预制梁质量控制要点及注意事项手册

张石高速公路涞水西 至曲阳（保石界）段

预制梁施工常见问题、处理 质量控制要点专项手册

我项目部对梁板预制架设过程中易出现或常见的问题进行了分析和归纳，并明确了解决问题的方法和措施，各桥梁施工队、桥梁工区工长、技术负责人务必严格地遵照执行并对照整改，进一步加强施工现场质量控制，确保工程质量。具体内容如下：

一、预制场建设

1．预制场地未均匀压实，预制梁底座未予以加固以及排水不畅

施工前应将场地整平，充分压实，并设计合理的排水设施；预制梁底座范围内，浇筑不小于15cm厚、20Mpa强度的水泥混凝土；预应力梁梁端附近底座范围内需用混凝土加固，避免梁端附近荷载集中引起地基不均匀沉降。

2．预制场使用龙门吊时，未遵守有关安全规程

龙门吊应进行专门设计，并须通过承载能力、稳定性、挠度等使用性能和安全性能的全面验算，拼装完成后，必须组织技术小组进行验收检验，空载试验、静载试验、动载试验全部满足设计要求后方可投入使用。使用期间必须每天进行维护保养，同时，应建立龙门吊安全操作规程，并严格执行。

二、预制生产 (一) 模板

1．模板安装位置、尺寸不符合设计要求

在模板安装时,施工人员应熟悉设计图纸和相应的规范，按要求重点检查模板的标向、内部尺寸、轴线偏位、预留孔洞或预埋件的位置和尺寸等在规范允许的偏差范围内，保证施工后的混凝土构件尺寸的平面位置符合设计要求。

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2．模板安装与其他工序施工不协调

在进行模板安装前应全面考虑施工进度要求，并综合考虑混凝土强度发展、模板的损耗和天气变化等各方面因素的影响，准确计算所需模板的周转数量，并确定正确的拆模流程，保证流水作业的经济合理和施工质量。同时应注意模板安装与其他工序施工的协调问题，既要确保流水作业施工的畅通、快捷，又要防止某些工序上的遗漏或施工不到位，保证工程质量。

3．未采取适当措施防止模板推移

为防止模板推移，在施工前，应保证操作人员明了模板的施工技术方案，并准备足够数量、质量的支撑材料，严格按既定方案施工；模板安装后，要求专业人员对支撑及拉杆进行认真检查，特别是在支撑间距、支撑材料等方面；加强混凝土浇注的检测，发现问题应立即停止操作，整改合格后方准继续施工。

模板的承载力、刚度和稳定性能满足施工时各种荷载的作用。 4．模板拼缝、对拉螺杆、支架连接等处理不当

在模板安装施工前应做模板的设计，施工中应确保各种连接件、螺帽等拧紧，各部位应连接牢靠。

对于模板的拼缝，必须采取针对性的措施来解决拼缝不严、漏浆等现象，如对模板进行编号安装，采用合适的固定件来保证连接牢固。

5．模板安装后未履行验收程序

模板施工的过程中，主要管理工序分为放样弹线复核、地基基础处理验收，模板拼装质量验收。对于每步工序均要求严格按照上道工序验收合格通过后，才进入下道工序的流程操作。落实

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验收程序，以确保工程质量。

6．结构混凝土未达到规定时间或强度，就进行模板的拆除 应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆除，一般应在混凝土表面抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。

在具体施工中应正确估计到混凝土强度的发展情况，并综合考虑气温变化、养生条件等各方面的影响，并结合抽检混凝土试块的强度发展变化，来最终确定拆除模板的时间。

7．模板表面未使用合格的脱模剂及正确的涂刷方法 模板在使用、拼装前，应将模板面上的残渣灰浆等清理干净，并均匀涂刷脱模剂，一般以涂刷两遍为宜，做到不漏刷，起到顺利脱模的效果。而对于脱模剂的选择，需要针对不同结构和部位的影响，选用专用的脱模剂，选用的原则是既便于脱模又不会对混凝土表面造成较严重的污染。

8．模板安装好后，清理各种杂物不彻底，用水或压缩空气清理完成后，没有预留出渣口

在钢筋、模板安装前，应对旧混凝土面进行凿毛，对预留进行除锈处理，并使用水或压缩空气进行清理；应提高施工人员的质量意识，在钢筋模板的安装过程中，尽量避免杂物落入模板内侧，并在适当的位置预留出渣口。模板安装完毕后，应重新用水或压缩空气清理模板内部，要求将余留的杂质通过出渣口清出模板内部，保持混凝土浇注面干净，从而保证混凝土的内在质量。

9．上道工序未验收就进行模板安装

应建立相应明确的现场施工验收制度和责任人制度，严格落

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实三级验收制度（施工班组自检、施工管理人员专项检查、现场监理人员抽检），对于每步验收工作均应确定相应的责任人，准确真实性填写施工验收表格和标准，严格按照上道工序验收合格后方进入下一道工序施工的流程操作，以保证工程质量。制订相关的管理条例、奖罚措施，做到程序明确、标准明确、形式明确、奖罚责任明确。

（二）钢筋

1．进场钢筋手续不全，无标牌、出厂质量合格证和试验报告单

钢筋应有出厂质量合格证和试验报告单，钢筋表面或每捆钢筋均应有相应标志。在材料进场前应对每批钢筋按规定频率进行抽检并检查外观质量情况。针对钢筋的不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家，必须做到分批验收、分别堆存，不得混合堆放，且应设立识别标示牌，标明其品种、等级、直径及数量等数据。钢筋在运输和贮存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时应垫高并加以遮盖。

2．随意使用其他强度、牌号或直径的钢筋代替设计中规定的钢筋

在进行钢筋替代使用时，应充分了解设计意图和代用材料性能，除按规范规定办理外，一般还应注意下列事项：

（1）应将两者的计算强度进行换算，并对钢筋截面积作相应的改变。

（2）其直径变化范围最好不超过4~5mm，变更后的钢筋总截面面积差值不小于-2%，或不大于+5%。

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（3）钢筋强度等级的变换不宜超过1级。用高一级钢筋代替低一级钢筋时，宜采用改变直径的方法而不宜采用改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积，必要时尚需对构件的裂缝手变形进行校核。

（4）以较粗钢筋代替较细钢筋时，应校核握裹力。 （5）当代用钢筋的排数较原来的增多，截面有效高度减小或改变弯起钢筋的位置时，应复核其截面的抵抗力矩或斜截面的抗剪配筋。

