某污水站改造工程施工组织设计方案 - 图文

-------污水站改造工程

施工组织设计

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目 录

第一章 编制依据 第二章 工程概况 第三章 施工部暑

第四章 第五章 第六章 第七章 第八章

施工运行计划及施工机具 主要施工技术措施

质量计划及创全优保证措施 工程管理措施 拟采用的标准

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第一章 编制依据

1.1依据--污水站改造工程施工蓝图。 1.2依据--污水站改造工程现场技术交底；

1.3国家及行业现行有关施工标准、规范及质量检验评定标准。

第二章 工程概况

2.1简介：

--污水站设计处理规模按12000 m3／d，污水来水量为10000 m3／d。一级过滤处理规模17000 m／d，二级过滤处理规模7000 m／d。处理后水质指标为：采用二级过滤后水质指标应满足《碎屑岩油藏注水水质推荐指标》SY／T5329－1994A2级标准。 2.2工艺流程： 2.2.1 污水处理流程：

污水处理站改造采用重力沉降处理流程（收油－沉降－过滤）。

联来水进入污水站新建1000m3玻璃钢收油罐进行收油和沉降，出水自流进入新建200 m3

玻璃钢一次缓冲罐，该罐出水由提升泵提升至混合罐，在混合罐前经计量加药，混合反应后，进入1000 m斜板沉降罐，进行沉降分离后进入二次缓冲罐。缓冲罐出水经联合泵房加压泵加压进行一级过滤和二级过滤，净化水进入1000 m3注水罐。 2.2.2污油回收流程：

污水站内各处理构筑物收油自流进入油站污油罐。 2.2.3污泥处理、污水回收流程：

各处理构筑物排污进入排污池，沉降后污泥经污泥提升泵提升进入污泥回注撬装装置，经泵加压回注地层。上清液由污水回收泵回收，打入流程重新处理。其中1000 m3斜板沉降罐排污采用自动控制，排污顺序及周期可现场设定并可调，也可人工干预。

2.2.4、加药流程：

处理过程共加入四种药剂：杀菌剂、A剂，除铁剂、助凝剂。加药口在混凝反应器前，采用连续投加方式，投加量由加药自控系统实现。A剂投加量由来水流量及混合罐出水PH值两个参数同时控制，其他药剂投加量由来水流量一个参数控制。 2.3、主要工作量

2.3.1、主要处理容器、构筑物：

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3

3

①新建2座1000 m3玻璃钢收油罐，罐内设收油槽、排污盘管。 ②新建2座200 m3玻璃钢一次缓冲罐，罐内设收油槽、排污盘管等。

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③新建2座1000 m3斜板沉降罐，罐内设斜板、收油槽、排泥器等。 ④改造2座500 m3斜板沉降罐为反洗回收罐，拆除罐内中心反应筒及斜板，罐体做内外防腐。

⑤改造5座?3.0 m压力滤罐，更换内构件及滤料，罐体做内外防腐。

⑥新建4座?3.6 m一级滤罐，内设配水设施、筛管及滤料，罐体做内外防腐，新建4座?3.0 m二级过滤罐。

⑦改造1座300 m3、1座200 m3一次缓冲罐，罐体做内外防腐。 ⑧改造1座300 m3反冲洗罐，罐体做内外防腐。 ⑨更换加药罐，加药泵共3套等。

⑩新建污泥回注撬装装置1套，包括1台注泥泵，1台自吸泵，1座搅拌罐等。 2.3.2主要机泵设备：

①新建反洗回收泵AF100－80－160 Q＝100 m／h H＝0.30MPa

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2台

②更换污水加压泵AF150－400 Q＝400 m3／h H＝0.50MPa 2台 污水加压泵AF150－65－200 Q＝100 m3／h H＝0.50MPa 1台 ③更换反冲洗泵ZA80－3400 Q＝550 m3／h H＝0.30MPa 1台 ZA100－315 Q＝250 m3／h H＝0.30MPa 1台 ④新建排泥动力水泵AF125－80-200 Q＝160 m3／h H＝0.80MPa 2台

⑤更换排污池污水回收水泵AF100－80－160 Q＝100 m3／h H＝0.50MPa 4台

⑥更换污泥泵65FYH－80 Q＝100 m3／h H＝0.50MPa 4台 ⑦更换A剂加药泵IHF50－32－200 Q＝12.5 m3／h H＝0.50MPa ⑧更换清水泵IS100－80－160 Q＝100 m3／h H＝0.30MPa 2.3.3主要辅助性建筑物： 改造加药泵房、反洗回收泵房。 2.3.4主要配套工程

2台 2台

更换站内部分管线及阀门，以及相应的自控、电气、土建、防腐、机制等系统配套改造。

2.4工程特点：

①站内改造工作量较大，动火次数较多； ②施工场地狭小，影响施工进度。 2.5主要新工艺、新技术：

玻璃钢罐施工难度比较大，应保证质量。

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第三章 施工部署：

3.1指导思想：

树立“质量第一”、“安全第一”，严格按标准、规范操作规程进行施工，以一切为甲方服务的思想，执行 ISO9002质量保证模式，对施工全过程实行全方位监督，优质、快速、低耗地完成任务。做到周密部署、全面准备、严格要求、认真把关。

①、周密部署：

就是以项目法组织施工，优选施工队伍，按程序组织施工。按区块、分系统的采取蚕食施工方法，优质、快速、低耗地完成该项工程，树立公司尤其是濮城项目部的形象，创最佳效益。

②、全面准备：

就是动员施工队伍优质、快速、低耗完成该项工程的思想准备，同时做好材料、施工机具、设备的保养及其它后勤和宣传等各方面的准备工作。

③、严格要求：

就是以“质量第一”，“用户至上”为宗旨，严格按ISO9002质量保证模式，对施工的全过程实行全方位的技术质量监督。做到文明施工、文明管理。

④、认真把关：

就是施工的各个环节，实行“三检制”，上道工序不合格，下道工序不准施工，质量监督员和各业务系统都要按规范要求严把质量关，保证工程的施工质量。 3.2施工部署：

根据工程情况和工期要求，决定该工程由两个施工班同时施工，统一管理。施工进度按以下五个阶段进行控制。 第一阶段：施工准备阶段

①、选派项目负责人组成项目管理机构，确定施工队伍，并按工程内容下达施工任务。 ②、编制施工组织设计报上级甲方审批。 ③、落实工程材料计划并签订订货合同。 ④、对成品、半成品、构件进行委托加工。

⑤、根据工程施工需要，对施工机具和易缺件进行平衡调配和加工制作。 ⑥、做好施工现场三通一平工作。

第二阶段：罐及设备基础施工、罐体预制、罐内构件拆除。

第三阶段：值班室、配电间施工，罐改造，设备安装、配管，电气、自控施工。

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D、保证垂直度：设备就位后，必须平整，确保施工过程中不发生倾斜、移动。要注意保证机架和钻杆的垂直度，其垂直度偏差不得大于1%。施工中采用吊锤观测钻杆的两个方向垂直度和用平水尺测量机架的调平情况，如发现偏差过大，及时调整；

E、桩机桩位必须对中，对中偏差不得大于5厘米；桩径不得小于设计值。

F、水泥浆不得离析。制备好的水泥浆不得有离析现象，停置时间不得超过规定时间。若停置时间过长，不得使用；

G、严格按设计确定的参数控制喷浆量和搅拌提升速度。为保证施工质量、提高工作效率和减少水泥浪费，应尽量连续工作。输浆阶段必须保证足够的输浆压力，连续供浆。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应将搅拌头下沉到停浆点0.5米以下，待恢复供浆后再喷浆搅拌；如停工40分钟以上，必须立即进行全面清洗，防止水泥在设备和管道中结块，影响施工；

H、严格控制搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围内每一深度得以充分搅拌；确保桩身强度和均匀性：

I、深层搅拌施工中采用少量多次喷浆的方法，搅拌过程中均喷水泥浆；

J、施工中，如因地下障碍物等原因使钻杆无法钻进时，应及时通知监理、设计人员，以便及时采取补桩措施，以保证施工质量；

K、严格按照设计的水灰比配制浆液，配制好的浆液必须过滤；水灰比控制：根据水泥用量计算每槽用水量，在储水罐上做好标志，在施工中严格做好计量工作。

制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，拌制浆液的罐数固化剂和外加剂的用量以及泵送浆液时间等应有专人记录。

