国内外PTA主要生产商

国内外PTA主要生产商

美国主要PTA生产厂商 kt/a

生产能力 1 228 1 100 550 180 425 225 公司名称 BP/Amoco 地点 Cooper River，South Carolina Decatur，AL DAK Americas Cape Fear ，NC KoSa Voridian Wilmington，NC Columbia,SC Kingsport,Tennessee

西欧PTA生产厂商

公司名称 BP/Amoco PCK Inca（DOW） 地点 比利时Geel Geel 德国Schwedt 意大利Ottano 荷兰Rotterdam 西班牙San Roque 英国Wilton Wilton 生产能力/ kt·a-1 360 600 80 180 290 425 180 390 Voridian Interquisa DuPont 亚洲主要PTA生产商 kt/a(千吨/年)

公司名称 地点 生产能力 三菱化学（印度） Reliance Industries SVS Superchem 印度Haldia Hazira Patalganga Chatta，Uttar，Pradesh 350 1 000 275 125 350 600 350 Amoco/Mitsui（印尼） 印尼merak 西爪哇孔雀港 Bakrie Kasei Polyprima Karyareksa Polysindo Mko Perkasa BP/Amoco（马来西亚） ICI（巴基斯坦） Pakistan Intermediates merak 西爪哇孔雀港 merak 西爪哇孔雀港 West Java 马来西亚Kuantan 巴基斯坦Port Qasim Port Qasim 韩国 蔚山 蔚山 340 600 400 400 350 250 350 500 250 350 500 300 晓星Hyosung（韩国） Kohap Petrochemical高合石化 Koryo Petrochemical高丽石化 蔚山 三南Petrochemical Samsung Petrochemical 韩国 丽川 蔚山 蔚山 250 400 Sunkyong 鲜京公司 蔚山 蔚山 蔚山 400 350 400 Taekwang泰光产业 蔚山 420 三井Siam Cement（泰国） Tuntex Ibn Rushd（沙特） 泰国 Map Ta Phut Map Ta Phut 沙特 Yanbu 土耳其Aliaga 日本PTA生产商

350 420 700 70 Alpet 公司名称 三菱化学 三井石化 水岛Aroma 东丽工业 地点 松山 岩国 水岛 东海 生产能力/ kt·a-1 390 650 250 250 其他地区PTA的主要生产装置

公司名称 BP-Amoco（巴西） Rhodiaco工业公司 地点 巴西 巴西Paulinia 墨西哥Altamira 生产能力/ kt·a-1 420 250 350 600 Petrocel 墨西哥Tereftalatos Coatzacoalcos 我国主要的PTA企业 kt/a

企业名称 翔鹭涤纶纺纤（厦门）有限公司 扬子石化股份有限公司 上海石化股份有限公司 中石油辽阳石化分公司 仪征化纤股份有限公司 天津石化公司 中石化洛阳石化总厂 齐鲁化纤集团公司 中石油乌鲁木齐石化 生产能力 900 600 400 300 350 300 225 75 75 我国台湾省的PTA企业

地点 福建省厦门市 江苏省南京 上海市 辽宁省辽阳市 江苏省仪征市 天津市 河南省洛阳市 山东省济南市 新疆乌鲁木齐市 公司名称 东帝士石化公司 CACPO DuPont/FETL 台湾化纤公司 生产能力 420 1 420 400 450 500 500 500 装置地点 台南 林园 桃园 桃园 麦寮 麦寮 麦寮 国内在建及拟建PTA装置及其产能 kt/a

企业名称 珠海碧阳化工 仪征化纤 地点 广东珠海 江苏仪征 规模 350 450 预计建成时间 2003年1月 2003年1季度 洛阳石化 扬子石化 台湾远东 辽阳石化 浙江三鑫 杜邦 三菱 展望集团 纵横轻纺 上海石化 三井化学 河南洛阳 江苏南京 上海浦东 辽宁辽阳 浙江绍兴 浙江宁波 浙江宁波 浙江绍兴 浙江省绍兴 100 400 500 530 500 530 230 450 600 500 500 530 2003年5月底 2004年 2005年 2005年 2005年 2005年 2005年 2004年完成 2005年开车 2005年 招商中 万杰集团 吉化公司电石厂

山东齐鲁化学工业区 225 招商中 附录1

现有竞争者（部分）

浙江桐昆集团 规

模：公司员工达7200余人（其中大专以上工程技术人员近200人，中高级职称150余人），总资产20亿元，产值56亿元。下属全资、控股和参股企业２５个，主要有浙江恒盛化纤有限公司、桐乡市恒生改性纤维有限公司、浙江磊鑫化纤股份有限公司、桐昆集团股份有限公司、桐乡市恒源化工有限公司、桐乡市恒越纺织后整理有限公司、桐乡市中洲化纤有限责任公司、桐乡市三星化纤有限公司、桐昆集团苏州化纤有限公司等、大部分设备从德国、日本引进，具国际先进水平，生产总量和效益已连续八年名列浙江化织行业第一。

