硫磺制酸工艺安全标准化评价

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目 录

第一章 绪论 ............................................................................................. - 1 -

1.1硫磺制酸产业的发展和安全现状.................................................................... - 1 - 1.1.1产业发展现状 ............................................................................................ - 1 - 1.1.2产业安全现状 ............................................................................................ - 2 - 1.2安全评价简介..................................................................................................... - 2 - 1.2.1安全评价定义： ........................................................................................ - 2 - 1.2.2安全评价目的： .......................................................................................... - 3 - 1.2.3安全评价分类： .......................................................................................... - 3 - 1.2.4安全评价方法简介 ...................................................................................... - 4 -

第二章 硫磺制酸工艺概况 .................................................................... - 6 -

2.2 硫酸厂产品及主要原料，装置简介............................................................... - 6 - 2.2.1产品介绍 .................................................................................................... - 6 - 2.2.2原料介绍 .................................................................................................... - 6 - 2.2.3硫磺制酸工艺设备介绍 ............................................................................ - 7 - 2.3硫磺制酸工艺流程介绍................................................................................... - 11 - 2.3.1硫磺制酸原理简介 .................................................................................... - 11 - 2.3.2硫酸厂制硫酸各装置概况 ...................................................................... - 13 - 2.4本章小结............................................................................... 错误！未定义书签。

第三章 危险性分析与危险源辨识 ..................................................... - 13 -

3.1 基本定义......................................................................................................... - 13 - 3.1.1 第一类危险源 ......................................................................................... - 13 - 3.1.2 第二类危险源 ......................................................................................... - 14 - 3.1.3 危险源与事故 ......................................................................................... - 15 - 3.2 硫酸厂危险性分析与危险源辨识................................................................. - 15 - 3.2.1 物的方面 ................................................................................................. - 15 - 3.2.2 生产工艺危险分析 ................................................................................. - 18 - 3.2.3 人的不安全行为分析 ............................................................................. - 19 -

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3.2.4 环境 ......................................................................................................... - 19 - 3.3 本章小结......................................................................................................... - 20 -

第四章 安全评价 ................................................................................ - 21 -

4.1 作业条件危险性评价法在硫磺制酸工序安全评价中的应用..................... - 21 - 4.1.1 评价步骤 ................................................................................................. - 21 - 4.1.2 评价过程 ................................................................................................. - 21 - 4.2 道化学火灾爆炸指数法在液硫工序安全评价中的应用............................. - 26 - 4.2.1评价程序 .................................................................................................. - 26 - 4.2.2 划分各单元的危险程度 ......................................................................... - 30 - 4.3安全检查表的制定........................................................................................... - 30 - 4.3.1车间安全检查表 ...................................................................................... - 31 - 4.3.2熔硫阶段的安全检查表 ............................................................................ - 34 - 4.3.3 SO2风机阶段的安全检查表 .................................................................. - 35 - 4.3.4焚硫工艺安全检查表 .............................................................................. - 36 - 4.3.4余热锅炉工艺安全检查表 ...................................................................... - 37 - 4.3.5转化工艺安全检查表 .............................................................................. - 42 - 4.3.6干吸工艺安全检查表 .............................................................................. - 43 - 主鼓风机停车后，停止酸循环。关闭所有的酸冷却器的阳极保护。 ......... - 43 - 停车期间检查泵槽中的酸浓度，根据需要换酸。 ......................................... - 44 - 4.3.7循环工艺安全检查表 .............................................................................. - 44 - 4.3.8成品工艺安全检查表 .............................................................................. - 44 - 4.4本章小结.......................................................................................................... - 45 -

第五章 安全生产对策措施与建议 ..................................................... - 46 -

5.1工艺操作要求介绍.......................................................................................... - 46 - 5.2 防火防爆措施................................................................................................. - 50 - 5.2.1 易燃易爆物质的安全处理 ..................................................................... - 50 - 5.2.2 点火源的安全控制 ................................................................................. - 51 - 5.3 岗位安全规定................................................................................................. - 52 - 5.4加强安全管理的措施...................................................................................... - 53 - 5.4.1 建立健全安全管理机构 ......................................................................... - 53 - 5.4.2 建立健全安全生产责任制 ..................................................................... - 53 - 5.4.3 编制安全技术措施技术，制定安全操作规程 ..................................... - 53 - 5.4.4 加强安全监督和检查 ............................................................................. - 54 -

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5.4.5 加强职工安全教育 ................................................................................. - 54 -

结束语 ..................................................................................................... - 55 -

参 考 文 献 .............................................................................................. - 56 -

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第一章 绪论

1.1硫磺制酸产业的发展和安全现状

1.1.1产业发展现状

由于我国硫铁矿资源较丰富,国内的硫酸企业基本采用矿石制酸工艺。但随着社会对环境质量要求的不断提高，人们的环保意识越来越强，矿石制酸工艺存在的对环境污染大的问题越来越突出，到了必须进行工艺改进的地步，硫磺制酸比较简单，它把硫磺燃烧后变成二氧化硫，用水吸收，而硫磺的浓度又比较高，对里边杂质的清除就比较简化，而硫铁矿要把二硫化铁烧成氧化铁，然后二氧化硫出来，又要在沸腾炉内，后期的除尘、净化等工序非常繁琐。过去硫铁矿含硫量很高，现在硫铁矿的含硫量很低，而且运输成本越来越高，这些因素都促使硫磺制酸工艺的不断推广。从而选择清洁生产工艺--硫磺制酸。但随着我国磺制酸工艺的普及，我国对硫磺需求量也不断加大，2009年我国硫资源消费量约2000万t，占世界总消费量的2/5，进口硫（硫磺、硫酸）占国内硫消费量的90%左右。随着硫需求的不断上升，供应价格不断上涨，企业生产成不也不断提高，这些都促使我们改进生产工艺，提高硫磺利用效率。

中国硫酸生产由硫磺制酸、硫铁矿制酸和冶金烟气制酸构成，2006年硫酸产量构成是硫磺制酸占44%，硫铁矿制酸占32%，冶金烟气制酸占23%，其它约1%。目前我国硫酸生产问题之一是我国硫磺需求量的90%依靠进口。硫磺制酸基本上是为磷肥企业配套建设的，因此我国磷肥生产严重地受控于国际硫磺市场。问题之二是硫铁矿制酸前景黯淡，一方面是硫铁矿制酸即耗能又排酸渣污染环境，世界上几乎只有中国利用硫铁矿制酸，随着全球加强环境保护，硫铁矿制酸很可能被淘汰；另一方面是硫铁矿制酸受制于硫磺价格，2008年国际市场硫磺价格暴涨，我国硫铁矿制酸产能扩张；目前国际市场硫磺价格回落到合理价位，部分硫铁矿制酸被迫停产或关闭；虽然硫铁矿制酸是利用本国丰富的硫铁矿资源，但是硫铁矿制酸没有竞争力，依靠硫铁矿资源并不能保障我国硫供应平稳。

表1 中国硫酸产量与构成

2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 硫酸产量 万吨 3052 3371 3995 4615 5033 5413 5133 硫磺进口量 万吨 409 409 677 831 881 965 841 硫铁矿制酸 % 39.52 38.65 35.84 35.97 31.65

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硫磺制酸 %

烟气制酸 %

其他制酸%

1.1.2产业安全现状

近两年来尽管国家有关部门和企业在安全生产方面做了大量工作，但目前硫磺制酸行业安全生产形势依然十分严峻，大大小小的安全事故不断发生，例如：

2005年10月15日18时53分，青岛东方化工股份有限公司一个1750立方米硫酸储罐在正常使用过程中突然发生上下贯穿性破裂，罐内2800多吨硫酸顷刻泄漏。造成6名职工死亡，13人受轻伤。

2006年1月8日凌晨，一艘宿迁籍硫酸船从江苏省张家港市双溪码头装载浓硫酸465吨，途经长江扬中段的二墩港扬中自来水厂取水口(直线距离仅60米左右)时沉没。

2008年1月13日凌晨，西山区海口镇境内的云天化国际化工股份有限公司三环分公司硫酸厂内的硫磺装卸库，在硫磺装卸过程中，硫磺粉尘发生爆炸引起燃烧。该事故造成7人死亡，32人受伤。

2008年1月27日，湖南省怀化市辰溪县孝坪煤矿发生一起硫酸污染地下水致居民中毒事件，数千人中毒，3人死亡，在社会引起恐慌，严重影响居民生活。

这几起事故是近年来比较有代表性的安全事故，也反映了当前制酸行业存在的问题和现状。

36.44 37.41 40.65 42.80 44.37 22.71 22.31 22.15 21.24 23.11 1.34

1.63

1.335

0.82

1.2安全评价简介

1.2.1安全评价定义：

安全评价，国外也称为风险评价或危险评价，它是以实现工程、系统安全为目的，应用安全系统工程原理和方法，对工程、系统中存在的危险、有害因素进行辨识与分析，判断工程、系统发生事故和职业危害的可能性及其严重程度，从而为制定防范措施和管理决策提供科学依据。

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1.2.2安全评价目的：

安全评价目的是查找、分析和预测工程、系统存在的危险、有害因素及危险、危害程度，提出合理可行的安全对策措施，指导危险源监控和事故预防，以达到最低事故率、最少损失和最优的安全投资效益。 安全评价分为安全预评价、安全验收评价、安全现状综合评价、安全专项评价 1.2.3安全评价分类：

