金工实习报告及作业（内容）

金 工 实 习 报 告

成绩 日期 一、铸造

1、煤粉、锯木屑及重油等附加物加入型砂中起什么作用?

2、常用手工造型有哪些? 整模造型、分模造型、挖砂造型及刮板造型各适用于何种情况？ 3、砂型铸造、熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造各有何特点？分别适用于什么金属和铸件？

4、冒口和冷铁的作用是什么？它们应设置在铸件的什么部位？

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5、一般浇注系统的作用是什么？其由哪几部分组成？且其各部分的主要作用是什么？ 6、怎样识别气孔、缩孔、砂眼和渣眼四种缺陷？

※7、绘图表示出：图1-1零件经造型过程后的合型示意图，并标注浇注系统。

1、煤粉和重油为防粘沙材料，浇注时它们因不完全燃烧，形成还原性气体薄膜，隔绝高温金属液与砂型成型芯表面直接接触，减少金属液的热力和化学作用，有助于得到表面光洁的铸件。 锯木屑加入到需要烘烤的砂型成型芯中，烘烤时木屑烧掉，增加了砂中的空隙率。 2、常用的手工造型有整模造型、分模造型、挖沙造型、三箱造型及活块造型等。

（1）整模造型：适用于外形简单、轮廓顶端为最大截面的铸件；（2）分 模造型：广泛适用于形状较复杂，带孔腔的铸件；（3）挖砂造型：适用

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于铸件的最大截面不在一端，而模样又变分模，只能将模样做成整模时， 仅适用于单件、小批生产；（4）刮板造型：适用于生产数量少，不适宜

制造整体模样的回转体或截面形状的大铸件。 3、（1）砂型铸造，浇注后取出铸件时砂型即被破坏，故为一次型，但其不受合金种类、铸件大小、复杂程度及生产批量限制，成本低，应用广 泛；（2）金属型铸造可一型多铸，一般可使用几百到几万次，故又称永

久型铸造。其主要适用于大批量生产非铁合金铸件，也适用于铸铁和铸 钢件；（4）压力铸造（压铸），高压、高速充填压铸型是压铸的两大特点，

其可以铸出形状复杂的薄型铸件，生产率高，易于实现自动化，适用于

铝、镁、锌等非铁合金薄型复杂件的大量生产；（5）离心铸造，是将金

属液浇入高速旋转（一般为 250-1500r/min）的铸型中，在离心力作用

下，使其凝固成形。该类铸件在离心力的作用下结晶，内部晶粒组织致

密，无缩孔、气孔及夹渣等铸造缺陷，力学性能

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好。广泛用于制造铸铁 管、套件等。

4、冒口是指在铸型内储存供补缩铸件用金属液的空腔。冒口应设在铸件

厚壁处、最后凝固的部位，应比铸件晚凝固，上口露在铸形外，亦可位

于铸型内。冷铁是用来控制铸件凝固的极冷金属，常用钢和铸铁，冷铁

应设在需要提高凝固速度的一些铸件的厚壁处。 5、（1）浇铸系统的作用有：（a）使金属液平稳地充满型腔，避免冲坏型 壁和型芯；（b）挡住型渣进入型腔；（c）调节铸件的凝固顺序。（2）浇

铸系统一般包括浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道。（3）浇口杯的主要

作用是缓冲金属液流；直浇道是使金属液产生静压力；横浇道的作用是

档渣和减缓金属液流的速度，使之平稳地分流至内浇道；内浇道的作用

是控制金属液流入型腔的方向和速度，调节铸件各部分的冷却速度。

6、气孔：铸件内部或表面的圆形或梨形孔洞，孔的内表面光滑；

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缩孔：铸件厚壁处或最后凝固部位形状不规则的空洞，孔内表面粗糙。