L、施工记录必须详尽完善：施工记录必须有专人负责，深度记录误差不得大于10cm，时间记录误差不得大于10秒钟。施工中发生的问题和处理情况，均须如实记录，以便汇总分析；

M、施工中应经常检查施工用电及机械情况，发现问题及时修理。水泥搅拌配合比：水灰比0.45～0.55、水泥掺量15％、在制作水泥浆时可适当掺入外加剂。

N、水泥搅拌桩施工，第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。

O、为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。

5.1.2罐基础施工技术方案

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5.1.2.1施工准备

A、材料准备：各种材料准备齐全，且经验收合格。具体要求如下： 砂： 建筑用中砂，含泥量＜3%； 石子：级配碎石； 钢筋：HRB335（ф）级钢筋； 水： 可饮用水； 石灰：满足规范要求的Ⅲ级以上石灰； 水泥：R32.5普通硅酸盐水泥。

B、设备准备：采用350型滚筒搅拌机搅拌砼，振动棒振捣。垫层3：7灰土用旋耕耙或人工拌和，气夯夯实。

C、实验准备：各种原材料经试验合格，完成标准击实试验及混凝土配合比试验，各种现场试验检测仪器配备齐全，性能可靠。 5.1.2.2、各工序施工技术措施

A、级配砂石褥垫层施工措施：搅拌桩施工30天并经检测合格后，开挖基槽，对槽底进行整平后，将级配砂石填入槽中，人工整平后用气夯进行夯实。

B、3：7灰土垫层施工技术措施：设计3：7灰土厚度35cm，应分两层进行施工，每第一层厚度18cm，第二层厚度17cm。具体措施如下：将土和石灰按照计算厚度分层铺填，用旋耕耙或人工拌和后（根据实测含水量进行加水或晾晒），人工整平，然后用气夯夯击至规范规定的压实度。

C、夯实砂垫层施工措施：同级配砂石褥垫层施工措施。 D、混凝土垫层及钢筋混凝土基层施工技术措施 (1)模板：

本工程拟采用钢模板，模板施工时应满足下列要求

a 模板的接缝不应滴浆。如有缝的地方可用泡沫塑料塞平。 b 模板应涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与砼接槎处。

c 模板的拆除：当砼能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，可拆除侧模，但底模应达设计强度的75%后才可拆除。

(2)钢筋工程

a钢筋原则上不代换，但如需要代换时，应先通知监理工程师，代换应符合规定。 b钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、渍污、和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

c 钢筋应平直无局部弯折，搭接部分要保证搭接长度并绑扎牢固 。

d砼施工：采用350型滚筒搅拌机搅拌砼，运输以手推车运输混凝土。人工入模，人

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工持振动棒振捣密实。具体措施如下：

(3)砼制作

砼的配合比应严格控制。水泥、砂子、石子原材料质量严格控制。水泥采用普通硅酸盐水泥，尽量不用超过三个月的。如超过三个月必须进行检验，且要合格后使用。石子粒径在浇板时一般为20mm。浇梁时石子粒径最大不超过40mm，骨粒不得混杂，骨料中严禁混入煅烧过的白云石或石灰块。砂子采用中砂，且必须过筛。

砼在拌制时，每盘原料必须用电子计量设备称量，各种原料允许偏差为：水泥为±2%，粗、细骨料±3%，水、外加剂±2%。衡量器具应定期校验，保持准确。骨料的含水量应经常测定，雨天施工应增加测定次数。

砼浇拌的时间在坍落度>30mm时，应不少于90秒。砼运至浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度，当有离折现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌。从卸出至浇筑完毕不能超过2个小时。

(4)砼的浇注

砼浇筑前对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板缝隙和孔洞应堵严，对木模板应浇水湿润，但不得有积水。

在浇筑竖向结构砼前，应先在底部填以50-100mm厚的与砼内砂浆相同的水泥砂浆，浇筑中不得发生离析现象，混凝土振捣采用插入式振捣，振捣间距根据钢筋间距进行适当调整、加密，不得碰撞、扰动钢筋。振捣棒移位时不得采用拖行。

(5)砼的养护

应在浇筑完毕后的12小时内对砼加以覆盖和浇水。砼的浇水养护时间不少于7天。浇水次数应能保持砼处于潮湿状态。养护用水应与拌制用水相同。可以采用塑料布覆盖养护，其外露的全部表面应用塑料布覆盖严密并应保持塑料内有凝结水。 5.1.3泵房、配电室、值班室施工： 5.1.3.1测量放线

A、依据勘测设计部门给定的坐标桩和水准点，在施工现场测设主轴线，按照计量站轴线的设计座标将围墙的主轴线测设于地面，作为单个建（构）筑物测量放线依据，主轴线的点数不得少于3个。

B、根据施工现场测设的主轴线控制点，将房屋外墙轴线的交点用木桩测定于地上，并在桩顶钉上小钉作为标志，房屋外墙轴线测定以后，再根据建筑物平面图，将内部开间所有轴线都一一测出。

C、由于在施工开槽时，轴线桩要被挖掉，为检测基槽开挖，应在基槽外2－4米处引

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桩。

5.1.3.2土方开挖

A、基础采用人工开挖，当快挖到设计标高时，用水准仪在槽壁测设一些水平小木桩，使木桩上表面离槽底的设计标高为一定值，对于围墙和房屋应每隔3－4米设一标高控制桩。

B、基槽在进行土方开挖时，根据基础的大小和埋深结合施工规范要求，选择适当的施工作业面、宽度。

C、土方开挖完毕后，要进行平面位置及标高复核，复核结算应符合设计要求，并由工程监理予以认可。 5.1.3.1砖砌体施工

A、砖的品种、强度、等级必须符合设计要求，并有试验报告，水泥、砂子有试验报告，水泥应有出厂合格证；砖砌筑前清水湿润，一般以浸入砖四边1－2cm为宜，含水率为10—15%，雨季施工不得使用含水率达到饱和状态的砖砌墙。

B、砂子使用前过筛，使用5mm孔径筛网，含泥量不得超过5%。

C、根据轴线桩将墙中心线、基础边线用细尼龙线拉出，依此线砌筑砖砌体。 D、砂浆严格按试验室配合比配料，水泥用量粗度控制在+2%内，石灰膏控制在+5%内，搅拌时间不得少于1.5分钟，拌合好砂浆必须在3—4小时内用完，不得第二天使用。

E、砖墙砌筑采用一铲灰，一块砖，一挤揉的“三一”砌筑法，砌砖要跟线，砖要放平，水平灰缝，厚度和竖向灰缝宽度控制在8—10mm，最大不能超过12mm。用砖表面必须选用边角整齐、颜色均匀、规格一致的砖。

F、砖砌体留槎必须留斜槎，分段砌筑时，砌筑高度的高差不得超过1.2米。 5.1.4设备基础施工技术措施

5.1.4.1测量放线：根据施工平面图及现场交底，用水准仪、经纬仪将各轴线分别测出，做好标志并保护好。 5.1.4.2土方开挖与回填

A、土方开挖：采用人工开挖，采用水准仪控制底标高，严禁超挖或少挖，并对基底进行检查，发现问题及时处理。

B、土方回填时要分层回填，分层夯实，不能有腐质土，回填密实度达到设计要求。 5.1.4.3模板工程

A、地面以下采用砖彻模板，地面以上采用定型钢模与木模配合，支撑采用硬架支撑，隔离剂采用废机油。

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B、模板安装按工程结构形式，确定模板的种类、规格和数量，模板安装应对缝严密，以防漏浆。

C、基础模板一次支设，基础外采用木垫块钢斜支撑，支撑点直接支撑在斜柱支撑上，隔500-1000一道，一道必须有4-6个支撑点，木垫块尺寸为200×200×80。

D、模板支设一次成型，保证基础的整体浇筑，接缝应严密，不得漏浆；模板安装后，应仔细检查各部分钢件是否牢固，在现浇时要经常检查，如有变形、松动现象，要及时修整、加固；砼强度达到规范要求的强度方可拆模。 5.1.4.4、钢筋工程