浙江桐昆集团 杭州荣盛化纤 绍兴赐富化纤 浙江化联 浙江超同集团 浙江远东集团 萧山龙达聚酯 萧山翔盛化纤 浙江红山集团 振邦化纤 道道化纤 合计 10(B) 0 10( B) 10(C )+3(B) 7.5(B) 18(C) 8.5(C ) 18(C ) 18(C ) 18(C ) 20(C ) 15(C ) 46 38 25 28 15 36 15(C ) 7.5(B) 18(C ) 18(C ) 30(C ) 20(C ) 15(C ) 26.5 30 20 15 33 425 5 97.5 10(C ) (+) 109.5 18(C ) (+) 218

我国涤纶行业发展呈五大趋势

作者： 张胜一

我国涤纶纤维行业经过二十多年的高速发展，现在已成为世界上涤纶产量最大的国家。据业内人士分析，这一产业的发展将呈现出以下五大趋势： 一、产量增长的速度有所放慢。今后几年，我国涤纶的增长速度将大幅度下降，而且涤纶长丝的增速要明显小于涤纶短纤维。由于涤纶短纤维通过吸湿改造技术使之接近棉花的吸水性，加上各种功能性纤维的开发，涤纶产品将逐渐受到消费者欢迎。涤纶长丝最近几年的扩容速度太快，已超过了市场需求，且功能性纤维发展速度落后于涤纶短纤维，预计未来几年只能缓慢发展。

二、生产能力将越来越集中化，这符合涤纶工业向规模发展的趋势。涤纶工业的生产技术比较稳定，自动化程度较高，投资成本越来越低，因而面对激烈的市场竞争，降低成本显得尤为重要。降低成本的重要举措就是扩大生产规模，达到经济规模，最终达到降低产品成本的目的。我国的布料市场及织布机大多集中在江、浙地区，因此涤纶丝的使用也集中在这两地。受运输成本及信息等诸多因素的影响，这两地的涤纶生产厂具有较强的市场竞争能力，其它地区尤其是中西部地区的涤纶产业将呈萎缩状态。

三、高附加值产品将呈快速发展趋势。随着人们生活水平的提高，对服饰的要求不仅是保暖、舒适，并将更多的追求功能化。我国化纤工业的科技创新和新产品开发还处于起步阶段，产品创新能力远远低于日本、美国、韩国及台湾省，许多化纤新产品、高仿真纤维仍不能生产。涤纶因性能优良，生产成本低，市场

的需求将使功能性涤纶新品得以快速发展。在去年涤纶行情下跌过程中，涤纶超细旦纤维仍供不应求就是一个例好。 四、涤纶国有企业的竞争力将逐渐减弱。我国最近对涤纶纤维取消了进口许可证管理，使涤纶市场竞争越来越激烈。在涤纶行业中，国有企业在各种所有制企业中最不适应市场竞争，需要依靠垄断和政府给予的各项优惠和补贴维持运作，一旦失去政府各种优惠，国有企业将受到巨大的市场冲击。去年以来已有一批国有涤纶企业停、限产。

五、涤纶常规品种行情将长期趋向薄利，功能性纤维仍处于价格高位。由于涤纶常规品种的产能迅猛增加和生产的高度集中，使生产成本逐渐降低，涤纶常规品种的利润将长期趋向薄利，而功能性纤维因科技含量高价格仍居高不下。

附录3

聚酯市场分析和技术进展

1． 发展现状

PET发明于1944年，1949年率先在英国实现工业化生产，因其具有优良的服用和高强度等性能，成为合成纤维中产量最大的品种。聚酯在20世纪70年代以前一直保持高速发展，其生产增长率为：1960年200 %、1965年50 %、1970年60 %，此后增速减缓并呈周期性发展趋势，1975年增速为30 %、1982年为10 %、1987年为12.6 %、1992年为6 %、1999年为4.3 %、2001年为4.8 %，预计2004年为8 %。20世纪90年代后，聚酯工业的发展重心开始转向亚洲，至20世纪90年代中期，因产能扩充过多，除中国外已出现供大于求的局面。到1999年，聚酯工业又迎来新的发展阶段，主要由于瓶用和膜用、复合等非纤用聚酯的用量增加，衣用涤纶需求也达到高峰。据聚酯世界大会分析，从1999-005年，聚酯产能还可以增长33 %-0 %，年均增长率为6.6 % -8 %。从2000年开始，世界聚酯工业又进入新一轮的快速发展期。

在聚酯产品上，非纤聚酯的发展速度很快。1996年，世界聚酯包装树脂和薄膜产量分别为451.9万t和138.2万t，占世界聚酯总产量的20.7 %和6.3 %，1998年则分别为699.5万t和163.1万t，占世界聚酯总产量的24.6 %和5.7 %。2000年分别达到823.6万t和176.9万t，年均增长率分别为17.6 %和6.2 %，各占世界聚酯总产量的26.0 %和5.59 %。预计到2003年，非纤聚酯产量约占聚酯总产量的1/3。