另外重要结构中的主钢筋需要替换时，应由原设计单位作变更设计，不得随意替换。

3．对钢筋的泥污或油污不作处理

钢筋在使用前必须对外观质量进行详细检查，同时要加强现场施工人员的责任心，发现钢筋外观质量较差、有油污和泥污甚至损坏的钢筋应及时清理干净，较严重的应废弃处理。

另外要加强现场钢筋的保管，按照规定方式存放钢筋，不得随意摆放，影响钢筋的使用寿命。

4．用II级或冷拉钢筋做吊环

预制构件的吊环，应采用未经冷拉的I级热轧钢筋制作。I级热轧钢筋弯拉性能较好，弯曲角度可以达到180°，适宜于制作吊环。

5．盘圆钢筋未经过调直或调直时施加应力过大

钢筋的冷拉可以采用控制应力或控制冷拉率的方法。冷拉前首先检验钢筋原材料的质量必须合格，并根据其材质情况由试验结果确定合适的控制应力和冷拉力。冷拉率的大小，应以能将钢

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筋调直并去掉锈皮为宜，不必也不宜过多提高冷拉率。

对于I级钢筋的冷拉率以不过多超过钢筋的屈服点为宜，参考《水工混凝土施工规范》（SDJ 207-82）规定，I级钢筋的调直最大冷拉率不宜大于2%，HRB335、HRB400、HRB500的钢筋调直冷拉率不宜大于1%。

同时在控制冷拉应力或冷拉率进行钢筋冷拉后，需要在已拉直的材料上取样抽检，保证冷拉后钢筋的强度符合设计规范要求。

6．焊条型号与钢筋规格种类不匹配

必须按设计要求选择焊接的焊条、焊剂、并提供合格的产品。钢板和型钢宜采用碳钢或低合金钢，用于预埋件接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头，其性能应符合现行国家标准规定。

各种焊接材料性能应能符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18）规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理。

7．使用已受潮的焊条

各种焊条在运输和存放中，应采取防止受潮变质的措施，存放在干燥的库房内。焊接中不得使用受潮变质的焊条，雨雪天气不能焊接，平时应保持焊接区域内环境干燥清洁。当采用低氢型碱性焊条时，使用前应按说明书的要求烘焙，干燥后放入保温桶内保温使用；采用酸性焊条时，如受潮、在使用前应烘焙后再使用。

8．钢筋使用搭接焊时，未按同轴焊接

根据规范要求，在钢筋搭接焊时，焊接端钢筋应适当预弯一定角度（搭接长度范围），要求达到两钢筋的轴线在一直线上。这样才会消除钢筋接头处的弯矩作用，保证结构的受力性能及抗震

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要求。

9.普通混凝土中直径大于25mm 的钢筋采用绑扎接头 按规范要求，轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接。对有抗震要求的受力钢筋的接头，宜优先采用焊接或机械连接普通混凝土中直径大于25mm的钢筋应采用焊接接头。

10．下料时未考虑同一断面对焊接接头数的要求 接头的没置应按规范要求：

（l） 受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置。

（2）对于绑扎接头，两接头间距离应不小于1.3倍搭接长度。 （3）对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。

（4）配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占总面积的百分率应符合规范要求。

（5）绑扎接头中钢筋的横向净距不应小十钢筋直径口不应小于25mm 。

（6）在同一根钢筋上应尽量少设接头。

（7）电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不应位于构件的最大弯矩处。

11．对焊接接头未做外观检查、处理

钢筋焊接完毕后，应对焊接接头逐个进行外观检查，并达到如下要求：

（1）接头焊包饱满均匀、无裂纹、气孔、夹渣、钢筋表面无明显烧伤、咬肉等缺陷。

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（2）接头处上下钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.l倍，同时不大于2mm 。

（3）接头处弯折角度不得大于4°。

（4）四周焊包突出钢筋表面的高度应大干或等于4 mm 对于外观检查不合格者，应切除重焊，或者采取补强焊接措施。

12．钢筋的间距不符合设计或规范要求

在施工中要注意严把施工工艺关，提高施工人员的责任心，在施工中要随时监测、验收、保证钢筋的间距。在扎箍筋时，可在通长纵筋上画线，然后按线距摆开绑扎，这样可有效地保证箍筋的间距。

13．钢筋焊接长度或绑扎长度不符合规范要求

根据规范规定，受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合规范要求；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7 倍。

钢筋焊接接头长度对于双面焊缝，其长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。另外，在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小200mm。

14．砂浆垫块制作安装不能满足要求

（1）施工前要准备好水泥垫块，垫块应按级配认真浇捣，并加以养护，以保证其必要的强度。垫块一般宜采用强度等级为42.5 的普通硅酸盐水泥，并按11～12 比例的砂浆制作。

（2）要求垫块厚度正确，在厚度小于20mm时，垫块平面尺

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寸宜为30mm×30mm；在厚度大于20mm时，垫块平面尺寸宜为50mm×50mm。竖向使用的水泥垫块宜带有铁丝。

（3）垫块的间距一般为每平方米四块，以垫块问的钢筋不下垂为准，且宜垫在纵筋或钢筋交叉处。

（4）垫块应垫稳扎牢，防止移位、脱落，严禁用碎石、碎砖等充作垫块。

（5）浇注混凝土前应检查水泥垫块等措施是否完好，浇捣混凝土时要注意保护，使保护层有一定的厚度。

（6）在设计图纸中一般都会给出混凝土的保护层厚度，垫垫块时不但要注意厚度不可过薄，也要注意不可使混凝土的厚度超厚，否则将产生有效高度减少的缺陷，在受弯构件中要特别注意。

（7）对于半圆弧垫块，安装时应保证半圆弧面朝外即与模板接触，大面与钢筋接触，否则将影响梁体砼表面的外观质量，在垫块安装过程中要引起高度重视。

15．结构预留钢筋的锚固长度不足

预埋件的受拉锚筋和弯折锚筋的锚固长度，应符合规范关于受拉钢筋最小锚固长度的规定，且不应小于30d ，受剪和受压直锚筋的锚固长度不应小于15d。

弯折锚筋与钢板间的夹角，一般不小于15°，且不大于45°。 当受拉锚筋的长度预留不足，受到限制时，可采取在锚筋端头加焊锚板，或设直钩加焊短钢筋等办法，使锚筋具有足够的锚固能力。当预埋钢筋承受的剪力较大时，可根据计算采取加设支撑短筋或支撑板等措施，使预埋钢筋具有足够的抗剪能力。

16．结构预留钢筋放置时间过长，未进行处理

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桥台施工完毕后若不能马上进行下一道工序施工，则需要对预留的钢筋作防锈处理，涂刷防锈油，并在下道工序进行时清除干净。对已生锈的钢筋应作除锈处理，保持钢筋表面的洁净，保证工程质量，消除质量隐患。