1. 根据《安全评价通则》(AQ8001-2007)分类 将安全评价分为如下四种

1) 安全预评价

安全预评价是根据建设项目可行性研究报告的内容，分析和预测该建设项目可能存在的危险、有害因素的种类和程度，提出合理可行的安全对策措施及建议。 2) 安全验收评价

安全验收评价是在建设项目竣工、试运行正常后，通过对建设项目的设施、设备、装置实际运行状况及管理状况的安全评价，查找该建设项目投产后存在的危险、有害因素，确定其程度并提出合理可行的安全对策措施及建议。

3)安全现状综合评价

安全现状综合评价是针对某一个生产经营单位总体或局部的生产经营活动的安全现状进行安全评价，查找其存在的危险、有害因素并确定其程度，提出合理可行的安全对策措施及建议。 4)专项安全评价

专项安全评价是针对某一项活动或场所，以及一个特定的行业、产品、生产方式、生产工艺或生产装置等存在的危险、有害因素进行的安全评价，查找其存在的危险、有害因素，确定其程度并提出合理可行的安全对策措施及建议。

2. 按评价对象系统的阶段分类可分为：

事先评价、中间评价、事后评价和跟踪评价; 3. 按评价性质分类可分为：

系统固有危险性评价、系统安全状况评价和系统现实危险性评价; 4. 按评价的内容分类可分为：

设计评价、安全管理评价、生产设备安全可靠性评价、行为安全性评价、作业环境评价和重大危险、有害因素危险性评价; 5. 按评价对象分类可分为：

劳动安全评价和劳动卫生评价; 6. 按评价方法的特征分类可分为：

定性评价、定量评价和综合评价。

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1.2.4安全评价方法简介

1) 安全检查表

安全检查表（Safety Checklist Analysis，缩写SCA）是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。为了避免检查项目遗漏，事先把检查对象分割成若干系统，以提问或打分的形式，将检查项目列表，这种表就称为安全检查表。它是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。目前，安全检查表在我国不仅用于查找系统中各种潜在的事故隐患，还对各检查项目给予量化，用于进行系统安全评价。

2) 专家评议法

专 家评议法是一种吸收专家参加，根据事物的过去、现在及发展趋势，进行积极的创造性思维活动，对事物的未来进行分析、预测的方法。

3）预先危险分析

预先危险分析（Preliminary Hazard Analysis,缩写PHA）又称初步危险分析。预先危险分析是系统设计期间危险分析的最初工作。也可运用它作运行系统的最初安全状态检查，是系统进行的第一次危险分析。通过这种分析找出系统中的主要危险，对这些危险要作估算，或许要求安全工程师控制它们，从而达到可接受的系统安全状态。最初PHA的目的不是为了控制危险，而是为了认识与系统有关的所有状态。PHA的另一用处是确定在系统安全分析的最后阶段采用怎样的故障树。当开始进行安全评价时，为了便于应用商业贸易研究中的这种研究成果(在系统研制的初期或在运行系统情况中都非常重要)及安全状态的早期确定，在系统概念形成的初期，或在安全的运行系统情况下，就应当开始危险分析工作。所得到的结果可用来建立系统安全要求，供编制性能和设计说明书等。另外，预先危险分析还是建立其他危险分析的基础，是基本的危险分析。英国ICI公司就是在工艺装置的概念设计阶段，或工厂选址阶段，或项目发展过程的初期，用这种方法来分析可能存在的危险性。

3) 故障假设分析

故障假设分析（What?If Analysis）方法是对某一生产过程或工艺过程的创造性分析方法。使用该方法时，要求人员应对工艺熟悉，通过提出一系列“如果??怎么办？”的问题，来发现可能和潜在的事故隐患从而对系统进行彻底检查的一种方法。

4) 危险与可操作性研究

危险与可操作性研究（Hazard and Operability Analysis,简称HAZOP）是英国帝国化学工业公司（ICI）于1974年开发的，是以系统工程为基础，主要针对化工设备、装置而开发的危险性评价方法。该方法研究的基本过程是以关键词为引导，寻找系统中工艺过程或状态的偏差，然后再进一步分析造成该变化的原因、可能的后果，并有针对的提出必要的预防对策措施。

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5) 故障树分析法

故障树分析法（Fault Tree Analysis，缩写FTA）是60年代以来迅速发展的系统可靠性分析方法,它采用逻辑方法，将事故因果关系形象的描述为一种有方向的“树”：把系统可能发生或已发生的事故（称为顶事件）作为分析起点，将导致事故原因的事件按因果逻辑关系逐层列出，用树性图表示出来，构成一种逻辑模型，然后定性或定量的分析事件发生的各种可能途径及发生的概率，找出避免事故发生的各种方案并优选出最佳安全对策。FTA法形象、清晰，逻辑性强，它能对各种系统的危险性进行识别评价，既适用于定性分析，又能进行定量分析。

6) 事件树分析法

事件树分析（Event Tree Analysis，缩写ETA）的理论基础是决策论。它是一种从原因到结果的自上而下的分析方法。从一个初始事件开始，交替考虑成功与失败的两种可能性，然后再以这两种可能性作为新的初始事件，如此继续分析下去，直到找到最后的结果。因此ETA是一种归纳逻辑树图，能够看到事故发生的动态发展过程，提供事故后果。

7) 道化学分析法

1964年美国道（DOW）化学公司根据化工生产的特点，首先开发出“火灾、爆炸危险指数评价法”，用于对化工生产装置进行安全性评价。方法经过多次修订，不断完善。它是以以往的事故的统计资料、物质的能量和现行的安全防护措施的状况为依据，以单元重要危险物质在标准状态下的火灾、爆炸或释放出危险性潜在能量大小为基础，同时考虑工艺过程的危险性，计算单元火灾、爆炸指数，确定危险等级。还对特定物质、一般工艺及特定工艺的危险修正系数，求出火灾爆炸指数。定量的对工艺过程和生产装置及所含物料的实际潜在火灾、爆炸和反应性危险逐步推算进行客观的评价。再根据指数的大小分成几个等级，按等级的要求及火灾爆炸危险的分组采取相应的安全措施的一种方法。由于该评价方法切合实际、科学合理，并提供了火灾、爆炸总体的关键数据，因此，已经被世界化学工业及石油化学工业公认为最主要的危险指数评价法。

8) 蒙德分析法

1974年英国帝国化学工业公司（ICI）蒙德（Mond）部在道化学指数评价法的基础上引进了毒性概念，并发展了一些新的补偿系数，提出了“蒙德火灾、爆炸、毒性指标评价法”。

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第二章 硫磺制酸工艺概况

2.2 硫酸厂产品及主要原料，装置简介

2.2.1产品介绍

一，硫酸

浓硫酸性质 1）脱水性 2）强氧化性 3）吸水性

4）难挥发性（高沸点）

5）酸性：制化肥，如氮肥、磷肥等 6）稳定性：浓硫酸与亚硫酸盐反应 稀硫酸性质 化学性质

◎可与多数金属（比铜活泼）氧化物反应，生成相应的硫酸盐和水；

◎可与所含酸根离子对应酸酸性比硫酸根离子弱的盐反应，生成相应的硫酸盐和弱酸；

◎可与碱反应生成相应的硫酸盐和水；

◎可与氢前金属在一定条件下反应，生成相应的硫酸盐和氢气； ◎加热条件下可催化蛋白质、二糖和多糖的水解。 ◎强电解质,在水中发生电离H2SO4=2H+ + SO4 2- 2.2.2原料介绍

1,硫磺

形态：斜方晶系。晶体的锥面发达，偶尔呈厚板状。常见者为致密块状、钟乳状、被膜状、土状等。颜色有黄、浅黄、淡绿黄、灰黄、褐色和黑色等。条痕白色至浅黄色。晶面具金刚光泽，断口呈脂肪光泽。半透明。解理不完全，断口呈贝壳状或参差状。硬度1～2。比重2.05～2.08。性脆。易碎。用手握紧置于耳旁，可闻轻微的爆裂声。体轻。有特异的臭气。味淡。硫磺水悬液呈微酸性，不溶于水，与碱反应生成多硫化物。硫磺燃烧时发出青色火焰，伴随燃烧产生二氧化硫气体。它对人、畜安全，不易使作物产生药害。 2,二氧化硫:

色态:常温下为无色

熔点：-72.4度（200.75K） 沸点：-10度（263K）

无色，有刺激性气味的有毒气体，密度比空气大，易液化，易溶于水（约为1：

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40）

3,化学性质

二氧化硫可以在硫磺燃烧的条件下生成 S(s) +O2(g) === （可逆符号）SO2(g)

健康危害： 易被湿润的粘膜表面吸收生成亚硫酸、硫酸。对眼及呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。大量吸入可引起肺水肿、喉水肿、声带痉挛而致窒息。急性中毒：轻度中毒时，发生流泪、畏光、咳嗽，咽、喉灼痛等；严重中毒可在数小时内发生肺水肿；极高浓度吸入可引起反射性声门痉挛而致窒息。皮肤或眼接触发生炎症或灼伤。慢性影响：长期低浓度接触，可有头痛、头昏、乏力等全身症状以及慢性鼻炎、咽喉炎、支气管炎、嗅觉及味觉减退等。少数工人有牙齿酸蚀症。 4,三氧化硫:

三氧化硫是一种硫的氧化物，分子式为SO3。它的气体形式是一种严重的污染物，是形成酸雨的主要来源之一。

无色透明油状液体，具有强刺激性臭味。相对密度1.97（20℃）。熔点16.83℃。沸点（101.3kPa)44.8℃%。强氧化剂，能被硫、磷、碳还原。较硫酸、发烟硫酸的脱水作用更强。对金属的腐蚀性比硫酸、发烟硫酸为弱。 化学反应

