铸钢件生产指导书

铸钢件

生产工序作业指导书

目 录

1、木模操作工艺守则??????????????????????????????1 2、铸钢砂型(芯)干燥、配模工艺守则???????????????????????3 3、炉墙打结和烘烤工艺守则??????????????????????????4 4、钢水包和浇注操作工艺守则?????????????????????????7 5、铸钢件清理、切割工艺守则?????????????????????????8 6、合金钢、碳素钢铸件热处理工艺守则????????????????????10 7、电弧炉熔炼碳素钢、中低合金钢操作规程??????????????????13 7、电弧炉熔炼CF8、CF8M系列不锈钢操作规程????????????????15 8、铸钢件补焊规程?????????????????????????????18 9、碱性中频感应电炉炉衬捣制工艺守则????????????????????21 10、核电阀门奥氏体不锈钢铸件技术条件????????????????????23 11、核电阀门碳素钢铸件技术条件???????????????????????28 12、核电阀门铸钢件的目测检验????????????????????????33 13、树脂砂配制工艺守则???????????????????????????34 11、树脂砂旧砂再生工艺守则?????????????????????????36 12、树脂砂造型（制芯）???????????????????????????37 13、铸钢砂型(芯)干燥配模工艺守则??????????????????????39 14、铸钢件开箱落砂工艺守则?????????????????????????41 15、铸造用原材料的技术条件?????????????????????????41 16、中频感应电炉熔炼碳钢、低合金钢、不锈钢操作工艺守则???????????57 17、酯硬化水玻璃自硬砂工艺守则???????????????????????60 18、铸钢件芯骨准备工艺守则?????????????????????????62 19、铸造工艺评定规程????????????????????????????64 20、高温受压件用合金钢铸件技术条件?????????????????????57

木模操作工艺守则

1 范围

本标准规定了树脂砂、水玻璃砂铸造用木制模样和芯盒的技术要求、验收规则、修改、标志、保管与报废。

本标准适用于厂内制作和外单位提供树脂砂、水玻璃砂铸造用木制模样和芯盒。 2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 153-1995 针叶树锯材 树种、尺寸、公差 分等 GB 4817-1995 阔叶树锯材 树种、尺寸、公差 分等 JB/T 5105-91 铸件模样 起模斜度

JB/T 7699-95 铸造用木制模样和芯盒技术条件 3 木模材料

3.1 木模工作表面材料一律采用红松(或高于红松)制作。结构材料允许采用不易变形的高强度木材制作，但不应低于GB153.1和GB153.2或GB4817.1和GB4817.2中规定的三等木材。 3.2 制造模样和芯盒的木材应干燥，且存放期不应少于20天。 3.3 木材的含水率宜在8%～16%范围内。

3.4 树心材料必须按树心剖开，但用于制作浇冒口时除外。 4 木模制作

4.1 木模制作依据铸造工艺图样，按JB/T7699-95中的二级木模要求进行施工。

4.2 按工艺加工木模，必须划出中心线，打样板图，分型面用铁定位销，同时在木模的适当部位设置起模装置。起模装置必须牢固可靠、起模平稳。

4.3 工艺上未注明拔模斜度（包括冒口），应按JB/T5105-91的规定进行。 4.4 凡用骨胶胶合时,必须用圆钉加固，部件装配时应用螺钉或螺栓连接。

4.5 板材拼合时，纹理应交叉，同一平面上钉子应错开分布，钉子之间距离按JB/T7699-95中的有关规定，钉子长度伸入第二层薄板的深度为薄板厚度的2/3以上。 4.6 外模固定在型板上。

4.7 冒口做出起模装置，暗冒口顶部按工艺做出自来气压泥芯，明冒口按工艺要求做出浇注高度记号。 4.8 按工艺要求位置做出出气孔圆凸台，并在上面钉出φ6×12mm铝出气管。 4.9 型板上按工艺要求钉出芯头出气槽。 4.10 木模上放冷铁处嵌磁条。

4.11 木模和芯盒工作表面应光滑，型板上的金属定位销移动范围小于0.3mm.

1

4.12 模样和芯盒上的外圆角均须按图样要求做出。

4.13 本厂木模用于树脂砂造型，除有特殊要求外，一律以不涂漆方式提供。 4.14 木模附件如定位销、镶角铁皮等须按本厂提供的使用。

4.15 木模尺寸公差、形位公差以及表面粗糙度按JB/T7699—95中的有关规定执行。 5 检验

5.1 木模完工后必须经检验员检验，根据铸造工艺图仔细检验木模的全部尺寸、制造质量、木模结构及其它工艺要求，经检验合格后填写木模检验单，予以验收。 5.2 木模验收后，用填料填补钉眼及缝隙。 5.3 对于检验不合格的木模处理

5.3.1 凡验收检验发现不符合本厂规定之产品，应开出不合格通知单，由车间准备员转生产处主管人员。

5.3.2 检验员根据不符合项情况，并注明返修和报废拒收二种情况，有下 述四种情况之一者定为报废拒收：

5.3.2.1 木模用材材质不符合规定大于10%。 5.3.2.2 木模结构不合理，影响模型整体强度。

5.3.2.3 木模木质水份含量过高，以至存放一段时间后无法使用。

5.3.2.4 多处尺寸问题，整修后需多处贴厚或减薄，严重影响模型强度及表面质量。 6 标志

6.1 模样和芯盒经技术检验部门检验合格后才能交付使用，并附有检验合格证或在模样和芯盒的明显部位有合格的标记。

6.2 活块部分同其连接部位，要做出各种不同而明显的定位标记。

6.3 模样和芯盒上必须标明产品型号、零件图号、名称、活块、冒口数量和冷铁数量和规格。 7 修改

7.1 木模修改（指工艺性修改）必须经车间技术组有关人员出具木模修改通知单，提出明确的修改内容方可修改，修改要及时无误。 8 保管

8.1 模样和芯盒应保存在干燥的场所。防止日晒、雨淋。

8.2 模样的芯盒的放置应平整且高于地面200mm左右，不能在其上放置重物。

8.3 木模由专管人员统一保管，无关人员不得翻动或取走，专管人员要按规格品种分离存放木模，对模型的完好负责，并及时反馈模型的缺损情况，以便及时修复，木模附件要妥善保管，木模送车间要填写木模收发单。

8.4 木模台帐必须完整，做到一件一卡。

8.5 木模必须定期检查，发现问题及时修理，小修要做到随到随修，每次交付使用前必须仔细复验，并填写木模合格证后方可用于生产。

2

8.6 木模间严禁烟火，必须备有完好的防火设备。 9 报废

9.1 要报废的旧木模须在技术、质量、准备和木模检验四方的共同认为确无利用价值时，方可予以报废，再由技术组签字重新制作。

9.2 报废木模的台帐必须一同清理，使帐物相符。

铸件砂型（芯）干燥、配模工艺守则

1 范围

1.1 本标准规定了树脂砂、水玻璃砂砂型（芯）干燥、配模、检验技术要求。 1.2 本标准适用于树脂砂、水玻璃砂砂型（芯）的干燥、配模。 1.3 本标准是砂型（芯）干燥、配模操作和检验的指导性文件。 2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 树脂砂配制工艺守则

树脂砂造型（制芯）工艺守则 3 技术指标

3.1 流入配模工序的砂型（芯）型砂性能（强度、表面稳定性）必须符合Q/DJ101.35-1997规定。 3.2 砂型（芯）造型后至配模浇注搁置时间：原则上外模不超过7天，泥 芯不超过5天。

3.3 砂型（芯）造型干燥后至配模搁置时间：一般季节不超过48小时，梅雨季节不超过24小时，超过此时间规定必须进炉重新进行干燥。重复干燥不多于一次。 3.4 砂型干燥、配模必须按工艺路线卡进行。 4 操作

4.1 配模场地必须松平，保证砂型处于水平位置。

4.2 配模前必须检查砂型（芯），对局部损坏必须修补完好，并使其性能符合要求。 4.3 配模时必须吹清砂型内杂物和浮砂，确保砂型型腔干净，以保证铸件质量。 4.4 配模时必须确保砂型（芯）出气孔通畅。

3

4.5 落入泥芯后要用卡板、壁厚板、橡皮泥反复检验型腔壁厚以保证铸件尺寸精度。 4.6 合箱前应将浇口杯安放稳定后检查浇口通畅。

4.7 合箱时要平稳，下箱根据砂箱大小分别用石棉绳或嵌条垫好，以防射箱。 4.8 合箱后必须四边均匀受力紧固，外边用红砂封实。 5 干燥

5.1 砂型进搁炉干燥应注意装车平稳、合理搁置以确保干燥质量。

5.2 搁炉点火焙烧注意检查炉体、炉门、通风设备、烟道、仪表是否正常。 5.3 干燥升温必须采用双火同时焙烧，徐徐升温，以确保炉内温度均匀。 5.4 做好干燥升温过程中记录，确保记录完整。 5.5 干燥的升温、保温、冷却见干燥工艺图。

℃

150℃～180℃

随炉冷却

1h 2～2.5h h 干燥工艺图

炉墙打结和烘烤工艺守则

1 范围

本标准规定了电弧炉炉墙打结及烘烤的技术要求。

本标准适用于铸钢车间电弧炉的筑炉及烘炉，本标准是碱性电弧炉炉墙打结及烧结操作与检验的指导性文件。

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2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T2273–1988 镁砂 3 设备