PET的用途不再主要局限于纤维，而是进一步拓展到各类容器、包装材料、薄膜、胶片、工程塑料等领域，目前，PET正在越来越多地取代铝、玻璃、陶瓷、纸张、木材、钢铁和其他合成材料，聚酯的家庭也在持续扩大。

发泡PET：近年来不断探索PET的新用途，PET挤出发泡工艺及其应用逐渐引起关注，在包装材料及许多需要较高温度的应用上，PET发泡体有突出的性能。采用发泡的方式可减轻聚酯材料的质量，可节省成本，发泡产品比未发泡产品有更好的热绝缘性能。发泡PET还具有极好的耐热性能，并且经发泡后的PET板

具有优异的性能成本比，再加上PET本身就具有耐油、耐化学腐蚀性、易回收等优异性能，符合食品卫生要求，因此发泡在食品包装、微波容器、冰箱内板、屋顶绝热、电线绝缘、微电子电路板绝缘、运动器材、汽车、航天工业等方面将有很大的市场。

PET工程塑料：PET具有良好的力学性能、电绝缘性、耐化学药品性、耐蠕变性能、耐疲劳性能及耐磨擦性能等，其缺点是结晶速率低、抗冲击能力差。国内外工作者对其进行大量的研究，研制出了轿车用PET工程塑料，也可作为工程塑料用于电子、电器领域，如仪表壳、热风口罩等。

杜邦公司最先实现了PET工程塑料的工业化，已经开发出RYNITE系列产品，在轿车领域具有广泛的应用前景。美国GE公司开发的Valox PET系列工程塑料，通过PET与PBT或聚碳酸酯（PC）等塑料共混制得，具有良好的耐高温和冲击强度，可用于轿车车身制造。联合信号公司开发的Petra系列工程塑料，具有优良的耐高温性能和优异的低温冲击强度，能经得起200 ℃以上的电喷着色处理，且有很好的表面性能，可用于汽车的内、外装饰件。此外，还有德国BTE公司玻璃纤维增强的PET工程塑料，可生产塑料车轮，日本钟源化学株式会社研制的PET工程塑料，其中含有溴类导电、炭黑以及一些增强充填剂等，具有很好的力学、热学以及防静电性能，用于汽车、电气、电子机械部件。

在我国，早在20世纪90年代前后，中石化巴陵公司就完成了PET工程塑料的实验室研制项目。然而，到目前为止，我国PET工程塑料的生产并没有大规模推广开来，只有极少量生产，基本上还属于空白，因此有着极大的发展潜力。 世界聚酯生产能力已由1998年2842.8万t/a、1999年3147.2万t/a、2000年3352.2万t/a增加到2001年3645.5万t/a、2002年3980.3万t/a。

PET聚酯曾以二位数速率增长，效益高于大多数其他塑料树脂。前10年内，其占全球塑料需求份额翻了一番，达到占6 %。然而，最近能力过剩，效益下降。开工率1998年低于74 %，2000-2001年回复到80 %，但中国新增能力使2003年开工率下浮到74 %。

美国和加拿大引领全球消费，PET树脂消费量超过230万t/a，为7.5 kg/人o年，日本、西欧和墨西哥人均消费为5 kg/人o年。世界各地区PET聚酯树脂需求统计见表3。据CMAI

分析预测，今后5年内（至2007年），全球需求年增长率为10 %，每年将新增近100万t需求量。亚洲和欧洲的需求增长速度将超过美洲，到2007年，这两个地区的PET聚酯需求总量都将超过美洲。尽管亚洲的PET市场需求预测将从2002年的210万t快速增长到2007年的340万t，但同时产能过剩也将快速增长，从2002年的250万t增加至2007年的360万t，这使得亚洲将成为全球主要的PET出口地区。亚洲总净出口将从2002年110万t增加到2007年220万t。 近年，亚洲和中东聚酯生产仍有较大发展空间，三井化学公司和泰国水泥化学公司（暹罗水泥公司的化学子公司）组建50/50合资企业在泰国马塔府建设10万t/a瓶级聚酯装置，定于2004年建成，该合资企业将于2003年将当地聚酯原料PTA能力翻番，达到80万t/a。吉玛（Zimmer）公司提供技术和设备，将为泰国聚酯公司合作投资4700万美元在马塔府建设14万t/a聚酯装置，生产聚酯长丝和短纤维供应当地纺织品市场，定于2003年三季度投产。印度Indorama合成公司将在布堤博里增加聚酯生产能力，今后5年内分二个阶段使聚酯长丝、聚酯短纤维和瓶级聚酯树脂总能力增加35.5万t/a。第一阶段3万t/a聚酯短纤维2002年建成，15万t/a聚酯长丝于2004年前建成，第二阶段17.5万t/a聚酯长丝和瓶

