提高涂装一车间生产效率 - 图文

提高涂装一车间生产效率

单位：北汽福田汽车股份有限公司诸城奥铃汽车厂

发表人：袁栋栋日

期：2013年5月

QC小组介绍：QC小组名称课题名称QC小组成立日期节能创新QC小组提高涂装一车间生产效率2011.11课题类型问题解决型（现场型）注册号课题编号课题指导人TD.2292602.2009-039TD.2292602.2009-039 -31徐骋技术顾问人数9人张济民活动次数12次资源协调人课题完成时间朱油福2012.3小组成员序号123456789姓名袁栋栋李玉峰高志学历本科本科专科本科专科专科本科专科本科职务技术主任副部长科长涂装工艺员化验员涂装车间设备工程师电泳漆厂家技术人员前处理厂家技术人员技术员组内职务组长组员组员记录人组员组员组员组员组员QC活动知识培训课时30H45H20H25H35H30H30H15H15H李欣棉邱发芳管陈波昊刘忠豪高志亮目录一、选择课题二、现状调查三、设定目标四、分析原因五、确定主要原因六、制定对策七、按对策实施八、检查效果九、制定巩固措施十、总结和下一步打算一、选择课题订单需求2012年工厂制造一单元平均每天生产500台，因此，涂装一车间双班日产能达到500台/天,以满足总装单元每天500台的订单需求。咱们的选题选的好，听我把这选题理由表一表。那是2012年，说的是制造一单元。随着旺季已到来。产能需，满足每天500台。车身总装，把生产节拍来调整。能把计划来完成。可是这涂装仅能每天完成420车身、总装生产节拍通过调整已经达到500台/天,但涂装仅为420台/天，因为产品结构的关系，产能不足部分无法转至其余涂装车间生产。T.T生产现状焊装147〞车身散件涂装180〞总装150〞台，因为产品结构的关系，产能不足部分无法转至其余涂装车间生产。整车中心库通过对现状来对比。确立了涂装一车间是瓶颈工序。只要把这个车间的效率来提升。就能把订单计划来完成。这就是我们选题。根据现状对比，确认涂装一车间是瓶颈工序，必须提高涂装一车间生产效率才能满足制造一单元产能要求。选题提高涂装一车间生产效率二、现状调查调查情况：2011年11月11-13日小组成员袁栋栋、李欣棉对涂装一车间现场各工序节拍时间进行了测量，三天的测量结果如下：现场测量各工序节拍时间200180160140120100806040200总装节拍150s180180141138180137180180146180133145脂化泳胶磨件件干漆干修脱磷电打打上下烘喷烘精皮泳泳漆查白电电面检分析：通过上表可以确定影响涂装一车间生产效率提升的工序为脱脂、磷化、电泳、电泳烘干、面漆烘干、检查精修共六个工序，下面我们对该六个工序结论进一步深入分析。面漆上线

