，几层垫片的长度要按制造厂提供的沿轴线纵向形成阶差形布置，左右垫 片数值应对称相等；

(8)配制地脚螺栓的外套筒(见图3.3.9)，使地脚螺栓拧紧到制造厂规定的扭矩时，螺母

垫片与机座之间保持0.03～0.25mm 的间隙，定子机座应处于自由状态，台板与基础连成一 体。

3.4 发电机转子

3.4.1 发电机转子拆箱应在厂房内进行。拆箱后的转子应放在专用的支墩上。转子的套箍、 连接水管的小套箍、风扇叶和集电环等处都不得作为受力点。

对轴承轴颈、密封瓦轴颈、集电环和通风孔等处应做好保护和防尘工作，整个转子应用 苫布严密盖好。

3.4.2 空冷发电机转子在安装前应检查下列各项，并应符合要求：

(1)配合电气人员检查，确认槽楔应无松动，通风沟内应清洁畅通，无堵塞现象； (2)转子上不应有活动的零件，转子槽楔应无松动，平衡重量应牢靠地固定并锁紧，转 子上所有的螺母应紧固并有防松装置，套箍与心环的嵌装应无裂纹，位移等情况； (3)轴颈应光洁无油垢、油漆、锈污、麻坑和机械损伤，轴颈的椭圆度和不柱度一般不 应大于0.03mm，超过0.03mm 时应研究处理；

(4)按本篇第2.6.3 条的规定检查联轴器，并应符合要求，如穿转子后无法测量联轴器法 兰的端面瓢偏时，应提前进行测量；

(5)离心式风扇叶轮与轴的装配应牢固，叶片应无松动、焊缝开裂或其他机械损伤； (6)轴流式风扇应按第3.5.3 条的规定进行检查；

(7)对发电机转子轴上的中心孔应按第2.6.2 条的规定执行。

3.4.3 氢冷发电机转子安装前的检查除按第 3.4.2 条的规定执行外，还应符合下列要求： (1)环式轴密封部位的轴颈应光洁无油垢、锈污、麻坑或其他机械损伤； (2)转子通风孔堵塞物应全部取出并应经检验人员签证。

3.4.4 氢冷发电机做严密性试验以前，应检查下列各项，并应符合要求： (1)转子两端中心孔堵板的密封面应平整、无毛刺和辐向沟槽。

(2)中心孔堵板安装应严密牢固，并应锁紧。试验用的风管最好在励磁端装的临时堵板 上开管孔，在试验完毕后装回原堵板密封。

(3)中心孔密封面的垫料可采用耐油橡胶板，如使用纤维质垫料，必须做成盲板。 (4)转子应单独进行严密性试验，重点检查滑环下导电螺钉、中心孔堵板的密封状况， 消除泄漏点后应再经漏气量试验，试验压力与允许漏气量应符合制造厂规定，一般可参照附 录K 进行试验和计算。

3.4.5 双水内冷发电机转子安装前的检查，除应按第3.4.2 条的有关规定执行外，还应符合下

列要求：

(1)转子进水口堵板应密封良好，各出水孔丝堵应齐全并拧紧，如有脱落或临时拆卸， 应检查确认孔内无杂物后再装，各孔口不得敞开放置；

(2)转子应单独进行水压试验，试验工作应符合第3.1.6 条的规定，试验压力一般可按表 3.4.5 的规定维持8h 无渗漏，并应复查确认每个线圈流出的水量接近，且内部无堵塞现象； 表 3.4.5 水内冷转子水压试验标准 型 号 容 量 (kW) 试验压力 (MPa)

QFS2-25-2 25000 2.0 QFS2-40-2 40000 2.0 QFS-50-2 50000 3.5 QFS-60-2 60000 3.5 QFS2-100-2 100000 3.5 QFS2-125-2 125000 6.5 QFS-300-2 300000 8.5 SQF-25 25000 1.7 SQF-50 50000 3.5 SQF-75 75000 3.5 SQF-100 100000 5.0

(3)升压时排水孔丝堵应切实加垫拧紧，但不得用力过猛，以免拧坏细扣螺纹。 3.4.6 水氢冷发电机转子安装前的检查，按第 3.4.3 条氢冷转子的有关规定执行。

3.4.7 发电机穿转子工作，必须在完成机务、电气与热工仪表的各项工作后，会同有关人员 对定子和转子进行最后清扫检查，确信其内部清洁，无任何杂物并经签证后方可进行。 3.4.8 发电机穿转子工作应按制造厂推荐的方法并使用制造厂供给的专用工具进行。施工前 应具备经批准的措施。如采用自制的穿转子工具，应经过必要的核算、检查和试验。 3.4.9 发电机穿转子应遵守下列规定：