3.1 本工艺适用于一车间碱性电弧炉的筑炉、烘烤、烧结。 4 原材料要求及配比 4.1 镁砂要求

镁砂按GB/T2273的要求

牌 号 MS—88Ga 4.2 卤水 卤水主要成份是氯化镁（MgCl2），通常以固态供应，根据要求比重加入净水溶化，使其达到所要求的比重的水溶液后使用。

比重≥1.3（g／cm3） MgCl2含量≥2.15（g／ml） 4.3 打结炉墙用镁砂配比

项 目 粒度（毫米） 配比（％） 5 炉墙打结 5.1 用于打结炉墙的镁砂必需按4.3的配比要求进行配砂。

5.2 配好的镁砂在混砂时应先加粗粒度砂，后加细粒度砂。先干混2～5分钟，然后逐渐加制好的卤水，同时加入镁砂粉。拌好后，用手握成团，以不松散为宜。 5.3 打结炉墙时，气锤所用压缩空气压力应为0.4～0.6MPa 。

5.4 打结炉墙时每层打结厚度在15～20mm范围，不宜太厚，整块炉墙按要求尺寸打好后，表面要平整，有一定的手感硬度。

5.5 混拌好的混合料，应及时使用，不宜久放，超过1h后必须酌情补加卤水重混，凡手握不能成团、松散的混料不得使用。 6 炉墙烘烤

6.1 炉墙打结好后可以随同钢模一起先堆放起来进行自然风干，但不宜在黄霉潮湿天气堆放太久，一般不宜超过十天。

粗砂粒度 ＞5～10 40 细砂粒度 1～3 25 混合砂 0～8 20 粉剂 ≤0.071 15 MgO ＞88.0 SiO2 ＜4.0 CaO ＜5.0 灼烧减量 ＜0.5 颗粒组成 按配比要求 5

6.2 经自然干燥过的炉墙随同钢模一起进入窑炉烘烤，一般在300～450℃温度范围烘烤10h（在开始烘的3h内，温度不得超过200℃），要缓慢升温，在400～450℃保温4h。在烘烤时避免窑炉的火焰直接烧炉墙，以免炉墙剧急升温导致涨裂。

温度

℃ 400

200 （400～450℃）×4h停火 紧闭炉门至次日

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 时间h

炉墙烘烤工艺曲线

注意事项：

a) 炉墙打好后，不能受潮、水淋。

b) 吊炉墙入窑炉时，要吊钢模，不准吊炉墙吊攀。

c) 烘烤时严禁急火烘烤，3h内温度不得高于200℃，6h内不准高于400℃。 7

炉墙烧结

7.1 炉墙在电弧炉内砌筑好后，要进行炉墙烧结烘烤。

7.2 烘炉时，炉底中间铺废电极，周围放焦炭，焦炭的块度以50～100mm为宜，焦炭灰份及含硫量要低。亦可采用底部先装焦炭，上部放废电极。但要防止电极插入焦炭层内，防止烘炉过头，造成焦炭熔融，在炉底与炉墙烧结在一起。

7.3 在烘炉过程中要经常补加焦炭并搅拌，避免焦炭过熔与炉底烧结在一起。 7.4 烘炉送电制度

7.4.1 开始烘炉要缓慢升温，先用低电压（121V）、小电流（2500～3000A），俟焦炭烧旺后，每送电40min，停止送电20min，并按其原则循环6次（中间停送6次电）。

7.4.2 接着送较高电压（老电炉160V，新电炉180V）、较大电流（3000～3500A），每烘30min（送电30min），停送电30min，按此循环3次（中间停送3次电）。

7.4.3 在烘炉结束前，再以低电压（121V）小电流（2500A）送电30分钟，然后紧闭炉门，开始闷炉，直到次日。

7.4.4 在连续烘炉、闷炉后的次日，以低电压、小电流将焦炭烧旺，约30min后，将焦炭扒出，可以装料熔炼。

7.4.5 在整个烘炉过程中，严禁使用210V高电压及4000A大电流。

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钢水包和浇注操作工艺守则

1 范围

本标准规定了钢水包烘烤及浇注操作工艺的技术要求。

本标准适用于铸钢车间钢水包烘烤及浇注操作，本标准同样是检验的指导性文件。 2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB2995–87 盛钢桶用高铝质衬砖

GB2996–87 盛钢桶内铸钢用高铝质耐火砖 GB4420–87 盛钢桶粘土衬砖

GB4422–84 盛钢内铸钢用耐火砖形状尺寸 铸造用原材料的技术条件 3 原材料

3.1 车间所用盛钢桶采用的耐火砖按Q/DJ101.45其中耐火砖一节的要求执行，钢包内衬砖采用CN-40材质，其性能应符合GB4420规定，尺寸及公差要求应符合GB2995。盛钢桶所用袖砖、塞头砖、注口砖、座砖均采用高铝材质，应符合GB2996要求。其尺寸及公差应符合GB4422的规定。 4 钢包烘烤

4.1 新砌钢包烘烤时间一般不可少于4h，若只换表面工作层，烘烤时间一般不可少于2h。 4.2 正常每天使用的钢包需烘1h左右，在烘烤过程中，要随时注意调整火力，原则上火力由小逐渐增大，要防止急火烘裂耐火砖。浇注前钢包必须烤红（800℃左右）方可使用。 5 浇注操作

5.1 新砌钢包需在使用2炉后才准用于浇注不锈钢。

5.2 钢包使用前要认真检查钢包的倾动机构、升降机构是否灵活、稳靠，塞头与漏口是否密合。 5.3 浇注前根据铸件生产流程卡核对炉号、钢种、铸件种类以便做到心中有数。

5.4 钢水在钢包中应镇静3～5min（自出钢完毕断流起计时至开浇为镇静时间），以便非金属夹杂物有足够时间上浮。

5.5 重要铸件和试棒应放在中间浇注，不应放首箱及尾箱。

5.6 浇注时浇口杯与钢包底孔间距一般应在200mm左右，浇注时要尽量避免滴漏现象，要一次浇满，不可随意中断钢流。每箱浇满后，应在浇口内再压浇1～2次，大的明冒口应回冲1～2次，对准浇口后要做到快浇畅浇，至快满时可适当放慢些。

5.7 浇注接近结束时可用预热的元钢测量钢水，正确估计剩余钢水的重量，以防浇不足。 5.8 注意安全生产，防止钢水飞溅及设备故障，浇注过程中一般不可以让包。

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铸钢件清理、切割工艺守则

1 范围

1.1 本标准规定了不锈钢、合金钢、碳素钢铸件清理、气割、热处理、检验入库等要求。 1.2 本标准适用于车间生产的各种牌号铸件材料。

1.3 本标准是铸件清理、气割、操作和检验的指导性文件。 2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 铸钢件补焊规程

合金钢、碳素钢铸件热处理工艺守则 不锈钢铸件热处理工艺守则

MSS SP–55 阀门、法兰配件及其它管件的铸钢件质量标准（目测检验） 3 铸件清理

3.1 铸件清理的准备工作

3.1.1 操作者接到任务后要先检查清理的铸件有无损坏及缺陷，如发现缺陷较为严重应即与检验员和组长联系，待其作出决定后才能清理。

3.1.2 检查风铲、砂轮等工具是否良好，安全可靠，并按规定正确使用劳动保护用品。 3.2 铸件的清理要求

3.2.1 铸件内外表面上的粘砂应全部清理干净，清理芯骨时注意不得将内腔筋条等弄坏，不得将炉号损坏。

3.2.2 使用风铲清理应注意避免用铲凿直接对准铸件非加工表面，造成铸件表面质量下降，增加打磨工作量。

3.2.3 薄壁铸件禁止用郎头敲击，防止变形和损坏。

3.2.4 芯骨须尽量保持完整，并将芯骨、冷铁放到指定地点分类堆放，以便回收使用。 4 铸钢件切割

4.1 铸件切割应根据其钢种牌号、切割大小确认是否需预热。需预热则按相关标准执行。 4.2 铸件氧—乙炔气割

4.2.1 切割前必须检查氧气瓶、乙炔瓶、压力表、割刀等设备是否完好，特别要注意安放和使用的安全，并检查冒口周围的切割线附近是否光洁，不得有粘砂或其它杂物残留。

4.2.2 切割前应先打开乙炔气，点火后慢慢拧开氧气开关，根据浇冒口直径大小调整火焰。 4.2.3 切割时手势应平稳，走刀要均匀，尽可能一刀割平。

4.2.4 铸件浇冒口，出气孔，补缩档，拉筋以及3mm以上披缝，孔径在80mm以上带有冒口补贴的

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铸件内孔均须在切割时割去（除工艺上规定的如防止变形的拉筋例外），并根据铸件形状修平。 4.2.5 碳钢和低合金铸件冒口切割后允许留量见表1：

表1 mm

浇冒口直径 残留量 小于100 1～2 100～200 3 200～300 5 大于300 6～8 注：不锈钢铸件酌情增加2～3mm，冲后应保持几何形状。 铸件加工面割入深度，不得超过加工余量的1/3，非加工面上 不允许割低。 4.2.6 如果在切割时割刀的火焰突然熄灭或发出啪啪声，急促的嘘嘘声，应立即关闭乙炔阀门，然后关闭氧气阀门，待查明原因后，再重新点火。 4.3 碳弧气刨

4.3.1 碳弧气刨采用Φ8、Φ10、5×20石墨电极。

4.3.2 根据产品需切割和修正的情况，确定电流和压缩空气压力大小。 5 铸件热处理

5.1 铸件热处理可以采用车间铸件热处理炉（煤气加热炉、燃油炉或箱式电炉），按其材质、工件大小，按Q/DJ101.12、Q/DJ101.13标准执行。

5.2 铸件的最终热处理，可于焊补修理作业之前进行，并随即进行应力消除处理。或在焊后进行充分的最终热处理。 6 铸件精整及检验入库

6.1 铸件缺陷可采用挖凿、冲割等方法，去除后，采用相应材质的焊条，按Q/DJ19进行修补。 6.2 铸钢的焊补表面通常被打磨或熔弧工艺来修饰到铸件最后外形。

6.3 对于易变形的铸件，在清理、热处理过程中，要防止变形，如有变化则要采用机械方法进行矫正。 6.4 铸件打磨应保证铸件的几何形状、尺寸精度。

6.5 在完成了铸件上述工序后应对铸件内外表面进行喷丸处理。其表面质量满足需方所规定的MSS SP—55规范相应级别。

6.6 热处理后的铸件经清理打磨合格后应通知成品检验员验收。

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合金钢、碳素钢铸件热处理工艺守则

1 范围

1.1 本标准规定了合金钢、碳素钢铸件的热处理技术要求。

1.2 本标准适用于WCA、WCB、LCB、LCC、WC1、WC5、WC6、WC9、C5等铸钢材料的铸件热处理。

1.3 本标准是热处理操作和检验的指导性文件。 2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，下列标准所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 热处理质量控制程序 3 设备