A、钢筋加工：钢筋应有出厂证明和试验报告单，使用时，按设计要求加工成结构成品，加工成型的钢筋应分类存放，编号堆放整齐，充分作好钢筋绑扎前的工作。钢筋加工偏差控制在以下范围内：受力筋全长净尺寸允许偏差±10mm，分布部分长度允许偏差±5mm，弯起点偏差±20mm。

B、钢筋绑扎：钢筋绑扎时应将全部钢筋相交点用铁丝扎牢，为防止钢筋绑扎完毕后移位变形，无论是基础底层还是顶层钢筋均加设支撑梯架，梯架事先由钢筋工按照基础的设计要求加工好，即底层钢筋支撑梯架采用φ10的钢筋加工制成，顶层钢筋支撑采用φ48×4钢管加工制成，支撑梯架间距不得大于1.5米。

C、技术要求：钢筋绑扎完毕，应对保护层厚度及预留洞等进行验收，并作好隐蔽工程记录，钢筋垫块由专人负责，集中加工，钢筋安置呈梅花状安置并与钢筋绑牢，钢筋的绑扎．搭接施工严格按50204-92要求执行。

5.1.4.5、预留洞的留置：预留洞的埋设用159×6的无缝钢管，钢管一头用δ=6厚的钢板焊接封堵，预埋管四周用φ48×4的钢管加固。

5.1.4.6、砼工程：为保证施工质量，根据图纸要求的砼标号施工前，必须由实验室做材质试验．材质化验单和配合比报告，以上资料齐全后，方可进行砼现浇。

A、浇筑时应搭设操作平台，不得站在钢筋上操作，拉运．倾倒砼时不得碰撞钢筋及模板。

B、浇筑时宜全面铺平，斜面分层浇筑且以轴线对称振捣，并且保证浇筑只载设备人员，不能触及预埋的固定架。

C、砼运输采用小翻车，人工配合下料。

D、砼浇筑：现浇前应对模板及支架．钢筋．预留洞进行检查，模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙和孔洞堵塞严，轴线标高尺寸要符合设计要求，振捣采用插入式振捣器，插入间距不应超过有效半径的1.5倍,严禁欠振、漏振和过振而造成质

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量事故隐患，电气设备接地由专人负责。

E、在混凝土浇筑过程中，应经常观察模板、支架钢筋、预留洞是否发生移位，应当及时采取校正，必要时，增加上层杆件加固，保证校正成功。

F、在常温下，浇筑完毕后的12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水养护，浇水养护时间不少于7天，浇水次数应保持混凝土处于湿润状态。 5.2工艺施工技术措施 5.2.1玻璃钢罐施工技术措施

为了保证施工工期和施工质量,优质高效地完成储罐制作、安装工程,我们采取施工前做好预制工作,重点抓施工现场管理。施工方案的确定要符合设计要求，本着质量好、安全、可靠的原则。关键工序（如缠绕、糊制等）用专业人员操作，提高工效、提高质量水平。 5.2.1.1玻璃钢罐现场施工程序

以300方储罐施工为例

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施工准备 罐顶预制 护栏、爬梯制作 现场设备组装 罐顶拉运、现场组装 罐体制作 罐底制作 罐体、罐底组装 附件、爬梯安装 试压 验收 5.2.1.2施工准备 A、施工机具准备

? 检查施工中所用的缠绕设备、控制设备、传动设备、喷射设备是否满足施工要求，做好保养。

? 检查施工中所用辅助机械如磨光机、切割机是否满足施工要求，有无漏电现象，有则及时更换或维修。

? 工程施工所用的模具如罐顶模具、罐体用三合板、五合板是否满足技术要求，及时做

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好施工准备。 B、材料准备

? 施工用原材料进厂必须经过严格的检验。从厂家进货必须有厂家的性能检验报告、规格型号。进厂后必须经过质检部门检验合格后方可通知现场使用。

? 施工用管件、管道从树脂配料到纤维纱的选用必须严格按照产品设计单上定做。无产品合格证绝对不允许进入施工现场。 ? C、施工技术准备

在施工前熟悉施工图纸以及所采用的标准，技术人员作好施工前的技术交底。 D、施工现场临时用电准备

? 施工现场电气作业，有专职电工按规范操作。并负责作业区内各重点用电设备及电线的漏电检查，发现问题立即整改。

? 施工现场用电设施应在设备负荷线的首端处设置漏电保护装置。漏电保护器应装设在开关箱内。

? 加强对用电设施和电动工具的检查维护。确保用电安全。 ? 所有配电箱和电动工具都有台帐并办理使用登记手续。

? 现场尽量采用固定式的临时照明。严禁搭设裸导线。露在外面的电线接头不论有无电必须用防水绝缘胶布包缠，并由电工定期检查，防止绝缘层脆裂。 5.2.1.3罐顶制作 A、罐顶模具制作

? 罐顶模具由新大技术研究所绘制模具施工图，并委托专业模具制作单位制作。 ? 罐顶模具根据储罐直径确定分瓣的数量，罐顶分瓣的目的主要是考虑产品脱模方便和运输的方便，重量不能太重。而运输一般选用汽车，所以在做罐顶模具的时候需要考虑到车长与车宽的限制。

? 罐顶模具要求表面光滑、平整、密实，无裂缝、针孔，以保证产品的表观质量，其表面光洁度达到90以上，表面粗糙度<10μm。

? 罐顶模具的仰角根据储罐罐顶的仰角进行确定， 上下偏差不超过0.5°。从模具轴中心线到大罐圆内径长度考虑罐壁厚度，略大于储罐内径。

? 模具的验收。模具制作完成后，进行全面验收，对模具的弧度、长度等进行测量、计算。模具弧度检测，制作一个弧度模具，将做好的弧度模具卡向做好的罐顶模具，以保证罐顶模具的弧度。而长度方面我们用精度为1mm的钢尺测量其弦长，而后用公式计算出其弧长，是否符合我们的罐内径的周长。

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B、罐顶预制

罐顶的铺层按照施工设计图纸要求进行，罐顶内壁要求光滑无毛刺、突起等影响产品外观质量的瑕疵存在。 C、护栏、爬梯制作

护栏的制作由专业的电气焊工进行制作，护栏上部的弯管由机械成型，保证了制品的圆滑、美观。扁钢也由机械预成型，然后焊接到护栏立柱上。从整体上保证了护栏的安全、美观。

爬梯的制作分三部分组成：一是由厂里将两边扁钢按照施工图纸分段预成型；二是罐体缠绕完成后在罐体上预埋支撑件；三是防滑踏板；防滑踏板进行外部采购，对质量进行严格控制。 D、罐顶拉运

罐顶由汽车从厂里运输到生产现场，运输过程中应避免罐顶捆扎不牢从车上掉落，装卸过程中严禁摔、磕，剧烈的碰撞，严禁堆放在坚硬、尖锐的突起物上，以防止对罐顶的损坏。

E、罐顶的组装。

? 将厂里制作好的罐顶板运输到现场后，在罐基础上组装罐顶（保证罐顶底沿的平齐），中间经过计算选用长短合适的短管支撑，罐顶板一片一片的搭接到上面，组成一个圆形罐顶，用钢尺测量其周长，以不超过标准（Q/SDC556—2006）所要求的误差为准。 ? 罐顶组装首先用螺栓拉紧，其外用玻璃布糊制加强，然后在接缝的外部用玻璃钢型材加强。罐顶在2道对接缝之间再加一短加强筋，这样既不妨碍罐顶附件的安装，又增加了罐顶安全性。

? 罐顶拼接成整体，开4个吊装孔（吊装措施：吊装示意图要求开孔）。将罐顶打磨，在刷清胶的同时撒上石英砂，做防滑处理。

? 罐顶板外表制作完成后，在顶板边缘开一个吊装孔，用吊车将罐顶板反过来，进行内缝制作。

? 内缝糊制完毕后，用吊车再次将罐顶板翻个，将运输到现场的护栏糊制到罐顶上，与罐顶一起吊装到安装调试好的模具设备上。 附图2：罐顶组装示意图：

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5.2.1.4现场设备组装 A、缠绕设备的安装

缠绕设备采用立式现场缠绕设备，组合式拼装芯模，配备进口喷枪，整个缠绕过程由计算机控制完成。设备的安装要求：

? 为了减少罐吊装的不便，设备应靠近罐安放现场。预留足够的空间停放吊装设备。 ? 施工现场场地要求清洁，土质坚硬，平整开阔，无沙土袭击，无碰撞设施。 ? 按设备安装顺序安装设备机座、主架、臂、梁直至模具等。 B、模具的安装