二、现状调查2.1 脱脂工序现状调查：2011年11月14日小组成员袁栋栋、李欣棉对脱脂工序各项时间进行了调查。180180160140120100806040200浸渍时间入槽时间出槽时间喷淋时间3010沥水时间6060积放链脱脂槽入槽浸渍出槽喷沥淋水分析：通过运用柱状图对脱脂槽各项时间分解时间对比分析，确定影响脱脂工序节拍时间长的问题点为浸渍时间长。浸渍时间入槽时间出槽时间喷淋时间沥水时间18060603010时间值/s三、现状调查2.2磷化工序现状调查：2011年11月13-15日小组成员袁栋栋、李欣棉对磷化工序各项时间进行了调查。180180160140120100806040200浸渍时间入槽时间出槽时间喷淋时间0沥水时间458080积放链磷化槽入槽浸渍出槽喷淋沥水分析：通过对磷化槽各项时间对比分析，确定影响磷化工序节拍时间长的问题点为浸渍时间长。时间分解时间值/s浸渍时间180入槽时间80出槽时间喷淋时间8045沥水时间0二、现状调查2001802.3电泳工序现状调查：2011年11月14-17日小组成员张济民、李欣棉对电泳工序各项时间进行了调查。150100500浸渍电泳入槽出槽0次UF喷淋0次纯水沥液跳压808030201010积放链电泳槽分析：通过对电泳槽各项时间对比分析，确定影响电泳工序节拍时间长的问题点为0 次入槽纯水时间时间时间分解时间值/s浸渍电泳时间180入槽时间80跳浸渍压浸渍电泳时电泳时间间时间出槽时间800次UF喷淋时间300次出槽UF沥液时间喷淋时间时间沥液时间10跳压时间10浸渍电泳时间长。0次纯水时间20二、现状调查2.4 2011年11月15日小组成员袁栋栋、李欣棉以及涂装设备工程师管波对电泳漆及面漆的烘干时间进行了调查：160150140130120110100升温段保温段降温段通过炉温随时间的变化趋势图分析得出，影响电泳漆及面漆烘干节拍时间长的问题点为保温时间长。二、现状调查2.52011年11月18日QC成员袁栋栋、李欣棉对后尾检查修补线进行了调查：粘贴侧标抛光精修检查10粘贴侧标抛光后尾工位粘贴侧标抛光修补检查精修检查以后尾一班为测评对象姓名实际节拍时间孙桂芝171s张娜167s马光明172s李健167s李玉波182s鞠洪波177s李芳敏164s于金帅169s是否通过运用标准作业测绘图对后尾精修线各工序人员分布及工位布局进行调查发现，人员作业时间均衡，影响检查修补线的问题点是作业时间长。

三、设定目标设定目标：为了满足工厂订单需求，小组成员决定2012年3月1日前通过对瓶颈工序作业时间改善，将各工序生产节拍由180S降低为150S，涂装一车间日产能由420台/天提升到500台/天(按每天两班工作21小时计算），设为本次改善的目标。500台/天420台/天20122011现状目标四、分析原因2011年11月23日，QC小组成员通过利用系统图对涂装一车间瓶颈工序作业时间长进行分析，确定了与其相关的10项末端原因。脱脂槽液工艺参数设置不合理脱脂浸渍时间长脱脂配方未升级脱脂反应时间长涂装一车间五个瓶颈工序作业时间长磷化槽液工艺参数匹配不合理磷化浸渍时间长磷化配方未更新电压值设置过低浸渍电泳时间长电泳漆未升级烘干温度设置太低烘干保温时间长目前涂料配方未更新操作者作业不合理检查精修作业时间长检查精修线太短磷化反应时间过长操作者不熟练五、确定主要原因针对分析出的末端原因，小组成员在遵循5W2H的原则下制定详细的末端原因确认计划.序号12345678910末端原因脱脂磷化电泳烘干检查精修脱脂槽液工艺参数设置不合理脱脂配方未升级磷化槽液工艺参数匹配不合理磷化配方未更新电压值设置过低电泳漆未升级烘干温度设置太低目前涂料配方未更新操作者作业不合理确认方法技术试验责任人李玉峰、袁栋栋完成日期2011.11.152011.11.172011.11.232011.11.252011.12.72011.11.282011.12.102011.11.292011.12.10备注技术试验技术试验匹配性试验技术试验匹配性试验现场检查匹配性试验现场检查现场检查张济民、邱发芳袁栋栋、刘忠豪袁栋栋、陈昊徐骋李欣棉、高志亮李欣棉、袁栋栋李欣棉、袁栋栋高志、管波检查精修线太短五、确定主要原因要因确认一：脱脂反应时间长总碱度温度45℃50 ℃55℃60 ℃65 ℃11pt不合格不合格不合格不合格合格13pt不合格不合格不合格合格合格15pt不合格不合格合格合格合格17pt不合格合格合格合格合格19pt合格合格合格合格碱腐蚀不合格21pt合格合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格23pt25pt打竹板，响叮当。我把这要因确认讲一讲。脱脂是第一项，首先是脱脂反应时间长。碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格碱腐蚀不合格运用正交实验法我们发现可以通过调整脱脂点数控时长。但是要想满足节拍150s这个要求。那必须严格控制调整标准范围不能有纰漏。这一条是要因，解决起来要用心。至于脱脂配方未升级。经过多方调查，咱们脱脂配方是已经是最新。所以这是非要因。通过调整脱脂点数可以满足目标节拍150s的要求，但是必须严格控制在脱脂相关参数的调整范围内。要因确认二：脱脂配方未升级通过对汽车行业标杆及前处理配套体系进行调查分析，现阶段还没有新的脱脂配方满足涂装一车间节拍提升的需求。五、确定主要原因要因确认三：磷化反应时间过长Pt=2~4促进剂游离酸磷化它是第二项。磷化的反应时间也挺长。也把它缩短怎么样？不行。咱们磷化时长工艺参数是成本最低，质量最佳。磷40 ℃~45 ℃Pt=0.7~1.1Pt=20~24总酸化绝不能盲目的为了缩短时长而损质量。这条是非要因。温度磷化槽液的各项工艺参数是磷化固有的技术条件，是槽液工作时的最佳匹配参数，是成本最低，质量最佳的有效工艺参数，一旦偏离，直接造成产品质量特性的不能满足要求和制造成本的增加。所以，槽液各项参数只能在允许的范围内波动。也因此，缩短磷化反应时间后，磷化的各项工艺参数不构成要因。15