3.1 本工艺适用于本车间用于铸件热处理的加热炉（煤气加热炉或箱式电炉）。

3.2 用于铸件热处理的加热炉均应按Q/DJGQ1108标准中要求的对各类加热炉按其分类及技术要求进行定期检测，其炉温均匀性必须符合规定要求。 4 铸件装炉前的准备工作及要求

4.1 铸件应在内外砂清理干净，骨头去除，缺陷经挖凿补焊后才准进行装炉。

4.2 铸件应按炉(熔炼炉号)热处理，并随炉带试棒，铸件与试棒其炉号应核对后才准装炉。 4.3 装炉前应检查炉体、炉门和平车是否损坏，炉门平车是否灵活平稳， 控制系统及测温仪表是否正常，然后才准装炉。 5 装炉

5.1 铸件装入炉内要平稳整齐，既要充分利用炉膛容积，又要留有足够的空隙，保证火焰畅通，装炉时要轻放，防止碰伤铸件和平车上的耐火砖。

5.2 厚大铸件放在高温区，薄小铸件放在低温区，形状复杂、容易变形的铸件要垫好，防止铸件在热处理过程中变形。 6 热处理

6.1 各钢种铸件应遵照热处理工艺曲线进行操作。

6.2 铸件热处理要做好热处理原始记录(包括自动测温仪、温度记录纸)，要注明日期、铸件试棒炉号及数量、热处理时间、操作者姓名。整个热处理过程中每隔30分钟记录一次温度值(炉顶温度及炉门温度)。

6.3 在热处理过程中，操作者不得擅离岗位，要按工艺要求经常检查与调节温度，检查控制系统及仪表测示系统是否正常。

6.4 WCA、WCB、LCB、LCC、WC1、WC5、WC6、WC9、C5热处理工艺及曲线见表1及图1、图2、图3。

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表 1

T (加热温度℃ )×h (保温时间，小时 ) 牌号 热处理工艺 正 火 淬 火 回 火 备注WCA 正 火 (880~900℃)×3h 取上限 WCB 正 火 (880~900℃)×3h LCB 正火＋回火 (900±10℃)×3h (600±10℃)×3h LCC 正火+淬火+回火 (900～910℃)×3h (800~810℃)×3h (600±10℃)×3h WC1 正火＋回火 (900±10℃)×3h (600 ~ 650℃)×3h WC5 正火＋回火 (880~900℃)×3h (600 ~ 650℃)×3h WC6 正火＋回火 (920~940℃)×(3~4h) (650±10℃)×(3~4h) WC9 正火＋回火 (940~960℃)×(3~4h) (680±10℃)×(3~4h) C5 正火＋回火 (900±10℃)×3h (680±10℃)×3h 温度 ℃

700~750℃ h 等 温 ≤100℃/ T℃ 保 温 ≤120℃/ h h 空冷 2 4 6 8 10 12 时间h

图 1 正火工艺曲线

温度 ℃

700±10℃ h 等 温 ≤100℃/ T℃ 保 温 ≤120℃/ h h 水淬 2 4 6 8 10 12 时间h

图 2 淬火工艺曲线

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温度

℃

T℃ 保 温 h 120℃ / h ≤出炉空冷 2 4 6 8 时间h 图 3 回火工艺曲线

7 铸钢件消除应力处理

7.1 因某些订单有特殊要求，需对焊补后的铸件作消除内应力，使之达到稳定状态而采取除应力热处理。

除应力处理一般根据钢种成分，取加热温度T=Ac1－150℃(Ac1—钢

加热时，开始形成奥氏体的温度)，保温一段时间后空冷，其消除应力工艺曲线与图3相同。 对于WCB、LCB其加热温度T取550℃。

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电弧炉熔炼碳素钢、中低合金钢操作工艺守则

1 范围

1.1 本标准规定了碳素钢、中低合金钢熔炼操作工艺要点。

1.2 本标准适用于WCA、WCB、LCB、LCC、WC1、WC5、WC6、WC9、C5等铸钢材料的熔炼。 1.3 本标准是熔炼操作和检验的指导性文件。 2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB4223—84 回炉碳素废钢分类及技术条件 GB4224—84 回炉废铁分类及技术条件 GB12229—89 通用阀门、碳素钢铸件技术条件

ASTM A216／A216M-93 高温用可熔焊碳钢铸件标准规范

ASTM A217／A217M-93 高温承压件用马氏体不锈钢和合金钢铸件标准规范 ASTM A352／A352M-93 低温承压件用铁素体和马氏体钢铸件标准规范 3 设备

3.1 本工艺适用于用于熔炼的HX—1.5电弧炉及非标准的老电弧炉。 4 各钢种成份

车间熔炼的常见钢种其主要牌号的成份见表1

表1

牌号 C Si Mn P S 化 学 成 份， ％ Cr Mo Ni Cu V W — 残余元素总量 WCA WCB LCB LCC WC1 WC5 WC6 WC9 C5 ≤0.25 ≤0.60 ≤0.70 ≤0.04 ≤0.045 ≤0.50 ≤0.20 ≤0.50 ≤0.30 ≤0.03 ≤0.25 ≤0.60 ≤1.00 ≤0.04 ≤0.045 ≤0.50 ≤0.20 ≤0.50 ≤0.30 ≤0.60 ≤1.00 ≤0.04 ≤0.045 ≤0.50 ≤0.20 ≤0.50 ≤0.25 ≤0.60 ≤1.20 ≤0.04 ≤0.045 ≤0.50 ≤0.20 ≤0.50 ≤0.25 ≤0.60 0.50～0.80 0.05～≤0.60 0.40～0.20 0.70 0.05～≤0.60 0.50～0.20 0.80 0.05～≤0.60 0.40～0.18 0.70 ≤0.20 ≤0.75 0.40～0.70 ≤0.04 ≤0.045 ≤0.35 0.45～0.65 ≤0.04 ≤0.045 0.50～0.90～0.90 1.20 ≤0.04 ≤0.045 1.00～0.45～1.50 0.65 ≤0.04 ≤0.045 2.00～0.90～2.75 1.20 ≤0.04 ≤0.045 4.00～0.45～6.50 0.65 ≤0.50 0.60～1.00 ≤0.50 ≤0.50 ≤0.50 Cr Ni Mo Cu V总量≤1.00 ≤0.30 ≤0.03 — Cr Ni Mo Cu V总量≤1.00 ≤0.30 ≤0.03 — Cr Ni Mo Cu V总量≤1.00 ≤0.30 ≤0.03 — Cr Ni Mo Cu V总量≤1.00 ≤0.50 — ≤0.10 Cr Ni Cu W 总量≤1.00 ≤0.50 — ≤0.10 Cu W 总量≤0.60 ≤0.50 — ≤0.10 Ni Cu W 总量≤1.00 ≤0.50 — ≤0.10 Ni Cu W 总量≤1.00 ≤0.50 — ≤0.10 Ni Cu W 总量≤1.00 5 炉料及配料 5.1 所采用的废钢和废铁应符合GB4223和GB4224的技术条件。

5.2 炉料要求干燥、少锈、少粘砂，炉料内不允许有密封的管子、盒子或可疑的爆炸物。

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5.3 碳素钢炉料的配料计算，可根据废钢质量的区别，轻薄料其收得率取0.9，而重废钢及返回冒口可取收得率为0.95。

5.4 炉料大小要搭配适当，便于装炉密实。

5.5 炉料内不得混有含有铜、铅、锌等有色金属，其中镀铜、镀锌、镀锡的废钢不能掺杂过多，严禁使用含Cr、Ni、Mo的合金废钢（除中低合金钢的配料之外）。

5.6 电弧炉熔炼所用的造渣剂如石灰、萤石、矿石、火砖块等要求干燥少泥砂。

5.7 每炉炉料的选用，要求按照炉料内旧生铁（即废铁）之多少，搭配新生铁，使之炉料熔清后含碳量在0.35～1.0％范围。 6 补炉及装料

6.1 前一炉出钢后，应快速扒尽残存钢渣，并详细检查炉体。

6.2 补炉采用（0～8mm）混合砂拌和卤水，快速、高温、薄补为补炉操作之原则。 6.3 补好炉后降下电极烘烤补炉炉体。

6.4 炉体烘好后，先加入石灰50～60Kg于炉底，然后用料筒加入炉料。 7 熔炼操作 7.1 熔化及氧化

7.1.1 熔化期采用高电压大电流高功率熔料，送电过程中严禁二相送电。 7.1.2 熔化期严禁采用炉盖压料。

7.1.3 当炉料大部分熔化后，应吹氧助熔加速熔化过程，同时加入石灰、矿石等造渣料。 7.1.4 在炉料全部熔化后，经充分搅拌，取熔清样分析成分。

7.1.5 在炉料熔清后，熔池温度尚未达到1550℃阶段，抓紧造渣、流渣，以利低温去P。 7.1.6 在熔池温度达到1550℃后，开始吹氧或加矿石，氧化脱碳。 7.1.7 氧化期脱碳量要求大于0.20％。