现场缠绕设备的模具由上、下支撑环，中间加立式支撑筋，外敷一层三合板和一层五合板组成。在模具表面缠绕聚酯薄膜，以增加罐体内部光滑度。

附图3

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设备最大缠绕高度8.5米，可以一次缠绕成形。 ? 罐圆度保证措施：

? 为了保证罐体的圆度，在罐制作以前对模具进行校验。校验方法：将模具在地面上找平。然后在安装立式支撑筋的时候立上一标杆，旋转模具，逐条将立式支撑筋安装到旋转模具环上。

? 安装三合板、五合板。在立式支撑筋安装完毕后，先安装三合板，用射钉枪将三合板固定在安装好的立式支撑筋上，三合板固定紧密。然后将五合板安装到三合板上，同样选用射钉枪固定的方法，固定紧密。

? 安装好的复合板同样用标杆测定的方法检查其圆度和罐体的内径。 ? 罐锥度的控制措施

罐锥度的控制主要是靠控制模具上下环的外径。安装好模具上下环、组装好立式支撑筋后，用钢卷尺测量上下的周长。按照Q/SDC556-2006标准要求，上下锥度不可超过1°。 C、罐顶与模具的安装组对

罐顶板中心预留吊装孔，为增加吊装面积，考虑用“十”字吊装架。

用吊车（根据罐顶的规格选用不同吨位的吊车）将预制好的罐顶吊至组装好的模具上，安装组对时，严格按照吊装工程程序与规范进行吊装，杜绝吊装事故的发生。罐顶与罐体的对接要求严密，罐体模具所用的木头斜接根据罐顶形状进行切割，以保证对接的严密。

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D、罐体制作

罐体由内衬和结构层缠绕两个程序来完成。 附图4：罐壁结构示意图

（1）内衬成型

内衬喷射成型采用进口喷射设备。内衬与储存介质直接接触，它的性能直接关系到罐的使用寿命和防渗漏能力。 （2）罐体缠绕

罐体缠绕是整个罐体强度的保障，其缠绕设备为立式现场设备，最大缠绕直径达25m，最大缠绕高度8.5m，由计算机控制其缠绕参数，使其强度性能达到设计标准，提高储罐安全性。

? 对缠绕树脂的控制。树脂是玻璃钢的基体材料，也是强度和耐腐蚀的主要材料，所以在缠绕过程严格按照设计单上的树脂进行缠绕。

? 对树脂促进剂和固化剂的加入量的控制。促进剂和固化剂在使用过程也会对玻璃钢产品产生影响，用料多或者少都不合适，促进剂一般选用的比例在0.5%——2%，固化剂的比例在0.8%——2%。

? 缠绕纱。缠绕纱是整个玻璃钢的骨架，强度的基体，所以纤维纱的选用必须要按照工艺设计单严格执行。此次选用玻璃纤维无碱粗纱，具有很高的强度，足以保证罐体的质量。 ? 对富树脂层和结构层的控制。富树脂层的树脂含量要求达到90%，包括内衬层和外表层。内衬层主要起防腐蚀的效果，而外表层则起保护作用和抗老化的作用。而结构层树脂含量要求在35%——40%之间，这样既能保证罐体的结构强度，又能保证减轻罐体的质量。 ? 抗静电剂和抗老化剂的加入。抗静电剂是为了保证罐的安全，避免因静电引起危险。而抗老化剂则是为了保证罐的使用寿命。其分别加入到内衬层和外表层树脂中。加入量在

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2%——4%。

缠绕过程中罐顶和罐体一起缠绕，最后还要进行内封补强。最终的安装方式见图6：

5.2.1.7罐底制作

? 罐底制作的时候为了排污口的安全运行，考虑特殊的施工方案。由于排污口在罐的底部，罐基础上预留的槽造成罐的剪应力集中，为了消除过大的剪应力我们考虑：在罐基础上的预留槽两侧及后部，起３cm厚的台阶，加厚此处罐底，整个施工完毕后在预留槽内做填充，增加罐底的抗剪能力，确保罐的使用安全。

? 罐底拐角的厚度：为增加罐的安全性，选择厚度略大，厚度在 ３０mm左右，偏差不大于５mm为准。

? 罐底与基础之间铺层时，选用环氧树脂铺设２层，以利于罐底和基础之间的黏结，不至于发生罐底和基础分层等现象，确保大罐的使用安全。 ? 罐底制作措施：

? 在罐的刚性基础上用砖垒一圈高200mm、直径比所缠绕罐的直径大300mm的环梁，环梁内部用水泥抹面，以基础和垒的环梁作为模具，进行罐底的铺层。铺层严格按照设计施工图进行施工。

? 罐底制作，要求罐底不允许有分层、大面积的气泡等影响产品质量的瑕疵存在。要求表层上薄膜或者聚酯毡，增加表层的树脂含量，达到防渗的功能。 ? 罐底制作完成后，将用砖垒的环梁敲掉。 5.2.1.8罐底罐体组装

缠绕完成的罐体（在缠绕的过程中已经把罐顶缠结到罐体）用吊车（视罐的大小选用吊车的吨位和数量）将罐体和罐底进行承插连接，接缝处用树脂砂浆填充。然后用毡和树

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脂密封。

（1）罐体和罐底的连接处补强措施。

? 罐体内壁与罐底连接处首先用树脂砂浆按施工图纸上要求做出圆弧，再用毡糊制8—10mm厚的密封层。

? 罐外壁与罐底连接处首先用玻璃纤维缠绕纱浸透树脂，绕罐底接缝一周，而后用纤维毡或布进行制作，最后灌上树脂沙浆，沙浆的树脂含量按设计单上操作。

附图7：罐体与罐底连接示意图

5.2.1.9爬梯安装

爬梯安装，在罐缠绕完成后，在罐壁按爬梯轨迹线预埋上爬梯支撑，然后在预埋的支撑上焊接在厂里预制好的扁钢。在罐壁和扁钢间留有空隙，而且焊接时有必要的保护措施，如淋水等，以保证罐壁不会因焊接时罐壁过热。

在安装时会使用到脚手架，我们使用的是装饰装潢用的装潢支架，此种支架拆装方便，便于运输、可以通过小的开口放到罐内，便于施工。在罐内施工时要将脚手架的支撑底部包上物品，以防划伤罐底。 5.2.1.10试压

? 大罐在制作和检查完毕后，须进行充水试验，充水高度等于罐壁高度的1/2，进行沉降观测1小时，无异常继续充水到罐高的3/4，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位。罐底、罐壁须无渗漏和异常变形。

? 罐壁强度及严密性试验：充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏无异常变形为合格，放水时透光孔应敞开。

? 罐顶强度及严密性试验：罐内水位在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升值试

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验压力200㎜（1961Pa）水柱时，罐顶无异常变形为合格，试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复常压。

? 罐顶负压试验：充水到设计最高液位开始缓慢放水形成负压，当罐顶负压50㎜水柱（490 Pa）时，罐顶无异常变形为合格。

? 罐基础沉陷试验：施工时，在最下一节板距罐底0﹒2m处均均匀制作4—8块扁钢预埋件，作观测点。在罐充水过程中，进行基础沉陷观测，每日观测二次，充水试验保持48小时，无明显沉陷变化即可放水，当沉陷量有明显变化时，保持最高液位，定期观测，直至沉降稳定位置。

? 5.2.2罐安装施工技术措施： 5.2.2.1、材料验收：

①、选用的材料及附件，应具有质量合格证明书。 ②、焊接材料应具有质量合格证明书。

③、选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。 5.2.2.2基础验收：

①、基础中心标高允许偏差为±20mm；

②、沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。 5.2.2.3罐壁组装：

①、壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。

②、壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：

纵向焊缝错边量不应大于1mm；环向焊缝错边量任何一点的错边量均不应大于1.5mm。 ③组装焊接后，纵焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，环焊缝角变形用1m直线样板检查，均应不大于12mm。

④组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏，且应不大于15 mm.。 5.2.2.4附件安装：

罐体的开孔接管，应符合下列要求：

A、开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。 B、开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致；

C、开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不应大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。