17．未按设计图纸要求的尺寸制作钢筋构件

钢筋加工的形状、尺寸必须符台设计要求，要根据实际成型条件如弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、板距等，制定一套可靠的操作方法。

板距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定。对于形状比较复杂的钢筋，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数。

当成型钢筋部分误差超过质量标准允许值时，应根据钢筋受力特征分别处理，如果弯起钢筋弯起点位置略有偏差或角度稍有不准，应经过技术鉴定确定是否可用；但对结构性能有重大影响的，则必须返工。

18．钢筋安装未采用标线等有效方法控制，线形不能保证 由于钢筋骨架片本身材料及形式的局限，在其安装过程中，极易变形。而在施工安装时，采取标线等有效方法，对钢筋骨架的形状及其在模板中的位置进行调整，保证钢筋安装的精确到位，维持其线形直顺，方能有效地保证构件的受力性能，保证混凝土结构的质量。

19．钢筋主、次筋布置错误

钢筋骨架或钢筋网在绑扎前，施工管理人员应对图纸进行详细审查，并向操作工人班组进行技术交底，将主、次钢筋的绑扎

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安装位置交代清楚。 另外还需要加强钢筋制作安装工作的自检和隐蔽工程的验收，查出质量问题应及时整改。

20．钢筋绑扎不牢或绑扎定位数量不足

对于制作好的钢筋骨架或钢筋网，要求必须具有足够的刚度和稳定性。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时亦可用点焊焊牢，必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力钢筋必须全部扎牢。除设计有特殊规定外，柱和梁中的箍筋应与主筋垂直。

在垂直构件中，为防止钢筋下滑，宜采用缠扣；箍筋转角处、弯筋转角处宜用兜扣、套扣、反十字扣或反十字缠扣等。采用一面顺扣时，相邻绑扎点应改变方向，交叉绑扎，以提高骨架、网片的整体性，防止变形。搭接接头处的箍筋，应先绑好搭接接头，然后再与箍筋扎牢，不得将搭接接头与箍筋一次绑扎。多工种交叉作业易损坏钢筋绑扣，浇捣混凝土前进行隐蔽工程验收时，应检查钢筋的绑扣，如有缺漏的，应将钢筋整理后补上绑扣。绑扎箍筋时，其间距应做标记，分隔均匀，绑扣位置准确。

21．钢筋骨架片的起吊点位置不合理

吊装钢筋骨架的吊点对较短的骨架可设在距两端1/4 处；对较长的骨架可采用四点吊，吊点在距两端1/6 和2/6 处。吊架宜将整个骨架系兜起起吊，或者将吊钩钩住附加短，四点吊吊起较长的钢筋骨架时，可使用横梁吊。

22．混凝土浇筑前未对钢筋施工质量进行验收

混凝土浇筑前对钢筋的验收工作范围较广，总的来说可以归纳到以下几点：

(1)钢筋的外观检查，包括钢筋的直径、型号、外形、长度、

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弯曲程度、裂痕、锈蚀等项目，如发现有异常现象，包括焊接或力学性能显著不正常时，应拒绝使用。

(2)原材料钢筋的力学性能试验中，屈服点（强度）、抗拉强度、伸长率、冷弯四项指标均应符合现行国家标准。

(3)对进场钢筋质检证书不齐全或在加工中发现外观缺陷严重、机械性能明显不正常的原材料，还应对钢筋进行化学成分检验和其他专项检验。

(4)按照施工图纸设计，检查钢筋的品种型号、数量（根数和长度）、位置（间距、尺寸、弯起位置等）是否符合要求。

(5)检查钢筋焊接或绑扎接头的长度及施工工艺是否满足设计规范的要求，并按规定频率取样进行力学试验。

(6)检查砂浆垫块的数量位置是否满足施工需要，并检查各部位钢筋间是否绑扎牢靠，形成整体。

(7)注意预埋件的位置、预留长度等问题的处理，不可影响下道工序施工。

(8)采取按工序分阶段验收的方式，对已施工完成的工序严格把关验收，发现问题及时整改，避免缺漏。

23．钢筋保管不良，受到雨水侵蚀，存放期过长，仓库环境潮湿，通风不良

需要在现场存放较长时间的钢筋应堆入仓库或料棚，屋顶需作防水处理，并保证通风良好。贮存钢筋时应按批分别堆放整齐，地面应保持干燥，钢筋不得直接堆置在地面上，防止浸水或雨露侵蚀。现场使用的钢筋也必须垫高并加遮盖。 混凝土构件中无法马上施工的钢筋外露部分，必须采取防雨水侵蚀的有效措施。

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24．绑扎钢筋的铁丝头朝外

绑扎钢筋的铁丝头必须一致向内弯曲，以避免浇注砼后外露，造成雨水锈蚀，导致梁体内钢筋有效面积的减少，造成质量隐患，在施工过程中要特别注意。

（三）混凝土

1．水泥无出厂合格证和进场试验报告而直接使用

水泥进场必须要有出厂合格证或进场试验报告并应对其品种、强度等级、包装散装仓号、出厂日期等检查验收。使用前必须按规定批量取样送试验室复试，水泥的性能指标必须符国家有关规定方可使用。水泥出厂超过3个月后必须进行复查试验，对于强度不足的水泥可作降低强度等级使用。混凝土中若使用的外掺料中含f-CaO , 必须按实际比例与水泥同时做安定性检测。

2．水泥质量不稳定或达不到要求

选用水泥时，应注意其自身性能对混凝土结构、耐久性和使用条件是否有不利影响。对于进场的水泥，对其强度等各项性能指标均应进行检测，以保证其能够满足设计规范的要求。同时也应该对水泥试验的结果进行综合统计，当出现强度等性能指标突然变异时，应及时分析原因，防止将质量不稳定的水泥用于工程中。

3．对进场水泥未采取妥善的保存方式

(1)袋装水泥在运输和储存的过程中应防止受潮，在堆放时应离地垫高，离地及墙不少于30cm。

(2)袋装水泥堆垛高度不宜超过10 包，并应顶留通道。 (3)各种水泥应按不同的强度等级、品种和出厂日期分别堆放，

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并做好标示。

(4)散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。 (5)水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复检结果使用。

4．使用过期或受潮结块的水泥

加强对水泥的保管，采取防止受潮结块的措施，散装水泥应置于专用斗仓内，袋装水泥堆放时应离地垫高，离地及墙各不少于30cm 。凡受潮结块或过期的水泥不得用于强度等级要求高的混凝土或主要工程结构中，过期水泥应进行复试，并按试验结果的强度等级使用。