级树酯于2005-2006年建成。沙特埃及石化公司（Sepco）在埃及亚历山大投资6.5亿美元建设聚酯联合企业，由鲁齐-吉玛公司承建，2003年初开建，该联合企业将成为中东最大的同类装置。该装置将生产15万t/a聚酯短纤维和纺织切片、5万t/a聚酯长丝和10万t/a聚酯树脂。PTA和乙二醇原料先期进口，以后将建设PTA装置。Groppo Mossi & Ghisolfi（M & G）公司在墨西哥阿尔塔米拉建设世界最大的单线PET包装聚酯树脂装置，定于2003年投产，新装置将生产27.5万t/aPET聚酯，使该公司世界聚酯能力将增加到近100万t/a，新装置采用杜邦熔融法技术和UOP固态化技术。 2． 技术进展

世界聚酯装置正向更大经济规模方向发展。单系列生产能力已由20世纪80年代的100 t/d、200 t/d提高到20世纪90年代的300 t/d、400 t/d、480 t/d、600 t/d。目前世界前30家聚酯生产厂家的平均产能达到36万t/a，规模最大的杜邦公司已达140万t/a。

聚酯工艺路线有直接酯化法（PTA法）和酯交换法（DMT法）。PTA法具有原料消耗低、反应时间短等优势，自20世纪80年代起己成为聚酯的主要工艺和首选技术路线。大规模生产线的为连续生产工艺，半连续及间歇生产工艺则适合中、小型多种生产装置。PTA法连续工艺主要有德国吉玛（Zimmer）公司、美国杜邦公司、瑞士伊文达（Inventa）公司和日本钟纺（Konebo）公司等几家技术。其中吉玛、伊文达、钟纺技术为5釜流程，杜邦则开发了3釜流程（目前正在开发2釜流程），两者缩聚工艺基本相似，区别在于酯化工艺。如5釜流程采用较低温度及压力酯化，而3釜流程则采用高乙二醇（EG）/PTA摩尔比和较高的酯化温度，以强化反应条件，加快反应速度，缩短反应时间。总的反应时间为5釜流程10 h，3釜流程3.5 h。目前世界大型聚酯公司都采用集散型（DCS）控制系统进行生产控制和管理，并对全流程或单釜流程进行仿真计算。

2003年初，伊文达-费希尔（Inventa-Fisher）（I-F）公司公布了其聚酯生产流程和能耗。该工艺从PTA或DMT与乙二醇（EG）反应生产树脂级或纺织级聚酯。采用4釜（4R）工艺，由PTA和EG或熔融DMT和EG组成的浆液，进入第一酯化/酯交换反应器，反应在较高压力和温度（200-270 ℃）下进行，生成的低聚物进入第二串级搅拌式反应器，在较低压力和较高温度下进行反应，反应转化率大于97 %。然后在低于常压和较高温度下，藉第3台串级反应器预聚合，缩聚程度大于20，经第4台DISCAGE精制器后，使最终缩聚物的特性粘度（i.V.）提高到0.9。能耗为：电力55.0 kwh/t，燃料油61.0 kg/t，氮气0.8 m3/t，空气9.0 m3/t。采用该工艺已建有50多套装置，其中13条生产线能力为100-700 t/d。现已有单系列700 t/d生产线投运。

用于聚酯生产缩聚反应的催化剂种类繁多，主要有锑系、锗系、钛系、锡系等。由于锑系催化剂在缩聚过程中能大大促进缩聚反应，而对热降解反应的促进程度较小，因此目前聚酯工业普遍采用锑系催化剂，主要品种有三氧化二锑、醋酸锑以及近年来开始受到广泛关注的乙二醇锑。此外，用于酯交换反应的锰、锌、钙、钴、铅等金属的醋酸盐对缩聚反应也有一定的催化作用。上海石化股份公司选择乙二醇锑以及至少一种锰、锌、钙、钴、铅等金属醋酸盐共同组成高效催化剂体系，在2 L间歇聚合釜和2 m3半连续聚酯装置上考察了高效催化剂的催化作用。与常规催化剂相比，使用高效催化剂可显著提高缩聚反应速度，缩短缩聚反应时间20 %以上，制备的聚酯切片质量指标达到常规催化剂制备切片的水平，切片的热稳定性、可纺性和染色性能良好，缩聚反应宏观动力学研究也表明使用高效

催化剂的缩聚反应速率常数明显高于常规催化剂。 近10年来，为改善环保和提高效益，致力于开发不含锑等重金属的新型催化剂，如吉玛公司用铝、锗等金属，采用沸石、硅藻土等作载体，开发了Ecoat催化剂，其使用效果与锑类催化剂相当。Acordis公司开发基于TiO2的催化剂C-94，用该催化剂生产的聚酯，其外观及后加工均优于传统锑催化剂生产的聚酯。英国Syneti公司将生产聚酯的钛基催化剂推向工业化，这种催化剂比常规的锑基催化剂可提高聚酯产率15 %，成为解决装置瓶颈制约的廉价方案。该催化剂由螯合的配位体环绕Ti核心构成，带有配位体的催化金属可很好地控制聚合，可生成无色的产品。而常规的钛的醇盐催化剂使反应太快，会生成副产品，致使聚合物颜色发黄。这种催化剂为可水解的稳定液体，完全可与反应物乙二醇互溶，而氧化锑催化剂需在高温下进行特殊处理才能分散。使用新催化剂的聚合物产品中剩余的金属含量为锑基催化剂的1/10。日本东洋纺织（Toyobo）公司开发的新催化剂，其生产的聚酯树脂质量与用锗催化剂生产的高度透明和耐热的瓶级树脂质量相同，但新催化剂费用比锗型催化剂要低许多。新催化剂由几种未透露的金属组成，生产工艺条件与锗催化剂制造聚酯纤维、聚酯薄膜和瓶级聚酯树脂所用条件相似，为250~300 ℃和约10-1 Torr。然而与锗催化剂不同，新催化剂不会使树脂留下深暗色或残留的物质。该催化剂已将用于该公司的聚酯装置。