和水化合成硫酸：SO3(l) + H2O(l) = H2SO4(l) (+88 kJ mol?1)

这个反应进行得非常迅速，而且是放热反应。在大约~340 °C以上时, 硫酸、三氧化硫和水才可以在平衡浓度下共存。

健康危害： 其毒性表现与硫酸同。对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用。可引起结膜炎、水肿。角膜混浊，以致失明；引起呼吸道刺激症状，重者发生呼吸困难和肺水肿；高浓度引起喉痉挛或声门水肿而死亡。口服后引起消化道的烧伤以至溃疡形成。严重者可能有胃穿孔、腹膜炎、喉痉挛和声门水肿、肾损害、休克等。慢性影响有牙齿酸蚀症、慢性支气管炎、肺气肿和肝硬变等。

5,含SO2的制酸尾气

该尾气有刺激性气味，含有N2、O2、SO3、CO2、水蒸气、酸雾等混合气体。有一定的回收价值，对环境和人体有一定危害。 6,硫酸污水

硫酸生产硫铁矿制酸系统和冶炼烟气制酸系统排放的废水中，含有不同程度的有害物质：砷、氟、汞、铅、锌及硫酸、亚硫酸和矿尘，其中尤以砷、氟、硫酸、矿尘含量高，超过国家排放标准。

2.2.3硫磺制酸工艺设备介绍

硫磺制酸工序生产装置是一套较为先进的、自动化程度较高的现代化设备，投入生产以来，工人劳动强度降低，生产量明显提高。表2是该工序主要生产

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设备一览表。

表2 设备一览表

1 2 3 4

设备名称 硫磺料仓 石灰料仓 皮带输送机 DJB650 电子皮带

称 手动单梁起重机

型号规格 V=2.5m3 V=0.5m3 DJB650

SDQ-3

台数 1 1 1

主要技术参数

15KW Q=3t Lk= 4.5m

H=5m

5

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续表

6

7

8 9

10

11

12

13

14 15 16

熔硫三槽 附：熔硫槽 加热器 过滤槽加热器 助滤槽加

热器 熔硫槽搅拌器

附：摆线针BLD37-46A-17.5-LSJ110A 轮减速机 YB2-250M-6 电动机 粗硫槽搅拌器 BLD11-5-23 附：摆线针BLD37-46A-17.5LSJ90 轮减速机 YB2-16M-4 电动机 助滤槽搅拌器 BLD11-5-23 附：摆线针BLD37-46A-17.5LSJ90 轮减速机 YB2-16M-4 电动机 过滤器进

YS65-40A

料泵

YB2-160M2-2

附：电动机

过滤器助

YS65-25A

滤泵

YB2-160M1-2

附：电动机

液硫过滤

WYB-YL-60

器 液硫贮罐 鼓风机 电机

S1200-112 YK1300-2/990

YOCHZ500/3000/5670

YHB260-0.6F Y132M2-6 LDA型

- 9 -

1 1 1 1 1 1

7/5/4.2×4.2×

2.1m F=225 m2

F=35 m2 F=31 m2

BLD37-46A-17.5 37kW 980r/min

1 1 1

11kW 1460r/min

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1

11kW 1460r/min Q=10m3/h H=25m 11kW 2960r/min

Q=25m3/h H=25m 11kW 2930r/min

V=2000n3 54566Nm3/h （标态） 1300 kW 2982r/min 2982 r/min Q=260l/min 5.5kw 960r/min 附：电葫芦 CD1

17 18 19

液力偶和

器 油 泵 电机 电动单梁

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起重机 Q=10t Lk=6.5m

20 21 22 23 24

大车电机 小车电机

ZDY121-4 ZDY121-4

2 2 1 1 1 1 1 2 1 1 2 2 1 2 1 1 2 2 2 1 1 2 2 2 1 1 2

型 H=4.5m

25 27 28 29 30

升降电机 ZD151-4 精硫槽 4.2×4.2×2.1m 焚硫炉进

YS50-80

料泵

YB2-1800M-2

附：电动机

余热锅炉 QF54/1029-31-3.82/450

10450×3683×4395 加药泵 JX-50/6.4 电机 软水大罐 φ8000×12000 余热锅炉 QF54/1029-31-3.82/450

10450×3683×4395 高压给水泵 配电机 软水大罐 加药泵 电机 软水大罐 余热锅炉

高压给水

泵 配电机 加药泵 电机 软水大罐 余热锅炉

高压给水

泵 配电机 加药泵 电机 软水大罐 余热锅炉

高压给水

DGR46-50×11 Y315M—2 φ8000×12000 JX-50/6.4

φ8000×12000 QF54/1029-31-3.82/450 10450×3683×4395

DGR46-50×11 Y315M—2 JX-50/6.4

φ8000×12000 QF54/1029-31-3.82/450 10450×3683×4395

DGR46-50×11 Y315M—2 JX-50/6.4

φ8000×12000 QF54/1029-31-3.82/450 10450×3683×4395 DGR46-50×11

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0.8kW 1380r/min 0.8kW 1380r/min 13 kW Q=5m3/h H=80m 22kW 2940r/min Q=31T/h P=4.21Mpa Q=50ml/min 0.75KW V=600m3 Q=31T/h P=4.21Mpa Q=46 m3/hr H=550m 132KW 2980 r/min V=600m3 Q=50ml/min 0.75KW V=600m3 Q=31T/h P=4.21Mpa Q=46 m3/hr H=550m 132KW 2980 r/min Q=50ml/min 0.75KW V=600m3 Q=31T/h P=4.21Mpa Q=46 m3/hr H=550m 132KW 2980 r/min Q=50ml/min 0.75KW V=600m3 Q=31T/h P=4.21Mpa Q=46 m3/hr

32 35 36 37 38

39 40 41 42

43 44 45 46

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泵 配电机

47 48 49 50

加药泵 电机 软水大罐 余热锅炉

93%酸计量

槽 送磷肥计量槽 送磷肥酸

泵 附电机 地下槽 地下槽泵 附电机 98%酸汽车高位槽 105%酸汽车高位槽

Y315M—2 2

JX-50/6.4

φ8000×12000 QF54/1029-31-3.82/450 10450×3683×4395

Ф5500×2600 Ф5500×1900

40HP JQ3-200M4-4 Ф4500×2000

15HP JQ352-4 Ф2600×3500 Ф2400×4000

2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

H=550m 132KW 2980 r/min Q=50ml/min 0.75KW V=600m3 Q=31T/h P=4.21Mpa

Q=100m3/hr H=24m 40KW Q=20m3/hr H=24m 11KW

52

53 54 55

2.3硫磺制酸工艺流程介绍

2.3.1硫磺制酸原理简介

造气：造SO2，用燃烧单质硫黄

催化氧化：使SO2变成SO3；吸收：用浓硫酸（不用水，怕发烟）吸收SO3。 如图1

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炉锅热器废化转1炉器硫热焚冷热换热器过4/44机热热换热器风3器器鼓器煤煤主煤省省省塔塔吸燥一干塔吸二塔器酸滤烟过气空囱循烟环槽气尾气空塔槽槽槽燥环酸酸干循下品地成- 12 -

理处气尾 → 塔吸二 →塔吸程 流一艺→工 酸炉制化磺转 硫→ 一炉图锅热余 → 炉硫焚 → 硫态液 → 磺硫

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2.3.2硫酸厂制硫酸各装置概况

制硫酸装置按工序划分分为以下几个阶段：熔硫阶段，SO2风机阶段，焚硫阶段，余热锅炉阶段，转化阶段，干吸阶段，循环阶段，成品阶段。 1) 熔硫阶段：

硫磺料仓 ,石灰料仓,皮带输送机,电子皮带称,手动单梁起重机,熔硫三槽,助滤槽加热器 ,熔硫槽搅拌器 ,粗硫槽搅拌器 ,助滤槽搅拌器,过滤器进料泵 , 过滤器助滤泵,液硫过滤器,液硫贮罐。 2) SO2风机阶段：

鼓风机, 电机,液力偶和器, 油 泵,电机,电动单梁起重机,大车电机,小车电机,升降电机。 3) 焚硫阶段：

精硫槽,焚硫炉进料泵,焚硫炉。 4) 余热锅炉阶段：

余热锅炉,高压给水泵,加药泵,软水大罐。 5) 转化阶段：

转化器,热热换热器,冷热换热器,热管换热器,过热器,省煤器。 6) 干吸阶段：

干燥塔,第一吸收塔,第二吸收塔,烟酸塔,酸循环泵,QY冷却器,排酸泵,98％成品酸板式换热器,105％成品酸板式换热器,烟酸板式换热器,污水池,污水泵,硫酸贮罐,烟囱。 7) 循环阶段：

冷却水泵,玻璃钢冷却塔,重力无阀过滤池,冷却塔风扇 8) 成品阶段：

93%酸计量槽,93%酸计量泵,送磷肥计量槽,送磷肥酸泵,98%酸计量槽,98%酸计量泵,滴下槽,地下槽泵,98%酸汽车高位槽,105%酸汽车高位槽,1#、硫酸贮罐,2#、3#、4#硫酸贮罐,5#硫酸贮罐,6#、7#硫酸贮罐,9#、8#硫酸贮罐,硫酸贮罐,11#、12#硫酸贮罐,105%酸计量槽,105%酸计量泵。