5．混凝土集料的性质不符合要求

混凝土的细集料，应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm 的河砂，河砂不易得到时，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。细集料不宜采用海砂，山于海砂中的酸性氯离子会与水泥的化学成分发生反应，对混凝土的质量产生影响。

混凝土中的粗集料，应采用坚硬的卵石或碎石，其颗粒级配可采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用，粗集料的最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，同时粗集料的压碎位、针片状颗粒含量、含泥量、小于2.5mm的颗粒含量等指标应满足设计规范的要求，另外碎石或卵石中的有害物质（硫化物、有机质）含量不可过高。

6．混凝土集料的颗粒级配不符合要求

砂的细度模数可以反映全部颗粒的粗细程度，各种形式混凝土所用砂的细度模数，在满足规范要求的情况下，同时要求其级

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配也要符合规范级配的范围。

粗集料的颗粒级配，可采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用。在特殊情况下，通过试验证明混凝土无离析现象，也可采用单粒级。同时要求符合规范规定的级配范围。

粗集料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4 和钢筋最小净距3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2 ，同时最大粒径不得超过100mm。用混凝土泵运送混凝土时的粗集料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1/3 ；对于卵石不宜超过输送管径的1/2.5 ，同时应符合混凝土泵制造厂的规定。

7．混凝土外加剂品种、质量及掺量未经试验确定

使用前对外加剂的品种及掺量都要进行试验检验。选择外加剂时应详细了解产品的实际性能，注意生产厂家所提供的技术资料和应用说明。根据不同产品测定相应的项目。使用前，应进行混凝土级配试验，如检验掺减水剂混凝土的性能，一般应测定坍落度损失、减水率、含气量和抗压强度等四项指标。试验室应注意要求采用工程上所使用的水泥品种和外加剂进行试验。这是因为水泥对外加剂的影响很大，水泥品种的不同，将影响减水剂的减水、增强效果，其中对减水效果影响更明显。

8．不按砂、碎石的含水量调整施工配合比

根据设计规范要求，每天施工前或天气变化后，均应对现场砂、碎石的含水量进行测定，然后根据实测的含水量数值来调整施工配合比，使现场施工配合比与设计配合比相符，保证混凝土

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的施工和质量。

9．混凝土施工缝凿毛不彻底

在已浇筑的混凝土表面，应在抗压强度不小于1.2N/mm2(MPa)的情况下方可安装模板,然后浇筑混凝土。在已硬化混凝土表面，应将水泥浮浆和松动的石子等软弱混凝土清除干净，并加水湿润和冲洗干净，这也是俗称的“凿毛”。在凿毛的混凝土表面，不得积水，且要达到表面粗糙。在浇筑混凝土前，宜在施工缝处铺一层水泥浆或混凝土内成分相同水泥砂浆，灌注后混凝土细致捣实，使新旧混凝土之间粘结紧密。

10．混凝土施工缝和沉降缝位置留置不当

混凝土施工的沉降缝位置，一般在图纸设计中已经给出，应严格按设计规范要求，事先顶留沉降缝的位置，并检查验收后在施工中设置的沉降缝，不可发生疏漏。

11．施工停置时间过长后，表面未按施工缝处理

在混凝土浇筑过程中，因故必须间断且间断时间超过规定时，必须必置施工缝。其中允许间断时间应从混凝土加水搅拌起计，包括运输时间、前层混凝土浇筑时间后一层混凝土浇筑振捣时间。

施工缝位置应在混凝土浇筑之前确定，以留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并按设计规范的要求处理。

12．未进行混凝土的配合比设计

现场来料后应及时将原材料按规定取样送试验室申请进行混凝土配合比设计，试验室根据原材料的性能及对混凝土的技术要求进行设计。混凝土配合比设计必须经过计算、试配和调整三个阶段才能科学地确定合理的混凝土配合比。

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13．拌制混凝土时原材料用量偏差超过规范要求 混凝土原材料每盘称量的误差，不得超过规定。 14．未经试验，随意调整配合比

按照设计规范的步骤进行配合比设计，并采取如现场过磅的方式来保证混凝土各原材料的每盘用量；要求每天施工前都要测量现场砂石料的含水量，对施工配合比进行调整，使其更符合设计配合比，并在现场标示清楚。

15．使用商品混凝土时未注意进行必要的抽检

施工单位委托商品混凝土供应的技术条件必须准确，商品混凝土厂方应具有保证商品混凝土配合比剂量准确的技术措施。商品混凝土在使用前应该注意对其进行检验，主要指标有现场的坍落度，现场取样做的抗压试件等。

16．混凝土浇筑前未技术交底或交底不到位

在混凝土浇筑前，应对现场施工人员进行详细的技术交底，使各工序的具体施工技术人员能够明白其所负责工作的重点、难点，加强它们之问的联系协调，这样才能高效高质量地完成混凝土的浇筑工作。另一方面，技术交底工作还包括针对突发情况的处理方案，如施工出现停电、机械故障等问题，在一定时间内未曾恢复正常施工应做施工缝处理。

17．混凝土搅拌时间不足

混凝土应使用机械搅拌，其全部材料装人搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应按设备出场说明书的规定，并经试验确定，且不得低于规定。

另外搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应

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适当延长l～2min ；搅拌时问不宜过长，每一工作班至少应抽检两次。

18. 振捣器选择不合适功率小、振捣力不足或附着式振捣器的布置间距不合理

采用振捣器振实混凝土，应使混凝土表面呈浮浆和不再沉落。针对不同的混凝土结构形式、钢筋布置、选择合适的振捣器，以能满足施工需要为宜．而采用附着式振捣器时，其设置问距应根据构造物的形状及振动器的性能等情况并通过试验确定，要求振捣器能够使构件任何部位新浇混凝土均能受到振动为准，并且应与模板紧密连接。

19．混凝土施工时振捣不到位，振捣方法不正确

浇筑混凝土时，除少量塑胜混凝土可用人工捣实外，宜采用振动器振捣时,应符合下列规定：

（1）采用插入式振动器时，移动间距不应超过振动起作用半径的1.5 倍，这样是为了防止移动间距过远则两次振动作用半径间的混凝土可能未得到振实；过近则施工进度较慢，同时可能造成重复振捣使混凝土产生离析。

（2）与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm的距离；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

（3）表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜，避免发生竖向工作缝。

（4）附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。

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（5）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止：密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表而呈现平坦、泛浆。

20．混凝土浇筑一次下料过多，采用振动棒驱赶混凝土 在混凝土浇筑时，应注意控制下料数量，保证混凝土按规定的方式水平逐层升高。在实际施工中，应当设专人负责将混凝土推平，并不能影响到混凝土的振捣。