信赖公司将采用杜邦公司NG-3树脂技术在印度哈吉拉建设22万t/a聚酯瓶级树脂装置。该装置邻近信赖公司现有的8万t/a聚酯装置。新装置在世界上首次采用NG-3工艺，生产高分子量瓶级聚酯树脂，用途包括碳酸软饮料和瓶装饮用水包装。杜邦最近将UOP公司Sinco固态聚合技术组合到NG-3工艺中，据称，采用NG-3技术可大大降低20万t/a以上PET装置建设费用。

EMS 伊文达-费希尔（Inventa-Fisher）公司开发了创新的聚酯反应器技术，可降低生产聚酯的原材料消耗和提高产率。这种称为ESPRE的塔式反应器可使转化费用降低26 %，提高销售收益22 %和改进聚酯质量。该反应器可用于灵活地生产所有聚酯家族，包括PET、PTT、PEN和PBT及其共聚酯。采用现有技术和新技术生产PET聚酯切片的生产费用对比见表7。在新工艺中，酯化和缩聚同时在降低了压力和高温下进行，有利于反应。可避免机械混合，反应体系自动进行，采用反应气体或情性气体完成相互混合。利用新反应器的反应体系，可避免产生不需要的副产物，可避免反应死区，也可达到优化的分子分布。除有一套1 t/d的中型装置外，现已有三套聚酯装置采用新的反应器技术：德国240 t/d装置正在建设中，荷兰180 t/d装置处于基础工程阶段，中国台湾120 t/d装置已决定采用。

3 中国现状和预测 3.1 生产和消费现状

我国聚酯的生产起步较晚，20世纪70年代开始形成上海、天津、辽阳等生产基地，20世纪80年代国产间歇式、半连续的小聚酯生产装置建设较多，据统计已有110家以上。资料表明，全国93家较大聚酯生产厂总聚酯生产能力已由1997年334万t/a增加到2000年676万t/a，2001年底约达到730万t/a。2002年我国聚酯生产能力同比增加200万t/a以上，一举突破1000万t/a大关，达到1100万t/a，占世界聚酯总生产能力的1/4以上，居世界聚酯生产的首位。预计2003和2004年我国聚酯生产能力将分别达到1438万t/a和1600万t/a。

主要聚酯生产企业集中在中国石化和中国石油两大集团公司。中国石化2001年聚酯产量达到202.97万t，占全国总产量的69.2 %。中国石油2001年产量为46.61

万t，占全国总产量的15.9 %。目前主要的40多家聚酯生产企业，2001年产量在1万t以上的企业有29家，在10万t以上的企业有9家，在30万t以上的企业有4家。仪征化纤公司是目前我国聚酯生产能力和产量最大的企业，2001年聚酯产量达到110.85万t，占全国总产量的37.8 %；其次是辽阳石化公司，2001年产量40.75万t，占13.9 %；上海石化公司居第三位，2001年产量为38.35万t，占13.1 %。2002年国内主要聚酯切片生产厂产量见表10。2002年上海石化公司产量达到42万t，辽阳石油化纤公司达40万t，洛阳石化公司达22万t，天津石化公司达21万t。

2003年我国共有100多家聚酯生产企业，其中小聚酯（指采用间隙法生产工艺的装置）企业有近70家，为大聚酯企业总数的2倍多，而产能约占全国总生产能力的32％。我国现在最大的聚酯生产企业是中石化仪征化纤股份公司，总年产能力达到120万t，已成为世界十大聚酯生产企业之一。除仪征化纤外，我国聚酯大型企业还有辽阳石油化纤公司、上海石化股份有限公司、天津石油化工公司、翔鹭涤纶纺纤（厦门）有限公司。上述5大企业的生产能力约占全国总产能的1／3。

近年仍有一些新厂在建。为满足国内饮料水厂商对PET塑料瓶的需求，常州华源公司与意大利Radici公司合资建成12万t/a聚酯树脂厂，2002年底扩增至20万t/a（PTA和EG原料由日本厂商供应），2003年扩增至27万t/a，2005年拟再增加一条生产线，使产能扩增至42万t/a。该项目采用Radici公司工程子公司Noyvallesena公司专有技术，总投资约为2亿美元。 上海联吉合纤公司（上海化纤集团公司、德国吉玛公司和沪光国际上海发展公司的合资企业）投资2.75亿元建设聚酯三期工程，1994年以来已建成7万t/a聚酯切片、3万t/a直纺涤纶短纤维工程，聚酯切片产量现已提高到10万t/a，三期工程建成后可形成25万t/a纤维级聚酯切片、3万t/a直纺涤纶短纤维能力。

