高性能混凝土施工质量控制措施

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Ra l y En i e rng iwa g n e i

文章编号：0 3 19 ( 0 0 0—1 60 10—9 5 2 1 ) 1 5—3 0

高性能混凝土施工质量控制措施许红梅，忆宁王(中铁五局集团有限公司武广项目经理部，南郴州湖 4 30 ) 2 00

摘要：针对高性能混凝土常见的外观质量缺陷，气泡、窝麻面、如蜂色斑、台、面裂缝等进行了原因分错表析，并针对各种缺陷提出了相应的预防措施，供客运专线施工参考。关键词：高性能混凝土外观质量预防措施中图分类号：24 1 U 1 . 8文献标识码： B

0前言 武广客运专线桥、、、基支挡等结构物均采隧涵路用了高性能混凝土。本文所指的高性能混凝±是以耐

1 1形成原因 .

1混凝土水胶比偏大，凝土单位用水量偏多， )混 水泥水化热造成水分的蒸发，使拌合物中产生较多水蒸气，在气温较高的环境中，进一步加大拌合物中水会蒸气的含量，这将增大排出气体的难度。 2材料级配不合理， )粗集料偏多，骨料大小不当。 在施工过程中实际使用的砂率比配合比要求的砂率小，细骨料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。 3模板表面附着物处理不干净，面不光滑， )表以及模板表面所用的脱模剂粘度较大，在模板与混凝土之间形成油水混合物，会加大气泡与模板间的摩擦都力，在振捣过程中，大气泡排出的难度。增 4分层浇筑厚度过厚，层混凝土因自重使底层 )上的空气无法逸出，加上振捣不充分，至使空气滞留在混凝土中不能排出。根据现场工艺试验，层浇筑厚度分超过 6 0m 0 m时，下层混凝土的排气将很困难。

久性为基本要求，混凝土中掺入一定量的矿物掺和在料和专用复合外加剂，用较低的水胶比和较少的水取泥用量，在施工时采取严格的质量控制措施，制备的满足力学性能要求，具有较高的耐久性能和良好的工并作性能的混凝土。为了满足高性能混凝土较低的水胶比、少的水泥用量、的用水量、较低良好的工作性能的要求，必须选用

具有良好级配和粒形的粗骨料，尽可能降低骨料中的含泥量，采用优质外加剂和低需水量的

矿物掺和料。高性能混凝土应具有良好的工作性能，不离析、泌水、易性好、不和流动好，才有利于提高混凝土的外观质量。但高性能混凝土又十分敏感，当原材料质量及配合比略有变化时，高性能混凝土的工作性能易发生突变，成混凝土离析、水、易性差等问造泌和

题。因此，原材料质量、配合比优化、混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣、养护以及施工过程中采用的模板和脱模剂等都与高性能混凝土结构物外观质量密切相关。 以下是高性能混凝土常见外观质量缺陷的原因分析及预防措施。

5振捣不良，振或振捣时间不够，会使拌合 )漏都物的排气效果较差。1 2预防措施 .

1严格控制聚羧酸高效减水剂的引气量和引气 )

质量，求引入混凝土中的气泡为均匀稳定的微小气要泡，善混凝土的和易性及流动性。改

1高性能混凝土表面气泡、面 麻混凝土表面出现大小不同的半球状小坑，叫气泡。

2严格控制原材料质量，别要加强对混凝土用 )特骨料的级配及针状、状含量、泥量的检测。做到骨片含

在混凝土振捣过程中，混凝土中的空气会不断排出， 当混凝土与模板之间的空气没有排净时，留的空气占滞 有一定的空间，即形成气泡。当气泡较多，比较密集分布时，形成麻面。则

料粒形、配合理，、级粗细骨料用量比例适中，混凝土使易振捣密实，除气泡产生的物理原因。消 3优化高性能混凝土配合比设计。混凝土的坍 )落度宜根据施工工艺要求确定，条件许可的情况下，在

应尽量选用低坍落度的混凝土施工。严格按照配合比收稿日期：0 9 1 -8;回日期：0 9 1 .9 2 0 .20修 20 . 1 2

施工，时进行砂、料含水量测定，证施工配合比及石保 准确可靠。搅拌站计量误差必须满足规范要求，应严

作者简介：红梅 (9 4 )女，南衡阳人，级工程师。许 17一，湖高

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21第 1 O 0年期

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格按照经批准的施工配合比准确称量混

凝土原材料。 其最大允许偏差应符合下列规定 (重量计 )胶凝材按：料(水泥、物掺和料等 )±1;加剂±l;、矿%外%粗细骨料±%;和用水±1。混凝土搅拌时问满足规 2拌%范要求。浇筑现场要加强对混凝土工作性能检测，将

在表面的现象。出现此类现象的主要原因是混凝土的和易性不好。2 1形成原因 .