7.1.8 当含碳量低于所炼钢种内控成份要求规格下限0.01～0.03％，P不大于0.020％时，可以停止氧化，转入纯沸腾。 7.2 纯沸腾

7.2.1 要求纯沸腾时间不少于8分钟，纯沸腾期不得进行熔炼操作。

7.2.2 当纯沸腾时间足够，钢水温度已达1600～1660℃工序要求范围，成份控制达标，则升起电极，扒去全部氧化期，准备转入还原期。 7.3 还原及出钢

7.3.1 扒去炉渣后，加入FeMn（或其钢种所需配的CrFe、MoFe等）、石灰、萤石、电石，密封炉门，通电还原。

7.3.2 等10min后，搅拌取样分析成份，继续加碳粉还原，使炉渣保持弱电石渣或白渣。

7.3.3 隔5min后，再次搅拌，取样验证控制成份,并测温。每次开启炉门操作后，需继续添加还原剂。 7.3.4 还原时间要控制在25min左右，白渣或弱电石渣要保持10min以上。 7.3.5 在出钢前夕，在炉渣流动性良好，呈白渣情况下，加入硅铁，并搅拌。

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7.3.6 当具备下列条件即可准备出钢

钢水温度符合工序控制要求；炉渣流动性良好呈白色；钢水化学成份合格；钢包烘烤良好；打通出钢口，出钢槽清理干净。 7.3.7 插铝0.8～1

Kgt钢水。

7.3.8 出钢时要渣、钢同流，出钢后测定钢包内钢水温度，并镇静3～5min后浇注。包内温度要求根据工序要求及钢种来控制。

7.3.9 在钢包内取样作为成品试样。

电弧炉熔炼CF8、CF8M系列不锈钢操作规程

1 范围

1.1 本标准规定了CF8、CF8M系列高合金不锈钢的熔炼操作工艺要点。

1.2 本标准适用于CF8、CF8M、CF3、CF3M、CN7M、CD4MCu等铸钢材料的熔炼。 1.3 本标准是熔炼操作和检验的指导性文件。 2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 ASTM A351/A351M－94 承压件用奥氏体、奥氏体—铁素体（双相）钢铸件规范 3 设备

本工艺适用于用于熔炼的HX—1.5电弧炉及非标准自制老电弧炉。 4 各钢种成份

车间熔炼的高合金不锈钢其常见钢种的主要牌号之成份按ASTM A351/A351M规定，见表1。

表1 牌 号 CF8 CF8M CF8C CF3 CF3M CN7M C Si Mn P 主 要 化 学 成 份，％（最大值） S Cr Ni 8.0～11.0 Mo 0.50 Cu — — — — — Nb — — 8C～1.00 — — — — 0.08 2.00 1.50 0.040 0.040 18.0～21.0 0.08 1.50 1.50 0.040 0.040 18.0～21.0 0.08 2.00 1.50 0.040 0.040 18.0～21.0 0.03 2.00 1.50 0.040 0.040 17.0～21.0 0.03 1.50 1.50 0.040 0.040 17.0～21.0 9.0～12.0 2.0～3.0 9.0～12.0 8.0～12.0 0.50 0.50 9.0～13.0 2.0～3.0 0.07 1.50 1.50 0.040 0.040 19.0～22.0 27.5～30.5 2.0～3.0 3.0～4.0 2.75～3.25 ～CD4MCu 0.04 1.00 1.00 0.040 0.040 24.5～26.5 4.75～6.00 1.752.25

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5 炉料及配料

5.1 所用的返回料其钢种成分要清楚，不是同钢种的返回料加入量不得超过100Kg。 5.2 配料所用的低磷碳钢冒口，其P必需不大于0.020％。

5.3 各种返回料、废钢必须无砂泥、无油污、干燥，不得混有锡、铜、锌等有色金属。 5.4 各种合金材料的成分要清楚。有怀疑的，在未查清之前，不得使用。

5.5 电弧炉熔炼所用的造渣剂如石灰、萤石、矿石、火砖块、脱氧剂（铝粉、矽钙粉）等要求干燥，不得混有杂物。

5.6 各种炉料均要按配料单严格称量，并复验。 5.7 配料

根据不同钢种及熔炼方式的差异，其合金配入炉料有不同的要求，常用的钢种配料见表2。

表2

牌 号 CF8 C 装料炉料配入化学元素成份，％ Cr Ni Mo — ～3.2 — ～3.2 吹O2后配入合金元素成份，％ Cr 13.0～13.5 13.0～13.5 21.0～21.5 21.0～21.5 Mn ～1.2 ～1.2 ～1.2 ～1.2 SiCa或SiCr SiCa 30Kg SiCa 30Kg SiCr 130Kg SiCr 130Kg 0.30～0.40 11.5～13.0 11.8～12.8 CF8M 0.30～0.40 11.5～13.0 13.0～13.8 CF3 0.30～0.40 — — ～12.5 13.5～14.0 CF3M 0.30～0.40 6 装料前对炉体及机电设备的要求 6.1 新修炉衬需第5炉才能熔炼CF8。 6.2 新砌钢包需第3包才准用于装不锈钢。

6.3 熔炼CF8系列不锈钢的前一炉碳钢，其成品P≤0.025％，才准炼不锈钢。

6.4 熔炼CF8系列不锈钢前一炉钢不得熔炼含有W、以及高Mn、高Cu、高P、高S的钢种。 6.5 如果用二斗（约500Kg）镁砂修补炉体的，则必须冶炼一炉碳钢后，方可熔炼CF8系列不锈钢。 6.6 熔炼不锈钢前需检查各种机电设备、水冷却系统、吹氧管路系统，确保运行正常。 6.7 电极下部的螺丝接头或短接头要在装料时敲掉。

6.8 凡熔炼CF3超低碳系列及CN7M，CD4MCu之时，在装料前应清扫炉盖及电极夹待系统。 7 补炉及装料

7.1 前一炉出钢后，应快速扒尽残存钢、渣，并详细检查炉体。

7.2 补炉采用（0～8mm）混合砂拌和卤水，快速、高温、薄补为补炉操作之原则。 7.3 补好炉后，降下电极烘烤补炉炉体。

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7.4 炉体烘好后，先加入石灰50～60Kg于炉底，然后用料筒加入炉料。

7.5 装料时，先将大镍板装入炉底，钼铁尽量装在靠炉坡部位，炉料要装的密实，炉料不能搭在炉门内水箱上。 8 熔炼操作 8.1 熔化及氧化

8.1.1 当炉料熔化2后，可吹氧助熔，并用还原剂（SiCa粉）调整炉渣流动性。

38.1.2 当炉料全部熔化后，用扒子充分搅拌钢水，取样分析C、P、S、Cr、Ni或Mo等所需分析元素。 8.1.3 当达到下列条件后，才可开始吹氧氧化。 a) 炉渣流动性良好。

b) 钢水温度CF8系列大于1600℃，CF3系列大于1620℃。 c) 氧气管路、吹氧管全部准备就绪。 d) 扒去1～1炉渣。

32 e) 加入FeSi（按配Si 0.6％计算）。

8.1.4 吹氧用二极吹氧管同时进行，吹氧压力保持在1.8～2.0MPa，吹氧管插入钢水深度100～200mm。 8.1.5 在吹氧过程中，根据火焰及磨试样的火花来判断钢水含碳量，当含碳量≤0.045％（CF8系列）或≤0.015％（CF3系列）时，即可停止吹氧。同时取样分析C、Cr、P或Ni、Mo。

8.1.6 取样后随即插入Ae块（0.5Kg／t钢水），打开炉盖加入已烘烤红的合金，再将炉盖盖好，打开炉门用扒子将浮在钢水面上的合金压入钢水。 8.2 初还原（予还原）

8.2.1 合金加入后，随即加入脱氧剂（Ae粉＋少量SiCa粉）并通电加热进行初还原。

8.2.2 在第一批还原剂加入5min后，再加入第二批还原剂，同样间隔再加入第三批还原剂。每次间隔加还原剂前需进行搅拌。

8.2.3 当第三批还原剂加入7～8min后，用2～3个扒子充分搅拌钢水和炉渣，并用插入式热电偶测定钢水温度（要求达到1650～1680℃），随后取样分析C、Cr、Ni、Mn、Mo等各钢种要求的元素含量。

8.3 扒渣还原

8.3.1 在测温取样后，扒去炉渣2或扒到钢水露面为止，即转入还原。

38.3.2 加入挑选好的石灰或火砖块造渣，并加入还原剂。

8.3.3 根据扒渣前的温度来决定通电或停电，以及通电电流大小。来调整钢水温度。还原期要采用低电压（160～180V），不得用210V高电压。

8.3.4 根据成分分析结果，按内控要求调整钢水成分。

8.3.5 继续加入第五、第六批还原剂，调整好炉渣，要求白渣保持10min以上，还原时间不小于25min。 8.4 出钢操作

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8.4.1 当符合工序要求的出钢条件时，可准备出钢。

a) 钢水温度达到1620～1650℃（根据钢种及铸件而定）。 b) 化学成份全部合格。

c) 炉渣流动性良好，渣色符合要求。 d) 打通出钢口，并清扫干净。 e) 钢包红热、干净，并吊至出钢部位。

8.4.2 出钢时应钢、渣同流。出钢完毕，取样分析（成品样），并测定包内钢水温度。根据温度高低，镇静3～5min。要求包内钢水温度在1600～1620℃（根据钢种及铸件大小而定）。

铸钢件补焊规程

1 范围

本标准规定了铸钢件补焊和质量检验的要求。

本标准适用于碳素钢、低合金钢、不锈耐酸钢和镍铜合金铸件（以下简称铸件）的补焊。 2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T983—1995 不锈钢焊条 GB/T5117—1995 碳钢焊条 GB/T5118—1995 低合金钢焊条 Q/DJ162–87 阀门铸钢件目测检验