沙眼：铸件表面上有形状不规则的孔洞，孔内充满型砂；

渣眼：孔形不规则，孔内充满熔渣，多位于铸件上表面。 7、

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方便，材料省，效率高，使用可靠，维修容易等优点。

2、焊条直径是根据钢板厚度、接头形式、焊接位置等来选择，可由参考

表中选用。焊接电流大小应与焊条直径相匹配，焊条直径愈大，使用的

焊接电流也相应增大，亦可由表中选择。一般平焊，用酸性焊条时可用

大的焊接电流，用碱性焊条时焊接电流应小些；在立焊、横焊时，电流

要比平焊小10％-20％。电弧电压取决于电弧长度，并与弧长成正比，手

弧焊一般不规定电弧电压和焊接速度，由焊工自决。 3、（1）手弧焊即手工电弧焊，它是以电弧作热源，用手工操纵焊条进行

焊接。该方法操作方便灵活，但要求技术熟练，注意力集中，否则质量

难以保证。其主要用于单件、小批生产的2mm以上各种常用金属的全位 置上焊接。

（2）埋弧焊热源也是电弧，焊丝与焊件之间的电弧完全淹埋在40-60mm

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厚的焊剂层下燃烧。其特点是：生产效率高，焊缝质量好，节省钢材和

电能，但适应能力差，只能在水平位置焊接长直焊缝或焊接大直径的环 焊缝。

（3）气体保护焊细分为氩弧焊和二氧化碳气体保护焊。氩弧焊具有焊缝

无渣壳，表面光洁，焊接质量稳定可靠，电弧热量损失小，便于控制，

成本高，焊前清理要求高等特点。氩弧焊适用于焊接铝、镁、钛、铜及 其合金，耐热铜和不锈钢。二氧化碳气体保护焊，其特点是生产率高、

焊接成本低，能耗小，适用广，抗锈、抗裂，易于实现机械化焊接，金

属飞溅较大，焊缝不美观，弧光强烈，烟雾较大等特点。其适合焊接各

种金属材料，是目前国际上应用最广泛的焊接方法。

（4）压焊是通过加压、加热或不加热来焊接工件。其特点是设备一次性

投入大，工艺过程复杂，生产适应性差，但易于实现自动化生产，且接

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头质量较好。主要分为电阻焊、真空扩散焊、摩擦焊、超声波焊和爆炸

焊。压焊主要应用于汽车、飞机制造、电子产品封装、高精度复杂结构 件的组装焊。

（5）钎焊是利用熔点比工件材料低的焊料（钎料）作为填充金属，熔化

后流布于固态工件间隙内，冷却凝固后形成钎焊接头。其特点是工件受

热温度不高，变形量小，接头平面平整光滑，可连接相同或不相同的金

属，可同时一次焊多条焊，但焊前准备要求高，间隙要求小且均匀。钎焊主要焊接铜及铜合金、钢、灰口铸铁、硬质合金等材料，广泛用于各 个工业领域。 4、（1）手工电弧焊是利用焊条与工件之间的电弧热量来熔化金属。为便