五、确定主要原因要因确认四：磷化配方未更新2011年12经过咨询供应商，目前天津丰田、保定长城、一汽解放、哈飞等汽车公司正在使用一种新型的低还发现磷化液配方未更新。这一条它是不是要因？经过咨询和调研。果然有，一种新型的低温磷化液被发现。磷化液配方未更新是这条要因是关键。温磷化液，通过实验验证如下：通过供应商提供的新型磷化液参数及相关报告可以看确认出，更新磷化液的参数及性能完全能够满足工艺要求。因此，更新磷化液是要因。五、确定主要原因要因确认五：电压值设置过低电压280V260V220V极限电压t1启动时间t2通电时间再对电泳线的情况通过实验来确认。发现了，电压值设置过低。不能算要因。t1Mt2t3t3通电时间标准电泳膜厚与时间的关系膜厚t1 =1mint2 =1.5mint3 =0.5minTTEM(投射电镜)下电泳漆的状态通过实验的曲线分析，电压值设置过低不构成要因。五、确定主要原因要因确认六：电泳漆未升级项目不挥发pH值电导率熟化时间施工温度电泳时间施工电压干燥条件工件温度溶剂含量MEQ酸加热减量击穿电压颜基比泳透力120℃/1h，%（25℃）（25℃），μs/cm（26-30℃）h℃SV℃/min%mmol/100g%V%cm原漆技术指标20-225.8-6.61200-20004829-33180170-230170/300.8-1.825-38≤8≥3000.18-0.24≥22新电泳漆技术指标20.0 ±1.06.3 ±0.31500 ±3004825-30120-180200-300150/20—160/151.0 ±0.320-35≤6≥3000.25-0.35≥35检验标准GB/T1725GB/T9724HG/T33352L槽液温度计N/A2L槽液GB/T1728QB8008ISO15880105℃/3h—160℃/10minHG/T3952GB/T1747.2HG/T3952附录A(NV=20%,280V)把电泳漆为升级为低温电泳漆。这一条才算要因。通过上述技术指标可以看出，升级后的低温电泳漆完全能够满足生产节拍由180s确认降至150s的要求，因此，升级电泳漆为要因。五、确定主要原因要因确认七：烘干温度设置太低通过能量曲线图可以看出：1、可以通过提高涂装车间烘干炉温度来减少烘干时间；2、电泳漆：通过汽车行业调查及标杆品牌电泳漆分析发现，电泳漆存在低温涂料且电泳时烘干保温时间长这个问题，间由3分钟可缩短至2.5分钟。因此，烘干温度设置太低为要因。关键是烘干温度设置它太低。涂料配方已经是最新。所以烘干温度设置是要因。要因确认八：目前涂料配方未更新面漆：通过对汽车行业标杆及前处理配套体系进行调查分析，现阶段还没有新的低温面漆配方满足涂装一车间节拍提升的需求。五、确定主要原因要因确认九：操作者不熟练现标准工艺时间后尾工序节拍测算200180时间/s改善后的工艺时间目标工艺时间171165162172170155167171180166167165160165165160检查精修作业时间长，是不是操作者不熟练来影响。160140120100孙桂芝平衡工序作业的分析张娜马光明李健李玉波鞠洪波李芳敏于金帅得数据。这条原因来排除。粘贴侧标抛光精修检查粘贴侧标抛光精修检查通过对上述平衡工序作业的分析可以看出，操作者不熟练不构成要因。