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罐的制作安装应按GB50128－2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》进行制作、检查及验收。 5.2.3管道安装：

5.2.3.1施工准备及材料检查：

A、施工前了解图纸，了解工艺流程和管线工作压力及操作温度。

B、对施工图进行详细审查，各部尺寸、标高、方向及器材规格等有无错、漏、不一致或标注不清楚的地方，同时详细核对材料单中所有材料、配件的材质、规格、数量是否与图纸相符。

C、管材必须有出厂合格证，在使用前按设计要求检验其材质、规格、内外表面不得有裂纹、重皮以及超过壁厚允许偏差的磨损、凹陷、锈蚀等缺陷。

D、钢管的圆度不允许超过外径允许偏差，弯曲度每米不大于1.5mm，且单管长不超过10mm。 E、弯头材质应与管道的材质相同，外观不得有裂纹、分层、皱褶、过烧等缺陷。弯头壁厚减薄率应小于厚度的1％，且实测厚度不得小于设计计算壁厚。

F、法兰和法兰密封面应光滑平整，不得有毛刺及径向划痕、砂眼和气孔。

G、阀门、阀体、阀盖不得有裂纹、砂眼和气孔，阀门转动灵活，阀体螺栓连接牢固，指示正确，铭牌完好无缺，标识齐全、正确。阀门须经试压合格后方可使用。 H、螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺或断丝等缺陷，配合良好。

I、非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。 5.2.3.2工艺管道安装:

A、根据设计图纸尺寸和现场实际情况进行深度预制。

B、管道安装前，应对埋地管道与埋地电缆、给排水管道、地下设施、建筑（构）物预留孔洞位置等进行校对。

C、管口外表面10－25mm范围内管口表面不得有熔渣、铁屑、油污等其它杂物。

D、坡口易采用机械加工，坡口表面应加工平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化铁、铁屑等。

E、圆度超标的管口均应校圆，校圆可用表面局部加热锤击，或用内对口胀管器等方法，但不得有大于0.5mm以上的击痕。

F、管口对接应先点焊，管径100mm以下的可点焊三处，管径大于100mm以上的，至少点焊四处，点焊完后应清除焊渣，合格后方可焊接。

G、管线安装以预制组合件为宜，尽量减少现场焊接工作量，同时必须考虑碰头时需调整的余量。

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H、设备配管应在其找正、定位、固定后进行。

I、平焊法兰组对应将管子插入法兰内，法兰内径与管径的间隙应小于3mm，法兰的密封面与管道的中心线垂直。焊接时，法兰的密封面不得有任何损伤。

J、法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且小于2mm。垫片要放在法兰密封面中心不得偏斜或突入管内，法兰连接应使用统一规格螺栓，安装方向一致，拧紧按对称次序进行。拧紧后，螺栓应露出螺母外2－3扣。

K、阀门安装应按图纸要求的安装位置和方向进行，在关闭状态下安装，避免强力安装。DN≥80mm的阀门设临时支撑,一般情况下,安装后的阀门手轮或手柄不得向下,应使阀门特征及介质流向,安装在便于操作和检修的位置上.

L、地上管线安装要保证横平竖直，保证设计标高和坡度，埋地管道应对所有焊缝进行分段严密性试验检漏，合格后方可补口和回填。 M、管线焊接接头应符合下列规定：

①、焊缝距弯头焊缝不能小于100mm，且不宜小于管子外径。 ②、相邻两道焊缝间的距离不得小于管子外径，且不得小于15mm。 ③、管线焊接接头距离支吊架净距不得小于50mm。 ④、管线焊缝上不易开孔。

5.2.3.3法兰组对：对焊法兰按管口组对要求进行对接找正，平焊法兰组对将管子插入法兰内，法兰内径与管径的间隙应小于3mm，法兰的密封面与管道的中心线垂直。焊接时，法兰的密封面不得有任何损伤。

法兰连接时应保持平行，其偏差不得大与法兰外径的1.5％，且小于2mm。垫片要放在法兰密封面中心，不得偏斜或突入管内。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，拧紧按对称次序进行。拧紧后，螺栓应露处螺母外2－3扣。 5.2.3.4管道焊接：

A、首次使用的钢材，该钢材若无齐全的焊接试验报告，应进行焊接性试验，再进行焊接工艺评定。

B、焊工必须经考试合格后方可参加焊接。

C、所用焊条必须有合格证，使用前应烘干，并保存在保温筒内，焊条材质必须与钢材匹配。 D、多层焊每层间应清除熔渣，相邻焊道起点位置应错开。

E、焊缝外观检查应符合施工标准规定，内在质量采用超声或射线探伤，不合格者返修，但不得超过三次。

F、焊完后，在距焊缝100mm范围内打上钢印号。

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5.2.3.5试压：

A、试压介质：洁净水；试压设备：柱塞泵。

B、站内管线强度试压是工作压力的1.25倍，严密性试压按工作压力进行。 C、管线试压1.0MPa，稳压30分钟，无渗漏为合格。

D、常压容器试静水压，压力容器按制造图纸要求压力等级及试压方法试压。 5.2.3.6防腐： A、涂料须有合格证。

B、涂底漆前，除锈应达到ST2级，且无污物，水露。 C、凡遇下列情况，不得进行涂刷作业： ①、下雨、有雾。

②、环境温度低于5℃,高于40℃。 ③、灰尘过多。

④、被涂表面温度大于65℃。 ⑤、相对湿度大于85℃。 5.3电气施工技术措施: 5.3.1电缆敷设：

5.3.1.1室内电缆采用直埋敷设方式,埋深为室外地平700mm,过路穿Φ114钢管保护,埋深为地平下1000mm。电缆并列敷设时，电缆之间的净距不小于100毫米，电缆上下均铺100毫米厚的砂或沙土保护，上加电缆盖板保护，回填土中不应有5.3.1.2泵房配电室内的电缆采用电缆沟敷设方式，在到各个电机的地方，要加5.3.1.3电缆在穿公路、水泥路、进出建筑物，须穿电缆保护管保护。保护管内径应大于电缆外径的1.5倍，管口宜打成喇叭口形，无毛刺。保护管管口应将电5.3.1.4电缆敷设时，最小弯曲半径为10D（D为电缆外径），敷设完，两端应挂电缆标志牌，两端均应留有1-2米余量。 5.3.1.5进入盘柜内的铠装电缆钢带应与盘柜接地相连。

5.3.1.6电缆敷设记录、隐蔽工程记录、绝缘电阻检查记录均应及时、准确。 5.3.2接地装置安装：

5.3.2.1接地极采用∠50×5×2500镀锌角钢，接地干线为-40×4镀锌扁钢，接地极与接地线及接地线之间采用搭接焊连接。

5.3.2.2接地沟开挖深度不小于0.8米,回填土中无大块碎石、垃圾等杂物，且分层夯实。 5.3.2.3整个装置区周围以接地极、接地线形成环网。接地极与接地扁钢搭接时，搭焊长度应为扁钢长度的两倍，接地扁钢之间搭接长度不小于80mm，焊接处清除焊渣后刷防腐沥

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青处理。

5.3.2.4接地极应垂直砸入地下，相互间应不小于5米，接地电阻应不大于10Ω。 5.3.2.5接地线螺栓连接处均用导电膏处理。明敷接地线表面涂以15-100mm宽度相等的绿色和黄色相间的条纹作为标志，新装置区接地线的标志应尽量统一高度。

5.3.2.6铠装电缆进入盘柜后，将钢带切断，切断处端部扎紧，并将钢带接地，接地线采用铜绞线或锡铜编织线，其截面为120mm2及以下选用16mm2，150mm2及以上选用25mm2。 5.3.2.7所有不带电的金属设备外壳、电缆支架均与接地线相连。 5.3.3电气试验： 5.3.3.1主要试验内容：

