立式磨的安装和调试7-29改

立式磨的安装和调试简介

合肥水泥研究设计院 袁凤宇 张志宇

1、前言

立式磨集细碎、烘干、粉磨、选粉为一身，简化了生产流程，具有粉磨磨效率高、电耗低、入料粒度大、产品细度易于调节、设备工艺流程简单、占地面积小、噪音低、扬尘小、使用维护简单、运行费用低、耐磨材料消耗少等优点。随着水泥工业的发展，立式磨不仅用于磨制生料和煤粉，还用于磨制矿渣和水泥，在水泥工业中的应用愈来愈广泛。

在水泥生产线的建设中，立式磨是重要的主机设备，它的安装和调试对整个生产线的建设和生产线效益的发挥至关重要，笔者就合肥水泥研究设计院生产的HRM型立式磨的安装和调试经验作一简介，与大家交流。其它型号立式磨安装和调试大同小异，亦可参考。

2、立式磨结构和工作原理

立式磨结构见图1，按其功能可划分为传动装置、粉磨装置、加压装置、分离器、壳体及支架、润滑系统、检测和控制系统几部分。HRM型立式磨还有限位装置等。

图1 立式磨结构图

（1）、传动装置：

立式磨的传动装置由主电机、联轴器、减速机三部分组成，安装在磨机下部，既要带动磨盘传动，还要承受磨盘、物料、磨辊的重量以及加压装置施加的碾磨压力，是立式磨中最重要的部件之一。

（2）、粉磨装置

粉磨装置由磨盘和磨辊组成，是重要的研磨部件，它的形状设计必须使被粉磨的物料在磨盘上形成厚度均匀稳定的料床，因此合理的磨盘形状配以相适应的磨辊，对于稳定料层、提高粉磨效率、减少研磨消耗有着极为重要的作用。

（3）、加压装置

采用液压施加对物料的作用力，可根据物料易磨性调整压力，因而使磨机经常保持在最经济条件下运行，由于蓄能器的缓冲作用，使液压缸施加压力具有较大的弹性，又可自动调节 。

（4）、分离器

分离器转速可调，转子高速回转使粗颗粒和细颗粒分离，细颗粒通过分离器叶片之间间隙出磨，由收尘器进行收集。

（5）、壳体及支架

壳体限制粉磨作业的空间，机架承受壳体的重量及运行过程中所产生的动载荷。

（6）、润滑系统

包括油站、管路和各种阀门，油站分为电动机油站、减速机高低压油站、磨辊润滑油站。

（7）、检测和控制系统

包括温度、压力等一次检测器件、传感器和控制柜。

（8）、限位装置

立式磨独特的限位装置可以使磨机轻载启动，磨辊和磨盘之间的间隙可调，这样既能保持稳定的料层厚度，提高粉磨效率，又能保证在断料等不正常情况下磨辊和磨盘不直接接触，避免磨机振动，对减速机起到保护作用。

立式磨工作原理是：

电动机驱动减速机带动磨盘转动，需粉磨的物料由锁风喂料设备送入旋转的磨盘中心，在离心力作用下，物料向磨盘周边移动，进入粉磨辊道。在磨辊压力的作用下，物料受到挤压、研磨和剪切作用而被粉碎。同时，热风从围绕磨盘的风环高速均匀向上喷出，粉磨后的物料被风环处的高速气流吹起，一方面把粒度较粗的物料吹回磨盘重新粉磨，另一方面对悬浮物料进行烘干，细粉则由热风带入分离器进行分级，合格的细粉随同气流出磨，由收尘设备收集下来即为产品，不合格的粗粉在分离器叶片作用下重新落至磨盘，与新喂入的物料一起重新粉磨，如此循环，完成粉磨作业全过程。

3、设备安装

3.1安装前的准备和验收

安装前要准备好安装工具和材料。安装工具包括各种常用工具、起重设备、测量仪器（水平测量仪、框式水平仪（精度0.02mm/M）、塞尺（0.05～1.00mm））。材料包括各种型材、管线、油料、垫铁（规格200×160×25）、楔铁等。