于引燃并稳定燃烧，保护熔池金属，保证焊缝金属化学成份和改善焊工

工艺性，需在金属芯外包一层药皮。而气焊是利用气体火焰的热量来熔

化金属进行焊接，因此焊条不需药皮。为使焊缝牢固，对铸铁、铝、铜

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气焊，需配合相应熔剂。

（2）气焊火焰温度较电弧低，热量较分散，加热较缓慢，生产率较低，

应用不如电弧焊广；电弧焊电弧温度较高，热量较集中，加热较快，生

产率较高，应用比气焊广泛，但气焊火焰控制容易，操作简便，适用性 强。

（3）中性焰适用于低碳钢、中碳钢、普通低合金钢、合金钢、紫铜和铝

合金等材料；氧化焰只在焊接黄铜时才用；碳化焰只有在焊接高碳钢、

铸铁、高速钢和硬质合金时才使用轻微的碳化焰。

（4）氧气切割金属的条件时：a、金属燃点低于金属的熔点；b、金属氧

化物的熔点应低于金属本身的熔点，且流动性好，金属在氧中燃烧时放

出的热量要多，且金属本身导热性要低。纯铁、低碳钢、中碳钢和低合

金钢完全符合上述条件，可以气割。而高碳钢、高合金钢、不锈钢、铸

铁和铜、铝，不完全符合上述条件，不能氧气切

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割，只能应用等离子弧 切割。

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成绩 日期 四、钳工

1、钳工可以完成哪些工作？试简述钳工的特点。

2、什么是划线基准？有些零件加工前为什么要划线？

3、什么是钻孔、扩孔、铰孔、锪削、刮削和研磨？各用于何种情况？

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※4、常用的装配方法有哪些？各有何优缺点及用于何种情况？ ※5、在图示4-1麻花钻的构造上标注出各部分名称，并指出各部分的功用。

6、在图示4-2、4-3立式钻床和摇臂钻床中标注其各主要部分的名称，并指出其功用。 7、你所加工的手锤锤头如全部钳工加工，试写出其家工工艺过程(写明每一步的名称、加工内容、所用工具)。

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1、（1）钳工可以完成如下工作：划线、锯削、錾削、锉削、钻孔、铰孔、 攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨及对配合零件修整、装配、设备维修。

（2）其主要特点是手持工具进行操作，加工灵活、方便，能够加工机床

难以加工的某些形状复杂、质量要求较高的零件，但钳工的劳动强度大、

生产率低、对工人的技术水平要求较高。

2、根据图纸的尺寸要求，在毛坯或半成品工作表面上划出加工界线的操

作称为划线。划线时，为了正确地划出能确定工件各部尺寸、几何形状

和相对位置的点、线、面，必须选定工件上的某个点、线或面作为依据，

这些作为依据的点、线、面称为划线基准。其目的是作为装夹或加工工

件的依据，表示加工余量和加工位置，检查毛坯的形状和尺寸，并合理分配各加工表面的余量。

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3、用麻花钻对准样冲眼试钻一浅坑，如无偏差，均匀进给加工成孔为钻

孔；用扩孔钻对已钻出的孔作扩大加工称为扩孔；在孔口表面用锪钻加

工出一定形状的孔或凸台的平面称为锪孔；用铰刀对已钻孔——扩孔（或

镗孔）的孔进一步手工或机床精加工称为铰孔。刮削是用刮刀从工件表

面上刮去一层很薄金属的加工方法。刮削常用于零件相互配合的滑动表

面。用研磨工具和研磨剂从工件表面上磨掉极薄的一层金属的加工方法

称为研磨。研磨主要用于液压控制元件及某些工具、量具的精密加工。 4、常用的装配方法：

（1）完全互换法。装配时不需要对零件经过任何选择、修配和调节，就

能保证获得规定的装配精度。其特点是装配过程简单、生产率高、零件

易更换，但对零件的加工精度要求高，一般适用大批量生产的情况；

（2）选择装配法。装配时，选择尺寸合适的零件装在一起，达到装配精

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度的要求。其特点是需要试装时间（或测量分组时间）。适用于大批量生 产的情况；

（3）修配法。装配时，修去某配合件上的预留量，使装配精度达到要求。其特点是需要增加修配的工作量，生产率较低，且要求工人的技术水平

较高，适用于单件、小批量生产。

（4）调整法。装配时，调整一个或几个零件的位置，使装配精度达到要

求。其特点是可进行定期调整，易于保证和恢复配合精度，可降低制造

成本，但需要增加调整件或一个调整机构的调整时间，此方法广泛地适 用于批量生产。

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成绩 日期 五、车削加工

1、在图5-1、5-2、5-3卧式车床中填写各主要组成部分的名称，并写出其各部分的功用。

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※2、在图5-4所示外圆车刀中填写其结构要素，在图5-5中用符号填写出五个标准角度，并写出其角度名称及主要作用。 3、车削加工能完成哪些工作？