第三章 危险性分析与危险源辨识

3.1 基本定义

危险源：简单地说，危险源就是导致事故的根源。根据能量意外释放论，事故是能量或危险物质的意外释放。能量或危险物质不能孤立存在，它们必须处于一定的载体中，而该载体也必须处于一定的环境中，为此，把系统中存在的，可能发生意外释放能量或危险物质的设备，设施或场所称作危险源。影响危险源安全性的因素种类繁多，非常复杂，它们在导致事故发生，造成人员伤害和财物损失方面所起的作用不相同。根据危险源在事故发生，发展中的作用，把危险源划分为两大类，即第一类危险源和第二类危险源。 3.1.1 第一类危险源

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作用在人体的过量的能量或干扰人体与外界能量交换的危险物质是造成人员伤害的直接原因。于是，把系统中存在的，可能发生意外释放的能量或危险物质称作第一类危险源。实际工作中往往把产生能量的能量源或拥有能量的能量载体看作第一类危险源来处理。例如，带电的导体，奔驰的车辆。常见的第一类危险源如下

a) 产生、供给能量的装置、设备；

b) 使人体或物体具有较高势能的装置、设备、场所、能量载体； c) 一旦失控可能产生巨大能量的装置、设备、场所，如强烈、放热反应

的化工装置等；

d) 一旦失控可能发生能量蓄积或突然释放的装置、设备、场所，如各种

压力容器等；

e) 危险物质，如各种有毒、有害、可燃烧炸的物质等； f) 生产、加工、储存危险物质的装置、设备、场所； g) 人体一旦与之接触将导致人体能量意外释放的物体。

第一类危险源具有的能量越多，一旦发生事故其后果越严重；相反，第一类危险源处于低能量状态时比较安全。同样，第一类危险源包含的危险物质的量越多，干扰人的新陈代谢越严重，其危险性越大。 3.1.2 第二类危险源

在生产，生活中，为了利用能量。让能量按照人们的意图在系统中流动，转换和做功，必须采取措施约束，限制能量，既必须控制危险源。约束，限制能量的屏蔽应该可靠地控制能量，防止能量意外地释放。实际上，绝对可靠的控制措施并不存在。在许多因素的复杂作用下约束，限制能量的控制措施可能失效，能量屏蔽可能破坏而发生事故。导致约束，限制能量措施失效或破坏的各种不安全因素称作第二类危险源。

从系统安全的观点来观察，使能量或危险物质的约束，限制措施失效，破坏的原因因素，即第二类危险源，包括人，物，环境三个方面的问题。 a) 人失误可能直接破坏对第一类危险源的控制，造成能量或危险物质的意外

释放。例如，和错了开关使检修中的线路带电；误开阀门使有害气体泄放等。人失误也可能造成物的故障，物的故障进而导致事故。例如，超载起吊重物造成钢丝绳断裂，发生重物坠落事故。

b) 物的因素问题可以概括为物的故障。物的故障可能直接使约束，限制能量

或危险物质的措施失效而发生事故。例如，管路破裂使其中的有害介质泄露等。有时一种物的故障可能导致另一种物的故障，最终造成能量或危险物质的意外释放。例如，压力容器的泄压装置故障，使容器内部压力上升，最终导致容器破坏。物的故障有时回诱发人失误；人失误会造成物的故障，实际情况比较复杂。

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c) 环境因素只要指系统运行的环境，包括温度，湿度，照明，粉尘，通风换

气，噪声和振动等物理环境，以及企业和社会的软环境。不良的物理环境会引起物的故障或人失误。例如，潮湿的环境会加速金属腐蚀而降低结构或容器的强度；工作场所强烈的噪声影响人的情绪，分散人的注意力而发生人失误。企业的管理制度。人际关系或社会环境影响人的心理，可能引起人失误。 3.1.3 危险源与事故

一起事故的发生是两类危险源共同作用的结果。第一类危险源的存在是事故发生的前提，没有第一类危险源就谈不上能量或危险物质的意外释放，也就无所谓事故。另一方面，如果没有第二类危险源破坏对第一类危险源的控制，也不会发生能量或危险物质的意外释放。第二类危险源的出现是第一类危险源导致事故的必要条件。

在事故的发生，发展过程中，两类危险源相互依存。相辅相成。第一类危险源在事故时释放出的能量是导致人员伤害或财物损坏的能量主体，决定事故后果的严重程度；第二类危险源出现的难易决定事故发生的可能性的大小。两类危险源共同决定危险源的危险性。

危险源辩识（Hazard identification）是发现，识别系统中危险源的工作。这是一件非常重要的工作，它是危险源控制的基础。只有识别了危险源之后，才能有的放矢地考虑如何采取措施控制危险源。

由于危险源是“潜在的”不安全因素，比较隐蔽，所以危险源辨识是件非常困难的工作。在系统比较复杂的场合，需要利用专门的方法。

3.2 硫酸厂危险性分析与危险源辨识

硫酸厂涉及的主要物质是二氧化硫、硫酸、三氧化硫、硫等组分，通常情况下主要由硫、二氧化硫（液体二氧化硫）、硫酸组成；而设备主要是气体储罐，吸收塔解吸塔。根据具体的情况，本厂主要的危险事故是中毒、腐蚀等。下面对整个硫酸厂进行分析辨识。 3.2.1 物的方面

物的方面的危险源辩识主要是污水处理厂生产过程中的危险物质分析，危险物质的分析属于第一类危险源辨识，第一类危险源的危险性主要表现为导致事故而造成后果的严重程度方面。主要考察这几方面的情况：①危险物质的量；②危险物质的种类和其性质，危险物质的危险性主要取决与自身的物理化学性质，及其导致事故及事故后果严重程度。工业毒物主要取决自身毒性的大小。③危险物质以外释放的能量和严重程度。

要分析其危险特性首先的是对其性质的了解。化学危险品是具有爆炸、燃烧、毒害、腐蚀、放射性等物质，在运输、装卸、储存和保管过程中，容易造

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成人身伤亡和财产损害而需要特别防护的物品。下面是对化学危险物品的9大类：①爆炸品；②压缩气体和可燃气体；③易燃液体；④易燃固体；⑤氧化剂和有机过氧化物；⑥毒害品和感染性物品；⑦放射性物品；⑧腐蚀品；⑨杂品（系指在运输中呈现危险性，不包括在上述8类危险品中的物品）。下面对污水处理厂在生产过程中涉及的一些主要危险物质进行分析。 （1）二氧化硫（液体二氧化硫）

理化性质：无色气体，有强烈刺激性气味。分子量 64.07，相对密度2.264(0℃)，熔点-72.7℃，沸点-10℃，蒸气压 338.32kPa(2538mmHg 21.11℃)，在338.32kPa水中溶解度8.5%(25℃)，易溶于甲醇和乙醇，溶于硫酸、乙酸、氯仿和乙醚等。潮湿时, 对金属有腐蚀作用。不能与下列物质共存: 卤素或卤素相互间形成的化合物、硝酸锂、金属乙炔化物、金属氧化物、金属、氯酸钾、氢化钠。《工业企业设计卫生标准》（TJ36-1979）中规定其车间卫生标准为15mg/m3。其主要危害如下

危险特性：SO2 吸入后,在呼吸道粘膜表面与水作用生成亚硫酸,再经氧化而成硫酸,因此,它对呼吸道粘膜具有强烈的刺激作用。轻度中毒者可有眼灼痛、畏光、流泪、流涕、咳嗽,常为阵发性干咳,鼻、咽喉部有烧灼样痛、声音嘶哑,甚至有呼吸短促、胸痛、胸闷。 有时还出现消化道症状如恶心、呕吐、上腹痛和消化不良, 以及全身症状如头痛、头昏、失眠、全身无力等。吸入大量高浓度SO2后, 可使深部呼吸道和肺组织受损, 引起肺部充血、肺水肿或产生反射性喉头痉挛而导致窒息致死。 SO2还能与血液中的硫胺素结合破坏酶的过程, 导致糖及蛋白质的代谢障碍, 从而引起脑、肝、脾等组织发生退行性变。液体 SO2可引起皮肤及眼灼伤,溅入眼内可立即引起角膜混浊,浅层细胞坏死或角膜瘢痕。皮肤接触后可呈现灼伤、起泡、肿胀、坏死。

应急措施：当出现中毒者时，应迅速将患者移离中毒现场至通风处,松开衣领,注意保暖、安静,观察病情变化。对有紫绀缺氧现象患者，应立即输氧，保持呼吸道通畅，如有分泌物应立即吸取。如发现喉头水肿痉挛和堵塞呼吸道时，应立即作气管切开。眼损伤，用大量生理盐水或温水冲洗，滴入醋酸可的松溶液和抗生素，如有角膜损伤者,应由眼科及早处理。本品不燃，若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。 消防人员必须佩戴过滤式防毒面具(全面罩)或隔离式呼吸器、穿全身防火防毒服，在上风向灭火，切断气源，喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂采用雾状水、泡沫、二氧化碳。出现泄漏时，迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即进行隔离，小泄漏时隔离150m，大泄漏时隔离450m，严格限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。从上风处进入现场。尽可能切断泄漏源。用工业覆盖层或吸附/ 吸收剂盖住泄漏点附近的下水道等地方，防止气体进入。合理通风，加速扩散。喷雾状水稀释、溶解。构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。如有

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可能，用捉捕器使气体通过次氯酸钠溶液。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。

危险品分类：第②类。 (2)硫酸

理化性质：硫酸纯品为无色透明油状液体，无臭。熔点10.5 ℃，沸点330.0℃ ，相对密度(水=1) 1.83 ，相对蒸气密度(空气=1) 3.4 ，饱和蒸气压0.13 kPa (145.8℃) ，与水混溶。其职业接触限值为：2mg/m3 (中国MAC)。