验收分设备验收和基础验收。

设备验收包括两方面的内容，第一是设备零部件、技术资料、辅助工具等清点验收，第二是主要零部件的质量检查；关键配偶零部件配合尺寸的检查和预装配。验收根据供货资料和发货清单进行，设备的种类、型号、规格、数量应与需要相符。认真填写验收记录，对于技术资料，如说明书、合格证、使用手册等交给有关部门，专用工具、易损件、备品备件另行保管。对于缺少的零配件和有缺陷的零配件分别编制短缺零配件和有缺陷零配件登记表，及时与供货商协商解决。关键配偶零部件配合尺寸的检查和预装配是对互相配合的零部件配合部位的尺寸和公差，以及具有方向、角度关系的零部件，在设备安装前检测清楚，或进行预装配。主要检查点为：连接法兰、轴及配偶件、风口及料口方向、设备转向、选粉机风叶方向。

基础验收是安装单位对照土建图、工艺图、设备基础及安装图、设备实际尺寸对土建单位提供的设备基础进行验收。验收内容为土建单位提供的中心线、标高点是否正确；基础的外形尺寸、标高尺寸、基础孔和预埋件几何尺寸、各部分相对位置是否与设备的实际尺寸一致，设备基础各部分偏差应符合有关规范的要

求。提交的设备基础必须达到：基础表面凿毛；现场清理干净，尤其是地脚螺栓孔内不得有积水、木块、碎石等杂物；基础周围必须填平、夯实。提供沉降观察点。

基础验收后，根据建筑结构的主要柱基中心线，按设计图纸坐标位置，用钢盘尺或径纬仪测量出磨机基础（减速器基础）中心线、标高，并将纵横中心线固定在中心标板上或用墨线划在基础上，并在安装过程中注意保留。

3.2、立式磨装配和安装要求

《水泥工业用立式辊磨机》（JC/T844-2007）对立式磨装配和安装要求节录如下：

1磨盘衬板与磨盘座接触应大于75%。

2分离器壳体内的主轴相对于减速器中心偏差值为0.1mm/m。

3磨辊轴中心线对减速器中心线相交，偏差为±5m。

4安装立磨时所有磨辊形成的中心线与减速器中心线重合，偏差为±5m。 5主电机输出轴与减速器输入轴的同轴公差值不大于φ0.1mm。

6液压缸及蓄能器等液压系统应进行压力试验，试验压力为公称压力的1.25倍，保压120min压降不得超过试验压力的10%。

7分离器转动部分进行进静平衡检验，平衡品质等级应符合GB/T9239-1998G16级。

8主电动机底座水平度偏差值为0.1mm/m。

9减速器底座上平面的纵横中心线与基础框架中心线偏差值为±5m。

10减速器本体与基础底座的定位销应在出厂前完成。

11现场焊接的立磨壳体与连接法兰应有足够的支撑，保证运输和安装时不变形。

12关键部位螺栓的拧紧力矩应符合下表要求。

表 拧紧力矩

3.3、分部安装

3.3.1安装计划

安装计划可用图2表示，既能表明安装程序，又能表明安装时间，简单明了。

图2 立式磨安装计划

3.3.2垫铁的放置

垫铁的作用是使设备的全部重量和工作载荷通过垫铁均匀地传递到基础上，并通过调整垫铁的厚度调整设备标高与水平。垫铁的材料可选用普通钢板或铸钢，可做成平面和斜面两种。

垫铁应靠近地脚螺栓，尽量布置在载荷的重心位置上，垫铁的数量要适中,注意对称布置，防止机座受力不均而出现松动或断裂。放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土的接触应均匀、密实。每组垫铁的垒堆高度不应小于30mm，以40~80mm为宜，上表面水平度为0.2mm/m，垫铁的数量不超过4块，最厚（不少于20mm）的放在下面，最薄的放在中间，找正完毕应点焊牢固。垫铁应露出机座外15~30mm，垫铁与垫铁之间，垫铁与机座之间应紧密贴合，接触面积不得少于70%，不得有松动现象，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。二次灌浆前,全部垫铁应点焊牢固。