1配合比设计不良或施工时砂石料、凝材料、 )胶 水计量不准确，特别是钢筋较密部位使用坍落度过小的混凝土时，浆少，子多。砂石 2混凝土拌合时间不够，料、、泥拌合不均 )骨砂水匀。

工作性能不合格的混凝土退回搅拌站。 4模板是决定混凝土外观质量的基础，板必须 )模要光洁，按规定采用大型钢模板，少模板接缝。钢要减模板接缝宜采用 15 m厚橡胶条压缝，胶条宽度 . m橡与钢模板接口宽度一致。不宜采用海绵填塞或胶带纸贴缝。

3模板有缝隙，泥浆流失。 )水4混凝土运输或浇筑过程中发生离析、捣不实 )振或漏振等。 2 2预防措施 .

脱模剂应采用长效脱模剂，温度适应范围广，污不染混凝土表面而引起色差。脱模剂不得刺激气泡形成，得降低混凝土表面光洁度。动力粘度要适当，不不易风干。脱模剂应使用表面活性剂、聚合物、树脂类的专用饰面脱模剂，宜使用油性、腊物质、不石粉状物质、 皂类物质配成的物理隔离剂。且脱模剂应具有防锈作用。脱模剂应在混凝土浇筑前 2~ 5 h内涂刷，涂刷第一

在 12节所述措施外，凝土运输工具要完好， .}昆内壁应平整光滑，吸水、漏水。对运至浇筑地点发生不不

离析的混凝土应在浇筑前进行二次搅拌。浇筑时，采用滑槽、筒或漏斗等金属器具辅助进行，止离析。串防

3混凝土色斑和皱纹3 1表面型 .

遍约 1h刷第二遍。脱模剂涂刷要均匀，产生 后不 5适当减小混凝土浇筑的分层厚度， )以减少排气阻力。若采用插入式振捣器时，分层厚度宜控制在则

集聚或漏刷，消除阻止气泡排出的不利因素。

拆模后混凝土表面手感光滑，但颜色深

浅不匀，混凝土表层形成大小不同且不规则的斑块。3 1 1形成原因 . .

4 0m以内。重视振捣工作，据不同的工程部位， 0 m根 要选用合理的振捣设备。采用插入式振捣器振捣混凝土时，入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用插半径的 1 5倍， .且插入下层混凝土内的深度宜为 5 0~ 10m与侧模应保持 5 0 m, 0~10 m的距离。当振动 0 m完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置时， 应边振动边竖向缓慢提出振动棒，得将振捣棒放在不拌合物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。每一振点

1钢模板除锈不彻底，致混凝土表面出现锈 )导迹。

2模内杂物没有清理干净，模剂选择不好、 )脱涂刷不均匀，成混凝土表面色泽不一致。造 3钢筋垫块质量次、置不当，生垫块痕迹。 )设产 4连续浇筑的混凝土，灰比控制不严格，化 )水变较大；模时间过早、统一。拆不3 12预防措施 ..

的振捣持续时间宜为 2 3 , 0~ 0 S以混凝土不再沉落、不出现明显气泡、面呈现浮浆为度，表防止过振、振。漏 为了更好的减少气泡，应配备几个木锤，紧随在振捣棒

1减小立模至浇筑混凝土之间的时间，板立好 )模后要及时浇筑混凝土，止模板表面变脏，防被雨淋或脱模剂失效。有特殊原因时，用塑料纸覆盖。 2钢筋骨架垫块的形状和布置要合理， )与模板接触采用点接触或者线接触。

后 5 m敲击模板， 0c敲击频率和强度应以模板边有浆泛出，气泡不再出现为准。 6采用二次振捣周边混凝土的办法来提高排气 )效果。具体做法是：把混凝土摊平，先再用插入式振捣器对靠近模板处的混凝土进行初振 1,之基本密 0S使实。然后用小型振捣棒沿模板边插捣混凝土，模板使与混凝土中的粗骨料之间的间隙加大而有足够的砂浆后，用插入式振捣器沿周边进行第二次振捣。再32 .

3连续浇筑的混凝土， )严格控制拆模时间。深层型

表现为不规则的黑褐色斑块或鱼鳞状皱纹，色颜较深者呈半透明状态，至用同一盘混凝土浇筑的

结甚

构表面颜色也有较明显的差异。这种斑块并非一般表

面污染，有一定深度，且冲洗、打磨均不能奏效。32 1形成原因 . .