五、确定主要原因要因确认十：检查精修线太短检查精修线的长与短，与人员节拍时间粘贴侧标8m姓名实际节拍时间目标节拍时间孙桂芝171s150s张娜167s150s抛光8m马光明172s150s李健167s150s修补8m李玉波182s150s鞠洪波177s150s检查8m李芳敏164s150s于金帅169s150s紧相连。经对比，可看出。精修线太短就是要因。通过对精修线长度与人员节拍关系可以看出，检查精修线太短是要因。五、确定主要原因QC小组通过对末端原因逐一确认，发现以下五个末端原因为要因：要因一要因二要因三要因四要因五脱脂槽液工艺参数设置不合理磷化配方未更新电泳漆未升级烘干温度设置太低检查精修线太短六、制定对策根据调查的主要原因，小组成员在遵循5W2H的原则之下共同研究制定了如下对策：序号1末端原因脱脂槽液工艺参数设置不合理磷化配方未更新对策调整脱脂点数（13-17）pt，温度60-65℃将180s成膜的磷化液更换为快速成膜的150s磷化液目标使脱脂工序节拍达到150s使磷化工序节拍达到150s措施1.修订化验作业指导书；2.严格按规定点数范围进行化验控制。更换使用低温磷化药品，使成膜时间控制在150s。1、与供应商共同研讨，了解供应商的产品种类及产品配方构成，重新选择高泳透率，低电泳时间产品。2、对现有电泳漆进行混槽，更换新的电泳漆品种——低温电泳漆。（170℃/30min降至160℃/15min ）1、修订面漆烘干的温度要求；2、监控炉温曲线，确保在规定工艺范围内。将后尾小修室改成另一条检查修补线负责人邱发芳完成日期2012.1.102徐骋袁栋栋李欣棉2012.1.203电泳漆未升级更换低温、高泳透率电泳漆，缩短电泳时间至150s使电泳时间节拍达到150s徐骋张济民袁栋栋李欣棉2012.2.224烘干温度设置太低提高烘干温度降低烘干时间后尾检查修补线工序进行技改，将现有的小修线设置成精修线，这样双线运行，确保效果使烘干时间降低30s使后尾检查修补线节拍达到150s李玉峰高志亮张济民高志管波2012.2.245检查精修线太短2012.2.1 七、按对策实施实施一：调整脱脂剂点数与温度2012年1月5日，小组成员袁栋栋、李欣棉通过要因解析中总碱度与温度正交试验结果，对脱脂点数与温度进行调整，最终确定了最佳工艺参数，并在此参数条件下进行脱脂完成率试验。具有数据如下：槽体温度脱脂（60-65）℃10090807060工艺参数槽液浓度（13-17）pt脱脂完成率（%）目前节拍180s目标节拍150s标准要求脱脂完成率大于95P403020100050目标150s目前180s100150200250由上图脱脂完成率与时间关系的实验可以看出：通过对脱脂剂点数与温度参数的调整，脱脂的节拍由180s缩短至150s后，脱脂完成率达到98%完全满足95%的标准要求。七、按对策实施实施二：更换低温磷化液磷化牌号原磷化液低温磷化液PB-L3020MPB-L3020RSPB-SX35MPB-SX35RZC12012年12月11日，QC成员与供应商商讨，确定了将磷化液改为低温磷化药品，使成膜时间控制在2.5分钟，据低温磷化液皮膜报告和磷化车门外板的磷化膜结晶致密、连续均匀、呈灰色，磷化时间2min后的效果完全可以满足生产需求。游离酸度0.7-1.10.6-1.02总酸度20-2419-22温度40-45℃33-37℃工艺要求时间3-5分钟2.5分钟3更换低温磷化液后试行15天发现，磷化膜质量与磷化工序生产节拍完全能够满足生产需求，但磷化液用量有所增加，成本随之提升。张济民部长与涂装工艺员现场调查发现低温磷化液工艺温度为33-37℃，磷化液温度在37℃，而车间温度为35℃左右，磷化温度高造成磷化液消耗速度加快。2012年1月10，经过调查与前处理供应商的沟通，最终确定将磷化工艺参数调整到下限，同时取消磷化加热，彻底解决了磷化液使用量增加的问题，同时降低了能耗。