济南齐鲁化纤集团16万t/a聚酯项目于2003年2月建成投产，其主要设备国产化率达到92 %。与该项目配套的7万t直纺短纤维项目于2002年上半年投产。 吉玛公司将为中国吴江化纤编织厂建设世界规模级聚酯装置，为吴江的聚酯缩聚装置提供技术、设备、工程和开工服务，装置能力为35万t/a纺织级聚酯，约90 %产能用于直纺生产POY和FDY，其余生产聚酯纺织切片。吴江化纤厂新装置将外购30万t/a精对苯二甲酸（PTA）和12万t/a乙二醇。该装置合同价值约3000万美元，计划2004年4月建成。新装置建成后该公司还将进一步追加投资。吉玛公司还为江阴华西毛纺厂建设一套纺织级聚酯装置，装置能力为21万t/a。另外，吉玛公司还为世界上最大的聚酯厂之一仪征化纤公司建设1800 t/d纺织级聚酯装置。仪征化纤拟使其聚酯纤维能力扩能50万t/a，到2005年达到150万t/a。

厦门翔鹭石化公司45万t/a聚酯装置于2003年建成。

仪华东丽聚酯薄膜公司（YTP）（东丽公司和仪征的仪华集团50/50合资企业）使仪征6000 t/a聚酯薄膜能力到2003年底达到1.5万t/a。YTP也计划另建1万t/a装置，定于2004年完成。新装置目标是特殊工业用途，如电容器和干膜光敏电阻。

Ems集团工程子公司-伊文达-费希尔（Inventa-Fischer）公司至今司己承接了中国好几套聚酯项目。伊文达-费希尔公司为浙江绍兴的浙江欧亚薄膜材料公司建设24万t/a聚酯装置，定于2005年中期投产，项目投资超过5800万美元。项目合同包括设计、工艺设备供应、工程监管和开工投运。伊文达-费希尔公司为江苏

太仓奥娇（Senjo）化学纤维公司建设4.8万t/a聚酯装置，生产聚酯切片，投资为5380万美元，定于2005年初建成。伊文达-费希尔公司还为山东淄博新材料公司建设20万t/a聚酯熔体和切片装置，项目投资为1180万美元，定于2005年中期建成。

由德国吉玛公司与常州塑料集团合资组建的常州安德利聚酯有限公司在常州开工建设。常州安德利聚酯有限公司项目投资总额为2998万美元，注册资本为1200万美元，其中常州塑料集团出资额占注册资本的75％。该项目位于常州高新区圩塘工业园，占地面积12万平方米，预计2004年年底建成投产。新公司将主要从事PET瓶级、膜级聚酯切片产品的生产销售，年产量为22万t，预计50％的产品销往国际市场，年销售收入可达15亿元。

1999年至今，我国民营聚酯企业激增，聚酯生产能力急剧膨胀。到2002年底，民营企业的聚酯生产能力已占我国总生产能力的40 %左右，目前纤维级聚酯已出现生产能力相对过剩的状况。

近年我国聚酯生产能力大幅度增长，产量也同步上升，自1985年以来，聚酯产量一直以两位数的速度增长，中国聚酯产量已由1995年179.1万t增加到2001年632.5万t，2002年聚酯产量已达到776.1万t，2002年国内聚酯生产能力达到850万t，产量和增长幅度己远超过美国，居世界首位。我国现已成为世界第二大聚酯生产国。2002年聚酯表观消费量已达786.9万t。近年我国聚酯生产和消费情况汇总见表11。因近年国内聚酯树脂和涤纶产品需求量较大，每年进口总量均在100万t以上。 2003年、2004年和2005年我国聚酯生产能力达到和将分别达到1438万t、1600万t和1696万t，聚酯产量将分别达到973万t、1162万t和1253万t。占世界总产量比例将从1995年9 %、2002年25 %提高到2005年27 %。预计到2010年在世界十大聚酯生产商中，中国将至少占有2-3家。 3.2 产品构成

在产品品种方面，目前我国聚酯生产仍以纤用聚酯为主，占总年产能力的88％；国内非纤用聚酯切片年产能力约100万t，其中聚酯瓶片发展特别迅速，仅2002年就新增50多万t年产能力。但由于国内市场容量有限，因此聚酯瓶片装置开工率不足50％。