危险特性：该物质对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用。蒸气或雾可引起结膜炎、结膜水肿、角膜混浊，以致失明；引起呼吸道刺激，重者发生呼吸困难和肺水肿；高浓度引起喉痉挛或声门水肿而窒息死亡。口服后引起消化道烧伤以致溃疡形成；严重者可能有胃穿孔、腹膜炎、肾损害、休克等。皮肤灼伤轻者出现红斑、重者形成溃疡，愈后癍痕收缩影响功能。溅入眼内可造成灼伤，甚至角膜穿孔、全眼炎以至失明。慢性影响：牙齿酸蚀症、慢性支气管炎、肺气肿和肺硬化。

应急措施：出现泄漏时，迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防酸碱工作服。不要直接接触泄漏物。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄漏时可用砂土、干燥石灰或苏打灰混合。也可以用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏时构筑围堤或挖坑收容。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。 危险品分类：第⑧类。 (3)三氧化硫

理化性质：三氧化硫熔点16.8℃，沸点44.8℃，相对密度(水=1) 1.97，相对蒸气密度(空气=1) 2.8，饱和蒸气压37.32kPa (25℃)。本品不燃，具强腐蚀性、强刺激性，可致人体灼伤。其职业接触限值为：2mg/m3 (中国MAC)。

危险特性：与氧气、氟、氧化铅、次亚氯酸、过氯酸、磷、四氟乙烯等接触剧烈反应。与有机材料如木、棉花或草接触，会着火。吸湿性极强，在空气中产生有毒的白烟。遇潮时对大多数金属有强腐蚀性。其毒性表现与硫酸相同，对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用，可引起结膜炎、水肿、角膜混浊，以致失明；引起呼吸道刺激症状，重者发生呼吸困难和肺水肿；高浓度引起胭喉痉挛或声门水肿而死亡。口服后引起消化道的烧伤以至溃疡形成，严重者可能有胃穿孔、腹膜炎、喉痉挛和声门水肿、肾损害、休克等。慢性影响有牙齿酸蚀症、慢性支气管炎、肺气肿和肝硬变等。

应急措施：出现泄漏时，应迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并立即隔离150m，严格限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防酸碱工作服。尽可能切断泄漏源。小量泄漏时用砂土、蛭石或其它惰性材料吸收。大

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量泄漏时构筑围堤或挖坑收容。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。若是固体，用洁净的铲子收集于干燥、洁净、有盖的容器中。消防人员在处理时必须佩戴过滤式防毒面具(全面罩)或隔离式呼吸器、穿全身防火防毒服，在上风向灭火。尽可能将容器从火场移至空旷处。喷水保持火场容器冷却，直至灭火结束。灭火时尽量切断泄漏源，然后根据着火原因选择适当灭火剂灭火。禁止用水和泡沫灭火。 危险品分类：第⑧类。 3.2.2 生产工艺危险分析

设备的危险分析属于物的因素方面的危险源辨识。物的因素问题可以概括为物的故障。故障是指由于性能低下不能实现预定功能的现象。物的故障可能直接使约束、限制能量或危险物质的措施失效而发生事故。

在硫酸厂的生产过程中，所涉及的设备主要是压缩机类、塔类、罐类。根据具体的工艺过程，分别对其进行设备的危险分析。这些设备各自的工艺条件见第二章内容。表3是在此基础上的装置设备危险分析表

表3 硫酸厂装置设备危险分析表 序号 1 2 3

设备名称 精硫槽 地下槽泵 油 泵 93%酸计量槽 93%酸计量泵 98%酸计量槽

4

98%酸计量泵 98%酸汽车高位槽 105%酸汽车高位槽 送磷肥计量槽

5 6 7

SO2贮槽 液硫贮罐 液体二氧化硫贮罐 高压给水泵

8

加药泵 送磷肥酸泵 过滤器进料泵

9

余热锅炉 熔硫三槽

烫伤 机械伤害 爆炸

爆炸/毒物泄漏 爆炸/毒物泄漏

爆炸 危害因素 爆炸 爆炸 爆炸

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皮带输送机

10

电子皮带称 手动单梁起重机 电动单梁起重机

从上面的表可以看出，整个硫酸厂的工艺设备危险可能导致的事故主要有爆炸、泄露、机械伤害等。其中有关泄露，由于在本工艺系统中，涉及到液氨和液体二氧化硫等有毒物质，这些物质在一定条件下会引起中毒事件。所以，泄露事故可能同时导致中毒事件的发生。 3.2.3 人的不安全行为分析

人的不安全行为导致的事故比设备及危险物料导致的事故多很多，因为人有自主性。而且，构成劳动集体的每个成员的精神素质和心理特征不同，受环境条件所造成的心理影响不同，心理承受能力也不一样，从而，不同的人在不同的工作条件下，可能会做出错误的操作，导致事故的发生。人的不安全行为属于人失误。人的失误是指人的行为的结果偏离了预定的标准。可能直接破坏对第一类危险源的控制，造成能量或危险物质的以外释放。人失误也可能造成物的故障，进而导致事故。如操作不当造成机器的部件走脱，发生伤人事件。

污水处理厂在生产过程中，人的不安全行为是指作业人员在操作中的错误判断（如压缩气体贮罐超压）、违章作业（如装置内吸烟，做产生明火的举动，穿带钉的靴子等）、精神不集中，疲劳以及身体缺陷等因素导致生产的异常事故。 3.2.4 环境

环境因素主要是指系统运行的环境，包括温度、湿度、照明、粉尘、通风换气、噪声和振动等物理现象，以及企业和社会的软环境。不良的物理环境会引起物的故障或人失误。例如，潮湿的环境会加速金属的腐蚀而降低结构或容器的强度；工作场所强烈的噪声影响人的情绪，分散人的注意力而发生人失误。企业的管理制度、人际关系或社会环境影响人的心理，可能引起人失误。在污水处理厂的生产过程中，环境的因素主要是噪声，振动，静电等。 1）噪声

噪声又称无调声，是人们听起来不舒服的嘈杂感觉而且妨害人们正常生活和工作的声音。噪声会影响工人的正常生活和工作，影响工人的情绪，可能导致工人心情烦躁，精神不集中。从而降低工作效率，导致生产性伤亡事故率上升。有时会因为噪声太大使工人不能接受正确的信息或做出错误的判断，导致事故的发生。

噪声对人体的作用可分为特异性作用和非特异性作用两种。

（1）特异性作用表现在长期暴露在噪声环境中，或接受瞬时性的特强噪声，使听觉器官发生器质性病变，使神经细胞死亡，失去听力，造成的永久性听力

机械伤害

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损失，称为特异性噪声病，又叫噪聋或职业性耳聋，

（2）非特异性作用表现在引起人心慌，失眠，疲劳，反映迟钝，心血管，

内分泌，血和消化系统失调，影响人们生产，工作，导致劳动效率降低和生产性伤亡事故率上升。 2）振动

振动是指在力的作用下，物体沿直线经过一个中心往返重复运动。工作人员长期处于振动的环境中有手麻，发僵，疼痛，四肢无力，关节痛，手对寒冷敏感，遇冷手指出现明显的缺血发白，并拌有头痛，头晕，耳鸣和入睡难等神经衰弱综合症。对听觉构成伤害，导致语言听力下降。

振动影响了工人的正常生产和生活，降低工作效率，由于振动对人体的影响较大，所以易引起生产中人失误率的上升，导致生产性伤亡事故率上升。 3）静电和电火花

电火花可分为工作火花和事故火花。工作火花是指设备正常地运行或正常的操作过程中产生的火花，如直流电刷与整流片接触处，形状或接触或开合的火花等。事故火花是线路或设备发生事故时出现的火花。如发生掐头或去尾时产生的火花，绝缘损坏或保险丝超流时发生的闪光等。

静电是由物质表面所产生的电荷形成的。具有很高电阻的液体和固体颗粒在机械运动时都会产生静电。随着工业生产的发展，静电也带来了很多危害。尤其是石油化工工业中，原料和产品具有易燃易爆的特点，因此，静电危害日益成为一个严重的新问题。

3.3 本章小结

系统危险性分析包括系统危险源辨识、危险性评价、危险源控制等基本内容。其中危险源辩识是发现、识别系统中危险源的工作,它是危险源评价和控制的基础，只有辨识了危险源之后才能有的放矢地考虑如何评价和采取措施控制危险源。

本章首先介绍了危险源辨识的概念及两类危险源,对我们如何开展危险源辨识工作起了引导作用，接着分节对生产工艺过程中涉及的两类危险源进行了辨识。本章对硫酸厂危险源的危险性作了辨识和分析,为第四章开展安全评价工作奠定了基础。

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第四章 安全评价

安全评价的主要目的是通过对系统中各工艺单元、工艺设备进行危险性分析，将他们划分成不同的危险等级，以便在实际的安全控制中，可以有根有据的进行不同级别的控制，这样既经济实惠有能达到最佳的效果。由于硫磺制酸工序所涉及到的危险物质及设备较少，引发火灾、爆炸危险的可能性也较小，所以对于污水处理工序本文采用作业条件危险性评价法对其进行评价。

4.1 作业条件危险性评价法在硫磺制酸工序安全评价中的应用

作业条件危险性评价法主要是用与系统风险有关的三种因素指标直至积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是：L(事故发生的可能性)、E(人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(一旦发生事故可能造成的后果)，即D=LEC。