七、按实施对策实施三：更换低温电泳漆混槽比例奥铃KNT831LF/KNT831LD10/0μ22-237/3235/5233/722-230/10222012年2月13日，电泳漆厂家技术员陈昊对涂装一车间所用KNT831LF灰电泳漆与新型电泳漆KNT831LD灰电泳漆，进行了混槽试验具体结果如下：膜厚光泽(60°)6259616166附着力硬度冲击杯突级02H02H508.402H508.502H508.502H508.9cmmm508.2电泳时间s漆膜膜厚μm电泳时间s漆膜膜厚μm12012.221033.113015.622033.214018.923033.615022.624034.116024.825034.317025.226035.518028.027035.519030.228035.220032.529036.3结论：1、通过点混法实验报告显示，KNT831LF灰电泳漆与KNT831LD灰电泳漆具有良好的相容性，混槽过程无异常状况和涂装质量问题，混槽无风险。2、通过点混后涂膜性能试验发现，混槽过程涂装质量稳定，漆膜外观良好，机械性能合格，可以满足涂装质量要求与现场生产要求。3、通过混槽，KNT831LD可以使得原产品电泳时间可以由180s缩短到150s，解决了电泳影响生产节拍的瓶颈。七、按实施对策实施四：对面漆精修线技改2012年1月20日，根据对策方案调查结果对后尾精修线进行技改，精修线具体增加位置及长度见下图，同时对技改后后尾修补线的节拍进行了测量，结果如下：增加22m精修线粘贴侧标8m后尾工位姓名实际节拍时间原精修线节拍时间新增精修线节拍时间目标节拍时间老线新线粘贴侧标孙桂芝张娜171s167s180s180s300s300s300s300s150s150s抛光8m抛光马光明李健172s167s180s180s300s300s300s300s150s150s修补8m修补李玉波鞠洪波182s177s180s180s300s300s300s300s150s150s检查8m检查李芳敏于金帅164s169s180s180s300s300s300s300s150s150s新增后尾检查修补线，与原检查修补线同时运转后，完全满足了整条线150S节拍的需求。七、按实施对策实施五：分析炉温曲线，重新调整烘干温度ED混槽比例固化条件10/0165/20-92.3-50，轻微失光7/3165/20160/2094.894.3750，轻微失光奥铃KNT831LF/KNT831LD5/5160/20-93.56-50，轻微失光20min3/7160/20160/1595.8293.8150，轻微失光降低5 ℃15min0/10160/15160/1094.388.150，轻微失光165℃160℃干性Gel%MEK擦拭1、电泳漆：通过NT831LF电泳漆与KNT831LD电泳漆点混漆膜干性及固化条件试验发现，随着混槽比例的增大，固化温度可由165℃/20min过渡到160℃/20min（7/3，5/5，3/7），再过渡到160℃/15min（3/7，0/10），可以实现节拍时间由180S降低为150S。2.面漆：小组成员将面漆固化温度由130℃/30min升至到140℃/25min，满足面漆漆膜特性要求，同时面漆烘干节拍由180S降低为150S。降低5minKNT831LFKNT831LDKNT831LFKNT831LD时间温度八、检查效果1、通过一系列改善，消除了涂装一车间瓶颈工序限制，节拍时间由180秒/台降低为150秒/台。统计改善后3月22日-29日日产量，可以看出涂装一车间产能由420台/日提升为500台/日，完成预期设定的改善目标。日产量（台）52050048046044042040022日23日24日25日26日27日28日29日511512508500508514509514八、检查效果2、改善后效益分析（1）能耗费用分析2011年能耗类别水电煤蒸汽单台能耗单价1.14 0.66 743.59 184.96 单台耗用量0.93（T）102.67（KWH）0.05（T）0.28（T）单台耗用金额（元）1.06 67.82 37.70 50.90 单价1.14 0.71 730.77 203.54 2012年单台耗用量0.63（T）78.71（KWH）0.04（T）0.25（T）单台耗用金额（元）0.72 55.63 27.61 51.06 157.48 135.02