变压器试验 断路器试验 电流、电压互感器试验 支柱绝缘子试验 测量及计量表计试验 低压盘柜试验 继电保护调试 系统调试 5.3.3.2施工程序：

A、根据工作内容，准备所需的仪器、仪表、设备；

B、所使用的标准器具必须经有关部门检定合格并在有效期内； C、试验人员必须持证上岗； D、严格按照标准、规程进行试验；

E、认真填写原始记录，并将有关的出厂合格证、说明书保存好；

F、经试验合格的电气设备应有明显的标识（盖章或标签）不合格产品也应有标识，并通知器材部门联系更换事宜；

G、试验结束后，由试验人员整理试验资料技术员负责审核。

5.3.4二次回路接线前，绘制出各单元各回路详尽的端子连接图，且编号要统一。做好本工作的前提条件是所有电气设备的随机资料必须齐全。二次接线两端均有方向头，且编号清晰，不易褪色。一、二次回路绝缘电阻检查以后通电试验，先各个单元各个回路空载调试，调试之后再进行联动调试，高压回路还需进行继电保护定值整定调试。各回路正常后与仪表系统整体调试，仪表监测和控制系统应正确无误。 5.3.5主要施工机具及用料如下:

16T吊 1辆 中轿 1辆 皮卡 1辆 双排 2辆 对讲机 4部 火焊工 1名 电焊机 3KW 1台 人字梯 3米 3个 合叶梯 8米 3个 圆钢 Φ22 80米

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滚杠 Φ80*2500 10根 5.4 自控部分施工技术措施: 5.4.1 施工准备：

5.4.1.1 施工技术负责人在拿到图纸以后立即仔细审图，把发现的问题以书面形式提交设计、甲方、监理及时讨论解决，结果以纪要等形式保存。

5.4.1.2 尽快确定供货方案及时组织进货，保证所有设备材料及时到位，便于工程的顺利进行。

5.4.1.3 施工前有技术人员在现场对施工人员进行详细交底，关键工序发放作业指导书。 5.4.1.4 仪表设备、材料到货以后组织报验，检查规格、型号与设计一致，随机资料齐全。所有资料收齐后妥善保管，完工后随交工资料交与甲方。 5.4.1.2 仪表单体调校：

仪表单体调校是指在安装前对仪表进行校准的工作，是保证工程施工顺利进行重要的一步。仪表单校在实验室进行，其环境条件应满足仪表要求的温度、湿度等规定.作为校准用的标准仪器,其误差限应是被校仪表误差限的1/3—1/10.进行校准的人员应持有校验上岗证。

① 外观检查：仪表外形结构完好，仪表名称、型号规格、测量范围等应有明确标记，仪表外露部件不应松动、破损，轻晃时内部不应有零件松动的响声。

② 校验线路图连接：根据不同被校仪表与标准仪表进行连接（图略）。

③ 零点、量程调整：在未加任何模拟信号以前，仪表指示应符合精度要求。从信号发生端输入相应零点及满量程信号，检查仪表显示应满足精度要求，否则反复调整零点及满量程，直到满足精度要求为止。

④ 五点法：在仪表满量程内均匀选取五点分别进行正反行程校验，读取被校表的显示数值并记录。

⑤ 误差计算：算出最大绝对误差、回差，两项指标都不大于仪表最大允许误差为合格。 ⑥ 结果处理：经校验合格的仪表加盖合格章，并出示合格校验报告，不合格5.4.3电缆保护管安装：

电缆敷设前，电缆保护管配到位，本工程使用镀锌水煤气管作为电缆保护管，5.4.3.1 保护管不能使用焊接方法连接，只能用螺纹连接；螺纹处要涂导电性防锈膏，不应缠麻涂铅油，保证连接处有良好的电气连续性。

5.4.3.2保护管沿工艺管架和设备敷设时，应尽量在工艺管架的上方。

5.4.3.3电缆保护管的跨度不能太大，通常情况下水平、垂直间距2m以上就应加固定支架，

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采用管卡固定，不能用焊接。 5.4.4 仪表盘柜安装：

5.4.4.1盘柜外表元件应无缺损、变形、破裂等现象，盘柜表面油漆完好无损。 5.4.4.2 稳盘：

① 工具：水平尺，吊线锤、钢卷尺，大小撬杠等。

② 盘柜安装前应验收基础是否符合要求，水平度允许偏差每米1毫米；直线度允许偏差每米1毫米。

③ 误差控制： 垂直度：小于盘高度的1.5‰。 水平度：相邻盘顶部<2毫米，成列盘<5毫米 直线度：相邻盘边每米<1毫米，成列盘<5毫米。 5.4.5 电缆敷设：

5.4.5.1 根据现场电缆分布情况和电缆分配表，安排敷设顺序，宜先远后近，先集中后分散。

5.4.5.2 室外电缆沟施工完毕、汇线槽或桥架应安装完毕、保护管基本到位，桥架里面清扫干净、内部平整、光洁、无杂物、无毛刺。

5.4.5.3 电缆型号、规格等应符合设计要求，外观良好，保护层无破损。 5.4.5.4 导通性和绝缘性检查合格。

5.4.5.5 密封电缆的两端，以防潮湿空气侵入。

5.4.5.6 电缆敷设过程中，必须安排专人统一指挥，并应停止在汇线槽或桥架上空的吊装、焊接等作业；敷设完毕及时加好盖板，避免造成电缆的机械损伤和烧伤。

5.4.5.7 制作电缆临时终端保护头，电缆终端头应用绝缘胶带包扎密封，本安回路统一用蓝色胶带，潮湿油污的场所刷涂一层环氧树脂。

5.4.5.8 敷设电缆时电缆两端都应悬挂标识牌，便于以后施工。

5.4.5.9 对于直接埋地敷设 的电缆，其上下都应铺100mm厚的沙子，沙子上面盖一层砖或混凝土盖板，覆盖宽度应超过电缆边缘两侧50毫米，埋入深度不应小于700毫米。 5.4.6一次仪表安装：

本工程一次仪表按中华人民共和国国家标准《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB5003-2002、《石油化工仪表工程施工技术规程》SHJ521-91进行安装。具体情况可根据仪表使用说明书和设计蓝进行施工。

5.4.6.1 对于需要安装在工艺管线上的仪表（转子流量计、电动调节阀）在仪表到货并经检定合格以后交给工艺专业安装，自控专业技术负责人在现场进行指导。在管线进行吹扫

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时仪表都应该卸下来用短管代替，吹扫完毕后再装上，以免损坏仪表。

5.4.6.2 温度仪表在安装以前先把温度计管嘴交由工艺专业焊接好，并用堵头封好，在吹扫完毕以后由自控专业装上接线。

5.4.6.3 液位仪表等到工艺专业完全施工完毕以后，由自控专业根据设计和仪表说明书的要求在现场进行安装调试。 5.4.7系统接线：

5.4.7.1 电缆接线必须按蓝图施工，所有接线端子采用线鼻子压紧连接,正确接线且牢固可靠。

5.4.7.2 控制电缆线蕊必须穿方向头，要求编号正确、字迹清晰，且不易褪色。 5.4.7.3 每个端子的每一侧接线一般为一根，最多不超过2根。按设计施工图的要求留备用接线板、备用接线柱。

5.4.7.4 密封压盖内填料正确，压盖时不损伤电缆。

5.4.7..5 屏蔽电缆接线正确，多芯电缆、分支电缆及其电缆芯号标注正确。 5.4.7 回路测试：

回路测试是保证整个工程顺利投产的关键。只有进行完严格的回路测试工作，才有信心开机顺利和投运可靠。进行回路测试之前，现场仪表和二次仪表必须经过严格的单校。控制电缆经过严格的绝缘测试，最好把计算机系统运转起来，以便与一次性全面完成联调参数对比工作。回路测试大体分为压力回路，温度回路，液位回路，开关量回路和其他种类回路，这是信号的不同类型分类的。回路测试方法为按照设计回路蓝图，从检测仪表口用不同的信号源施加模拟信号，各类回路测试施加的模拟信号按照单体调校的方法进行，比如：压力回路测试用压力源产生模拟信号，差压回路测试一般微差压用数字气压计产生差压模拟信号。信号检测从系统机柜模块I/O端子处，用信号仪，数字万用表和综合校验仪等检测。这样把回路的各种信号，接线，电缆一次性地检测完。然后按照仪表量程范围均匀选取三点进行回路测试，做好回路测试记录，测试不合格的回路要查明原因，采取措施并重新测试，直到合格。对与控制回路从系统机柜的I/O端子板接线处解开，检测回路在输入端子处施加信号，控制输出回路在输出端子处施加信号，现场阀门处检查核对阀位动作，动作正常，对应关系正确，三点对应满足规定为合格。