Q/DJ241–95 石化阀门无损探伤检验规则及质量评定 ANSI/AWS A5.4–92 耐腐蚀的铬及铬镍钢焊条规范 3 技术要求 3.1 铸件要求

3.1.1 铸件不应有影响机械性能和紧密性的缩孔、裂纹、砂眼、非金属夹杂物和疏松等缺陷。如有铸造缺陷（包括热处理后机加工过程发现的缺陷）可以补焊。但机加工结束，性能试验时在重要部位发现缺陷，一般不允许重大补焊。

3.1.2 铸件渗漏不得采用锤击、堵塞或浸渍等方法修补。

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3.2 铸件具有下列缺陷可不补焊

3.2.1 不影响铸件正常使用要求和符合Q/DJ162合格的表面缺陷。

3.2.2 缺陷经修凿并经打磨至与铸件表面圆滑过渡，其所在壁厚未减薄至产品标准所允许的最小壁厚。

3.2.3 铸件经机加工后可以去掉的缺陷。 3.3 重大补焊

3.3.1 重要铸件的重要部位，为补焊而准备的坡口凹坑深度超过壁厚的20％或25mm（以深度较小者为准）时或坡口凹坑的面积超过65cm2时，则认为是重大补焊。其余则为小补。

3.3.2 重大补焊应有补焊位置和范围等记录，补焊后均应按照检查铸件的同一标准进行检查。 3.4 焊条准备

3.4.1 各类焊条必须分类、分牌号堆放，避免混乱。

3.4.2 焊条必须存放在较干燥的库房内，建议室内温度在10℃以上，相对湿度＜60％。 3.4.3 各类焊条储存时，必须离地面高200mm以上，与墙壁保持一定距离。 3.4.4 酸性焊条应在150℃、1h的烘烤，然后进行100℃保温。

3.4.5 碱性低氢型焊条应进行350℃、1h的烘烤，然后进行100℃保温。

3.4.6 烘烤焊条时，每层焊条堆放不能太厚，以免焊条烘干时受热不均及潮气不易排除。

3.4.7 不可将焊条突然放入高温炉中或突然冷却，以免药皮开裂。开裂或药皮脱落的焊条不能使用。 3.4.8 操作人员必须根据补焊铸件的钢种，使用保温桶领用相应品种焊条。 3.4.9 焊条周转时应避免受到油污、水等影响焊接质量的污染物。 3.5 补焊要求

3.5.1 焊工应进行培训、考核合格并取得相应的合格证。 3.5.2 补焊时的规格参数可参照表1或按技术协议要求规定。

表1

焊条类型 酸性焊条 碱性焊条 奥氏体不锈钢焊条 Φ3.2mm 90～130A 90～120A 80～110A 焊 条 直 径 Φ4.0mm 150～210A 140～180A 110～160A Φ5.0mm 160～230A 170～210A 160～200A 3.5.3 补焊用焊条型号应根据被焊铸件的化学成份和使用要求或按表2选用。 3.5.4 所用电焊条应符合有关标准，并具有材质合格证。

3.5.5 铸件补焊均应在热处理前进行，根据Q/DJ162找出所有不允许存在的铸造缺陷，并做上补焊标记。

3.5.6 补焊前必须将缺陷铲凿干净，并露出密实的金属表面。其四周的粘砂、油污等杂物亦应清除掉。缺陷的铲凿深度尽可能不要超过铸件壁厚的2／3，但在可以进行双面补焊，并能检查补焊质量的情况下铲凿深度可

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以超过。

表2 常用铸件和补焊用焊条对照表

铸件 牌号 型号 焊 条 牌 号 标准号 GB/T5117 GB/T5118 GB/T983 GB/T5117 GB/T983 GB/T983 （ANSI/AWS A5.4） WCB E4303 结422（结507） LCB E4303 结422（结507） LCC E5015 结507 WC1 E4303 结422（结507） WC5 E6015–B 热407（焊件需经200℃～300℃预热） WC6 E5515–B2 热307（焊件需经200℃～300℃预热） WC9 E6015–B3 热407（焊件需经250℃～300℃预热） C5 E6015–B3 热407（焊件需经250℃～300℃预热） E5MoV （热507）（焊件需经250℃～300℃预热） ZG230–450 E4303 结422 ZG270–500 E4303 结422（结507） ZG310–570 E5015 结507 CF8 E308 奥102 CF8M E316 奥202（奥202） CF3 E308L 奥002 CF3M E316L 奥022 CF8C E347 奥132 CN7M E320 20号合金（沈阳中科院金属研究所） CD4MCu E2209 40号合金 注：括号内的焊条牌号为高磅级产品时用。 3.5.7 缺陷铲除干净后根据铸件使用要求和缺陷性质可按Q/DJ241进行渗透探伤，经检验部门确认合格后方可施焊。

3.5.8 严禁在补焊铸件表面任意引弧，所有缺陷的补焊位置，尽量采用“水平焊”位置操作。同一面上的多处补焊点应交叉进行，以免局部过热，补焊时尽量采用多层多道焊，每焊好一焊道后应仔细清理焊缝表面，清除焊接缺陷后，才可继续施焊。对于不锈钢铸件每焊一焊道后，可用水冷却，低合金钢多层补焊时的层间温度应不低于预热温度，焊后保温缓冷，而溶渣须待冷却后方可清除。相迭焊道起讫处应错开一定距离。焊道衔接处应平缓过渡。

3.5.9 双面补焊时，先焊面，焊后背面应清根，铲除焊瘤、氧化物，溶渣以及未焊透部分。然后再焊另一面，焊接顺序应保证铸件受热的合理性。

3.5.10 铸件内腔接触介质面的补焊，尽可能最后进行。

3.5.11 补焊完毕，焊工应仔细清理焊缝表面，并检查外观成形情况，自检合格后打上本人代号钢印，方可交付检验。

3.5.12 铸件在热处理后和机加工过程中发现的缺陷进行小补，无需进行热处理，但补焊操作应将已加工面的非补焊区用保护层遮盖，以防补焊过程中飞溅物影响其表面质量，并要尽量减少铸件局部过热，以防应力变形。

3.5.13 铸件重大补焊后，应重新热处理或根据铸件材质进行局部消除应力的处理，如无法进行热处

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理，需经主管部门批准。 4 质量检验

4.1 铸件补焊后的表面应符合Q/DJ162的要求。

4.2 铸件补焊疤痕应平整光洁，局部修整使铸件本体表面应圆滑过渡。 4.3 补焊后的质量检验标准与铸件质量标准的要求相同，当铸件要求X射

线探伤时，补焊修复后（小补不包括在内）应重新进行X射线检验，其标准应与铸件要求相同。 4.4 当铸件补焊后，发现仍有不允许存在的缺陷时，应予返修，并按原技术要求重新补焊，重新检验。同一位置处的返修，以二次为限，而机加工过程中同一位置的补焊，只允许进行一次。 4.5 特殊要求的阀门铸件的补焊另作规定或按技术协议要求进行。

碱性中频感应电炉炉衬捣制工艺守则

1 范围

本标准规定了中频感应电炉的筑炉及烘炉的技术要求。

本标准适用于铸钢车间碱性中频感应电炉的筑炉及烘炉操作，本标准同样是检验的指导性文件。 2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 ZB D 52001–90 电熔镁砂 3 设备

本工艺适用于本车间GW0-0.5-1中频感应电炉的炉衬材料的选用、筑炉、烘炉。 4 炉衬材料的选用技术要求

4.1 中频感应炉的筑炉镁砂应采用符合ZBD52001标准的电熔镁砂。

4.2 车间采用的电熔镁砂可选用DMS-97、DMS-97.5、DMS-98三种牌号，其技术指标如表1：

表1

指标 牌号 DMS-98 DMS-97.5 DMS-97

MgO, ％ ≥ 98 97.5 97 SiO2, ％ ≤ 0.6 1.0 1.5 CaO, ％ ≤ 1.2 1.4 1.5 颗粒体积密度,g/cm3 ≥ 3.50 3.45 3.45 21

4.3 炉衬粘结剂选用工业纯硼酸H3BO3。 4.4 筑炉用电熔镁砂粒度配比 粒度配比及使用比例如表2

表2

项 目 1 6～10 100 22 — — 15％ #分 类 2 2～4 150 34 80 40 35％ #3# 0.5～1 100 22 80 40 28％ 规格,mm Kg 筑炉 ％ Kg 补炉 ％ 每吨镁砂订货比例 粉剂 ≤0.071 100 22 40 20 22％ 4.5 镁砂使用前应经过磁选，清除其中杂质，以保证炉衬的绝缘性能。 5 炉衬的制作

5.1 用石棉布或玻璃布炉底和炉壁进行铺垫，但要铺平并拉紧。

5.2 筑炉前各种粒度的镁砂按表2的比例混合均匀，H3BO3加入量为2.5～3％，水加入量为8～12％。 5.3 先筑炉底，每层镁砂厚度为20～40mm 。炉底高度为200mm左右，即炉底平面位于感应圈自下而上数第二圈处。

5.4 炉底捣打好后，将特制的炉胆放入感应圈中心，经校准中心后将炉胆定位固定，然后开始捣制炉壁，每层厚度不得超过30mm。

5.5 在捣制过程中，要防止分层，尤其是炉底与炉壁分界处，层与层之间要捣打密实，以保证烧结层强度。

5.6 炉颈部位捣打过程中，镁砂料中要加入5～8％的水玻璃，均匀搅拌后使用，要求捣打密实。 6 炉衬的烧结

6.1 炉子筑好后，应有10h以上的自然干燥时间，使部分水份自然蒸发。 6.2 炉衬的烘烤工艺

表3 GW0-0.5-1中频感应炉烘烤工艺

功率,KW 时间,h 6.3 炉衬烧结初期，水分向外扩散，使石棉布润湿，烧结好的炉衬，一般在感应圈和石棉布上有白霜出现。

6.4 为使炉衬烧结的更好，第一炉应熔炼一般碳钢，装料时应用钳子将金属料轻轻放入炉内，不得用力投掷。在熔炼过程中，要轻轻捣料，以提高炉衬寿命。

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20 1.0 30 1.5 40 2.0 50 3.0 40 1.0 30 0.5 30 0.5 总计 9.5 7 炉衬的修补