21．在浇筑棍凝土前，要求对模板、钢筋和预理件未复查 在浇筑混凝土前，将模板内的杂物和钢筋上的油污清理干净。竖向构件预留清扫口，清扫后将空洞堵严。

对于模板，要求重点检查模板支护牢靠，模板之间连接紧密，模板表面清理干净并按要求涂刷脱模剂，安装位置尺寸准确，预留足够的混凝土保护层厚度等方面。对于钢筋、预埋件要求重点检查其原材料的尺寸、型号，安装位置准确且无遗漏，钢筋接头符合设计规范要求等方面。

22．混凝土试件不按标准养生

施工现场必须设置简易的混凝土标准养护室，按规范要求，用于检查结构构件混凝土质量的混凝土试块是按标准方法制作的，将标准尺寸的立方体，拆模后立即放入现场混凝土标准养护室，在温度为（20士3 ℃）、相对湿度为90％以上的环境或水中的标准条件下，养护至28d 龄期时，按标准试验方法测得的混凝土立方体抗压强度，作为结构构件混凝土强度评定的依据。

23．混凝土施工现场未制作试件或试件组数不够

施工现场人员应加强控制混凝土各原材料的称量，保证满足

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设计配合比，并仔细检查混凝土坍落度，符合要求后方可浇筑混凝上，且应按规定在现场留置混凝土试块。对于混凝土试块的组数，应以自检频率与检频率相结合确定为宜，对于重要的结构构件部位，应加大检查频率，多制作一、两组试块。

24．混凝土浇筑间断时间超过其初凝时间

混凝土的初凝时间与水泥品种、外加剂、配合比及气温环境有关，是以金属测针竖直插入从混凝土拌合物筛出的砂浆中，使其深度达到25mm时的贯人阻力为35MPa的时间计算的。因此，要从施工前原材料、机械设备、人员等方面的准备工作开始，到施工中混凝土搅拌、浇注、振捣等工序的连续施工，从各个环节加强控制，保证在规定的初凝时间内将混凝土浇筑施工完毕。

一般混凝土的初凝时间与重塑时间很接近，在施工现场可以初步判断混凝土是否满足初凝时间的要求。重塑试验的方法使用插入式振动器靠自重插入混凝土中，振动15s后，周围100mm内能泛浆，并且拔出振动器时，不留孔沿者即认为能重塑。当现场混凝土不能达到能重塑的要求，即可能超过混凝土的初凝时间，必须停止施工，做施工缝处理。

25．缓凝减水剂掺入量过多

熟悉各类缓凝剂的品种和使用性能，在使用前必须结合工程的特点与施工工艺进行试验，确定合适的配合比，符合要求后方可使用。并严格控制减水剂的掺量，防止掺入量过多影响混凝土的硬化。

26．混凝土浇筑过程中某一部位漏振或同一部位振捣时间过长；混凝土浇筑厚度过厚，没有分层；不连续振捣

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在混凝土浇筑前，应明确振捣工人的责任范围、施工工艺，保证混凝土的振捣质量，不允许漏振或过振的情况出现。同时应安排专人负责推平浇注的混凝土，避免工人使用振捣棒推平，或者因此项工作而导致振捣不连续，从而保证混凝土构件的质量。

同时混凝土浇筑时应分层振捣，浇筑分层厚度一般为100～500mm，当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，可按16～10O的坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上。振捣泵送混凝土时，振动棒插入的间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15～30s，并且在20～30min后对其进行二次复振。

27.梁体顶面拉毛不到位、拉毛处砼松散

砼浇筑完成后应立即用木抹子将顶面抹平并把表面泌水排除，待表面定浆后在抹第二遍（即收浆抹面），以防表面出现裂缝。最后顶面进行拉毛处理，在已硬化混凝土表面，应将水泥浮浆和松动的石子等软弱混凝土清除干净，并加水湿润和冲洗干净，露出砼石子为准。

(四)预制

1.预埋件漏放，或预埋件及预留孔替代物与模板、钢筋连接不牢

仔细审阅图纸，加强技术交底及现场检查；可根据现场条件、预埋件位置精度要求，采取螺栓固定、焊接固定或绑扎固定。但均需固定｀牢固，防止混凝土浇筑过程中移位。浇筑混凝土时应注意振动棒尽量不要扰动预埋件。

2.预制空心板或小箱梁时，未经设计验算，采用预制混凝土

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板作顶板底模

尽量不使用预制混凝土板作顶板底模。用其他材料作底模时，浇筑完混凝土后必须予以拆除，以免加大结构恒载。

3.预制梁生产时，梁体模板转角处做成尖角；浇筑混凝土前没有洒水湿润模板

在设计许可的条件下，转角处模板最好做成圆角，减小交接处的应力集中，从而在很大程度上预防该处裂缝的发生。另外，混凝土浇注前，将模板用水湿润。

4.梁板内钢筋弯起点位置或箍筋间距及位置不符合设计要求 钢筋加工、安装前，认真学习设计图，避免弄错起弯点及钢筋位置，精心操作，安装时画线或做记号，加强隐蔽工程验收，发现偏移或错误及时处理。

5.施工焊接时，烧伤预应力筋或焊接时接地线接在预应力筋上

焊接时严禁利用预应力筋作为接地线。不充许发生电焊烧伤波纹管和预应力筋，不得在预应力筋上拖动焊线和焊钳。发生损伤钢丝或断丝数量超过规范要求，必须更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。

6.在现场加工或组装预应力筋时，采用加热、焊接和电弧焊切割

严禁采用加热、焊接和电弧焊切割加工预应力筋。不得利用预应力筋作电焊机接地线；在预应力筋旁进行焊接操作时应非常小心，使预应力筋不受高温、焊接火花和接地电流的影响。

7.波纹管接头处套接不牢或有孔洞，安装好后，在浇筑混凝

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土时，振动棒碰撞振裂波纹管，或焊接钢筋时电焊火花烧坏波纹管管壁而未包扎或修补就浇筑混凝土

混凝土浇筑时，应防止振动棒直接触击波纹管；钢筋焊接时应防止电焊火花烧破波纹管管壁；管道中间接头处、管道与锚垫板喇叭口的接头处，必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆；混凝土浇筑完成后终凝前用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否畅通，悬浇施工时为防止管道变形漏浆，应于每条管道内加塑料衬管。

8.孔道预留位置错误，未校正就浇筑混凝土或在混凝土的浇筑过程中，波纹管受到扰动，孔道位置发生变化

在预留孔道时，应正确计算预留孔道位置坐标；将制孔管（波纹管、钢管、胶管等）准确牢固地定位，定位箍筋的位置、间距要合理；在浇筑混凝土时，防止振动棒碰撞制孔管，避免孔道上下左右浮动。