2蜂窝 蜂窝是拆模后，凝土表面局部出现只有石子而混

1混凝土拌合不良，不到均匀的程度，料的 )达材不均匀造成混凝土颜色不一致。

无水泥浆，因水泥浆较少不能包裹石子，或使石子外露

2原材料质量不稳定，者使用不当。在同批混 )或

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凝土中使用了不同厂家、品牌的水泥、煤灰、细矿粉磨渣粉等原材料。 3骨料中含有染色物质，风化严重的泥岩、 )如褐

量减少坍落度、降低混凝土的水胶比。通过试验，尽可能降低胶凝材料中的水泥用量，加大粉煤灰、矿粉等掺和料的用量。

铁矿、铅锌矿等矿物碎屑，润在混凝土表层，浸与空气

2确定适宜的混凝土初、凝时间。混凝土的早 )终期强度越高，混凝土早期开裂的可能性就越大，也不利于混凝土的耐久性能。掺加矿物掺和料，凝土的早混期强度增长速度有所放慢，保证混凝土的耐久性能对十分有利。选用低碱含量、水化热的水泥配制混凝低土，慎用早强水泥。在夏季还应掺人具有缓凝成份的高效减水剂延缓混凝土的凝结时问(以降低水化热释

接触后形成氧化物，使混凝土颜色出现差异。4外加剂使用不当， )如超量使用高效减水剂或减水剂在混凝土中分布不均匀时。322 ..预防措施

1加强原材料管理，取有效措施，止不同厂 )采防

家、品牌的材料混堆、装。加强管理，证混凝土生混保产质量稳定。 2剔除骨料中的染色物质，换含染色物质较多 )更的骨料。

放速度 )拌制前对粗骨料洒水使之降温，,以控制混凝土的拌合温度。

3坚持二次收浆。振捣完毕后进行第一次收浆， )接近初凝时进行第二次收浆，防止收浆层出现浅裂缝。 4混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和 )应温度控制，量减少表面混凝土的暴露时间，时对混尽及凝土暴露面进行紧密覆盖 (采用蓬布、料布等进可塑行覆盖 )防止表面水分蒸发。加强模板外洒水

和拆，模后对混凝土表面的洒水养护。混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，时测定混凝土芯定

4模板接缝处错台、浆、砂带漏起拆模后模板接缝处出现一条带状的沟槽，面为表砂子，侧混凝土面明显不在同一平面上。两4 1形成原因 .

模板加工精度不高，装后接缝不严，浇筑混凝拼在土的过程中漏浆，出现砂带。模板与模板间拼装不牢

固，浇筑混凝土时有位移，引起错台。4 2预防措施 .

部温度、表层温度以及环境的气温、对湿度、相风速等参数。并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差在允许范围内。

1挑选加工合格的模板。 )

2尽量采用大块模板或整体式模板， )减少拼装数量，结构复杂的部位制作定形模板。3模板问的连接采用螺栓连接或间隔螺栓连接， )拼装牢固，防止出现混凝土错台的效果很好。对

6小结 高性能混凝土质量概念是两方面的，包括内在既

5混凝土表面裂缝混凝土表面裂缝是指缝宽在 0 1ml左右，深 2 . i l缝—

的耐久性、度要求，强也包括它的外观效果。混凝土构

件精美的外表，能体现出施工企业的管理水平和操作人员的整体素质，并透射出整个工程内在质量的可靠性。因此，视混凝土结构的外观质量十分重要。重 高性能混凝土外观质量通病种类多，成的原因造 也不尽相同。因此，解决这类问题时要根据现场的在

1 0mm左右，长度从几厘米至几十厘米，向不规则方

的裂缝。5 1形成原因 .

1混凝土配合比选择不当， )原材料比例变化或水胶比偏大。 2选用的水泥不当， )水化热过高。混凝土内部聚集的水化热过快产生膨胀力，而表面水化热又散发过快，造成膨胀不一致，引起开裂。 3混凝土表层浮浆较厚，进行收浆，面没有 )未表抹平压紧，造成混凝土表面收缩开裂。 4气温过高、 )温差过大、候干燥、凝土失水量气混大及凝结过快等因素，都会使混凝土产生温度应力， 引

具体情况做具体分析，行反复试验，出其中的主要

进找因素，取相应的措施，能收到最佳防治效果。采才参考文献

[]体存，树国 .万铁路宜昌长江大桥 C 0高性能 1李王宜 6昆凝土的质量控制[]铁道建筑，0 8 1 ) 3— . J. 20 ( 0:1 4 3[] 2中华人民共和国铁道部 . Z 1 - 2 0铁路混凝土工程施 T 20 0 5

工技术指南[] s .北京：国铁道出版社，0 5中 20 . []国堂，化建 .速铁路高性能混凝土应用管理技术 3赵李高[ .京： M]北中国铁道出版社，09 20 .

起干缩或裂纹，种裂纹多发生在向阳面。这5 2预防措施 .

(责任审编赵其文)

1在保证施工工艺要求的工作性能的前提下， )尽

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