回路工作既复杂又耗时，此工作又在投产前最紧张的日子进行，要加强与其他专业的协调。为了保证工期，实验器材配备要齐全，人员齐备，通用仪表配备三套，标准仪器搬到现场，组织3—4路人员同时开展回路测试，保证回路测试工作严格细致，快捷合格，为工程按期投产赢得时间。

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5.4.8系统调试：

5.4.8.1检验与调试应在设备安装、室内电缆敷设接线后进行，检查调试下列项目：

① 通电前检查。 ② 电源电压检查。 ③ 系统硬件规格检查和诊断。④应用软件检查。 ⑤标准功能检查。⑥ 冗余功能检查。 ⑦ I/O模件功能及精度试验。 ⑧系统试验。 5.4.8.2 通电前应进行以下检查：

A、核对全部电源线、信号线、同轴电缆等连接无误。 B、 电缆、导线绝缘电阻符合要求。 C、各接地系统的接地电阻符合设计要求。 D、全部保险丝均完好无损。

E、 盘内所有连接螺丝钉均牢固、无松动。 F、 插卡位置正确无误。

G、主机、操作台、机柜的电源开关均处于“断”的位置。 5.4.9系统投产：

仪表系统模拟试验合格后，配合工艺流程一同试运，并负责保镖，达到规定运行时间即为合格，办理中间交接。

第六章 质量计划及创全优保证措施

6.1 目的：

该工程是天然气处理厂的效益工程，任务重、技术含量高。为了加强质量管理，提高工程质量，进一步完善质量保证体系，使施工全过程按GB/T19002-ISO9002?质量保证模式有效实施和运转，促进质量管理水平上台阶，该工程力争创省级全优工程。 6.2 创全优工程组织机构： 6.2.1 创优领导小组：

组 长： 副组长： 成 员：

6.2.2 主要职能负责人: (1) 材料供应负责人： (2) 技术管理负责人： (3) 安全管理负责人： (4) 经营管理负责人：

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(5) 质量管理负责人： (6) 现场文明管理负责人： 6.3 工程创优目标： 6.3.1 工程质量：

严格按图纸和相关工程建设施工验收规范组织施工，按甲方提供的相关标准进行评定，并应达到下列要求：

(1) 单位工程合格率100％,单位工程优良率≥90％。 (2) 工程一次合格率100％。 (3) 投产一次成功。 (4) 创局样板工程。 6.3.2 施工工期：

按合同工期提前或按期竣工。 6.3.3 降低成本：

工程成本按预算节约3％。 a.施工管理费按预算节约4.4％； b.机械台班费按预算节约4.4％；

c.劳动工效按国家或部颁统一劳动定额考核；劳动工日按定额节约15％；人工费按预算节约不小于5％；

d.材料费按预算节约2％。 6.3.4 安全生产：

无重大伤亡和设备安全事故。 6.3.5 现场管理：

坚持按施工程序办事，做到现场整洁，工完料净场地清，严格执行现场文明施工的十条规定。

6.3.6 技术经济资料：

各项技术经济资料做到齐全、准确、完整、清洁，审批会签认证手续符合要求，并按规定时间向甲方报送资料。 6.4 创全优工程保证措施： 6.4.1 物资供应：

(1) 保证供货质量、供货及时，与工程进度同步。

(2) 物资管理部门编制物资需用计划表、采购计划等文件，按采购文件进行采购。

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(3) 作好分供方评定工作，向合格的分供方采购合格的产品。

(4) 材料的检验、验证或试验，如需方有特殊要求，按合同规定或需方要求进行，否则，按进货检验和试验计划进行，保证工程使用合格的材料。

(5) 对生产急需放行的产品，严格审批、标识程序，做到可追溯性。

(6) 现场材料的贮存，按照品种、规格及型号分类、分区堆放，并设置标识。 6.4.2 技术管理：

（1）执行公司项目部工程技术办编制的《工程施工技术管理办法》、《工程技术文件管理办法》等管理文件。

（2）施工前必须进行图纸会审，审查设计的“碰、漏、缺、错”，将会审结果做好记录，并与设计部门协商解决。

（3） 编制施工组织设计和单位工程施工技术措施，并监督实施。 （4）施工技术措施、方案必须层层交底，并做好记录及交底签证工作。 （5）编制关键工序、特殊工序的作业指导书。

（6）工程开工前，必须对管理层、作业层进行技术交底，使施工人员系统地了解工程全貌、技术要求、施工方法和质量标准，提高管理水平和工程质量。 6.4.3 安全管理：

（1）定期开展安全教育活动和安全竞赛活动。

（2）坚持班前安全讲话和周一安全活动，强化职工的安全意识。 （3）严格按安全操作规程施工作业，禁止违章作业。

（4） 实行安全巡检和监督制度，对违章作业者实行经济、行政处罚。 (5) 现场安全施工有安全标识,有标准规范管理工序施工,严禁闲杂人员入场。 (6) 动火施工前组织学习安全技术措施,做到“三不动火”。 6.4.4 质量管理：

（1）按ISO9002建立总工程师负责下的质量保证体系,强化质量管理,明确质检标准、施工标准。

（2）坚持“三检制”、“三工序”，使关键工序始终处于受控状态，对关键部位及质量波动大的施工环节增设质量控制点，由专职质检员进行检查控制，使控制点处受控状态。

（3）开在前，加强对施工人员的质量意识再教育，将技术标准质量要求向施工人员交清，并以大表形式挂到施工现场，便于施工人员严格按要求操作。

（4）严格工序交接验收制度，认真实行工序交接签证，上道工序出现的质量问题，因下道工序交接不认真，由下道工序负责，但也不能减轻交方工序的质量责任。

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（5）加强隐蔽工程的检查签证，隐蔽前经现场监理代表签证后，方可隐蔽。 （6）在施工中开展群众性的QC活动，对质量缺陷进行攻关。做到有计划、有课题、有成果，记录齐全。

（7）根据施工进度，分阶段进行全面中间检查、分析，制定纠正措施，严格落实项目经理领导下层层负责的质量责任制，执行奖罚制度，奖罚兑现。

（8）工程质量 责。

（9）对各工程小队执行质量否决权、奖罚权，坚持质量与效益挂钩，对现场的质量问题由质检、技术人中提出，项目经理下质量罚款单，并及时整改。 6.4.4 施工过程质量控制：

（1）普通材质焊接必须有焊接工艺卡，特殊材质的焊接必须进行工艺评定，制定出合理的焊接工艺和措施。

（2）原材料使用前应进行质量检查，合格证、质量证明书齐全，并按规定进行取样化验，合格后方准使用。

（3）为了强化职工的质

资料齐全、准确，必须有可追溯性，检验人员对评定结果负

量安全意识，将安全规章及质量要求等以大表的形式挂到现场。

（4）坚持“三工序”、“三检制”，做好停点检查前的自检工作，合格后报质监站和甲方检查，确保停检一次合格率100％。

（5）认真做好施工记录和检查记录。

（6）严格执行工艺纪律。材料代用、变更设计，必须经甲方和设计签证盖章后方可在工程上实施。

（7）广泛开展QC活动。针对施工管理中的薄弱环节和施工技术难点优选课题，提高工程质量和经济效益。

（8）强化工序质量控制，关键工序、重要部位重点控制，技术质量人员监控到位，严格监督检查，杜绝质量隐患。

（9）加大检测频率，提高检测手段。施工处专职质检人员对分项工程进行100％检查；质监科对单位工程中分项工程总数的检查不小于50％。 6.4.5 现场文明施工：

（1）砂石成方、红砖成垛，管材、钢筋堆放按规格、种类进行摆放。 （2）小型原材料配件、管件入库。

（3）水泥、设备严禁裸露存放，必须加盖防晒、防水蓬。

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（4）土方开挖严格按施工计划运行，及时做好清理和完工后的回填夯实。 （5）施工现场整洁平整，便于施工人员及施工机具的顺利进出场。