(1)转子上的套箍、风扇、滑环、引出线等处，以及氢冷转子上的轴封部位、双水内冷 转子励磁机端的联轴器及连接水管的小套箍等处，皆不得作为起吊和支撑的施力点，在施工 中也不得碰撞。

(2)轴颈和风挡、油挡等处的光滑轴面上，不得绑扎钢丝绳。

(3)钢丝绳在转子上应有两个绑扎点，两点之间的距离一般不小于500～700mm，绑扎时 钢丝绳应在转子上缠绕一圈并锁紧，防止滑动。 图 3.4.9 大齿示意图

(4)钢丝绳绑扎不得损伤转子表面，应用软性材料缠裹钢丝绳，并在转子表面垫以硬木 板条或铝板，在起吊和用转子本体支撑本身重量时，应使大齿在垂直方向，如图3.4.9 所示。 对氢冷转子，并注意所垫的板条应分布在槽楔之间的小齿上，不使槽楔受力。

(5)轴流式风扇叶片顶部直径大于护环直径的转子，在穿入定子前，最好先将叶片拆掉， 防止碰伤。叶片应作好标记，按原位装回。

(6)穿转子前应认真检查并确认前轴承洼窝、出水支座洼窝等都与定子同心，转子联轴

器所要通过的全部洼窝内径均应大于联轴器外径，以保证能顺利通过就位。

(7)当后轴承座挂在转子上一起就位时，轴颈和上轴瓦间应垫软质垫料，使之有一定的 紧力，防止轴承座窜动。

(8)采用滑块或小车等专用工具穿转子时，弧形钢板下应垫以整张的软质垫片，以便在 抽出弧形钢板时不损伤铁芯；在整个穿转子过程中，定子两端线圈应安放胶垫保护。 (9)起吊转子时应保持水平，穿转子时应缓慢、平稳，防止转子摆动，转子和钢丝绳均 不得擦伤定子内部所有部件和绝缘。

(10)穿转子过程中，如需临时支持转子以倒换钢丝绳时，应使联轴器或轴体部分承力， 在必须让转子本体承力时，应按本条(1)、(4)的规定执行。

(11)端盖轴承式发电机的穿转子工作，从开始起吊直至装好端盖将转子就位必须连续完 成，不得终止工作。

3.4.10 发电机转子找中心和联轴器连接工作应按本篇第 2.6 节的有关规定进行。 盘动水冷发电机转子，应在进水套内未充填盘根的情况下进行。 3.5 调整定子位置和封闭端盖

3.5.1 发电机定子与转子磁力中心的调整，应使发电机在满载热态下两者吻合并应符合下列 规定：

(1)定子相对于转子的磁力中心，应向励磁机侧偏移一预留值，该数值应符合制造厂的 规定，一般可按下式计算： D = L +C Δ 2 mm

式中 ΔL——发电机转子满负荷运行时的热胀伸长量，mm；

C——满负荷运行时发电机联轴器处汽轮机转子的最大绝对位移值，mm。 当制造厂已规定预留值时，则按制造厂规定调整。

注：①ΔL 一般可按转子两轴颈中心线间的长度每米伸长1mm 计。 ②当发电机转子轴向位置不受汽轮机转子膨胀的推移时，C=0。

(2)发电机磁力中心预留偏移值的允许偏差一般应不大于1.0mm，对于氢冷和端盖轴承 式发电机，并应满足轴密封装置正确安装的要求。

(3)测量定子和转子的相对位置应在定子两端的对应点进行，确定测量后应做好标记， 以保证测量和调整的准确性。

3.5.2 发电机定子与转子安装后的空气间隙应均匀一致，符合制造厂的规定，其实测值与同 一断面气隙的平均值之差一般应在气隙平均值10％之内，最大不宜超过1mm。空气间隙测 定的位置应在发电机两端选择同一断面的上、下、左、右固定的四点进行。

端盖轴承式发电机的空气间隙，安装过程中对出厂装配位置未变动者可不再测量。 3.5.3 轴流式风扇叶片的检查与安装应符合下列要求： (1)叶片表面应光洁，无裂纹、毛刺和其他机械损伤；

(2)在现场组装的叶片，其位置角度和旋转方向应符合制造厂的编号标记和规定； (3)风扇叶座与风扇环之间的结合应密实不松旷，必要时可用涂色法检查；

(4)现场安装叶片时，紧固力矩应符合制造厂规定，宜使用力矩扳手以保证紧力均匀， 并应锁紧，最后记录其力矩值；

(5)对于现场紧固的或制造厂已装好的叶片，都要用铜棒敲击进行听音检查，凡出现哑 音者，应查明原因加以处理；

(6)各叶片与风扇罩的最小径向间隙应符合图纸规定，一般为1.5～2.0mm；

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