八、检查效果（2）辅料成本分析牌号单价（元/kg）8.599.39配槽kg /1000L48---费用（元）412.32---运行理论消耗(g/m2)---12费用（元）---0.113PB-L3020MPB-L3020RS更换新型低温磷化药品PB-SX35MPB-SX35RZC9.5910.5948---460.32------10---0.106根据表中单位面积的理论消耗，更换低温磷化液后每台车比目前节省：（0.113-0.106）*50m2=0.35元更换为低温电泳漆后单台消耗费用不变，辅料费用消耗不变。八、检查效果成本分析设备投入技改投资共计：2万元节省能耗平均单台降：22.46元Description of the contents20112012辅料成本平均单台降：0.35元涂装一车间订单数量预计141840台：年降低成本141840台*（22.46+0.35）元/台-20000元=3215370.4元。九、制定巩固措施为将改善效果固化和标准化，小组成员制定了巩固措施如下：工艺标准化，必须做到家。这个槽液工艺参数节拍提升有变化。作业指导书，咱们来制定。形成了正式文件咱们来下发。1、工艺标准化：根据槽液工艺参数及节拍提升后的变化对作业指导书进行了修订并形成了正式文件下发。岗位指导书脱脂磷化电泳电泳烘干面漆烘干检查精修QFT22029.9-2012-02QFT22029.9-2012-06QFT22029.9-2012-10QFT22029.9-2012-12QFT22029.9-2012-18QFT22029.9-2012-19质量检验标准QFT22913.0-2012-04QFT22913.0-2012-08QFT22913.0-2012-12QFT22913.0-2012-16QFT22913.0-2012-24QFT22913.0-2012-25管理固化，水平要展开。前处理工艺的变更注意起来。培训员工，把工艺作对。纳入日常工艺纪律检查范围。这次改善，效果很明显。工厂的涂装车间都进行了扩展。工厂的涂装车间都进行了扩展。2、管理固化及水平展开由工艺人员将前处理工艺的变更纳入日常工艺纪律检查范围，同时将本次涂装一车间前处理、电泳方面的改善扩展到工厂所有涂装车间。十、总结和下一步打算?总结通过对涂装一车间生产效率的提升，解决了涂装车间作为工厂制造一单元的瓶颈，实现了制造一单元一个流生产，同时降低了能耗。本次QC活动在保证车身高质量的前提下，达到了低成本的生产方针，创造了客观的经济效益，具有较强的推广意义。?下一步打算下一步继续运用QC改善工具，重点对涂装一车间小件线进行分析，提升小件线涂装产能，同时降低涂装小件制造成本。这次改善，感想在心中。这是一个全新的学习过程。QC工具手法巧运用。能把这逻辑思维能力来提升。不断改善，持续改善。才能养成良好的思维习惯。QC工具，咱们运用好。排查末端原因，这个很重要。部分最优，到整体最优。体会到重要性咱们努力争上游。体会到重要性咱们努力争上游。今后的打算，改善小件线，改善小件线。今天的发布，就到这里。请大家多提意见我们来学习。谢谢大家，谢谢大家。QC成果，不断开新花。QC成果，不断开新花。

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