4.1.1 评价步骤

1) 依据硫磺制酸工序的实际情况，参照作业条件危险性评价法赋分标准对L、E、C进行赋分；

2) 依据D=LEC和1)项的赋分结果计算出危险性分值D；

3) 依据2)项计算出的危险性分值D和危险性等级划分标准确定污水处理工序的危险等级。[5] 4.1.2 评价过程

1) 确定事故发生的可能性(L)值：事故发生的可能性用概率来表示时，绝对不可能发生的事故概率为0，而必然发生的事故概率为1。然而，从系统安全的角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定位0.1，而必然发生的事故的分数定位10，以此为基础介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值，如表5所示。

表4 事故发生的可能性(L)

分数值 10 6 3 1

事故发生的可能

性 完全可以预料到 相当可能 可能，但不经常 可能性小，完全意

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分数值 0.5 0.2 0.1

事故发生的可能

性

很不可能，可以设

想 极不可能 实际不可能

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外

硫磺制酸工序所涉及到的危险性比较小，因此发生事故的可能性也小，若有事故发生也完全属于意外情况，所以L取值为1；

2) 确定人员暴露于危险环境的频繁程度(E)值：人员暴露于危险环境中的时间越多，受到伤害的可能性越大，相应的危险性也越大。规定人员连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表6所示。

表5 人员暴露于危险环境的频繁程度(E)

分数值 10 6 3

人员暴露于危险环境的频繁程度 分数值 人员暴露于危险环境的频繁程度

连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次，或偶然暴露

2 1 0.5

每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露

硫酸厂的工作人员每天仅仅是在工作时间的时候才会出现在岗位上，所以对照表6可知：E应取值6；

3) 确定发生事故可能造成的后果(C)值：事故造成的人员伤害和财产损失的范围变化很大，所以规定分数值为1-100。把需要治疗的轻微伤害或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的分数规定为100，其它情况的分数值在1-100之间，如表7所示。

表6 发生事故可能造成的后果(C)

分数值 100 40 15

发生事故可能造成的后果 大灾难，许多人死亡，或造成重

大财产损失

灾难，数人死亡，或造成很大财

产损失

非常严重，一人死亡，或造成一

定的财产损失

分数值 7 3 1

发生事故可能造成的后果 严重，重伤，或较小的财产

损失

重大，致残，或很小的财产

损失

引入注目，不利于基本的安

全卫生要求

根据硫磺制酸工序的实际情况可知，即使发生事故，它所造成的后果也不会带来很大的损失，对照表4-3可将C值估为7。所以，根据1)、2)、3)项的结果可计算出危险性分值D，即D=LEC=1×6×7=42。

4) 危险性等级划分：根据经验，危险性分值20分以下为低危险性，这样的危险比日常生活中骑自行车上班还要安全些；如果危险性分值在70-160之间，有显著的危险性，需要采取措施整改；如果危险性分值在160-320之间，有高度危险性，必须立即整改；如果危险性分值大于320，则极度危险，应立即停止作业，彻底整改。危险性等级的划分是凭经验判断，难免带有局限性，

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不能认为是普遍适用的，应用时需要根据实际情况予以修正。按危险性分值划分危险性等级的标准如表8所示。

表7 危险性等级划分标准

D值 ＞320 70～160

危险程度

D值

危险程度

极其危险，不能继续作业 20～70 一般危险，需要注意

＜20 稍有危险，可以接受

显著危险，需要整改

160～320 高度危险，需立即整改

在第3)项中已算出D值为42，对照表8可知，硫磺制酸工序的危险的程度属于“一般危险，需要注意”范畴。

下面我们对硫磺制酸的工序的各个环节进行安全评价

表8 危险源辨识评价表

危险源辩识及风险评价汇总表

评价单位： 硫酸厂 可能可能风险评价 作业危险因导致伤及作业条件风险评价法 序号 风险等级 活动 素 的事的人 故 员 L E C D 循环水巡噪声伤影响操作稍有危险 1 检 害 听力 人员 1 6 1 6 风机巡稍有危险 检、噪声伤影响操作2 维修 害 听力 人员 1 6 1 6 转化现场SO2+SO3操作稍有危险 3 操作 的泄露 中毒 人员 0.5 3 1 1.5 转化装卸粉尘伤影响操作4 触媒 害 健康 人员 0.5 1 1 0.5 稍有危险 干吸现场硫酸的化学操作5 操作 泄露 烧伤 人员 1 3 3 9 稍有危险 硫酸硫酸的化学操作6 装车 泄露 烧伤 人员 1 3 3 9 稍有危险 成品现场硫酸的化学操作7 操作 泄露 烧伤 人员 1 3 3 9 稍有危险 净化SO2的泄操作8 现场露 中毒 人员 0.5 3 1 1.5 稍有危险 - 23 -

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操作 液硫液硫泄充装 露 窒息、烫伤 窒息、烫伤、爆炸 化学烧伤 中毒，窒息 操作人员 9 1 6 7 42 一般危险 10 11 12 13 14 液硫液硫泄卸车 露 制酸设备硫酸的检修 泄露 净化设备SO2的巡检 泄露 酸性污 水泄露 电除雾巡检、SO2的检修 泄露 干吸SO2的巡检 泄露 SO3的泄露 操作人员 检修人员 1 6 40 240 高度危险 3 6 1 18 一般危险 操作人员 操作灼烫 人员 中毒，窒息 中毒，窒息 中毒，窒息 3 3 6 6 3 3 54 54 一般危险 一般危险 操作人员 操作人员 操作人员 3 6 1 18 一般危险 15 3 6 1 18 一般危险 16 17 18 SO2气体的干燥 SO3气体的吸收 酸阀门操作 酸阀门检3 6 1 18 一般危险 干燥塔漏酸 酸管道泄露 操作灼烫 人员 操作灼烫 人员 3 3 6 6 1 1 18 18 稍有危险 稍有危险 19 20 吸收塔漏酸 酸管道泄露 操作灼烫 人员 操作灼烫 人员 3 3 6 6 1 1 18 18 稍有危险 稍有危险 21 22 操作酸泄露 灼烫 人员 酸未处检修理干净 灼烫 人员 3 3 - 24 -

6 6 1 1 18 18 稍有危险 稍有危险 湖南科技大学本科生毕业设计（论文）

修 23 未切断 酸来源 叶轮腐蚀，循酸泵环槽跑操作 酸 酸泵酸未处检修 理干净 未切断 酸来源 SO2鼓风机的SO2的巡检 泄露 噪声伤 害 检修灼烫 人员 3 6 1 18 稍有危险 24 25 26 操作灼烫 人员 检修灼烫 人员 检修灼烫 人员 中毒，窒息 职业病 3 3 3 6 6 6 1 1 1 18 18 18 稍有危险 稍有危险 稍有危险 27 28 29 30 31 32 33 34 35 SO2鼓风机的油箱漏运行 油 SO2鼓风中机检SO2的毒，检修修 泄露 窒息 人员 转化 巡检、SO2的操作操作 泄露 人员 SO3的 操作 泄露 人员 工具使 操作 用不当 人员 操作人员及周柴油围人储罐 漏油 员 操作转化人员器触及周媒装粉尘排围人卸 放 员 操作人员 3 操作人员 3 操作人员及周围人爆炸 员 0.5 6 6 1 1 18 18 稍有危险 稍有危险 6 15 45 稍有危险 3 6 1 18 稍有危险 3 3 3 6 6 6 1 1 1 18 18 18 稍有危险 一般危险 稍有危险 1 10 1 10 稍有危险 1 - 25 -

3 3 9 稍有危险 湖南科技大学本科生毕业设计（论文）

成品酸储罐 36 储酸过量 37 罐体渗漏 38 39 40 成品巡检 酸泄露 锅炉SO3的巡检 泄露 循环水巡噪声伤检 害 操作人员及周围人员 0.2 操作人员及周围人员 3 操作人员及周围人员 3 操作人员 3 操作人员 6 15 18 稍有危险 6 1 18 稍有危险 6 6 1 1 18 18 稍有危险 稍有危险 3 6 1 18 稍有危险 4.2 道化学火灾爆炸指数法在液硫工序安全评价中的应用

1964年道化学公司发表了火灾爆炸指数评价方法第一版，多次修改完善，1994年提出了第七版。该评价方法已在国际上得到广泛应用，被化学工业界公认为最主要的危险指数评价方法。火灾、爆炸指数是对工艺装置及所含物料的实际潜在火灾、爆炸性危险进行按步推算的客观评价。分析中定量的依据是以往的事故统计资料、物质的潜在能量和现行安全措施的状况。 火灾、爆炸指数评价方法（以下简称F&EI系统）的目的是 ① 真实地量化潜在火灾、爆炸和反应性事故的预期损失 ② 确定可能引起事故发生或事故扩大的装置；

③ 向管理部门通报潜在的火灾、爆炸危险性，使有关人员了解各工艺部分可能造成的损失，并帮助其确定并减轻潜在事故的严重性和总损失。

F&EI系统最重要的目标是使工程师了解各工艺部分可能造成的损失，并帮助其正确减轻潜在事故的严重性和总损失。 4.2.1评价程序

道化学公司火灾、爆炸指数法评价程序如图3。

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选取工艺单元确定物质系数MF计算一般工艺危险性系数F1计算特殊工艺危险性系数F2计算各单元工艺危险系数F3=F1*F2计算安全措施补偿系数=C1C2C3计算各单元火灾、爆炸指数F&EI=MF*F3确定暴露面积确定暴露区域内财产的更换价值确定基本MPPD确定危害系数确定实际MPPD确定MPDO确定图3 道化学火灾、爆炸指数法评价程序 1）确定评价单元