7.1 在熔炼数炉后，如果渣线处侵蚀较严重，应进行补炉。所用材料为2#镁砂、3#镁砂和镁砂粉，按表2比例混合，再加入适量水玻璃搅拌均匀即可。

7.2 补炉前应先将需修补处的残钢、残渣轻轻清理干净，再用刷子将水玻璃刷一层到炉衬上，方可修补。

7.3 修补量大时，应将金属料加热到尚未熔化时，保湿2h进行烘烤后，再进行升温熔炼。

核电阀门奥氏体不锈钢铸件技术条件

1 范围

本标准规定了压水堆核电厂核安全1、2、3级阀门用奥氏体不锈钢承压铸件（以下简称铸件）的技术要求。

本标准适用于压水堆核电厂核安全1、2、3级阀门用奥氏体不锈钢承压铸件（阀体、阀盖、阀瓣等）的制造与验收。非核安全级阀门铸件也可参照使用。 2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

ASME BPV-Ⅲ NB NC ND 2000一、二、三级设备 材料 ASME BPV-V-2001

SE 94（A90） 射线照相试验的标准方法指南 SE 1030 金属铸件射线照相试验的标准试验方法 SE 709 磁粉检验的标准推荐操作方法 SE 165 液体渗透检验标准推荐操作方法

ASTM A351-2000 高温用奥氏体不锈钢铸件技术条件

MSS SP-55-1996 阀门、法兰配件和其它管件的铸钢件质量标准（目视法） RCCM M3402 奥氏体—铁素体不锈钢制造的1、2、3级设备中的承压铸件 GB222-84 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB223 钢铁及合金化学分析方法 GB228-87 金属拉伸试验方法

23

GB/T229-94 金属夏比（V型缺口）冲击试验方法 GB/T4334.5-2000 不锈钢硫酸—硫酸铜腐蚀试验方法 GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB6397-86 金属拉伸试验试样

GB/T 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB11170-89 不锈钢的光电发射光谱分析方法

JB/T7853-95 铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测定方法 Q/DJ100.4-2001 核电阀门无损探伤及验收质量等级

Q/DJ100.19-2001 核电阀门壳体试验规程、密封试验和性能试验规程 Q/DJ100.28-2001 核电阀门铸钢件补焊规范 Q/DJ100.31-2001 核电阀门铸钢件的目测检验 Q/DJ101.13-1997 不锈钢铸件热处理工艺守则 3

冶炼

铸件用不锈钢应采用电炉冶炼,也可采用其它相当或更好的冶炼工艺冶炼。 4

化学成分

4.1 铸件的牌号和化学成分应符合ASTM A351中规定。见表1。

表1

主要化学元素%≤ 牌号 C CF8 CF8M CF3 CF3M 0.08 0.08 0.03 0.03 Mn 1.50 1.50 1.50 1.50 Si 2.00 1.50 2.00 1.50 S 0.04 0.04 0.04 0.04 P 0.04 0.04 0.04 0.04 Cr 18.0~21.0 18.0~21.0 17.0~21.0 17.0~21.0 Ni 8.0~11.0 9.0~12.0 8.0~12.0 9.0~13.0 Mo 02) ~0.5 2.0~3.0 0.5 2.0~3.0 Cu - - - - 规定的残余元素%≤1) 注：1) 除给出范围外，其余都是小于等于。 2）仅指残余量，不能另外加入 4.2 化学成分的分析

4.2.1 化学成分分析，每熔炼炉号一个试样。

4.2.2 化学成分分析用试块，应在浇注中途制取，也可在力学性能试验用的试样余料上制取。 4.2.3 按RCCM生产的核电阀门，对于1级阀门，必须进行制品分析，分析可在力学性能试验用的试样余料上制取。

4.2.4 化学分析用试样应按GB222规定，用钻屑取样时应取自表面下至少6.5mm处。 4.2.5 当用光谱分析法时按GB11170方法分析。

24

4.2.6 化学成分仲裁分析按GB223规定。

5 力学性能

5.1 铸件经固溶处理后其力学性能应符合ASTM A351中规定，见表2

表2

项目 牌号 CF8 CF8M CF3 CF3M 5.2 取样规定 σ0.2 MPa≥ 室温 205 205 205 250 σb MPa≥ 485 485 485 485 δs %≥ 35 30 35 30 5.2.1 力学性能用试块应在每一炼熔炉次中单独铸出，浇注试块的数量要足够用。 5.2.2 试样毛坯应与所代表一批铸件同炉或同样工艺热处理。 5.2.3 单铸试块的形状、尺寸应符合图1要求。

图1 基尔试块

5.3 热处理：铸件应以热处理状态交货，热处理规定应按Q/DJ101.13中规定。 5.4 试验方法 5.4.1 室温拉伸试验

a) 每炉一个试样，试样尺寸按GB6397规定。 b) 试验按GB228规定进行

5.4.2 室温KCU冲击试验（RCCM标准），要求大于10daJ/cm2。 5.5 复验

当力学性能试验结果不符合表2规定，则按下列规定进行复验。

5.5.1 当力学性能试验用试样断面有铸造缺陷或试验操作失误不符合表2 规定，则试验结果无效，并应以同炉试块上另取试样重新试验。

5.5.2 拉伸试验结果未达指标，可进行复验，复验应双倍取样。若复验中仍有一试样结果不合格则该批铸件为不合格品，或按5.6处理。

25

5.6 重新热处理

当铸件由于一项或几项力学性能试验结果不合格，可对其作重新热处理。但未经需方同意，重新热处理不得超过两次（回火除外，但累计回火保温时间不超过20小时），重新热处理后按5.2条规定重新取样，按第5.4条规定进 行试验。 6检验 6.1 外观检验

6.1.1 铸件应仔细清砂及修整，包括清除飞边毛刺，去除浇冒口，并经喷丸处理，表面粗糙度应符合GB/T6060.1和图样或合同规定。

6.1.2 铸件表面不应有可见的表面裂纹、氧化皮其它缺陷按Q/DJ100.31规定进 行目视检验和质量评定，其它表面缺陷应满足订单中规定的外观验收标准。 6.2 尺寸检验

铸件的形状和尺寸应符合铸件图样的规定。如果图样未注明尺寸偏差要求则应符合GB/T6414或合同之规定 6.3 无损检验

铸件应在热处理后进行无损检验。射线照相检验可以在热处理前进行。无损检验人员应具有相应等级的资格证书，方可进行检验和评定。 6.3.1 磁粉检验方法按Q/DJ100.4规定 6.3.2 液体渗透检验方法按Q/DJ100.4规定 6.3.3 射线检验方法按Q/DJ100.4规定 6.3.4 质量评定按Q/DJ100.4规定 6.4 壳体水压试验

6.4.1 每个阀体铸件应按Q/DJ100.19的规定做水压试验。 6.4.2 铸件在试验前不能施加任何保护性涂料或涂层。 6.4.3 铸件不得用锤击，堵塞或浸渍等方法消除渗漏。 6.5 铁素体含量的评定

对铸件铁素体含量如订货合同有要求，其含量应由供需双方协商选定δ铁素体含量评定方法： a) 图表法：按附录Scheffler曲线评定。

b) 金相法：金相法取样，测试方法按JB/T7853执行。 6.6 晶间腐蚀试验

铸件晶间腐蚀试验按GB/T4334.5进行。 7 补焊

7.1 铸件允许补焊，按Q/DJ100.28的规定。

7.2 铸件经修补后修补区的检验应与铸件的检验同样要求。

26

8标志

承压铸件应铸出铸钢牌号和炉号标志，对受压铸件标注炉号确有困难时，允许打钢印，具体要求应符合有关规定 9 质量证明书 a) 订货号 b) 供方名称 c) 铸件的标志 d) 化学成分检验结果 e) 热处理工艺记录 f) 力学性能试验结果 g) δ铁素体含量评定结果 h) 晶间腐蚀试验结果 I) 外观检查和尺寸检查结果 J) 无损检验结果

k) 如有补焊，则应提供焊补情况说明及较大焊补区的简图l) 水压试验结果 m) 质检部门印记 9验收

按本技术条件验收。

附录一：

Scheffer曲线

27

附录二：（参考件）

核安全级奥氏体不锈钢铸件检验项目一览表

检验项目 化学成分 力学 性能 拉 伸 检验标准 GB222 GB11170 GB223 GB6397 GB228 本技术条件图2 GB1954 GB4334.5 ASME SE165 ASME SE1030 GB6060.1 GB6414或图样规定 Q/DJ100.19 本技术条件3 指标值 表1 表2 本技术条件6.5 本技术条件6.6 本技术条件6.3 本技术条件6.3 本技术条件6.1 本技术条件6.2 按Q/DJ100.19规定 按图样及合同规定 检验范围 同一熔炼炉号 同一熔炼炉号 同一熔炼炉号 同一熔炼炉号 Q/DJ100.4规定 Q/DJ100.4规定 内外表面 内外表面 核安全1、2、3级 同一热处理炉次 取样数量 一个 一个 一个 四个 每个 每个 每个 每个 每个 每个 铁素体含量 晶间腐蚀检验 无 损 检 验 液体渗透验检 射线照相检验 外观检查 尺寸检查 水压试验 热处理