在产品构成方面，我国聚酯包装用树脂生产能力居世界第2位，仅次于美国；聚酯薄膜的生产能力从1990年的世界第12位，一举跃升至目前的第5位，前4位国家分别为美国、日本、韩国和印度。预计到2005年，我国聚酯薄膜的生产能力将超过印度，达到15万t，上升至世界第4位。2003年5月，仪征化纤公司在国内首家成功开发出聚酯薄膜专用料-膜级切片，并在仪化涤纶二厂大装置上实现工业化生产。此产品的开发成功，为正在建设的仪化450 t/d聚酯专用料项目提供了技术支撑。

根据有关部门预测，到2005年，中国用于碳酸软饮料、矿泉水、医药、日化产品、热灌装饮料、酒类等行业中的PET聚酯瓶的需求量将达到60万～65万t，各种聚酯瓶坯的消费量也将超过200亿只。但是目前，中国大规模生产PET聚酯瓶的企业只有上海紫江企业和珠海中富公司两家，年生产能力分别为4.85亿只和5.5亿只。

仪征化纤公司自主开发成功10万t/a瓶级聚酯固相缩聚国产化专有技术。2003年11月底，年产20万t瓶级聚酯切片技术改造项目建设正式启动。 3.3 聚酯纤维（涤纶）

20世纪80年代后，随着合成纤维工业的迅速发展，我国聚酯的消费量也快速增长。1990年合成纤维用聚酯表观消费量为105.4万t，1995年增加到268.9万t。2000年表观消费量增长到616.8万t，2001年达到710.7万t，2002年达到859.7万t。我国聚酯的消费绝大部分用于生产涤纶纤维。涤纶纤维是我国合成纤维中增长最快的品种，1965年涤纶纤维产量只有100吨，仅占我国合成纤维总产量约1.92 %，位于锦纶、维纶和腈纶之后而居第四位。1976年涤纶纤维产量上升到2.69万t，超过上述三种纤维而跃居首位，占合成纤维总产量的34.3 %。1990年产量突破100万t，达到104.2万t。2001年产量猛增到632.6万t，2002年更达到772.1万t，创历史最高记录。1996-2002年间，我国涤纶纤维平均年递增82万t，占世界年均增量的一半以上，成为推动世界聚酯纤维增长的主要国家。近期内，我国涤纶纤维产量仍将以10 %的年率增长，生产涤纶纤维消耗聚酯约占聚酯总消费量的90 %。

3.4 BOPET（双向拉伸聚酯）薄膜

在双向拉伸包装材料中，BOPET（双向拉伸聚酯）薄膜的市场份额仅次于BOPP薄膜市场份额。目前我国BOPET薄膜消费水平平均为70g/人，日本平均为2500g/人，全球平均为220g/人。我国人均消费水平要达到全球人均水平，BOPET薄膜的市场需求将达到26万t/a以上。

据统计，2002年我国BOPET产量约为10万t，进口量约为7.3万t，出口量为1万t，全年表观需求量约为16.3万t。需求主要集中在彩印复合、镀铝膜、烫金、电器电子用膜等领域。

截至2003年，我国有BOPET薄膜生产线30余条，生产能力的为16万t/a。目前我国最大的生产企业是佛山杜邦鸿基薄膜有限公司，共有5条BOPET薄膜生产线，产能为4万t/a。

目前，我国有多家企业正在新建或扩建BOPET生产线，新一轮BOPET薄膜的兴建热潮正在掀起。我国佛塑股份公司与佛山杜邦鸿基薄膜有限公司及杜邦-帝人（中国）薄膜有限公司在宁波市共同投资组建宁波杜邦-帝人鸿基薄膜有限公司，将生产环保用BOPET（双向拉伸聚酯）薄膜，产能为1.2万t/a，三家公司分别持股50.5 %、24.3 %和25.25 %。佛塑股份公司在国内薄膜领域处于领先地位，其合资公司佛山杜邦鸿基薄膜有限公司在BOPET薄膜生产上也位于国内领先地位。宁波杜邦-帝人鸿基薄膜有限公司将使我国宁波的聚酯薄膜能力从3.2万t/a扩增至2005年的5万t/a。BOPET（双向拉伸聚酯）薄膜一个重要用途是作为做电容器用的基材。佛山杜邦鸿基薄膜公司是目前国内惟一能生产厚度仅为3.5微米的优质电容器专用薄膜的企业，此类产品已在\神舟\一号上使用过，证实性能良好，具有体积小、耐压高、损耗小、容量大等优点，因而再度被\神舟\五号载人飞船选用。该公司还将在佛山新增一条年生产能力达1.7万t的聚酯薄膜生产线，并已成功实施年产3500吨厚膜生产线。加上宁波合资企业年产1.2万t聚酯薄膜生产线，将使杜邦鸿基的聚酯薄膜产能达到5.7万t/a。

其他的在建项目有山东潍坊新立克集团的1.5万t/a生产线；扩建的有仪化东丽聚酯薄膜公司1.4万t/a生产线、南京中达制膜（集团）股份公司1.4万t/a生产线、绍兴无名皮塑集团第2条1.3万t/a生产线；新进入聚酯薄膜行业的有绍兴翔宇绿色包装公司、浙口大东南塑胶集团公司（计划3万t/a产能）、宁波舜塑科技实业公司、苍南中大印务公司、上海邦凯塑料科技公司、绍兴中发实业集团公司、浙江欧亚薄膜材料公司等。 到2005年，新建和扩建项目产能预期将超过25万t。若扩建项目在2005年全部