依据对硫磺制酸生产工艺过程的分析，可初步确定生产过程中所涉及到的液硫贮罐区是最危险的地方，因此，这个罐区应被选取为代表性危险评价单元。

2）确定单元物质系数和各项危险系数，并计算火灾、爆炸危险指数。 结果汇总见表9。

表9 硫磺制酸工序各评价单元火灾、爆炸指数表

项目 选取代表物质

液硫贮罐区 液硫

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1．物质系数MF 2．一般工艺危险系数F1

(1)基本系数

(2)放热化学反应(0.30-1.25) (3) 吸热反应(0.20-0.40) (4)物质的处理和运输(0.25-1.05) (5)密闭式或室内工艺单元(0.25-0.90)

(6)通道(0.20-0.35) (7)排放和泄漏控制(0.25-0.50)

确定一般工艺危险系数F1 3．特殊工艺危险系数F2

(1)基本系数 (2)毒性物质(0.20-0.80) (3)负压（〈66.661kPa〉(0.50) (4)易燃范围及附近的操作 惰性化— 未惰性化— 1)罐装易燃液体(0.50) 2)过程失常或吹扫故障(0.30) 3)一直在燃烧范围内(0.80) (5)粉尘爆炸(0.25-2.00)

(6)压力 (7)低温(0.20-0.30) (8)易燃及不稳定物质的质量—kg

物质燃烧热Hc—J/kg 1)工艺中的液体、气体 2)贮存中的液体和气体

3)贮存中的可燃固体及工艺中的粉尘

(9)腐蚀和磨蚀(0.10-0.75) (10)泄漏—接头与填料(0.10-1.50)

(11)使用明火设备 (12)热油交换系统(0.15-1.15)

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1 1.00 0.50 0.30 0.50 2.30 1.00 0.60 0.50 0.30 0.80 0.31 2.20 0.95 0.10 0.10

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(13)转动设备(0.50) 确定特殊工艺危险系数F2 4．工艺单元危险系数(F3=F1F2) 5．火灾、爆炸指数(F&EI=F3MF)

其结果见表10。

0.50 7.36 16.93 16.93

3）确定各单元的安全措施补偿系数C和补偿后的实际火灾、爆炸危险指数。

表10 液体二氧化硫工序各评价单元安全措施补偿系数表

项目

1．工艺控制安全补偿系数C1

(1)应急电源(0.98) (2)冷却装置(0.97-0.99) (3)抑爆装置(0.84-0.98) (4)紧急切断装置(0.96-0.99) (5)计算机控制(0.93-0.99) (6)惰性气体保护(0.94-0.96) (7)操作规程/程序(0.91-0.99) (8)化学活泼性物质检查(0.91-0.98) (9)其他工艺危险分析(0.91-0.98)

C1=(1)-(9)各系数的乘积 2．物质隔离安全补偿系数C2 (1) 远距离控制阀(0.96-0.98) (2) 卸料/排空装置(0.96-0.98) (3) 排放系统(0.91-0.97) (4) 联锁装置(0.98) C2=(1)-(4)各系数的乘积 3. 防火设施安全补偿系数C3 (1)泄露检测装置(0.94-0.98) (2)结构刚(0.95-0.98) (3)消防水供应系统(0.94-0.97)

(4)特殊灭火系统(0.91)

液硫贮罐区

0.980 0.95 0.98 0.99 0.98 0.89 0.98 0.98 0.97 0.98 0.91 0.98 0.97

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(5)计算机控制洒水灭火系统(0.74-0.97)

(6)水幕(0.97-0.98) (7)泡沫灭火装置(0.92-0.97) (8)手提式灭火器/水枪(0.93-0.98)

(9)电缆防护(0.94-0.98) C1=(1)-(9)各系数的乘积 安全措施补偿系数C=C1C2C3 火灾，爆炸危险指数F&EI 实际火灾、爆炸指数F&EI?C

4.2.2 划分各单元的危险程度

0.97 0.98 0.94 0.85 0.69 16.93 11.68

根据上面计算出来的结果，参照表10，由道氏火灾，爆炸指数危险等级分类，可以确定液硫工序各工艺单元的危险等级。道氏火灾，爆炸指数及危险程度分类表如表11所示。

表11 F&EI及危险等级表

F&EI值 1～60 61～96 97～127

依据上面的分析结果，结合危险等级程度分类表可知，在液硫工序中，液硫贮罐区属较轻危险等级.具体危险程度分级见表12。

表12 液体二氧化硫工序单元危险程度分析汇总表

单元名称 液硫贮罐

火灾、爆炸指数

F&EI 66.72

危险程度 较轻

补偿后的火灾、爆炸指数

F&EI?C 46.70

危险程度 最轻

危险等级 最轻 较轻 中等

F&EI值 128～158 159以上

危险等级 很大 非常大

4.3安全检查表的制定

为了避免检查项目遗漏，事先把检查对象分割成若干系统，以提问或打分的形式，将检查项目列表，这种表就称为安全检查表。它是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。为了更有针对性的检测硫磺制酸工艺的安全性，我根据株化硫酸厂的实际情况制定了这份安全检查表，这对我们全面了解硫酸厂的具体安全规范和危险点有非常形象的帮助。

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4.3.1车间安全检查表

表13 车间安全检查表

编号 检 查 内 容

1 作业环境 1．1 车间内外应保持整齐、清洁、通道平坦、畅通 1．2 进、出口外应根据车间通道情况和作业区域情况设备安全标志或限速标志，并符合GB2894-82的规定

1．3 作业区的场地应整齐、防滑，无凹陷、凸起和严重油污现象

1．4 车间内不准搭建简易建筑物，如果情况特殊必须搭建，应经有关部门批准，并规定使用期限，用完后立即拆除

1．5

通道宽度应符合以下规定，宽度标志线应用油漆涂刷，并保持清晰

行人通道大于或等于1.8m 电瓶车通道大于或等于3m

1．6 厂房内应有良好的自然通风和自然采光。自然采光照度应不低于501x

1．7 车间应设置一般照明、局部照明和事故照明 1．8 在正常照明因故障熄灭后，在易引起工伤事故或通行时易发生危险的场所，应装设人员疏散用的事故照明

1．9 在正常照明因故障熄灭后，事故照明电源应自动投入，在有专人值班时，可采用手动切换

1．10 天窗应有机械开启装置，并启闭灵活、可靠，关闭严密，无滴雨现象

1．11 车间厂房应有排水系统、保证在当地雨季降雨量最大时，排水畅通，阴井不冒水

1．12 设备上的工作灯和手提式工作灯均应采用安全电压供电，并符合GB3805《安全电压》的规定

1．13

厂房内交流电气设备的保护接地（零）干线，可利用直接埋入地中的金属构件，但不得利用输送可燃易燃物质的管道

1．14 接地线埋入件应具有足够的机构强度，良好的导电性及热稳定性，连接应牢固、可靠，并保证导电的连续性 1．15 起动机的供电滑接线的两端应有电源相线信号灯，并保持清晰明亮

1．16 装接临时线路应先填写装设临时线申请单报请有关部门批准。如超过规定限期，应安装正式线路

1．17 临时线路需用良好的橡套电缆，长度不宜超过10m，线上不得有接头

1．18

临时线宜悬空架设或沿墙架设，离地面高度不得低于2.5m；在通行汽车、叉车的通道上，其离地面高度不得低于5.5m

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是否合格

是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是

是 是 是 是 是

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1.19 氧气管道不宜与燃料油管道共架敷设

1.20 管道应无裂纹和渗漏，管道应保持畅通，密封良好，无跑、冒、滴、漏现象

1．21 管道上的阀门应启闭灵活，关闭严密不漏。流量表、安全阀等均应完好，无泄漏现象

1．22

管道的外表油漆涂色应符合下列规定 管道名称 其本色 色环 饱和蒸气管 红 黄 压缩空气管 浅蓝 — 消防用水管 橙黄 乙炔管 白 — 氧气管 深蓝 — 低热值煤气管 黄 —

1．23 压力为（0.86~1.47）104Pa的车间乙炔管道进口处，应设中央回火防止器

1．24 原材料、半成品、工位器具工装夹具等存放场地不得侵占车行通道和人行通道

1．25 车间空气中有物质的浓度，不得超过《工业企业设计卫生标准》中表4的规定

1．26

工业企业的生产车间和作业场所的工作地点的噪声标准为85dB（A）。现有工业企业经过努力暂力暂时达不到标准时，可适当放宽，但不得超过90dB(A)

1．27 对粉尘浓度高的场所，产生有害气体的作业区（点），震动噪声严重的作业区（点）应采取切实有效的防护措施 1．28 车间地面的油污及铁屑应及时清理 2 安全管理

2．1 车间应设专职或兼职的安全人员，并建立安全技术档案，及时记录安全生产情况

2．2 新入场人员未经三级安全教育或考试不合格者，不准参加生产或单独操作

2．3 特种作业人员经安全技术培训后、必须进行考核。经考核合格取得操作证者方准独立操作

2．4 取得操作证的特种作业人员，必须定期进行复审

2．5 工作前，必须按规定穿戴好防护用品，女工要把发辫放入帽内，旋转机床严禁带手套操作

2．6 不准穿拖鞋、赤脚、赤膊、敝衣、戴头由、围由工作，上班前不准饮酒

2．7 保证安全防护、信号保险装置齐全、灵敏、可靠；保持设备润滑及通风良好

2．8 凡运转设备不准跨超、传递物件和触动危险部位

2．9 调整检查设备需要拆卸防护罩时，要先停电关车。不准无罩开车，各种机具不得超限使用

2．10

严格执行交接班制度，下班前必须切断电源、气源、熄灭火种、清理场地

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是 是 是 是

是 是 是 是

是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是

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2．11 2．12 2．13 2．14 2．15 2．16 2．17 2．18