核电阀门碳素钢铸件技术条件

1 范围

本标准规定了压水堆核电厂核安全2、3级阀门用碳素钢WCB、WCC承压铸件（以下简称铸件）的技术要求。

本标准适用于压水堆核电厂核安全2、3级阀门用铸件（阀体、阀盖、阀瓣等）的制造与验收。非核安全级阀门铸件也可参照使用。 2

引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

ASME BPV-Ⅲ-1995 NC ND 2000二、三级设备 材料 ASME BPV-V-2001

SE 94（A90） 射线照相试验的标准方法指南 SE 1030 金属铸件射线照相试验的标准试验方法 SE 709 磁粉检验的标准推荐操作方法 SE 165 液体渗透检验标准推荐操作方法

28

ASTM A216/A216M-93 高温熔焊用碳钢铸件技术条件 RCC-MM1112 1、2、3级设备中承压碳钢铸件

GB222-84 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB223-87-91 钢铁及合金化学分析方法 GB228-87 金属拉伸试验方法 GB6397-86 金属拉伸试验试样

GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB12972.1-10-91 不锈钢光电发射光谱分析方法 Q/DJ100.4-2001 核电阀门无损探伤及验收质量等级 Q/DJ100.19-2001 核电阀门壳体试验规程和密封试验规程 Q/DJ100.28-2001 核电阀门铸钢件补焊规范 Q/DJ100.31-2001 核电阀门铸钢件的目测检验 Q/DJ101.12-1997 低合金钢碳钢铸件热处理工艺守则 3 化学成分

3.1 铸件的牌号和化学成分按ASTM A216应符合表1规定 牌号 C WCB WCC 0.30 0.30 主要化学元素%≤ Si 0.045 0.045 Mn 1.00 1.20 S 0.045 0.045 P 0.04 0.04 Cu 0.30 0.30 Ni 0.50 0.50 规定的残余元素%≤ Cr 0.50 0.50 Mo 0.20 0.20 V 0.03 0.03 总量 1.00 1.00 注：1在规定的最大含碳量以下,每减少0.01%碳允许锰在规定的最大值基础上增加0.04%,直到锰最大值为1.28%。 2若用户订单上有规定时,表1中的最大值不再适用。 3未加规定的元素,若用户有要求时,可以提供化学成分分析。 3.2 化学成分的分析

3.2.1 化学成分分析，每熔炼炉号一个试样。

3.2.2 化学成分分析用试块，应在浇注中途制取，分析用试样按GB222规定，用钻屑取样时应取自表面下至少6.5mm处。

3.2.3 当用光谱分析法时按GB11170方法分析。 3.2.4 化学成分仲裁分析按GB223规定。 4 力学性能

项目

性能指标按ASTM A216和ASME BPV-Ⅲ-89 NC ND 2000规定，分别见表2、表3、表4。

σ0.2 MPa 表2 σb MPa δs % ψ % 29

牌号 WCB WCC 室温 ≥250 ≥275 485~655 485~655 ≥22 ≥22 ≥35 ≥35 表3 2级设备承压材料CV试验的吸收能量和横向膨胀量

壁厚 mm 试验温度 吸收能量（J） 三个试样平均值 单个试样最低值 横向膨胀量（mm） 三个试样平均值 单个试样最低值 - 0.40 0.50 0.75 1.00 - - - ≤16 >16~25 27 20 0.50 室 >25~40 34 27 0.65 温 48 40 0.90 ≥40~60 60 54 1.15 ≥60 注：冲击试验中一组三个试样允许一个结果低于平均值 表4 3级设备承压材料CV试验的吸收能量和横向膨胀量 壁厚 mm 试验温度 吸收能量（J） 三个试样 平均值 单个试样 最低值 横向膨胀量（mm） 三个试样 平均值 - 0.35 0.40 0.50 0.65 0.75 单个试样 最低值 - 0.25 0.25 0.40 0.50 0.65 - - ≤16 >16~20 18 14 >20~25 20 14 室 >25~40 27 20 温 34 27 ≥40~60 40 34 ≥60 注：冲击试验中一组三个试样允许一个结果低于平均值 4.2 取样规定

4.2.1 力学性能用试块应在每一熔炼炉次中单独铸出，浇注试块的数量要足够用。 4.2.2 试样毛坯应与铸件同炉热处理。

4.2.3 单铸试块的形状、尺寸和试样的切取位置应符合附录二要求，但铸件厚度超过50mm时，单铸试块尺寸不得小于3t×3t×t（t为铸件名义厚度）,可将附录二所示图形放大至要求。 4.3 热处理：铸件应以热处理状态交货，热处理规定应按Q/DJ101.12中规定。 5 试验方法 5.1 室温拉伸试验

5.1.1 每炉一个试样，试样尺寸按GB6397规定。 5.1.2 试验按GB228规定进行

5.2 冲击试验按照ASME BPV-Ⅲ-1995 NC ND 2000规定。 公称壁厚大于16mm的阀门铸造承压零部件要进行冲击试验。

5.2.1 夏比（V型缺口）冲击试验，试样的形状尺寸及试验条件按ASTM SA370规定进行。 5.2.2 每组试验由三个试样，试验温度为室温，试验结果应符合表3、表4中有关冲击值的规定。 5.2.3 冲击试验的次数

30

a) 每一热处理炉次中必须对每一炉号的制品进行一次试验。 5.3 材料复验

5.3.1 当力学性能试验用试样断面有铸造缺陷或试验操作失误不符合表2 规定，则试验结果无效，并应以同炉试块上另取试样重新试验。

5.3.2 当冲击试验的结果不满足表3、表4规定的单个试样的最低值，并与最低值的差小于等于7J或0.13mm而其它条件均能满足（平均值达到要求，至多一个结果低于平均值）则可进行复验。 5.3.3 复验时取三个一组的两组补充试样，取样部位尽可能靠近不合格试样部位，每组试验结果都应满足表3、表4规定，若有一个条件不符合则该批铸件应与报废。 5.4 重新热处理

当铸件由于一项或几项力学性能试验结果不合格，可对其作重新热处理。但未经需方同意，重新热处理不得超过两次（回火除外，但累计回火保温时间不超过20小时），重新热处理后按4.2条规定重新取样，按第5条规定进行试验。 6 检验 6.1

外观检验

6.1.1 铸件应修整毛刺，去除浇冒口。

6.1.2 铸件表面不应有可见的表面裂纹、氧化皮其它缺陷按Q/DJ100.31规定进行目视检验和质量评定，其它表面缺陷应满足订单中规定的外观验收标准。 6.2 无损检验

6.2.1 磁粉检验方法按Q/DJ100.4规定 6.2.2 液体渗透检验方法按Q/DJ100.4规定 6.2.3 射线检验方法按Q/DJ100.4规定 6.2.4 质量评定按Q/DJ100.4规定 6.3 尺寸检验

铸件的形状和尺寸应符合铸件图样或合同的规定。铸件尺寸公差应符合GB/T6414或图样合同的规定。 6.4 壳体水压试验

6.4.1 每个阀体铸件应按Q/DJ100.19的规定做水压试验。

6.4.2 铸件在试验前不能氧化处理，且不能施加任何保护性涂料或涂层。 6.4.3 铸件不得用锤击，堵塞或浸渍等方法消除渗漏。 7

补焊

7.1 铸件允许补焊，按Q/DJ100.28的规定。 7.2 8 标志

承压铸件应铸出铸钢牌号WCB和炉号标志，对受压铸件标注炉号确有困难时，允许打钢印，具体要

31

铸件经补焊整理后的要求按Q/DJ100.31和Q/DJ100.28进行检查和评定。

求应符合有关规定。 9 质量证明书 a) 订货号 b) 供方名称 c) 铸件的标志 d) 化学成分检验结果 e) 热处理工艺记录 f) 力学性能试验结果 g) 外观检查和尺寸检查结果 h) 无损检验结果 I) 水压试验结果

J) 如有补焊，则应提供焊补情况说明及较大焊补区的简图 k) 质检部门印记 10 验收

按本技术条件验收。

附录一：（参考件）

检验项目 化学成分 力学性能 拉伸 核安全2、3级阀门用碳钢铸件检验项目一览表 检验标准 指标值 检验范围 GB222 GB11170 表1 同一熔炼炉号 GB223 每炉450~4500Kg/GB6369 表2、3、4 GB228 件 SA370 ASME SE165 Q/DJ100.4规定 Q/DJ100.4规定 Q/DJ100.4规定 内外表面 内外表面 核安全2、3级 同一热处理炉次 取样数量 一个 一个 三个 每个 每个 每个 每个 每个 每个 冲击 液体渗透检验 无损磁粉检验 检验 射线照相检验 外观检查 尺寸检查 水压试验 热处理 ASME SE1030 本标准6.1条 图样尺寸或合同规定 按Q/DJ100.19或图样 合同规定 按图样及合同规定 附录二：

单铸试块形状尺寸图

核电阀门铸钢件的目测检验

32

1 范围

本标准规定了核电阀门承压及重要零部件、法兰、管件等铸钢件表面缺陷的类型及其目测检验标准规定的照片等。

本标准适用于核电阀门承压及重要零部件法兰、管件等铸钢件表面质量的目测检验。 2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 MSS SP-55-89(90) 用于阀门法兰、管接头和其它管路附件的铸钢件的质量标准

Q/DJ 162-87 阀门铸钢件目测检验 GB6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面 3 表面质量评定

铸钢件应在清理焊补修整后，涂层、刷漆前进行目测检验。

3.1表面质量除图纸规定外,要求与介质接触的表面粗糙度Ra不低于12.5μm。 3.2非加工表面和焊缝需打磨光，打磨后粗糙度Ra应不低于25μm。 3.3铸件表面进行喷丸处理。