※4、车床的正传与反转是如何控制的？光杆与丝杆不能同时转动是如何保证的？ 5、三爪卡盘、四爪卡盘、花盘、顶尖、心轴、中心轴、跟刀架各用于何种情况？ ※6、用图表的形式写出你所加工手锤锤杆的车削加工工艺过程(参照实习教材P131表6-1)。

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3、车削加工能完成：车内、外园和柱面台阶，内、外园锥面，车端面、

切槽和切断、钻孔与镗孔，车螺纹，车成型面，滚花，卷弹簧等工作。。

4、主运动由电机带动轴旋转，主轴反转，由电机反转来实现。

光杆与丝杠不能同时转动是依靠光杆、丝杠转换手柄控制的，1－4档为 光杆，5－8档为丝杠。

5、三爪卡盘装夹是最常用的装夹方式，其可自动定心、装夹方便，主

要用来装夹圆形截面的中小型工件，也可装夹截面为正三边形、正六边 形的工件。

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四爪卡盘，其四个卡爪可分别调整，因此可用来装夹方形、椭圆形、 偏心或不规则形状的工件。

花盘用来装夹形状较复杂的支座、壳体零件，以便对其上的孔、台

阶和端面进行加工，其中花盘压板装夹适用于加工轴线与工件定位基面

相垂直的回转表面，而花盘弯板装夹适用于加工轴线与工件定位面相平 行的回转表面。

顶尖用来装夹较长或需要调头车削的轴类工件，或在车削后还需要

磨削的轴类工件。用双顶尖装夹，可以多次调头车削，且加工精度较高，

一夹一顶装夹，可用于粗车切削量大或无需调头车削也无磨削工序的轴 类工件。

心轴用来装夹孔与外园的同轴度以及两端面对孔的垂直度要求都比 较高的轮、盘类零件。

中心架、跟刀架是在加工细长轴（L/D＞20）时，为提高刚度而采用

的辅助支承。其中，中心架常用于加工阶梯轴、

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长轴的端面和内孔，跟

刀架适用于加工不带台阶的细长光轴或丝杠。

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成绩 日期 六、铣削加工 1、在图6-1卧式

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铣床中填写出各主要组成部分的名称及主要作用。

2、铣削能加工哪些表面？

3、常用的铣刀有哪些？简述其用途。

※4、用圆柱铣刀铣平面时，什么是顺铣和逆铣？各有何特点？如何运用？

※5、什么是端铣和周铣？各有何特点？如何选用？

2、铣削可用来加工平面、台阶、斜面、沟槽、成形表面、齿轮及切断。

3、常用铣刀有：圆柱铣刀、面铣刀、立铣刀、圆盘式铣刀和专用铣刀等。

圆柱铣刀主要用于卧式铣床上铣平面；面铣刀主要用来铣削平面、多用

在立式铣床上，也可用于卧式铣床上铣削工件侧面；立铣刀用来铣直槽、

弧形槽、立面、凸台面、台阶面以及铣曲面和工

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件内腔曲面；圆盘式铣

刀是带孔的盘状铣刀的统称，根据切削刃形状不同，其用途也各不相

同；专用铣刀有键槽铣刀、Ｔ形槽铣刀等。 4、周铣分为顺铣与逆铣两种方式。在铣刀与工件已加工面的切点处，铣

刀旋转切削刃的运动方向与工件进给运动方向相同的铣削为顺铣，反之

称为逆铣。顺铣切削层厚度由大变小，刀齿与工件滑移的距离短，刀具

耐用度高，有利于高速切削，顺铣的切削力会引起工作台不断的窜动，

使切削过程不平稳，甚至引起打刀，一般不宜采用顺铣方式。而逆铣的

切削层厚度由零逐渐变大，刀具耐用度较低，但不会打刀，所以逆铣被 广泛使用。

5、铣削有端铣与周铣之分。端铣是用面铣刀的端面齿刃进行的铣削；周

铣是用铣刀的周边齿刃进行的铣削。端铣同时参与切削的刀齿数较多，

切削比较平稳，有修光已加工表面的作用，刚性较好，切削用量可较大。

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在较大平面铣削中，多使用端铣。周铣在平面、台阶、沟槽及成型面的