投产，预计到2005年国内产能将较2002年几乎翻两番，将可能出现供过于求的局面。

中国聚酯工业与国外先进水平的差距是：

一、聚酯产品价格竞争力较弱，企业赢利性不强。国内每吨产品加工成本高于韩国和台湾企业30美元左右，直接原料成本的平均水平每吨高出100美元以上。 二、上下游生产能力不配套。原料发展滞后于聚合，聚合又滞后于抽丝，而抽丝又不能满足纺织工业需要，主要原料进口依存度高达50％以上。聚酯重要原料PTA、EG供应不足，每年有1/3原料需进口补充，这两种原料占产品成本70 %~75 %。

三、生产集约化程度不高。装置规模小，生产效率低，生产成本高，缺乏竞争力。企业单线规模除仪化、龙涤、开平和翔鹭等具有单线300吨~400 t/d能力外，绝大部分为100 t/d、200 t/d能力。在整厂规模上，除仪化、上化、辽化及翔鹭具备20万t/a以上能力外，大部分在6万t/a左右和以下，而目前世界聚酯经济规模单厂产能一般在20万t/a以上。直纺涤纶短纤维的整厂规模仅仪化、辽化、上化、翔鹭大于10万t/a，其余也均较小。目前生产能力在6万t/a以下和采用间歇法工艺路线的小型聚酯装置的生产能力约占我国聚酯总生产能力的50 %，造成装置平均生产能力很低，难以发挥规模效益。据测算，小型聚酯装置单位生产能力投资比大型聚酯装置约低20 %，而运行能耗增加约30 %，损耗多10 %以上，而且产品质量较差。 四、聚酯产品结构与世界先进水平差距较大。品种结构与国际先进水平有较大差距，常规产品生产能力过剩，生产品种范围窄，非纤聚酯比例明显偏低。大多数企业只能生产常规普通产品，许多高科技、多功能和高附加值产品仍需进口解决。以涤纶纤维为例，发达国家的纤维差别化率是我国的两倍。新产品开发能力弱，化纤差别化率仅6％～20％，远低于发达国家的40％～50％。我国非纤维产品产量占聚酯产品总产量的比重大大低于世界平均水平。虽然近年我国瓶用聚酯产能发展很快，但工程用聚酯生产仍是空白。 为此建议：

（1）目前我国聚酯原料PTA（精对苯二甲酸）、EG（乙二醇）主要依赖进口，2002年自给率仅分别为36.3％和30％。今后几年，应积极支持大型聚酯原料基地建设，降低对进口原料的依存度。与此同时，发展聚酯主要原料的生产，强调以技术改造和以现有大型聚酯生产装置配套建设为主，加快扬子石化、镇海石化、仪征化纤PTA和扬子石化、惠州石化乙二醇项目的建设进程，实现聚酯工业的垂直整合，以求生产成本最低化。加强对外商投资聚酯原料项目的管理，有选择地批准部分项目建设，以作为国内市场的有力补充。争取经过5～10年的努力，将我国聚酯原料自给率提高到65％以上。

（2）建议进一步加强对聚酯工业的宏观调控，通过破产、兼并、债转股等多种形式，加大对大型聚酯企业的支持力度，在总量调控范围内进一步扩大大型企业聚酯能力，提高大型企业竞争力，促进国内聚酯总量和利润的合理化，从而减少对小聚酯项目的投资，以实现聚酯工业结构的合理化。

（3）积极鼓励大型企业的上下游垂直整合。大型聚酯和石化企业要相互渗透，形成几个上下游一体化的大型企业，以提高重点企业的国际竞争力。

（4）严格控制小聚酯生产能力的过度膨胀，区别对待一些从事切片纺企业所上小聚酯项目。对于涤纶生产企业将切片纺改为熔体直纺的项目不应再批；对优势小聚酯企业以提高化纤差别化为目的而实施的项目要有选择地予以支持；对单纯

为原抽丝项目配套或以出售商品切片为目的的聚酯项目应坚决制止；对规模太小、经营不规范、环保问题严重的小聚酯企业应坚决取缔。

（5）支持聚酯产品及其原料生产装置和技术的国产化进程。对国产化大容量聚酯装置、短纤装置和直接纺长丝、PTA装置需要引进的设备和部件给予进口税收的减免优惠；对聚酯国产化所需资金给予低息和贴息优惠；设立国产化风险基金，帮助企业规避国产化过程中的风险，加快聚酯、纺丝、PTA装置和技术的国产化。

生产半消光聚酯时，我们的工艺是先将TiO2配制成50%的悬浮液，再进行球蘑机球蘑两遍，然后在稀释成10%的悬浮液，再进行离心机离心，静置24小时，放入供料槽，由螺杆泵打进第二酯化反应器，进入系统的。

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