3.3.3传动装置的安装

根据基础划线，找准设备安装位置。首先安装减速机底座，安装前应清除减速机底座加工表面的防锈漆及其它杂物

底座各构件按标记安装，其安装中心与基础中心偏差不应大于±0.5mm。 穿好地脚螺栓孔,螺栓要处于自然状态,分别在各地脚孔的中心。

主减速机及其底座的安装是整个磨机安装的核心，其他零部件的安装必须以主减速机的中心为基准，因此主减速机应定位准确，其中心与基础中心应重合，偏差不大于±5.0mm。

在进行主减速机底座的安装时，应在每个地脚螺栓旁放置一组垫铁，每组垫铁不应超过四块，其中一对为斜垫铁，斜垫铁露出底座外的长度~30mm，垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密贴合。地脚螺栓在孔内应自然下垂，不应碰孔底和孔壁，螺栓应露出螺母2—3扣螺纹。

地脚孔灌浆前应将孔壁用水淋湿，并再次确认底座位置、标高是否准确。灌浆时应将混凝土捣实，并防止地脚螺栓歪斜。灌浆后须每天加水养护，直到混凝土强度达到规定强度的75%。

拧紧地脚螺栓时，应使每个地脚螺栓均匀受力。调整底座水平时，必须使用垫铁来调整，不得用拧紧或放松地脚螺栓的办法来调整，其水平度应达到0.1mm/m。完成后，垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间应点焊固定。

主减速机与底座联接时应预先将定位销装好，再装联接螺栓，拧紧螺栓时，应使每个螺栓受力均匀。

安装主电机时，应先将主电机与底板用螺栓联接成一体，并在主电机与底板

间加垫~2.0mm。每个底板地脚螺栓旁放置一组垫铁，地脚螺栓在孔内应自然下垂，并使主电机与主减速机中心对中找正，定位后在地脚空内灌浆捣实，经养护待混凝土强度达到规定强度75%时，拧紧地脚螺栓，通过垫铁调整水平，并使主联轴器达到规定的要求（详见《立式磨减速齿轮箱使用说明书》）。安装完毕后，垫铁与垫铁之间，垫铁与底板之间应点焊固定。

安装主电机和减速机时,要求联轴器的径向跳动不大于0.1mm,端面跳动不大于0.08mm。（具体见减速机安装说明书）

3.3.4.下壳体磨盘安装

HRM3400A立式磨的下壳体部分由于起吊和运输问题，必须在现场焊接，现

安装下壳体时应以减速机出轴中心线为基准，两者中心线间的误差不得超过±2.0mm。

（

1的正确位置，用槽钢将机架初步焊接在一起, 地脚螺栓挂好。

（2）将下壳体的筒体部分吊装到机架上

利用十字交叉天线来确定筒体中心和减速机出轴中心线之间的同心度，将机架和筒体焊接在一起，焊缝均为连续角焊缝，焊缝高度为15～20mm，坡口型式及尺寸要符合GB985-88中的要求。

（3）磨盘轻轻吊装在减速机上，找正并装上定位销，均匀用力拧紧联接螺栓，通过调整下壳体的位置，使磨盘与风环间的径向间隙基本一致（误差不得超过±2.0mm,沿磨盘周边对称选八处进行检查），同时检查传动臂轴承座中心与磨盘上端面间的轴向距离是否满足安装要求，可通过调整垫铁进行调整。

（4）对机架的地脚螺栓孔进行一次灌浆，（与加压，限位支座共用地脚螺栓孔的几根螺栓暂不灌浆。

（5）七天后精校下壳体水平既四个整体轴承座的水平和相互间的角度。四个轴承座的高度误差不大于0.5mm。

最后拧紧地脚螺栓。

3.3.4.上壳体、磨辊及传动臂的安装:

按设备图纸要求将上壳体吊装到下壳体上，找正后均匀用力紧固联接螺栓。

将事先组装好的磨辊和传动臂吊装到机架的整体轴承座上，使磨辊轻轻置于磨盘，滑动轴承上涂润滑油，拧紧轴承座的联接螺栓，再安装磨辊的密封门，安装时应注意密封的严密性。

3.3.5.限位装置及分离器的安装:

预先组装好限位装置，按设备基础图尺寸要求将其就位，并拧出限位螺栓使其与限位头相接触，找正后对地脚螺栓灌浆将其固定，待砂浆凝固后，拧紧地脚螺栓。然后再拧出限位螺栓，使磨辊与磨盘之间的距离为５～１０mm。接着开始安装分离器，将预先组装好的分离器吊装到上壳体上并找正水平，均匀用力拧紧联接螺栓，注意法兰接合面要求严格密封。

3.3.6.加压装置的安装:

将组装好的加压装置按图纸要求就位，与磨机主体相联后找正，按图纸要求检查工作缸，检修缸的两中心孔距，将地脚螺栓灌浆固定，砂浆凝固后拧紧螺栓。

3.3.7.液压系统及润滑系统的安装:

根据设备安装现场的实际情况，备齐液压系统及润滑系统所需的各种规格油管。管道安装分两步进行，第一步为预安装（配管），第二步为正式安装。预安装是为正式安装作准备，是确保安装质量的必要步骤。

制作管路时，焊缝应连续严密，管路制作完毕后，每节管路应先压缩空气反复吹扫，再用稀盐酸清洗，最后用清洗油仔细清洗。安装主减速机至润滑站的回油管路时，须有≧3/100的斜度，以保证回油顺畅。润滑管路上的联接法兰、液压管路上的管接头应密封严密，不得漏油。液压管路中与主油缸或检修油缸联结部分应用高压软管，蓄能器可用支架固定在油缸附近的磨机下机架上，液压管路应每隔一段距离（大约1~2M）用管夹固定。

最后对设备基础进行整体二次浇灌（下壳体的机架内部应予埋排水管）。

4、立式磨调试及运行

立式磨调试及试运行是在设备安装完成后进行的，它包括单机试车、空负荷试运行和带负荷试运行，其目的首先是检验立式磨产品的内在质量，排除机械设备隐患；其次是检验立式磨设备的安装质量，现场培训操作人员。调整机械设备使之与被粉磨的物料相适应，最终达到和超过合同规定的经济技术指标。

在实施立式磨试运行和调试前，应准备好所需的工具和材料，例如各种扳手、

电工三大件、清洗材料，润滑油（脂）和试运行中各种记录表格等。立式磨四周及车间环境卫生应良好、整洁，搞好试车现场清理，认真检查磨机内腔，不许有施工留下的东西，例如钢筋、砖头、水泥块、木板、螺栓、扳手和棉纱等物，特别是黑暗部位和不易查看部位要认真检查，不能马虎。

4.1、人员培训

操作工的操作技能是立式磨正常运行的关键因素，因此应把人员培训放在非常重要地位。在立式磨试运行之前，就应该对操作人员进行必要的理论培训和送往类似的工厂进行实地培训。在空负荷试运行阶段，应让操作人员自己动手操作设备，并达到较为熟练的程度。在带负荷试运行阶段，技术人员可在一旁指导，让操作人员自行操作和调整设备。

4.2、磨机分部件试运行

4.2.1．分离器

将分离器各润滑点加入相应牌号的润滑油或润滑脂。电机单独连续运行2小时，其间分别调整电机转速至200、400、600、800、1000r/min，各运转20分钟。要求运转平稳，无异常响声，变频调速器转速调整灵活、可靠。

手盘减速机分离器转子转动数圈，各转动部件无卡死和金属磨擦声。装上联轴器传动销，再次手盘转动无异常情况。先将电机转速调至零，启动电机，慢慢调整电机转速至200、400、600、800、1000r/min，分别运转30分钟，之后将电机转速调至700r/min，运行8小时，其中至少应有4小时为连续运转。记录不同转速所对应的电机电流，要求转子转动平稳，无异常响声，电机发热正常。