（6）加强分包队伍的管理。根据分包工程进度，按照施工平面布置图，摆放施工材料和机具，合理布置临时设施。

（7）对工程涉及到的技术标准和质量标准,形成技术文件下发到施工班组,现场监督实施,并严格遵守。

（8）按合同工期制定切实可行的工程施工运行计划，并严格按照已定的施工运行计划施工。

（9）及时办理开工、竣工、停工、复工报告，定时向甲方或工程监理报送施工计划及统计报表，实行工程监理制，控制施工进度。 6.4.6 经营管理：

（1）加强现场的保卫工作，防止材料丢失。

（2）材料堆放要集中管理，施工剩余材料要及时收回。

（3）应用网络技术计划，制订经济合理的劳动组织方案，以较小的劳动投入，取得较好的经济效益。

（4）严格领料手续，使用预算限额领料。

（5）合理使用资源（人、材、物）缩短建设工期，加快资金周转，减少资金占用量。 （6）做好现场的工程签证，减少不必要的经济损失。

（7）编制好工程成本预算，降低计划，做好成本指标分解，编制成本独立核算明细表，编制成本报表，定期成本分析，提出改进措施。

（8）深入现场，调查分析，做好成本信息反馈，掌握第一手资料，搞好工程签证，尽量减少不必要的经济损失。

（9）做好工程的三费核算，单项工程材料分析，制定降耗措施，降耗达到规定要求。 6.4.9 各施工单位编制承担施工范围的创优计划措施，在本规划统一指导下，开展创全优工程活动。

6.4.9 各管理层、施工作业层，认真做好质量记录，收集原始资料，为工程竣工后，向上级部门呈报创优材料，做好准备。

6.4.9 在施工中必须严格按该规划的保证措施来指导施工，确保创全优各项经济指标的完成。

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第七章 工程管理措施

7.1 质量管理措施： 7.1.1质量目标：

工程/产品满足合同和法律要求,分项工程一次合格率98%以上,压力容器产品质量工序一次合格率95%,工程产品竣工验收一次合格率100%. 7.1.2 主要保证措施：

7.1.2.1 我公司已通过中国质量协会质保中心ISO9000质保体系认证，我们将把按照ISO9000标准建立起的质量体系文件在本工程中全面实施，并根据此工程特点，编制详细的质量计划贯彻执行。

7.1.2.2 建立健全项目质量管理机构，上下纵横形成质量管理网络。明确项目经理为本工程施工质量的第一负责人，并由一名项目副经理主管质量工作，项目部设质保工程师和专职质检员具体负责质量工作，施工队设专(兼)职质检员，公司质量管理部门抽调主要力量负责本工程的质量监督，全面落实本工程的质量保证组织。 7.1.2.3 质量意识和质量教育：

(1)项目经理采取措施，使参加本工程施工和管理的所有人员理解知晓规定的质量方针和质量目标。一切行为都要以质量方针和质量目标的实现为宗旨。

(2) 对参与本项目的管理人员，操作人员进行质量意识教育，树立“质量第一、一切为用户着想”的质量意识。

(3) 施工前，对主要技术工种进行针对性培训考核，技能达到质量要求者，方可上岗，对特别重要的工种，如焊工，在本工程中建立个人档案，实行挂牌制，进行动态管理，达不到条件者，随时更换下岗，以一种稳定的技术状态完成整个工程的施焊任务。 7.1.2.4 器材供应质量保证与管理：

(1) 本着就地、就近、择优和同工程使用同物资的原则采购，确保设备、材料的质量符合标准要求。

(2) 选择合格的分供方，根据工程进度需要，按照采购计划，适时、适量，按期优质采购，并及时向甲方报物资供应计划。

(3) 严格按照集团规定的《物资标记控制程序》、《物资发放和接收管理办法》科学标识、贮存和发放，尤其进入现场需要存放的设备、材料，由于场区的限制，应严格在指定的区域存放、摆放整齐、合理，避免对正常生产施工产生影响。

(4) 对自行采购的物资、全部进行检验或试验合格，并得到甲方认可后，投入使用。

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(5) 通过检验(试验)或其它方式发现不合格物资立即隔离存放标识清楚，采取措施进行处理。

7.1.2.5 施工技术工作质量保证：

(1)正确贯彻国家各项技术政策，技术规程，技术规范和标准，合理安排施工程序，正确制定施工技术方案，确保工程质量符合设计及技术要求。

(2) 对设计图纸会审，组织设计及施工技术措施的编制，工艺评定、技术交底、技术复核、工程档案管理、竣工图编制等技术工作的质量保证，严格按集团规定的有关控制程序和管理办法，严格编制、审核、审定程序，保证正确、有效。 (3)设计变更严格执行变更程序并一律经过甲方监理认证。 7.1.2.6 现场施工组织质量保证：

(1) 按照施工组织设计中规定的施工程序、施工顺序、施工方案、施工方法、合理地组织施工。

(2)现场施工(包括调度人员)及时协调好各业务、专业、工序、工种间的穿插，现场应合理安排，严格管理，保证施工质量。正确处理质量与进度，质量与成本的关系，若发现矛盾一切为质量让步。

(3)服从现场甲方代表或第三方质量监督人员的管理，必须有甲方代表或监理在场方可进行的施工，及时邀请、通知到场，未到场决不擅自开展工作。

(4) 现场组织每月每周的质量分析会，并上报甲方要求的资料、及时总结部署质量工作。 (5) 按照现场文明施工的要求，坚持文明施工，主要控制施工组织，技术工艺的管理和操作条件及环境的管理。

7.1.3.7 工程质量检验和试验的质量保证：

(1)严格按照合同规定的质量检验和评定标准及项目部制的检验和试验计划进行检验或试验。

(2) 严格执行“三检制”制度，采取切实可行的措施，把这一制度落到实处，特别在自检、互检环节上认真研究，策划，力争在本工程上有所突破，明确自检什么，互检如何检，对检查的内容、需要的检测手段，从实际需要出发，重新设计记录用表，克服一些传统无效的做法，真正起到控制质量，发挥操作者自检互检作用，保证质量标准的实现。 (3) 配备工程施工质量检验所需的各类专业检验人员和检测设备、工具和仪器。检验人员必须取得相应资格证书持证上岗；各种检测设备、工具和仪器必须按照《检验、测量和试验设备控制程序》进行检定、管理和使用。确保检测数据的准确和有效性。 (4)编制本工程质量检验计划并按照执行。

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(5) 正确作好检验和试验状态标识，以便清晰分清：经检验合格、经检验不合格、 经检验待做决定、 待检等状态，防止错检、漏检、重检。详细规定见集团《检验和试验状态控制程序》。

经检验合格的工程及时正确出具检验资料；

不合格品按《不合格品控制程序》进行隔离或标识，并采取措施处置。

(6)需由三方或二方(甲方、乙方、第三方监督)联合检验的内容，有关负责人员及时通知各方、并积极配合甲方或第方监督人员开展好检验工作。 7.1.3.8 工序质量控制：

(1) 进行科学合理的工序划分，明确一般工序、特殊工序和关键工序，确定质量控制点，分级控制。对需甲方或第三方检查签证的工序，严格按规定报请检查，未经签证认可，决不继续施工。对关键工序和特殊工序编制详细并具可操作性的作业指导书，下发施工班组，严格执行。

(2) 针对关键工序，进行工序能力分析，对完成工序所需的人员、数量、技能、设备、环境、方法进行分析合理配置，严格把握，全面实施工序控制，保证工序质量。

(3) 开工前，认真、详细地按照图纸、工程特性编制工序控制计划，作业指导书，并提交甲方认可后实施。

7.1.3.9 加强质量记录管理和控制。不论是将来交工的资料还是施工过程中、质量控制所需的记录，均要在施工过程中，随工程进展同步建立健全，并且形成的记录准确、全面、有效。使本工程的软、硬件质量都达到标准要求水平，创出一流的工程质量。 7.2 HSE管理措施：

7.2.1 各施工单位及人员必须服从有关的安全管理规定，服从业主安全人员的监督，在规定的区域内施工，不准四处乱串，触摸设备，设施。

7.2.2 开工前，各施工单位人员必须集中培训，由甲方安全人员授课，进行安全教育培训，经考试合格后方准施工。

7.2.3 进入现场的施工人员、管理人员必须穿戴好安全保护用品，如有违者按规章进行处罚。

7.2.4 施工现场管理按区域划分，每个区域由专职安全员监护，佩带明显的袖标，认真履行职责，同甲方技安人员共同监护。

7.2.5 进出场区的施工人员，必须按甲方指定的固定出入路线进、出场区，任何人不得违犯。

7.2.6 各单位在施工中要开展“六不三无”活动，“周一”安全活动及“三标”达标活动，

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