2．19 2．20 2．21 2．22

2．23

2．24 2．25

深夜班、加班以及在封闭厂房作业时，必须安排两人以上一起工作

严禁从行驶中的机动车辆中爬上、跳下，抛卸物品；车间内不准骑自行车

严禁在任何人攀登吊运中的物件以及在吊钩下通过和停留

设备应定人操作，开动本工种以外设备时，须经有关领导批准后方可操作

检查修理机构电气设备时，必须挂停电警示牌，设人监护

各种安全防护装置、照明、信号、监测仪表、警戒标记、防雷装置等不准随意拆除或非法占用

一切电气、机械设备的金属外壳和行车轨道等必须有可靠的接地或重复接地安全措施

非电气人员不准装修电气设备或线路。使用手持电动工具必须绝缘可靠，有良好的接地或接零措施，以应戴好绝缘手套

高空作业必须扎好安全带，戴好安全帽，不准穿硬底鞋，严禁在高空投掷工具、材料等

对易燃、易爆、剧毒、放射和腐蚀等物品，必须分类妥善存放，并设专人严格管理

易燃、易爆等危险场所，严禁吸烟和明火作业，不得在有毒、尘粉生产场所进餐、饮水

产生有害人体的气体、液体、尘埃、渣滓、放射线、噪声的场所、生产线或设备，必须配置相应的三废处理装置或安全保护措施，并保持良好有效

变、配电室、氧气站、煤气站、乙炔发生站、空压机站、发电机房、锅炉房、油库、危险品库等要害部位，非岗位人员未经批准严禁入内

各种消防器材、工具应按消防规范设置齐全，不准随便动用。安放地点周围不得堆放其它物品

凡高处作业、带电作业、严禁区域动火必须经有关部门审批方可进行

是 是 是 是 是 是 是 是

是 是 是 是

是

是 是

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4.3.2熔硫阶段的安全检查表

表14 熔硫阶段的安全检查表

编号 检查内容

1 熔硫槽、过滤槽、助滤槽内无杂物，硫磺输送管道阀门是

否灵活完好。

2 所有温度计、压力表和仪表等装置是否齐全可用。 3 岗位所属照明设备是否完整可用。 4 劳动保护用具是否齐全。

5 属余热锅炉岗位管理的部分设备是否证明经试压无漏处

于良好状态。

7 有关机械设备及电气设备是否处于正常可用状态。 6 熔硫的PH是否在7-8。

8 蒸汽压力调节器是否维持硫磺温度在130-140℃之间。 9 过滤槽硫磺液位是否低于蒸汽盘管。

10 皮带是否跑偏或撕裂，松紧度是否在合格范围。 11 过滤机压降是否小于0.35 MPa 12 过滤机角落是否有磺渣

13 助滤槽液位是否在2.6米以上。 14 短期停车则只需停硫磺皮带输送机，保持蒸汽供应，过滤

机内硫磺是否保持循环。

15 长期停车或计划检修除熔硫槽停止进磺以外还需尽量将

熔硫三槽的硫磺送往液流储罐并安排过滤机必修卸料、停搅拌机、停泵、关闭蒸汽管道阀门。 16 电子称是否正常。 17 熔硫槽进料是否稳定。

18 油温、油压、油位、电流是否正常。

19 润滑是否良好，减速机、电机有无异声或发热。 20 蒸汽盘管压力和熔硫温度是否在合格范围内。 21 熔硫三槽的液位是否真实、正常。 22 油压、油位是否正常。 23 过滤器压降。

24 蒸汽盘管有无泄漏，过滤器进、出料管道以及其他管道阀

门是否正常，有无泄漏。

25 蒸汽盘管压力和液流温度是否合格。

是否合格 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是

是 是 是 是 是 是 是 是 是 是

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编号 1 2 3

检 查 内 容

地脚螺栓是否松动，阀门开启是否灵活。 气体过滤器是否正常。

是否合格 是 是

润滑油应符合32#汽轮机油的主要物理、化学性能是否符合是 规定。

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

油箱油位是否符合要求。 油水管路畅通和有无泄漏现象。 对机组进行盘车检查，是否有磨刮现象。 调整机组的所有连锁装置是否有如下情形 主电动机与电动油泵是否连锁 电机轴瓦温度高≥75℃ 电机定子温度高≥130℃ 增速偶合器轴瓦温度高≥90℃ 偶合器工作油进口温度≥90℃ 偶合器工作油出口温度≥110℃ 鼓风机轴瓦温度高≥80℃

润滑油系统主进油管油压≤0.1Mpa或≥0.4Mpa 工作油系统主进油管油压≤0.05Mpa或≥0.4Mpa 鼓风机振动≥73.9μm 电机轴瓦温度高≥80℃ 电机定子温度高≥140℃ 增速偶合器轴瓦温度高≥95℃ 偶合器工作油进口温度≥95℃ 偶合器工作油出口温度≥130℃ 鼓风机轴瓦温度高≥85℃

润滑油系统主进油管油压≤0.05Mpa或≥0.45Mpa 鼓风机振动≥92.38μm

润滑油系统主进油管油压≤0.08Mpa 工作油系统主进油管油压≤0.03Mpa

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是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是

风机进口阀是否开至10%—15%

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29 30 31

润滑油总管油压不小于0.1MPa 高位油箱是否正常回油

是 是

进入轴承润滑油温是否在35℃左右，否则应对润滑油冷却是 或加热。

32 33 34 35 36 37 38

测机组各机体内部的声响和观察起动电流有无不正常现象 是 油冷却器出口油温是否达到30℃时 风机、机壳在温度上升时膨胀是否正常。 风机房内外场地是否清洁。

润滑油系统的油压是否保持在0.1--0.3MPa范围内 轴瓦出口处油温是否低于60℃ 油泵处油管法兰接合处是否严密。

是 是 是 是 是 是

4.3.3 SO2风机阶段的安全检查表

4.3.4焚硫工艺安全检查表

表16 焚硫工艺安全检查表 检 查 内 容

控制好硫磺流量，保证液硫供应均匀、稳定，硫磺能够完全燃烧，焚硫炉的温度控制在指标范围内，烟道不堵、不漏。

进入转化器的烟气温度是否为420℃。

焚硫炉给料泵、硫磺输送管道、磺枪、视镜、焚硫炉、烟道、仪表、电气设备是否正常。 精硫泵试车运行处于良好备用状态。

硫磺输送管道阀门（包括炉底、前室和放空阀等），是否灵活好，管道内无杂物。

磺枪完好并正确安装，焚硫炉视镜清洁。

所有测温热电偶、压力表和仪表等装置是否齐全可用。 (炉内空气室、炉膛是否清洁、无杂物，并开动鼓风机吹一次。

炉内耐火砖衬里是否完好，有无裂缝。 副线旁通阀是否灵活好用。

岗位所属照明设备是否完整可用。 检查劳动保护用具是否齐全。

- 36 -

编号 1 是否合格 是

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是

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13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

属余热锅炉岗位管理的部分设备是否证明经试压无漏处于良好状态。

通知钳工、电工分别检查有关机械设备及电气设备是否处于正常可用状态。

用锅炉来保护碳钢开车烟囱不致超过480℃以上的温度。 待转化器升温正常、制酸部分准备工作做好后停油泵，关闭油泵进出口并安装磺枪 阀

启焚硫炉给料泵，硫磺雾化压力高于1.025Mpa

短期停车，减少炉子硫磺加入量，炉温控制在900℃以下。 长期停车，关闭所有的硫磺喷枪的隔离阀和硫磺流量调节阀。

随时注意炉温、炉底压力变化，严格按指标操作。

随时观察入炉硫水分，杂质含量。保证硫磺流量均匀，雾化效果好，炉子才能正常运行。

是 是 是 是 是 是 是 是 是

4.3.4余热锅炉工艺安全检查表

表17 余热锅炉工艺安全检查表

编号 1 1．1 1．1．1 1．1．2

所依据的法规、标准

设备检查 是 工业锅炉房的布置、建筑结构及有关设施 是 独立站房应位于厂区边缘地带，烟囟不宜靠近主是 要道路

锅炉房如必须与厂房相连，其锅炉容量应符合（t是 —100）V≤100；锅炉房如必须与住宅相连时，其锅炉容量应符合（t—100）V≤5

式中t——锅炉工作压力时的饱和温度，[t]℃ V——锅炉水量，[V]为m3。

锅炉房应位于主导风向的下风向，主导风向应采是 用多年平均非采暖季节的风向

锅炉前墙凸出处到锅炉房内墙净距应大于或等于是 3m，锅炉侧面和后端的通道净应大于或等于0.8m 锅炉如侧面操作、检修通道时，其宽度应能保证是 操作、检修的需要；如不过要侧面操作，锅炉与锅炉侧墙之间的净距亦不得小于0.8m

锅炉和省煤器上部，当不需操作时，其净空高度是 不小于0.7m

锅炉房应预留通过设备最大搬运件的安装孔洞 是 锅炉房每层出口应有两个。若锅炉前端的总宽度是

检 查 内 容

- 37 -

1．1．3 1．1．4 1．1．5

1．1．6 1．1．7 1．1．8

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/342g.html