4.2.2． 加压装置

1工作原理及组成 系统主要由油箱、电机、油泵、比例溢流阀、电磁换向阀、电磁球阀、液控单向阀、压力传感器、高压截止阀及液压附件组成。 在油泵吸油口设有吸油过滤器对油进行初步过滤，油泵出油口设有单向阀和压力过滤器，预防系统油液倒吸并使油液进入系统前进行精过滤。

在油箱上装有回油过滤器、液位液温计和空气过滤器，方便观察油箱液位和油温。空气过滤器既可以保证油箱内外空气的流通以可以保护油液的清洁度，

回油过滤器使系统油液进入油箱前进行过滤。 系统控制回路中阀及元件的配置充分考虑了系统工作的可靠性和操作的方便性。

液压系统额定供油压力可达16MPa，由系统比例溢流阀调节控制。

2操作步骤

1. 操作前状态

1) 手动高压截止阀20.1～20.12处于开启状态；

2) 电磁球阀18处于断电关闭状态；

3) 电磁换向阀15处于断电平行导通状态；

4) 电磁球阀19.1、19.2、19.3、19.4、19.5处于断电导通状态；

5) 放油阀11处于关闭状态；

2. 主油缸抬辊操作（中控操作）

1) 确认手动高压截止阀20.1、20.2、20.3、20.4、20.9、20.10、20.11、

20.12处于关闭状态；

2) 确认手动高压截止阀20.5、20.6、20.7、20.8处于开启状态；

3) 电磁换向阀15通电换向；

4) 电磁球阀18通电导通；

5) 启动电机；

6) 给定比例溢流阀12至适当值，现场压力表14.1将指示压力；

此时主油缸使肆只磨辊处于上升状态，只要磨辊动臂升至设定高度，将触动

对应的上位限位开关，限位信号将反馈至控制系统完成下述动作。 7) 电磁球阀19.2、19.3、19.4、19.5通电关闭；

此时肆只磨辊脱离磨盘及料层并处于悬停位置，立磨处于待投

料状态。

8) 电磁球阀18断电关闭；

9) 电磁换向阀15断电平行导通；

10) 给定比例溢流阀12至零位；

11) 停电机；

3. 主油缸落辊及加压操作（中控操作） 1) 电磁球阀19.2、19.3、19.4、19.5断电导通；

此时肆只磨辊在自重作用下开始向料层及磨盘回落。

2) 启动电机；

3) 给定比例溢流阀12至适当值，液压站的压力由压力传感器17传至

中控室，现场压力表14.2将指示压力；

此时肆只磨辊在液压作用下开始向料层施加压力，立磨处于工

作状态。

4) 适当的时间后，控制系统将使电机停转或手动停电机；

根据压力传感器17传至中控室的压力信号或压力表14.2的压力

指示，若液压压力下降到一定的数值，控制系统可适时自动启动电

机或手动启动电机进行短时间的运转以进行补压，补压结束后停电

机；

若液控单向阀16因故损伤产生严重泄漏，液压系统将难以保

压，在这种情况下，可使电磁球阀19.1处于通电关闭状态，以起

到临时应急截止作用；

⑶﹑特别注意

①.严禁磨盘上无料或少料时落辊加压。

②.正常停机前必须先抬辊后停机，紧急情况可先停机后抬辊。

③.正常停机前必须将磨盘上的物料碾磨一部分后方可抬辊。

④.抬辊落辊前都必须先启动高压油泵电机。

3．传动装置

主电机

首先检测主电机绝缘情况是否符合要求。

点动主电机试转向，须按正确的转向接线。

主电机单独运转4小时，其中至少应有2小时以上是连续运转，运转应平稳，无异常情况。

润滑油站

分别点动两台油泵电机试转向，并按正确转向接线。

启动一台油泵电机，慢慢调整供油压力至0.18MPa运行8小时，其中至少4小时是连续运行，要求运转平稳，无漏油，回油顺畅。详见《润滑油站使用维护说明书》。按同样的方法，启动另一台油泵电机进行试验。