9.锚垫板位置不准确，锚固区漏埋锚固构造钢筋，锚固区混凝土振捣不当，漏振

钢筋绑扎及锚垫板预埋安装后认真检查，方可浇筑混凝土，避免漏筋。封锚区混凝土采用粒径小的骨料配制，并加强振捣，确保该区混凝土密实。

锚板变形或锚下混凝土爆裂后，应将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。

10.预制梁吊环与锚下嗽叭管、螺旋筋等布置在一起 吊环钢筋埋设前应进行吊点验算，以确保预制梁不出现负弯

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矩以及吊环自身锚固力和受荷能力满足要求。可会同设计单位共同确定吊环埋设位置。

11.预应力钢束穿入预留孔道内时间过长，张拉前未检查、清理

张拉前必须对钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换钢束，应将钢束上的混凝土砂浆清理干净。

12.预应力束夹固前没有按规定要求梳理编束

穿束或张拉钢束前，预应力钢束必须按照规定梳理编束，使其松紧一致。为预防各根钢丝受力不匀，必须事先调整初应力，调整时从中间开始向两侧对称进行，并防止活动横梁受力不匀偏侧。

13.预应力张拉时千斤顶与压力表未按规定进行校验或校验方法不正确

千斤顶与压力表在进场使用前必须进行检查和校验；千斤顶与压力表要配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线；核验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于±2%，所用压力表的精度不宜低于1.5级；张拉机具要由专人使用和管理，并经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验，使用时校验期限视千斤顶的情况确定，一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，均应重新校验。

14.使用了不合格的预应力锚具、夹具，或预应力锚具、夹具进场后没有经过检验即交付使用

选用的锚具和夹具必须符合设计规定和预应力钢束张拉的需

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要；张拉前必须进行锚固试验，其锚固能力不得低于预应力钢束标准抗拉强度的90%；锚具、夹具进场前必须分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，并查验厂家的质量证明材料是否符合相关规定，对其强度、硬度应根据使用情况和供货数量确定是否进行复验。

15.预应力张拉时，锚具孔与锚垫板未对正，未检查锚垫板承压面与孔道中心线是否垂直

锚垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚具孔对正锚垫板后施加部分张拉力，防止锚具移动，同时应对锚具加强检查，在施工前予以解决，以保证张拉质量。

16.预应力张拉时，千斤顶回油时过猛，千斤顶支架不稳固，千斤顶、油泵声音出现异常或梁体起拱不正常仍继续张拉

千斤顶进油、回油工序要缓慢平稳进行。要避免回油过猛，张拉操作要按规定进行，防止预应力筋受力超限发生拉断事故；出现异常情况时，要立即停止张拉，进行检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋钮，在测量伸长量及拧螺母时，要停止开动千斤顶；千斤顶支架位置必须正直对称，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人；张拉施工时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力筋拉断或锚夹具弹出伤人。

17.预应力张拉时，工具锚夹片未做专门处理

工具锚夹片每次张拉完成退出后均应清理干净，并抹一层黄油，以方便夹片退出。

18.预应力张拉时预应力筋出现断丝或滑丝

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应按规定对预应力筋进行梳理编束，发现锈蚀应更换；施工作业时严禁利用预应力筋作接地线，避免电焊烧伤钢丝，严禁利用电焊切割预应力筋；对千斤顶、锚夹具等张拉机具应于张拉前进行严格检验并正确安装，张拉时严格按照张拉工艺进行操作，发现异常应及时检查，若出现滑丝或断丝，应及时更换预应力筋。

19.后张法施工张拉曲线预应力筋或长直线预应力筋时，从一端张拉（特殊设计除外）

为尽量减小预应力筋与孔道磨擦，以免造成过大的预应力损失，对于曲线预应力筋和长度大于25m的直线预应力筋，要采取两端同时张拉，长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉。

两端同时张拉时，两端千斤顶张拉速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值等工作要在两端同时进行。若两端千斤顶的张拉速度不等，就会造成一端张拉过快，先达到张拉控制应力，而另一端被动达到控制应力，使得两端千斤顶活塞工作原理不同，张拉速度较慢的千斤顶由于受到被动压力，张拉力和压力表读数会发生误差。

20.预应力张拉时达到设计控制应力后，一律进行超张拉 应正确设定张拉程序，当预应力松弛损失较大，不能满足设计的预应力度时，为弥补预应力松弛损失后引起的预应力不足，可按设计或规范要求进行超张拉，但当使用夹片式等具有自锚性能的锚具，张拉低松弛预应力筋时，不应进行超张拉。

21.后张预应力混凝土结构张拉过程中部分预应力筋漏张拉 张拉前应对穿束情况进行检查，防止丢束或丢股。张拉时应对照图纸认真检查，并做好张拉记录。灌浆前必须对照张拉记录

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再仔细检查。

22.张拉时选择的初应力值σ0不合适

预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0（一般可取张拉控制应力的10%~25%之间），一般图纸给出σ0。预应力张拉过程中，若发现实际伸长值与理论伸长值偏差较大，要检查初应力σ 0是否合适。否则应调整初应力σ0。σ0的确定可先绘制试张拉过程中的P-L曲线，选取该曲线中直线段起点，对应的应力即可作为σ0。

23.预应力筋张拉时，实际与计算伸长值的差值超出了允许偏差值，没有查明原因，仍继续张拉

预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算，按实际采用的张拉工艺计算伸长值损失，修正理论伸长值，正确测量实际的伸长值，按计算的伸长量误差修正伸长值。

确保预应力预留孔道位置准确，如将波纹管的定位钢筋点焊在上下排的受力钢筋上，防止混凝土浇筑过程中波纹管上浮。根据需要可进行实测预应力张拉摩阻力试验，修正设计用的摩擦系数，调整预应力筋的理论伸长值。

若发生的摩阻力偏大，预应力筋张拉后的伸长值与理论伸长值相差较大，可适当提高初应力或使用备用孔道增加预应力。

24.预应力梁张拉后形成梁体侧弯

预应力预留管道严格按照设计准确布设，并牢固定位，防止混凝土浇筑过程中偏位，如发现预应力布设欠妥，应及时向设计单位反映，适当调整平弯位置以及张拉顺序。预应力张拉时应对称进行，防止产生侧向弯矩，以消除或减小侧弯，张拉时应有专人观察侧弯情况，以便随时调整相关束的张拉应力，保证张拉完

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成后梁体不发生侧弯。

25.后张法施工时，混凝土强度未达到设计规定就张拉 合理安排生产周期。应待混凝土强度达到设计规定时再张拉，当设计无规定时，一般要在大于混凝土设计强度的75%时进行。