加工上 ，应用更为广泛。端铣在生产率和表面质量上均优于周铣。

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七、刨削加工

1、在图7-1牛头刨床、图7-2龙门刨床中分别填写出各主要组成部分的名称及其主要作用。

2、在牛头刨床上能加工哪些表面？

2、在刨床上，用刨刀对工件进行切削加工称为刨削加工。刨削主要用来

加工水平面、垂直面、斜面和各种沟槽，亦可按划线来加工二维成形面

（母线为直线，导线为曲线的柱状直纹面）。

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成绩 日期 八、磨削加工

1、在图8-1平面磨床中填写各主要组成部分的名称及其主要功用。

2、外圆磨削、平面磨削中砂轮和工件需作哪些运动？

3、磨削铸铁、钢料、高速钢、硬质合金材料时应分别采用哪种磨料的砂轮？

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4、砂轮的磨料粒度、砂轮硬度、砂轮组织的含义是什么？

5、磨床工作台的往复运动为什么采用液压传动？车床的进给运动为什么不采用液压传动？

2、在磨削加工中，主运动是砂轮的高速旋转运动。外园磨削中，工件缓

慢旋转为圆周进给运动；工作台带动工件往复移动为轴向进给运动；砂

轮座周期地作径向进给即进切深。在平面磨削中，工作台带动工件往复

移动为纵向进给运动；砂轮座带动砂轮作间歇的移动为横向进给运动；

砂轮座沿立柱间歇地下降作为垂直进给运动即进切深。

3、磨削铸铁工件时，应采用黑色碳化硅（C）磨料砂轮；磨削钢料，用

棕钢玉（A）磨料砂轮；磨高速钢工件，用白钢玉（WA）砂轮；而磨硬质

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合金，则应采用绿色碳化硅（GC）磨料砂轮。 4、磨料粒度表示磨料颗粒大小，粒度号愈大，颗粒愈小；砂轮硬度表示

砂轮坚硬程度，用英文字母表示，如L——为中软2号；砂轮组织用组织

号阿拉伯数字表示，含义为磨料占磨轮总体积之比，如5——为磨料体积 /砂轮总体积＝52％。

5、磨床工作台带动工件往复移动为轴向（外园磨）、纵向（平面磨）进 给运动，需频繁换向和防止过载，以免打坏砂轮。而液压传动即具有运

动平稳，无级变速，便于换向和电液联合控制的优点，所以磨床工作台

采用液压传动。而车床进给无此顾虑，且要求定比传动，但液压传动无

法实现，因此只能采用机械传动形式。

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九、切削加工的基础知识

1、何谓主运动和进给运动？试分别写出车削、铣削、牛头刨床刨削、钻削、平面磨削、外圆磨削的主运动和进给运动。

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2、何谓切削用量三要素？试写出其名称、定义、符号和单位。