主减速机

启动润滑站向主减速机供油，调整供油压力和供油温度，使其符合开机条件，参阅《立式磨减速齿轮箱使用维护说明书》。至少连续运行4小时。

在磨辊抬起的情况下，启动润滑油站电机向减速机供油，然后在联轴器处按正确转向盘动磨盘一圈，注意检查是否有金属磨擦声等异常情况。

安装好主电机与主减速机之间的联轴器，并检查两个磨辊是否都已经抬起。开启润滑油站,启动主电机，主减速机带动磨盘按顺时针方向转动(从上往下看)。主减速机空负荷运行24小时，其中至少连续运行12小时以上，要求运行平稳，无异常响声，主减速机、润滑油站及管路无漏油现象，同时应每小时作一次记录，例如供油压力、供油温度、主电机电流、轴瓦温度等参数。注意！停下主电机后，请不要马上停止润滑油站 ，而应让其再运转大约10分钟。若很快要进行下一次开机，则无需停止润滑油站的运行。

4.3、立式磨整机空负荷试运行

立式磨整机空负荷试运行前，请仔细检查一下各润滑点润滑油量、检测和控制仪表是否正常，磨辊是否已抬起，脱离磨盘，各联接螺栓是否牢固，尤其是转动零部上的螺栓，更应认真检查，不能马虎。启动润滑油站油泵电机，调整供油压力和供油温度，使其达到开机要求。启动分离器电机，调整至700r/min。如情况正常，启动主电机，主减速机带动磨盘一起转动。

传动装置和分离器共同运行24小时，其中至少有12小时为连续运行，其间分离器在700r/min转速下运行6小时后，将电机转速分别调至200，400，800，1000r/min。各运行3小时。

在整个过程中，设备运行应平稳，无异常响声，电机、轴承等发热部件无过热现象，并安排人员每隔一小时作一次运行记录。

4.4、立式磨带负荷试运行

立式磨带负荷试运行应在立式磨系统所有设备空车试运行和系统设备空车联动试运行完成后进行，带负荷运行的初始阶段应竭力保证立式磨的稳定运行，不要刻意追求产量等经济技术指标，而应在设备稳定运行的基础上、逐步调整设备及工艺参数，使立式磨及系统设备处于最佳运行状态。

在实施立式磨带负荷试运行前，请仔细阅读有关使用手册及技术文件、资料，并根据具体情况制定切实可行的实施方案。

1．立式磨60%负荷试运行

按55%额定产量投料。运行时间至少100小时，其中必须有50小时连续运行。

2．立式磨75%负荷试运行

按70%额定产量投料。运行时间至少100小时，其中必须有50小时连续运行。

3．立式磨85%负荷试运行

按80%额定产量投料。运行时间至少150小时，其中必须有72小时连续运行。

4．立式磨90%负荷试运行

按85%额定产量投料。。运行时间至少200小时，其中必须有72小时连续运行。

在整个带负荷试运行过程中，要求设备运转平稳，无异常响声，各零部件无过热现象。然后满负荷运行。

注意：每次投料开机前，应认真检查各联接螺栓有无松动现象，入磨检查磨辊和磨盘以及分离器转子有无异常情况，并认真分析前一次运行记录，制定下一次投料试运行方案。

需要说明是，带负荷试运行的投料量是我们根据经验估算出来的，由于各地原料的和有无热源不同，实际运行时可适当增减投料量，以保证主电机的电流值接近其额定电流的百分比。如果实际运行时主电机电流低于其额定电流的百分比，则可适当增加投料量；反之，如果实际运行时主电机电流高于其额定电流的百分比，则应适当减少投料量或检查计量设备的准确性。另外，各阶段带负荷试

运行的运行时间是进行下一阶段试运行前所必须达到的运行时间，各工厂可根据生产管理，人员培训等实际情况适当延长各试运行阶段的运行时间。

我们通过以上工作，取得了安装快、调试时间短、设备运行平稳、达标达产快的效果。

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