26.预应力张拉力不足

张拉预应力时应严格按照设计张拉吨位和预应力筋延伸量进行双控，发现异常时应查找原因，及时解决。同时，张拉前应将拟用的千斤顶和油压表进行标定，以准确控制张拉力，正确计算预应力损失、初始应力值和预应力筋延伸量等相关数值。锚具滑丝失效时，应予更换。预应力筋断丝率超标时应更换锚具、预应力筋。

27.预应力梁张拉后上拱值过大

预制梁生产时严格按照设计要求进行施工，使上拱值能满足设计要求。如果上拱值过大，则须对桥面标高进行适当调整，保证桥面板最小厚度满足设计要求。原则上全桥统一调整纵断面标高，同时，尽可能保证桥面板顶面与原设计顶面平行。若出现部分桥面超厚较多的情况，可适当调整桥面竖曲线参数。

28.预应力孔道压浆时，压力不够，管道漏洞及锚头处预应力筋间隙封堵不严

锚头处预应力筋间隙应用水泥浆、环氧树脂胶浆填塞，必要时还应在锚头加临时封锚罩（压浆完成后拆除），以免压浆时冒浆而损失压浆压力，但应保持排气孔通畅，可预先用压力水冲冼 ，检验有无冒水、漏水、及时封堵。

压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力

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以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，最大压力一般为0.5~0.7Mpa。当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力（最大宜为1 Mpa）。梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3~0.4 Mpa。压浆应达到另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，然后关闭出浆阀门。为保证管道中充满水泥浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5 Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2mm。

29.预应力管道压浆不饱满

应从施工工艺上采取措施，确保压浆饱满；保证合适的压力，压浆前将孔道清洗干净，以及采用高质量的水泥浆、掺加适量膨胀剂等。对于长、大预应力孔道压浆质量无法保证时，建议采用真空辅助压浆法，其水灰比可降至0.35以下，使管道压浆密实可靠（真空辅助压浆是采用新型材料—塑料波纹管成孔，并设计为全封闭形式，利用真空泵先行将预应力孔道中的空气清除，使孔内达到负压状态，然后用压浆机以正压力轻松将水泥浆注入预应务管道中，其压浆浆体采用经过特殊配比设计的高性能灰浆，从而保证压浆的均匀、密实、高效）。

30.孔道压浆时，压力太大，将孔道压裂

孔道压浆时要合理掌握压浆压力，避免压力过大，将薄壁混凝土孔道压裂。

31.预应力孔道压浆时，水泥浆泌水率太大，膨胀率和稠度等指标控制不好

正确控制水泥浆的各项指标，泌水率最高不超过3%，水泥浆中可掺入适当铝粉等膨胀剂，铝粉的掺入量约为水泥用量的

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0.01%。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%；压浆应缓慢、均匀进行，一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次，对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采取一次压浆的方法。

32.张拉完成后长时间没有压浆

合理组织施工工序，张拉完毕后，要尽早安排压浆，一般预应力混凝土构件，在张拉完毕10h左右，观察预应力筋和锚具稳定后，即可压浆，最晚不宜超过14d。

33.没有冲洗或清理孔道就直接进行压浆

压浆前，应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润以增强浆液的流动度；金属管道必要时亦应冲洗以清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂用水稀释后进行冲洗。冲洗后，须使用不含油的高压空气将孔道内的所有积水吹出。在冲洗过程中，若发现有冒水、漏水现象，及时封堵；当发现有串孔现象而不易处理时，应判明串孔位置、数量、安排几个串孔同时压浆，或某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底清洗。

34.压浆时，不考虑管道形状和高差，从孔道高点压入或先压注上层孔道

压浆时，对曲线孔道和竖向孔道，应从最低点的压浆口压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

35.压浆时，先压注上层孔道，由于某种原因，下层孔道过了一段时间才压浆

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为防止预应力筋锈蚀和松弛，必须尽早进行孔道压浆。下层预应力筋抗弯力矩较大，若不能同期完成压浆，则应先对下层孔道压浆，以减少下层预应力筋的松弛。

36.压浆时，水泥浆自拌制至压入管道时间太长，使用过程中水泥浆流动度减低，施工人员通过加水以增加其流动度

水泥浆拌制后应尽快使用，切忌一次拌制太多，且于使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，应废弃重新拌制，不得通过加水增加其流动度。当气温过高，水泥浆凝结过快时，宜选择在夜间压浆。

37.空心板或箱梁底板未留通气孔，或通气孔位置较高 在空心板或箱梁底板最低处，设通气孔，使空气流通，调节箱内外温差，排出内部积水；吊装工作完成后也应注意清除箱内积水。运营期间注意经常检查空心板或箱梁底板是否渗水。若是桥面渗水造成，要尽快采取措施解决桥面的渗水问题。

38.预制梁板未达到规定强度就进行场内搬运或后张法预制梁在孔道压浆完成后，压浆体未达到规定强度就进行移动和吊装

合理安排生产周期，保证模板合理周转时间和混凝土强度增长时间，预制梁板混凝土强度或孔道压力浆体强度达到设计规定后，方可移动和吊装，设计未规定时，不应低于梁身混凝土设计强度等级的55%，且不低于30 Mpa。

39.梁板浇筑完成后，没有标识牌。堆放不按安装顺序，随意堆放

梁板预制完成拆模后，应及时在梁体醒目位置喷涂标识牌，内容应包括：生产单位、预制日期、梁板位置编号、梁板所属的

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桥名，字体要标准、清晰、整齐。梁板在堆放时，按吊运及安装顺序堆放，要有专人负责吊运、安装工作，避免发生吊运、安装错误。

40.预应力混凝土梁施加预应力后，存放很长时间才安装，存放期内也没有采取其他措施

合理安排施工工期，缩短存放时间，即压缩从预制、存放、吊装到桥面铺装的时间，以减少徐变引起的上拱度，若存放期较长，则存放期内应考虑加压措施以减少上拱度。

合理安排生产周期，适当延迟混凝土张拉时间，使张拉时混凝土强度较高，减少预制梁的上拱度；改善混凝土级配设计，适当减少砂率与单位水泥用量，从而减少混凝土的徐变。

上拱度过大的预应力梁，应检查有无裂缝，梁体有无破坏。若无裂缝，则应调整桥面纵横坡和桥面高程，以保证最小桥面铺装层厚度和行车舒适。

41.预制梁堆放时支承点不按设计位置；堆放后场地下沉，构件与地面接触；堆放过高

正确设置支承点，位置必须符合设计要求，多层堆放时，各层支承点必须在同一垂直线上，且必须验算地基承载力；严格按规定控制堆放层数。采取措施提高堆放场地地基承载力，同时，做好场地排水，防止地基泡软后下沉。