3、对刀具切削部分材料的基本要求有哪些？

4、简述合金工具钢、高速钢、钨钴类硬质合金、钨钛钴类硬质合金各适用于制造何种刀具，加工何种材料？

1、无论哪种机械加工方法，都需要把工件和刀具装夹在机床上，由工人

操作机床，使机床上工件和刀具之间完成一定的相对运动，从而加工出

所需要的表面。它包括主运动和进给运动。 （1）主运动：由机床或人力提供的主要运动，它是切下切屑，形成工件

新表面的最基本的运动。如车削加工中工件的旋转运动，铣削中刀具的

旋转运动，刨削中刨刀的往复直线运动，钻削中钻头的旋转运动，磨削

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中砂轮的高速旋转运动。

（2）进给运动：由机床或人力提供的运动，它使刀具可以不断地或连续

地切除切屑，从而得出具有所需几何特性的已加工表面。进给运动是不

断地把切削层投入切削，提供继续切削可能性的运动。没有这个运动，

就不能加工出完整的表面。如车削时车刀的移动，铣削、刨削时工件的

移动，钻削时钻头的移动，磨削中砂轮和工件的移动等。

2、切削要素是指切削时的各个运动参数。

（1）切削速度（Vc）是指刀具切削刃上的选定点相对于工件主运动的瞬

时速度。通常以切削部位上，切削刃和工件沿主运动方向相对移动的最 大速度作为其切削速度。

当主运动为旋转运动时（车削、铣削和钻削时）：

Vc ＝ πDn/1000 m/min 式中：n——主运动的转速，r/min；

D——工件过渡表面或刀具的最大直径，mm。

当外圆纵车时，D应是待加工表面的直径；铣削

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时，D应是铣刀的最大直

径；钻削时，D应是钻头的直径；磨削时，D应是砂轮的直径。由于磨削

运动速度很高，通常以m/s为单位，则：

Vc ＝ πDn/（1000×60） m/s

当主运动为往复直线运动时，例如牛头刨床刨削平面时，往往用平均速

度作为其切削速的，而不考虑其速度的变化。这时：

Vc ＝ 2Lnr/1000 m/min

式中：L——主运动的行程长度，mm；

nr——主运动单位时间内的往复次数，str/min。

（2）进给量（f）是在主运动的一个循环（或单位时间）内，刀具与工

件在进给运动方向上相对移动的距离。当主运动为旋转运动时（车削、 钻削时），进给量的单位是mm/r。当主运动为往复直线运动时（刨削、插 削时），进给运动是间歇进行的，单位是mm/str。 （3）切削深度又称背吃刀量（ap），它是待加工表面和已加工表面间的距 离，单位是mm。

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当切削要素Vc、f、ap选定具体数值后，即称为切削用量。

3、对刀具材料的基本要求：刀具材料是指刀具切削部分的材料。刀具切

削部分的材料应具备以下基本性能： （1）高的硬度。 （2）高的耐磨性。

（3）足够的强度和韧性。 （4）高的耐热性（热稳定性）。

（5）良好的工艺性能，以便制造各种刀具。 4、（1）合金工具钢（如9SiCr）通常只用于手工工具及切削速度较低的 刀具。

（2）高速钢是含有钨（W）、锰（Mo）、铬（Cr）、钒（V）等合金元素的

工具钢，又称锋钢。它是制造复杂形状刀具，如钻头、铣刀、拉刀、齿 轮刀具的常用材料。

（3）硬质合金主要用来制成各种形状的刀片，焊接或锒装在刀体上使用。 钨钴类硬质合金（K类），其成分为碳化钨和钴。常用的牌号有K01（YG3）、 K20（YG6）和K30（YG8）。主要用于脆性金属

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材料（如铸铁、青钢等）的 切削加工。

（4）钨钛钴类硬质合金（P类），其成分为碳化钨、碳化钛和钴。常用牌 号有P01（YT30）、P10（YT15）和P30（YT5）.主要用于塑性金属材料（如 钢材）的切削加工。

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成绩 日期 十、数控加工

1、什么是数控？数控机床的加工原理是什么？

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2、数控机床适合加工什么样的零件？ 3、主传动变速有几种方式？各有何特点？各应用于何种场合？