3.4铸件表面缺陷类型可直接采用MSS SP-55标准中规定的照片，与其进行 对比评定。 4 评级照片的说明

按Q/DJ 162-87第2.1.2.2条规定。

树脂砂配制工艺守则

33

1 范围

1.1 本标准规定了树脂砂生产线所用主要造型材料、规格、技术指标及验收与检测。

1.2 本标准规定了树脂砂生产线再生砂新砂配制工艺以及型砂性能和配砂运行中调试以及监控的规定。

1.3 本标准适用于树脂砂的配制工艺。 2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 Q/DJ101.36－91 树脂砂旧砂再生工艺守则 Q/DJ101.45－91 铸造用原材料的技术条件 3 树脂砂生产线主要造型材料规格以及技术指标 3.1 硅砂 3.1.1 粒度：

a) 45／75（分组代号30）主要筛号5、6、7（45、55、75）；2号以及2号以上之和≤5%；9号以及9号以下之和≤5%。

b) 55／100（分组代号21）主要筛号6、7、8（55、75、100）；8号以及8号以上之和≤10%；9号以及9号以下之和≤5%；10号以及10号以下之和≤1.5。 3.1.2 物理性能 a) 含水量＜0.2％ b) 含泥量＜0.3

c) 角形系数＜1.2（圆形或多角形） 3.1.3 化学成分 SiO2＞97% 耗酸值＜5ml(50g) 3.2 再生砂（旧砂）

3.2.1 粒度55／100 （55、 75、 100）≥75％ 3.2.2 微分≤1.5％ 3.2.3 灼烧减量≤1.5％ 3.3 呋喃树脂 3.3.1 糠醇含量≥90％ 3.3.2 含氮量≤1％ 3.3.3 游离甲醛≤0.5％ 3.3.4 游离酚≤0.5％ 3.3.5 PH值 6～7

34

3.3.6 粘度≤60（25℃c.p.s） 3.4 固化剂

3.4.1 04# 总酸度17～19（硫酸计） 游离硫酸≤3 （硫酸计） 3.4.2 03# 总酸度23～26（硫酸计） 游离硫酸＜7 （硫酸计） 3.4.3 09# 总酸度27～30（硫酸计） 游离硫酸＜10 （硫酸计） 3.4.4 粘度≤150厘泊（25℃c.p.s） 4 树脂砂生产主要原材料验收与检测

4.1 树脂砂生产线主要造型材料必须来自厂有关方面共同认可的合格供货单位。 4.2 进生产线造型材料必须经规定手续进行报检合格。

4.3 进生产线造型材料必须注明规格、牌号、生产厂家、生产日期以及编号、批次。5 树脂砂生产线配砂工艺以及型砂性能 5.1 树脂砂配比

5.1.1 技术主管根据不同气候（温度、湿度）确定所用材料规格以及具体工艺配比。5.1.2 型砂配比：原砂100（包括再生砂） 树脂 0.9～1（占原砂百分比数） 固化剂 30～50（占树脂百分比数） 硅烷 0.2（占树脂百分比数） 5.1.3 型砂性能参数

a) 24h抗压强度2.8MPa～3.2MPa b) 表面稳定性＞90％ c) 可使用时间5～10min 5.1.4 型砂试验

a) 按规定每天检测强度、表面稳定以及原砂再生砂性能参数。 b) 每天检测调整生产线上的树脂固化剂流量参数。 c) 正确记录试验检测情况并汇报技术主管和有关部门。 6 混砂工艺以及开机运行调试监控 6.1 开机前必须检查电器信号是否正常。

6.2 开机前必须检查原材料、料斗是否有砂、树脂、固化剂。

6.3 开机前必须测定原砂、树脂、固化剂流量是否符合要求并及时调整。 6.4 操作人员未许可不得任意改变工艺，改变树脂、固化剂流量（加入量）。 6.5 开机运行中操作人员发现型砂异常应立即通知技术主管检查或调整参数。

35

6.6 开机中发现设备异常应立即通知设备维修人员修复或调整。 6.7 保持混砂设备电器仪表清洁，每班操作结束必须清理混砂机。

树脂砂旧砂再生工艺守则

1 范围

1.1 本标准规定了树脂砂再生旧砂工艺参数。 1.2 本标准规定了树脂砂再生运行技术条件。

1.3 本标准是树脂砂旧砂再生工作程序以及维护保养指导性文件。 2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 Q/DJ101.37－1997 树脂砂造型（制芯）工艺守则 Q/DJ101.35－1997 树脂砂配制工艺守则 3 再生旧砂工艺参数

3.1 再生旧砂粒度、微分要符合Q/DJ101.35－1997的规定。微分＜1.5％。 3.2 再生旧砂灼烧减量必须＜1.5％。 3.3 再生旧砂砂温控制在25℃±5℃。 4 再生运行技术条件

4.1 树脂砂旧砂再生运行必须在设备完好的情况下操作。 4.2 进入破碎机，旧砂温度不得＞80℃。 4.3 进入再生器，旧砂温度不得＞60℃。 4.4 旧砂再生循环次数不得低于2次。 5 运行

5.1 设备合闸运行前必须详细观察电源信号设备情况，注意是否有人在进行维修设备，一切无误后方可启动设备。

5.2 开动集尘器3～5min后才能启动其设备。

5.3 经常检查U形压力差计，当压力大于180mm水柱时，必须开动振动器，震动灰尘。当压力差小于70mm水柱时，需检查过滤布袋以及U形管的橡皮是否松动破碎。

5.4 再生运行中必须经常检查破碎机震动筛，防止机内及周围垃圾杂物影响破碎机震动筛正常工作。

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5.5 再生运行中必须经常检查再生器、调温器、微分分离器、升降斗、机冷却水塔工作情况，如有异样要及时调整和排除。

5.6 一旦灼烧减量超过1.5％，要增加再生次数或加新砂。 5.7 当灰份大于1.5％时要调整微分分离器，增加除尘量。 5.8 当旧砂砂温超过或低于25℃±5℃应开蒸气或冷却水。

5.9 再生运行中如出现电源信号及设备故障，应立即停机报告专业维修人员，及时维修排除故障。 5.10 操作人员必须经常保持操作柜整洁完好，以确保运行正常。

树脂砂造型工艺守则

1 范围

1.1 本标准规定了树脂砂造型（制芯）的技术要求，树脂砂生产线开机运行程序和树脂砂生产线造型（制芯）准备工作及操作程序等。

1.2 本标准适用于铸钢件的冷硬树脂砂造型（制芯）。 1.3 本标准是树脂砂造型（制芯）操作、检验的指导性文件。 2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 Q/DJ101.35－1997 树脂砂配砂工艺守则 Q/DJ101.36－1997 树脂砂再生工艺守则 Q/DJ101.45－1997 铸造用原材料的技术条件 Q/DJ101.48－1997 铸钢芯骨准备工艺守则 3 技术要求

3.1 进入树脂砂生产线造型（制芯）新旧木模芯壳必须经检验合格。 3.2 树脂砂造型（制芯）用原辅材料必须符合Q/DJ101.45规定。 3.3 树脂砂造型（制芯）用冷铁芯骨必须符合Q/DJ101.48规定。 3.4 树脂砂造型（制芯）用旧砂必须符合Q/DJ101.36中性能规定。

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3.5 树脂砂造型（制芯）操作、检验必须按工艺卡进行。 3.6 树脂砂砂型（芯）存放期不超过7天。 4 开机运用程序

4.1 树脂砂生产线开机前必须先准备原辅材料并认真检查品种、规格、牌号。 4.2 向料桶加树脂、固化剂绝对不能搞错，工作时应有两人在场。 4.3 加料后应镇静10min，待树脂、固化剂沉淀和气泡逸出后方可造型。

4.4 开机操作前先由型砂技术主管以及试验人员，根据不同气候，确定型砂配比和树脂、固化剂型号，并测定调整树脂固化剂流量，其它人员不得擅自改动。 5 造型（制芯）准备工作 5.1 工艺路线卡必须到位。

5.2 按图验查木模（芯壳）是否完好，尺寸是否正确，是否经过检验程序，冒口是否齐全，二个位置是否标出。

5.3 模型、芯壳表面必须涂刷脱模剂，在使用过程中，磨损脱落的必须重新涂刷。

5.4 按图检查应用砂箱是否符合技术要求，并注意所用砂箱是否平整以及干净，内腔不得有残存的旧砂。

5.5 检查冷铁芯骨以及浇口砖、冒口（包括保温冒口）是否符合技术要求。 6 操作 6.1 放砂

6.1.1 操作造型前必须检查混砂机：信号灯指示正常才能开机。

6.1.2 操作前必须注意树脂、固化剂、管路中是否有空气，正常后指示开机。 6.1.3 启动混砂首砂3～5Kg以及尾砂3～5Kg不能填入箱内。

6.1.4 放砂中注意模型深凹处以及冒口、冷铁、活块附近椿实，在整个放砂过程中必须椿紧、捣实。上述操作应当在型砂可使用时间内进行。

6.1.5 砂箱背面、冒口、出气棒附近要椿平拍紧，不能高出砂箱背面，上述操作应在树脂砂规定的可使用时间内进行。

6.1.6 待有一定强度后（占起模时间60～70％），拔出出气棒、明冒口、四周上醇剂涂料然后即点火燃烧。

6.1.7 用钢钎插入砂型中，观察是否有足够强度,待有足够强度后翻箱和起模，也可用可使用时间来预计，一般在5～7倍的可使用时间后可以翻箱、起模。

6.1.8 起模要用力均匀，起模前轻轻均敲型板（芯壳），起模要平稳，以防损坏砂型（芯）。 6.2 修理

6.2.1 砂型（芯）起模后要仔细检查砂型（芯是否有损坏，局部和轻敲的损坏可用刚混出砂型修补），或用胶粘剂粘结，对损坏面超过砂型（芯）1／5以上者则应报废处理。 6.2.2 砂型（芯）要确保气眼畅通

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