42.预制梁运输过程中，梁体横向支撑不牢，没有按照设计支承位置支承梁体，支承点内移；运输道路未整修

应按照设计支承点的位置支承，确保梁体受力状态不发生变化，对薄腹板梁，应事先验算运输状态下的受力情况，必要时增

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设托架加以保护；当运输道路状况不良且无绕行道路时，需对道路进行修补，确保运输过程平稳，要保持中等速度匀速行驶，不可急刹车。保证梁体横向支撑牢固，以防梁体翻倒。

43.边梁预制时，外边梁断面尺寸不准，外边缘没有调顺 在预制场进行边梁预制时，应充分注意其断面尺寸，做到外边缘模板牢固、顺直；安装边梁时，注意边安装，边调整，保证外边缘顺直。误差较大时，还要重新加宽边梁翼板。在保证外边缘顺直的同时，还要保证桥面宽度符合设计要求。

三、安装

1、选用预制梁板吊装设备时，起吊能力没有经过计算；吊装方法不正确；吊点位置不正确

根据起吊的最大梁板重量和足够的安全系数计算吊装设备所需的起吊能力，并应注意吊装方法和安全操作规程；吊点位置要符合设计要求。

2．采用龙门吊架梁方案时对其适用条件考虑不足

应根据现场具体情况选用合适的架梁方式。龙门吊架梁有其适用条件，现场地质条件不能太差，墩台不会太高。若地基太差，需要投入大笔费用进行基础加固处理；墩台太高，则需要考虑其他方式如架桥机进行架梁。

3．采用非标准化架桥机和自制性能不良的架桥机或未经正式鉴定、批准生产的架桥机

采用正式经过国家鉴定批准的设备；自制设备各种性能必须完备，顺桥向走行速度不得大于3m/min，制动灵活可靠。

4．架桥机拼装完成后，未进行试验和调试就正式架梁

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架桥机拼装完成后要进行试验调试，包括空载试验和重载试验。空载试验检测架桥机起吊装置运作的灵活性和同步性，吊梁小车起吊速度、限位装置、刹车制动的效果及同步可靠性；导梁的顶面平面度；导梁全悬挠度；整机纵、横移时导梁的变形情况。重载试验检测在最不利荷载下导梁跨中挠度，吊梁小车刹车制动效果、同步可靠性及导梁各连接部位变形情况。此外，还应对架桥机空车纵移时所通过的已安装的预制梁内力进行验算，以免对已安装梁跨造成损害。

5．架桥机的管理、使用未有严格的安全技术规定

应编制专门的架桥机安全技术手册，介绍架桥机的各项技术性能，对架桥机的进场检验和维修保养制订出详细规定，制定完善的安全生产管理制度， 明确架桥机架梁时各项安全操作规程，确保架梁的安全。

6．梁板安装时，梁板中线与支座中线位置偏差超过容许值 应加强中线测量复核，确保中线放样无误；应仔细研究设计图，正确安装支座和预制梁，当发现支座位置安装不准确时，应将梁板吊起，重新安装支座，或是预制梁安放位置不准确时，应将预制梁重新安放，切忌用撬棍撬动预制梁纠正偏位。

7．导梁法安装预制梁时，导梁设计刚度偏小，拼装导梁的杆件陈旧，节点松动；导梁支距过大

正确计算构件质量和施工荷载，设计安全合理的导梁刚度；调换陈旧、磨损过多或已发生变形的杆件，正确按照设计图拼装导梁，保证支距尺寸。

8．预制梁安装后，没有完成横向连接，汽车吊或导梁就在预

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制梁上面进行吊装作业

预制梁安装后，及时完成横向连接，浇筑完整体化层，待整体化层达到设计强度后才可在桥面上进行吊装作业，如因工期紧迫，无法避免时，须经设计验算并设置刚度较大的横向枕梁，分散集中力，以使相邻梁板共同受力。

9．预制空心板梁安装后相邻梁板底面出现高差，形成错台 混凝土梁浇筑后，要等到达到设计规定强度和龄期后才张拉预应筋。每片梁张拉时的龄期应当一样。应尽量减小混凝土的收缩和徐变，如尽量减少水泥用量，减小水灰比，增加粗集料用量，加强养生等。另外，安装时尽可能将上拱度相近的梁安装在同一孔内，使相邻梁的拱度差不大于1cm。

10．空心板铰缝两侧梁体未凿毛，预埋筋与设计不符；用较低强度等级混凝土浇筑铰缝；浇捣不认真；浇筑前，铰缝底部封堵不严密

采取有效措施，保证铰缝混凝土施工质量，做好铰缝质量混凝土的配合比设计，其强度等级宜比板梁混凝土的强度等级提高一级，预埋钢筋要加强；板梁的两个侧面要认真凿毛，确保铰缝混凝土与板梁结合良好；铰缝底部要封堵严密，浇筑时要认真振捣。

11．空心板铰缝混凝土与桥面整体化层一次浇筑

合理安排施工顺序，先浇筑空心板梁铰缝混凝土，然后再浇筑桥面整体化层。

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制梁上面进行吊装作业

预制梁安装后，及时完成横向连接，浇筑完整体化层，待整体化层达到设计强度后才可在桥面上进行吊装作业，如因工期紧迫，无法避免时，须经设计验算并设置刚度较大的横向枕梁，分散集中力，以使相邻梁板共同受力。

9．预制空心板梁安装后相邻梁板底面出现高差，形成错台 混凝土梁浇筑后，要等到达到设计规定强度和龄期后才张拉预应筋。每片梁张拉时的龄期应当一样。应尽量减小混凝土的收缩和徐变，如尽量减少水泥用量，减小水灰比，增加粗集料用量，加强养生等。另外，安装时尽可能将上拱度相近的梁安装在同一孔内，使相邻梁的拱度差不大于1cm。

10．空心板铰缝两侧梁体未凿毛，预埋筋与设计不符；用较低强度等级混凝土浇筑铰缝；浇捣不认真；浇筑前，铰缝底部封堵不严密

采取有效措施，保证铰缝混凝土施工质量，做好铰缝质量混凝土的配合比设计，其强度等级宜比板梁混凝土的强度等级提高一级，预埋钢筋要加强；板梁的两个侧面要认真凿毛，确保铰缝混凝土与板梁结合良好；铰缝底部要封堵严密，浇筑时要认真振捣。

11．空心板铰缝混凝土与桥面整体化层一次浇筑

合理安排施工顺序，先浇筑空心板梁铰缝混凝土，然后再浇筑桥面整体化层。

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