4、常用的准备功能G功能有哪几种？ 5、用G02、G03编程时，什么时候用R？什么时候用-R？为什么？

6、说明数控车削中恒切削的意义。分析在实际加工中，何时考虑使用恒切削？何时考虑使用恒转速？

1、数控是数字控制（Numerical control）的简称，是近代发展起来的

用数字化信息进行控制的自动控制技术。其含义是用以数值和符号构成

的数字信息自动控制机床的运转。数控机床也简称为NC机床。

数控机床与普通机床相比，其工作原理的不同之

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处在于数控机床是按数

字形式给出的指令进行加工的。数控机床加工零件，首先要将被加工零

件的图样及工艺信息数字化，用规定的代码和程序格式编写加工程序，

然后将所编程序指令输入到机床的数控装置中。数控装置再将程序（代

码）进行译码、运算后，向机床各个坐标的伺服机构和辅助控制装置发

出信号，驱动机床各运动部件，控制所需要的辅助运动，最后加工出合 格零件。 2、数控机床具有一般机床所不具备的许多优点。其应用范围正在不断扩

大，但它目前并不能完全代替普通机床。数控机床最适合加工具有以下 特点的零件：

（1）多品种、小批量生产的零件； （2）形状结构比较复杂的零件； （3）需要频繁改型的零件；

（4）价值昂贵，不允许报废的关键零件； （5）需要最短周期的急需零件；

（6）批量较大、精度要求高的零件。

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由于机械加工劳动力费用的不断增加，数控机床的自动化加工又可减少

操作工人（可以实现一人多台），生产效率高。因此，大批量生产的零件

采用数控机床（特别是经济型数控机床）加工。 3、主传动的调速方式：

（1）带有二级齿轮变速。主轴电动机经过二级齿轮变速，使主轴获得低

速和高速两种转速系列，这是大中型数控机床采用较多的一种配置方式。

这种分段无级变速，确保低速时的大扭矩，满足机床对扭矩特性的要求。

（2）带有定比传动。主轴电动机经定比传动传递给主轴，定比传动采用

齿轮传动或带传动。带传动主要应用于小型数控机床，可以避免齿轮传 动的噪声与震动。

（3）由主轴电动机直接驱动。电动机轴与主轴用联轴器同轴连接。这种

方式大大简化了主轴结构，有效地提高了主轴刚度。但主轴输出扭矩小，

电动机的发热对主轴精度影响大。其优点是主轴部件结构更紧凑，重量

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轻，惯量小，可提高启动、停止的相应特性；缺点同样是热变形问题。 4、准备功能G代码：

（1）G00——快速定位指令。G00为快速定位指令，该指令的功能是要求

刀具以点位控制方式从刀具所在位置用最快的速度移动到指定位置，属

于模态指令。它只实现快速移动，并保证在指定的位置停止。

（2）G01——直线插补指令。G01指令即直线插补指令，该指令的功能是

指令刀具相对于工件以直线插补运算联动方式，按程序段中规定的进给

速度F，由某坐标点移动到另一坐标点，插补加工出任意斜率的直线。

（3）G02，G03——圆弧插补指令。G02，G03为圆弧插补指令，该指令

的功能是使机床在给定的坐标平面内进行圆弧插补运动。G02是顺时针方

向圆弧插补指令，即在圆弧插补中沿垂直于要加工圆弧所在平面的坐标

轴由正方向向负方向看，刀具相对于工件的转动为顺时针。G03 是逆时

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针方向圆弧插补指令。

5、在使用半径编程时，按几何绘图会出现两段起点和半径都相同的圆弧， 其中一段圆弧的圆心角＞180。，另一段圆弧的圆心角＜180。。编程时规

定用R表示圆心角小于180。的圆弧，用R-表示圆心角大于180。的圆弧， 180。时，正负均可。

6、恒切削即恒线速度切削。无论工件直径大小，均使用恒定的线速度来

切削工件，以达到要求的粗糙度值。在实际加工中，为了保证工件端面

的粗糙度使用恒切削，因为同一转速，车刀越接近圆心，线速度越低。

为了保证螺纹的加工精度，使用恒切削。

十一、说明

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1、此金工实习报告及作业在2003年版的基础上修订而成。

2、标注※题非机械类实习学生可不做。

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